JP2003202088A

JP2003202088A - 振動吸収管

Info

Publication number: JP2003202088A
Application number: JP2002000414A
Authority: JP
Inventors: Toshiyuki Katayama; 敏幸片山; Koji Yagi; 孝司八木
Original assignee: Nichirin Co Ltd
Current assignee: Nichirin Co Ltd
Priority date: 2002-01-07
Filing date: 2002-01-07
Publication date: 2003-07-18

Abstract

(57)【要約】【課題】ＣＯ₂冷媒を使用する冷媒回路等の高圧流体
の配管の途中に取り付け得る、高耐久性で長寿命の振動
吸収管を提供する。【解決手段】軸方向断面が複数の山からなる波形部を
有し、この波形部の少なくとも一端の山高さが、実質上
等しい山高さに形成された残部の山高さの２／３倍以上
１．０倍未満であることを特徴とする振動吸収管。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンプレッサが振
動を発生させるエアコン、除湿機、冷蔵庫等の冷媒回路
やその他の振動の発生する配管回路中に、共振を抑制す
るために組み込んで使用される振動吸収管に関し、特に
使用圧力の高いＣＯ₂冷媒回路等で使用可能な振動吸収
管に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】エアコン、除湿機、冷蔵庫等の冷媒回路
の配管には主として銅製の直管が使用されているが、コ
ンプレッサ等で発生する振動が配管を共振させ騒音を引
き起こすおそれがある。そこで、配管の共振を抑制する
ために中央にベローズ（波形部）を形成して可撓性を持
たせた振動吸収管が配管の途中に組み込まれて使用され
ている。

【０００３】振動吸収管は、コンプレッサから送出され
る冷媒による繰り返し圧力やコンプレッサの振動変位を
受けて、ベローズが適度に伸縮されることにより、振動
を吸収し、共振を防止するという機構を有している。ベ
ローズの肉厚があまり厚いとベローズの柔軟性がなくな
り伸縮が困難になるため十分に振動を吸収できないばか
りか、ベローズの特定部位に応力集中が生じやすく短時
間で疲労破壊に至りやすい。そのため、ベローズは柔軟
性を保持すべく薄肉に形成されるが、一方薄肉にしすぎ
ると耐圧強度が低下する問題がある。

【０００４】そこで従来は、ベローズを適度に薄肉にし
て柔軟性を保持しつつ、ベローズの外周に非伸長性の編
組構造チューブやゴム製カバーを補強部材として取り付
けることによって耐圧強度を確保しようとする提案が数
多くなされている（例えば、特開平１０−３１８４７９
号、特開平６−２８１２９号）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、エアコン、
除湿機、冷蔵庫等の冷媒として、フロンのようなオゾン
層の破壊等地球環境に大きな影響を与える物質に代え
て、自然系冷媒であるＣＯ ₂冷媒を使用することが推奨
されつつある。

【０００６】ところが、ＣＯ₂冷媒を使用する場合、冷
媒回路の配管内圧力が従来の冷媒を使用する場合に比べ
１０倍以上にも達する。

【０００７】そのため、上記従来技術のように単に補強
部材を取り付けるのみで耐圧強度を確保する方式では、
効果的に振動を吸収して共振を防止しつつこのような高
圧に耐える振動吸収管を得ることは困難である。

【０００８】ここで、振動吸収管のベローズ（波形部）
の形状と振動吸収性および応力とは定性的に以下の関係
にある（図３参照）。

【０００９】（１）波形部の形状と振動吸収性の関係振動吸収性は、波形部２の山高さｈが高いほど、肉厚ｔ
が薄いほど、山数ｎが多いほど向上する。すなわち山高
さｈが高くなるほど、山の開き角度の変化量が同じでも
一山当たりの軸方向伸縮量が大きく取れるからである。
また肉厚ｔが薄くなるほど、波形部２の柔軟性が良好と
なるからである。また山数ｎが多くなるほど、波形部２
全体の軸方向伸縮量が増加するからである。

【００１０】（２）波形部の形状と応力との関係一方、振動吸収管が引張り−圧縮の繰り返し荷重を受け
たとき、波形部２の両端の山の付け根部位Ｐに最も応力
集中が生じやすい。そしてこの応力は、山高さｈが高い
ほど、肉厚ｔが薄いほど、山数ｎが少ないほど大きくな
る。すなわち、山高さｈが高くなるほど、部位Ｐにかか
る曲げモーメントが大きくなるからである。また肉厚ｔ
が薄くなるほど、荷重方向に垂直な断面積が減少し、単
位断面積当たりの荷重（応力）が増加するからである。
また山数ｎが少なくなるほど波形部２のばね定数が小さ
くなり、同じ荷重に対する変形量が大きくなるからであ
る。

【００１１】上記より、振動吸収の観点からは山高さｈ
はできるだけ高くし、肉厚ｔはできるだけ薄くすること
が望ましいが、そうすると部位Ｐにかかる応力は大きく
なり、疲労強度が低下する問題がある。そこで従来は、
山高さｈを適度に高くし、肉厚ｔを適度に薄くしつつ、
所要の山数ｎを形成して、振動吸収能と疲労強度との両
立を図っていた。

【００１２】ところが、振動吸収管をＣＯ₂冷媒回路に
用いる場合には、従来の冷媒回路に比べ使用圧力が格段
に高くなるため、疲労強度は従来品より大幅に高める必
要がある。したがって、振動吸収能を維持しつつ疲労強
度を大幅に高めるためには、山高さｈおよび肉厚ｔを変
更することには限界があることから、山数ｎを従来品
（１００ｍｍ長さ当たり２０〜２４山程度）に比べ大幅
に多く（１００ｍｍ長さ当たり４０〜４５山程度）形成
する必要がある。

【００１３】一方、薄肉管に波形部を形成するために
は、一般に液圧成形法（バルジ成形法）が用いられる。
液圧成形法には、複数の山を一度に成形する全山液圧成
形法と、一山ずつ順次成形する単山液圧成形法とがあ
る。

【００１４】全山液圧成形法の場合、山数に応じた多数
の割型が必要である。そのため従来品に比べ大幅に山数
の多い波形管を形成する場合、極めて多数の割型を使用
する必要があることから、各山を均一に成形することは
現実的にほとんど不可能である。また例え各山を均一に
成形できたとしても型費が極めて高くつく。

【００１５】したがって、このような極めて多数の山を
成形するには、一山ずつ順次成形する単山液圧成形法に
依らざるを得ないのが現状である。単山液圧成形法は一
山ずつ成形するため、全山液圧成形法に比べ生産性に劣
るものの、形成できる山数に制限がないことに加え、各
山を均一に成形でき、かつ一対の型のみを使用するので
型費が格段に安いという利点がある。

【００１６】単山液圧成形法は、概略以下の手順で行わ
れる（図４参照）。素間Ａを水平に保持しつつ水平方向に移動させて所
定位置にセットする。それぞれ素間Ａの半径方向に２分
割できる割型で構成される一対の型２１、２２を、割型
を開いた状態で、所定の間隔ｘ₁だけ開けてセットす
る。型２１、２２の割型を閉じて、素管Ａを挟持する
（図４（ａ））。素間Ａ内に所定の液圧（バルジ圧）ｐをかけ、２つ
の型２１、２２間の間隔ｘ₁の空間部２３に素管Ａを膨
出させる（図４（ｂ））。次いで、型２１、２２の間隔を所定の間隔ｘ₂（ｘ₂
＜ｘ₁）まで狭めること（型寄せ）により、素間Ａの膨
出部をＵ字状の山Ｍに形成する（図４（ｃ））。次いで型２１、２２の割型を素間Ａの半径方向に開
き（図４（ｄ））、素間Ａを軸方向に波形部のピッチ分
だけ前進（図示右方向）させた後、型２１、２２の間隔
を前記所定間隔ｘ₁に戻す（図４（ｅ））。手順〜を繰り返すことにより、複数のＵ字状の
山Ｍが形成される。

【００１７】ところが上記の手順により複数の山Ｍを形
成した場合、最初に形成された山（１山目）が以後形成
された山（２山目以降）に比べて山高さが高くなり、か
つ肉厚が薄くなることがわかった。

【００１８】この理由は以下の通りである。すなわち、
図４（ｂ）において型２２の素管Ａに接する部分の厚み
は、２山目以降を形成する際、直前に形成された山が存
在するため、その直前に形成された山と今から形成しよ
うとする山との間の谷部の長さ（谷幅）以下と薄くする
必要がある。すなわち、型２２で挟持される素間Ａの面
積が小さいことから、型２２と素管Ａとの摩擦力が小さ
い。そのため１山目を形成する際には、液圧がかけられ
て素間Ａが空間部２３に膨出する際に、型２２より図示
右方に位置する素間Ａの部分が空間部２３に引き込ま
れ、膨出高さが高くなる。

【００１９】また膨出高さが高くなることにともなっ
て、膨出部の曲率半径が小さくなり、肉厚が薄くなる。
この理由は以下の通りである。すなわち、液圧ｐ、膨出
部の曲率半径ｒ、膨出部の肉厚ｔ、および膨出部の接線
方向応力σの関係は、材料力学の法則により以下のよう
に表される。

【００２０】σ＝ｐｒ／ｔ …（１）

【００２１】上記式（１）より明らかなように、液圧ｐ
が同じで、素管Ａの材質で決まる加工変形時の応力σが
同じ条件下において、膨出部の曲率半径ｒが小さくなる
と肉厚ｔも小さくなるからである。したがって、型寄せ
後の山高さが高くなるとともに肉厚が薄くなる。

【００２２】一方、２山目以降を形成する際には、液圧
をかけたとき、直前に形成された山の図示左側面が型２
２の図示右側面に接触し拘束される。そのため、上記１
山目のように型２２より図示右方に位置する素間Ａの部
分が空間部２３に引き込まれることがない。その結果、
膨出高さは１山目のように高くなることがなく、肉厚も
１山目ほど薄くなることもない。また、２山目以降の山
を形成する際の拘束状態は常にほぼ一定であるため、２
山目以降の山高さ、肉厚はほぼ一定となる。したがっ
て、１山目だけが他の山に比べて山高さが高くなり、か
つ肉厚が薄くなる。

【００２３】このように、１山目だけが他の山に比べて
山高さが高くかつ肉厚が薄いと、前述した図３に示す１
山目の付け根部位Ｐに生じる応力集中がさらに大きくな
る。そのためこのような振動吸収管をＣＯ₂冷媒回路に
用いた場合、この部位Ｐに、従来の冷媒回路に用いた場
合に比べ格段に大きな繰り返し応力がかかることにな
り、短時間で疲労破壊に至り、寿命が極端に短くなる問
題がある。

【００２４】そこで本発明の課題は、ＣＯ₂冷媒を使用
する冷媒回路等の高圧流体の配管の途中に取り付け得
る、高耐久性で長寿命の振動吸収管を提供することにあ
る。

【００２５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、軸方
向断面が波形部を有し、この波形部の両端の山高さが、
実質上等しい山高さに形成された残部の山高さの２／３
倍以上１．０倍未満であることを特徴とする振動吸収管
である。

【００２６】請求項２の発明は、前記波形部の谷部の外
径が、３〜１３ｍｍである請求項１に記載の振動吸収管
である。

【００２７】請求項３の発明は、前記波形部の肉厚が、
０．１〜０．３ｍｍである請求項１又は２に記載の振動
吸収管である。

【００２８】請求項４の発明は、前記波形部が、オース
テナイト系ステンレス鋼製である請求項１〜３のいずれ
か１項に記載の振動吸収管である。

【００２９】請求項５の発明は、前記波形部の外周を非
伸長性チューブで覆った請求項１〜４のいずれか１項に
記載の振動吸収管である。

【００３０】請求項６の発明は、内圧０←→１８ＭＰａ
（ゲージ圧）の加圧繰り返し試験による加圧耐久性が２
００００回以上である請求項１〜５のいずれか１項に記
載の振動吸収管である。ここに、「内圧０←→１８ＭＰ
ａ（ゲージ圧）」とは、振動吸収管の内圧を大気圧（０
ＭＰａ（ゲージ圧））と加圧（１８ＭＰａ（ゲージ
圧））とを繰り返すことを意味する。以下、圧力を表す
「○○ＭＰａ」はすべてゲージ圧を意味するものとす
る。

【００３１】請求項７の発明は、ＣＯ₂冷媒回路配管、
Ｈ₂ガス配管、ＬＰＧ配管、フロン冷媒配管、又はＬＮ
Ｇ配管の途中に配設され、当該配管の振動を吸収するの
に用いられる請求項１〜６のいずれか１項に記載の振動
吸収管である。

【００３２】請求項８の発明は、単山液圧成形法で製造
された請求項１〜７のいずれか１項に記載の振動吸収管
である。

【００３３】（作用）本発明では、波形部の少なくとも
一端の山高さを他の部分の山高さより低くした（１．０
倍未満）ことにより、その端部の山の肉厚も他の部分の
山の肉厚より厚くなることから、端部の山の付け根部位
Ｐに発生する応力集中が緩和され、疲労強度が上昇す
る。ただし、端部の山の高さを他の部分の山高さの２／
３倍未満と低くしすぎると、端部の山の肉厚が厚くな
り、柔軟性が低下して振動吸収能が低下してしまう。そ
のため、端部の山高さは、他の部分の山高さの２／３倍
以上１．０倍未満とする。

【００３４】上記式（１）から類推されるように、波形
部の谷外径すなわち素管外径を小さくするほど、同じ内
圧ｐにより生じる波形部の各部の応力σを小さくでき
る。ＣＯ₂冷媒回路を循環する冷媒流量、冷媒圧力、波
形部に使用する材料の機械的性質、材料の肉厚等により
疲労寿命は異なるが、波形部の谷部の外径（素管外径）
が１３ｍｍを超えると波形部にかかる応力が格段に高く
なり、疲労寿命が極端に短くなる。一方、波形部の谷部
の外径（素管外径）を３ｍｍ未満と過度に小さくする
と、冷媒を回路配管内に所要流量循環させるためには振
動吸収管の本数を多くする必要がありコストが上昇する
ことや、配管圧損が上昇しコンプレッサ動力原単位が上
昇する等の不具合が生じる。よって、波形部の谷部の外
径（素管外径）は、３〜１３ｍｍとすることが好まし
く、３〜８ｍｍとすることが特に好ましい。

【００３５】波形部の肉厚は、柔軟性を確保するため、
ある程度薄くすることが好ましいが、一方、肉厚が薄す
ぎると耐圧強度が不十分となり冷媒による内圧により破
壊に至るおそれが高まる。よって波形部の肉厚は、柔軟
性を確保しつつ耐圧強度が十分維持できる０．１〜０．
３ｍｍとすることが推奨される。

【００３６】波形部の肉厚をある程度薄くしても柔軟性
を維持しつつ十分強度が維持できるよう、波形部の材質
をオーステナイト系ステンレス鋼とすることが好まし
い。

【００３７】さらに、波形部の外周を非伸長性のチュー
ブで覆うことにより、波形部の過度の伸びを防止するこ
とができ、疲労寿命を延長することができる。

【００３８】振動吸収管の、０←→１８ＭＰａの加圧繰
り返し試験による加圧耐久性が２００００回以上、好ま
しくは１０００００回以上、特に好ましくは２００００
０回以上とすることにより、ＣＯ₂冷媒回路の他、Ｈ₂ガ
ス配管、ＬＰＧ配管、ＬＮＧ配管等の高圧流体の配管の
途中に配設できる。

【００３９】単山液圧成形法で製造することにより、山
数が制約されることなく山数の多い波形部を形成できる
ため、振動吸収性、耐久性に優れた振動吸収管が得られ
る。

【００４０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。

【００４１】本発明の実施の形態に係る振動吸収管は、
ＣＯ₂冷媒回路配管等の途中、すなわち当該配管を構成
する銅製やステンレス鋼製などのパイプの間に直列に配
設されて用いられる。図１に示すように、振動吸収管１
は、軸方向断面（縦断面）が波形（すなわち蛇腹状）で
ある波形部２と、この波形部２の両端に一体的に形成さ
れた直管部３および４と、この直管部３および４に挿入
され固定されたパイプ７および８とから構成される。

【００４２】波形部２には、複数の山Ｍ₁、Ｍ₂がそれぞ
れ互いに独立してリング状に形成されている。複数の山
Ｍ₁、Ｍ₂は、一般的に、軸方向断面（縦断面）の形状が
Ｕ字状（図３参照）またはΩ字状（図１参照）に形成さ
れる。Ｕ字状とすることにより高い伸縮耐久性が得られ
るが、Ω字状とすることでＵ字状よりさらに優れた伸縮
耐久性が得られる。

【００４３】端部の山Ｍ₁以外の山Ｍ₂の高さｈ₂は、で
きるだけ等しく形成することが好ましい。特定の部位に
応力を集中させず、均一に応力を分散させるためであ
る。

【００４４】端部（一端のみでもよいし、両端ともでも
よい）の山Ｍ₁の高さｈ₁は、それ以外の山高さｈ₂の２
／３倍以上１．０倍未満とする。前述したように、１．
０倍以上とすると両端の山Ｍ₁の付け根の部位Ｐ₁に応力
が集中しやすく、疲労寿命が短くなるからである。一
方、２／３倍未満とすると、波形部２全体の柔軟性が低
下し、振動吸収の機能が十分発揮できなくなるからであ
る。

【００４５】波形部２の谷外径ｄ（すなわち素管外径）
は、前述したように３〜１３ｍｍの範囲とすることが好
ましく、振動吸収管を設置する配管中の流体流量、流体
圧力、波形部に使用する材料の機械的性質、材料の肉厚
等を考慮してこの範囲で適宜設定すればよい。

【００４６】波形部２の肉厚ｔは、０．１〜０．３ｍｍ
とすることが好ましく、上記波形部２の谷外径ｄや材料
の機械的性質を考慮してこの範囲で適宜設定すればよ
い。

【００４７】波形部２の山数ｎは、少なすぎると振動吸
収性が低下し、多すぎると振動吸収管１が長くなりすぎ
冷媒回路への取付が制約される他、波形部２を成形する
のに時間が掛かりすぎる等の不具合が生じるので、５〜
５０山程度の範囲内で、波形部２に使用する材料の機械
的性質、肉厚ｔ、谷部外径ｄ、取り付け部位の使用圧
力、圧力変動の大きさ等を総合的に考慮して適宜設定す
ればよい。

【００４８】波形部２の材質は、オーステナイト系ステ
ンレス鋼、例えばＳＵＳ３０４系、ＳＵＳ３１０系、Ｓ
ＵＳ３１６系などから選択することが好ましいが、特に
ＳＵＳ３１６Ｌステンレス鋼を用いることが推奨され
る。引張り強度、靭性等の機械的性質に優れ、耐腐食性
にも優れているからである。

【００４９】さらに、図２に示すように、波形部２の外
周を非伸長性のチューブ５、例えばノボロイド繊維、炭
素繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、絹、ナイロ
ン繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維などの素材を編
組みして管状としたもので覆うことが好ましい。これに
より、波形部２の過度の伸びを防止することができ、疲
労寿命を延長することができる。

【００５０】本発明に係る振動吸収管の波形部の成形
は、例えば図４に示す単山成形法を用い以下のように行
うことができる。

【００５１】（工程１）外径が３〜１３ｍｍ、厚さ０．
１〜０．３ｍｍの薄肉ステンレス鋼管を素管として用
い、１山目を形成する際の液圧（バルジ圧）ｐ₁を、２
山目以降を形成する液圧（バルジ圧）ｐ₂より、７〜２
０％低くすることにより波形部２を形成する。１山目の
形成時のみ液圧を下げたことにより、前述した、素管の
空間部３への引き込まれが抑制されて、１山目の山高さ
を２山目以降の山高さの２／３倍以上１．０倍未満とす
ることができる。なお、最後の山高さを１山目の山高さ
と等しくして波形部を左右対称に形成してもよい。この
場合、最後の山を形成する際の液圧ｐ₃（バルジ圧）
を、２山目以降（最後の山を除く）の液圧ｐ₂より所定
量低下させることにより、適宜山高さを調整することが
できる。

【００５２】（工程２）前記工程１で波形部２が形成さ
れたステンレス鋼管にリフォーム処理を施すことによ
り、軸方向に圧縮力を与え、波形部２の山Ｍ₁、Ｍ₂の縦
断面形状をＵ字状からΩ字状にする。この際、直管部に
波形部の端部以外の山Ｍ₂の外径に等しい筒を通し、端
部以外の各山Ｍ₂の頂部に当ててリフォーム処理すれ
ば、波形部２の両端面は半径方向に直立する。ここで、
従来のように液圧一定で波形部２を形成した場合には、
波形部２の１山目Ｍ₁の山高さＬ₁が２山目以降Ｍ₂の山
高さｈ₂より高くなるとともに肉厚が薄くなる。これを
リフォーム処理すると、前記筒が１山目Ｍ₁の頂部のみ
に接触しここに過大な応力集中が発生する。そのため、
１山目Ｍ₁がリフォーム処理により座屈しやすく、異常
変形を起すため、疲労強度が低下する問題があった。し
かし、本発明においては、波形部２の端部（１山目
Ｍ₁）の山高さｈ₁を他の山高さｈ₂より低くしたことに
より、このような座屈よる異常変形の問題はなくなっ
た。なお、リフォーム処理後の波形部２の外径は薄肉ス
テンレス鋼管（素管Ａ）の外径の約１．４倍である。

【００５３】（工程３）波形部２両端に一体に形成され
た直管部３、４にそれぞれパイプ７、８を挿入する。

【００５４】（工程４）前記工程３で得られた、パイプ
７、８が直管部３、４にそれぞれ挿入されたものを、例
えば水素還元式連続炉内に入れ、９７０〜１０５０℃の
温度下で、直管部３、４とパイプ７、８とをロウ付けし
て固定する。

【００５５】なお、上記工程３において、直管部３、４
にパイプ７、８を挿入する前に、直管部３、４にベース
リング９を嵌めておき、前記工程４ののち、波形部およ
びベースリング９上に例えばアラミド繊維からなる補強
糸を編組みすることによって筒状の補強層（非伸長性チ
ューブ）５を設け、補強層（非伸長性チューブ）５の両
端をベースリング９上で補強リング（カシメ金具）６を
かしめることによって挟持することも好ましい。

【００５６】

【実施例】（本発明例１）外径６．３５ｍｍ、厚さ０．
１５ｍｍの薄肉のステンレス鋼管を素管として用い、上
記工程１〜４により、波形部長さ５０ｍｍ、山数２０
山、波形部外径：１山目９．０ｍｍ、２山目以降９．３
ｍｍに形成し、波形部両端の外側に長さ５８ｍｍ、厚さ
０．６ｍｍの銅製パイプをロー付けして、本発明例１の
振動吸収管を得た。なお、上記工程１において、ｐ₁＝
２６ＭＰａ、ｐ₂＝ｐ₃＝２８ＭＰａ（ｐ₁／ｐ₂＝０．９
３、ｐ₃／ｐ₂＝１．０）とした。

【００５７】（本発明例２）本発明例１と同じ外径６．
３５ｍｍ、厚さ０．１５ｍｍの薄肉のステンレス鋼管を
素管として用い、実施例１と同じ液圧ｐ₁＝２６ＭＰ
ａ、ｐ₂＝ｐ₃＝２８ＭＰａ（ｐ₁／ｐ₂＝０．９３、ｐ₃
／ｐ₂＝１．０）で上記工程１〜４の尚書きの工程によ
り本発明例２の振動吸収管を得た。本発明例２の振動吸
収管は、本発明例１の振動吸収管の直管部にベースリン
グを嵌め、波形部とベースリング上にアラミド繊維製の
筒状の補強層（非伸長性チューブ）を被着し、ベースリ
ング上でカシメリングをかしめたものである。

【００５８】（比較例１）本発明例１と同じ外径６．３
５ｍｍ、厚さ０．１５ｍｍの薄肉のステンレス鋼管を素
管として用い、上記工程１においてｐ₁＝ｐ₂＝ｐ₃＝２
８ＭＰａの条件で、工程１〜４により、波形部長さ５０
ｍｍ、山数２０山、波形部外径：１山目９．５ｍｍ、２
山目以降９．３ｍｍに形成し、波形部両端に実施例と同
じ寸法の銅製パイプをロー付けして、比較例１の振動吸
収管を得た。

【００５９】次に、上述の本発明例１、２および比較例
１の振動吸収管それぞれ複数本を試料として準備し、伸
び試験、たわみ試験、および加圧繰り返し試験を行っ
た。

【００６０】なお、各試験の条件は以下の通りであっ
た。

【００６１】（１）伸び試験内圧：２．４ＭＰａ

【００６２】（２）たわみ試験内圧：０ＭＰａ荷重：２００ｇ

【００６３】（３）加圧繰り返し試験内圧：０←→１．８ＭＰａ繰返し速度：６０ｃｐｍ（＝１Ｈｚ）作動流体：冷凍機油温度：常温

【００６４】各試験の結果を表１に示す。表中、伸び
は、伸び試験における振動吸収管全体の加圧前後の長さ
の変化量である。たわみは、たわみ試験における荷重を
負荷した前後のたわみの変化量である。また、加圧耐久
性は、加圧繰り返し試験において、破壊に至った加圧繰
り返し回数を示す。

【００６５】なお、本発明例２の振動吸収管は、加圧繰
り返し試験における加圧繰り返し回数が１００万回に達
しても破壊しなかったため試験を中断した。また、試験
後の補強層（非伸長性チューブ）は、ほとんど摩耗がな
く健全であった。

【００６６】

【表１】

【００６７】

【発明の効果】本発明の振動吸収管により、伸び・たわ
みが大幅に低下して振動吸収性が改善されるとともに、
加圧耐久性が大幅に向上し、寿命が延長される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る振動吸収管の一例を
示す縦断面図である。

【図２】本発明の別の実施の形態に係る振動吸収管の一
例を示す縦断面図である。

【図３】波形部の形状を説明する縦断面図である。

【図４】単山液圧成形法による波形部の形成手順の一例
を示す図である。

【符号の説明】１…振動吸収管２…波形部（ベローズ）３、４…直管部５…非伸長性チューブ（補強層）６…カシメ金具（補強リング）７、８…パイプ９…ベースリング２１、２２…型２３…空間部Ａ…素管Ｍ、Ｍ₁、Ｍ₂…山Ｐ、Ｐ₁…端部の山の付け根部位

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸方向断面が複数の山からなる波形部を
有し、この波形部の少なくとも一端の山高さが、実質上
等しい山高さに形成された残部の山高さの２／３倍以上
１．０倍未満であることを特徴とする振動吸収管。
【請求項２】前記波形部の谷部の外径が、３〜１３ｍ
ｍである請求項１に記載の振動吸収管。
【請求項３】前記波形部の肉厚が、０．１〜０．３ｍ
ｍである請求項１又は２に記載の振動吸収管。
【請求項４】前記波形部が、オーステナイト系ステン
レス鋼製である請求項１〜３のいずれか１項に記載の振
動吸収管。
【請求項５】前記波形部の外周を非伸長性チューブで
覆った請求項１〜４のいずれか１項に記載の振動吸収
管。
【請求項６】内圧０←→１８ＭＰａ（ゲージ圧）の加
圧繰り返し試験による加圧耐久性が２００００回以上で
ある請求項１〜５のいずれか１項に記載の振動吸収管。
【請求項７】ＣＯ₂冷媒回路配管、Ｈ₂ガス配管、ＬＰ
Ｇ配管、フロン冷媒配管、又はＬＮＧ配管の途中に配設
され、当該配管の振動を吸収するのに用いられる請求項
１〜６のいずれか１項に記載の振動吸収管。
【請求項８】単山液圧成形法で製造された請求項１〜
７のいずれか１項に記載の振動吸収管。