JP2003197208A - 電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 複数の薄型電池を高能率で製造でき、具体的
にはその密封工程をより安価にかつ簡便に行うことがで
きる電池の製造方法を提供する。 【解決手段】 第一及び第二のシート部材１，３を、各
活物質充填室２，４が互いに重なり合い、かつ第一シー
ト面１ａ，３ａ同士が対向するように積層する。また、
各活物質充填室２，４に第一電極活物質５及び第二電極
活物質６をそれぞれ充填し、他方、シート部材１の第一
シート面１ａと反対側にて、第一電極活物質５に接する
第一金属電極板７を配置し、さらにシート部材３の第一
シート面３ａと反対側にて、第二電極活物質６に接する
第二金属電極板８を配置する。そして、第一シート面１
ａ，３ａの間に、第一電極活物質５及び第二電極活物質
６とを互いに分離するシート状のセパレータ９を配置す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は電池の製造方法、
特に積層（スタック）タイプのリチウム一次電池等に適
した製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＩＣカードやカード型電卓などの
電源用として薄型電池の需要が急速に増大している。代
表的なものとしてはリチウムをアノード（電池負極）と
して用いたリチウム一次電池が知られている。このよう
な薄型電池は、２枚の金属電極板の間に、セパレータに
より分離された負極活物質層と正極活物質層とを挟み込
む形で積層し、その積層体をケースに封入した構造が知
られている。

【０００３】特開平８−４５４８５には、以下のような
技術が開示されている。すなわち、打抜により多数の正
極ケースを形成した第一の帯状金属板と、同じく多数の
負極ケースを形成した第二の帯状金属板とを対向させ、
それら帯状金属板の間に、セパレータ、負極活物質層、
正極活物質層及び電解液を挿入し、両帯状金属板を密封
する。第一の帯状金属板と第二の帯状金属板とには、そ
れぞれ厚肉の位置規制用金属板が一体化され、その穴に
ピンを挿通することにより対向配置の位置決めを行う。
そして、上記の密封工程が終了後、正極ケース及び負極
ケースを位置規制用金属板から切り離すことにより、電
池を連続的に製造する方法が開示されている。該公報に
よると、２つの帯状金属板を密封するために、正極ケー
スと負極ケースとの周縁にシール材を接着し、そのシー
ル材同士をさらに接着する方法が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報に開
示された方法には以下のような改良すべき点がある。 正極ケース及び負極ケースを金属で構成するため、両
者を密封するためのシール材が別途必要であり、製造能
率の低下と製造コスト増大とを招く。また、ケースが金
属で構成されているため加工が面倒であり、可撓性がそ
れほど高くないために、ハンドリング時に高荷重が付加
されると折れ曲がりや亀裂などを生じやすい。 製造された電池は、性能検査や、初期電流安定化のた
めの放電処理を行う必要がある。上記公報の方法では、
位置規制用金属板から分離する前の状態においては、全
ての電池の正極ケース同士及び負極ケース同士が帯状金
属板に一体化され、電気的に導通している。従って、上
記の検査や放電処理は、個々の電池を分離した状態でな
いと行うことができない。この場合、分離後の電池を処
理装置へ個別にセットしなければならず、非常に能率が
悪い。

【０００５】本発明の第一の課題は、複数の薄型電池を
高能率で製造でき、具体的にはその密封工程をより安価
にかつ簡便に行うことができる電池の製造方法を提供す
ることにある。また、第二の課題は、複数の薄型電池を
高能率で製造できると共に、その検査や放電処理など、
個別の電池の電気的処理を極めて能率的に行うことがで
きる電池の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】前記第一
の課題を解決するために、本発明の電池の製造方法の第
一は、少なくとも第一シート面に開口する活物質充填室
を形成した２枚の高分子材料からなるシート部材を用意
し、それらの一方を第一電極活物質を充填するための第
一シート部材とし、他方を第一電極活物質と異なる第二
電極活物質を充填するための第二シート部材として、そ
れらシート部材を、各活物質充填室が互いに重なり合
い、かつ第一シート面同士が対向するように積層し、各
活物質充填室に第一電極活物質及び第二電極活物質をそ
れぞれ充填し、第一シート面と反対側にて該第一電極活
物質及び第二電極活物質とにそれぞれ接する第一及び第
二の金属電極板を配置し、両シート部材の第一シート面
の間に、第一電極活物質及び第二電極活物質とを互いに
分離するシート状のセパレータを配置することにより、
第一シート部材と第二シート部材とを第一電極活物質ケ
ース及び第二電極活物質ケースとして、第一の金属電極
板、第一電極活物質、セパレータ、第二電極活物質及び
第二の金属電極板がこの順序で積層された電池単位が形
成された積層シートアセンブリを製造する積層シートア
センブリ製造工程と、電池単位を、第一シート部材及び
第二シート部材の切断により分離する分離工程と、その
分離工程の前もしくは後において、個々の電池単位の互
いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シー
ト部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形成
する封着工程と、を含むことを特徴とする。

【０００７】なお、本発明において第一電極活物質は正
極活物質及び負極活物質の一方であり、第二電極活物質
は他方である。また、「正極」及び「負極」は、電池起
電力取り出しの観点から見た極性を意味し、電気化学的
な意味での陽極（アノード）は負極に、陰極（カソー
ド）は正極にそれぞれ相当する。

【０００８】上記本発明の電池の製造方法の第一による
と、正負の電極活物質を収容するための活物質ケースを
高分子材料シートにより形成する。具体的には、第一シ
ート部材と第二シート部材とを第一電極活物質ケース及
び第二電極活物質ケースとして、第一の金属電極板、第
一電極活物質、セパレータ、第二電極活物質及び第二の
金属電極板がこの順序で積層された電池単位を形成した
積層シートアセンブリを製造する。そして、電池単位の
互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シ
ート部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形
成することにより、電池単位の密封を行う。

【０００９】上記の方法によると、第一電極活物質ケー
ス及び第二電極活物質ケース、すなわち正極ケースと負
極ケースがいずれも高分子材料で構成され、個々の電池
単位の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、
第一電極活物質ケース及び第二電極活物質ケース、すな
わち第一シート部材と第二シート部材とを、直接結合す
る形で封着部を形成する。従って、両ケースを密封する
ための別部材が不要となり、製造能率の向上と製造コス
ト削減を図ることができる。また、ケースが金属ではな
く、それよりも弾性や可撓性に優れた高分子材料で構成
されいるので、加工がはるかに容易であり、ハンドリン
グ時に多少の荷重や局所変形が生じても、折れ曲がりや
亀裂などを生じにくく、不良発生率を低減させることが
できる。そして、得られる電池自体は、薄膜化が容易な
高分子材料でケースが構成されているため、より薄型の
電池を得る上で有利であり、電池の可撓性が高いためハ
ンドリングも容易である。

【００１０】第一シート部材及び第二シート部材は、活
物質充填室がシート面内方向にそれぞれ複数配列形成さ
れたものであり、積層シートアセンブリは電池単位がシ
ート面内方向に複数配列形成されたものとすることがで
きる。この場合、電池単位を、第一シート部材及び第二
シート部材の切断により分離する。そして、その分離工
程の前もしくは後において、個々の個々の電池単位の互
いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一シー
ト部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を形成
することができる。この方法によると、１つの積層シー
トアセンブリを製造することにより、複数の電池単位を
一括製造でき、能率的である。そして、個々の電池単位
の分離は、柔軟な高分子材料からなる第一シート部材及
び第二シート部材の切断により行われるので、分離の加
工が容易であり、バリ等も発生しにくい。なお、封着工
程は、この切断の前に行っても切断の後で行ってもいず
れでもよいが、切断前に行えばより能率的であり、さら
に積層されたシートや活物質等の位置ずれも起こりにく
いので、より有利である。

【００１１】封着部の形成は、第一シート部材と第二シ
ート部材とをなす高分子材料の溶着により行うことがで
きる。この場合、第一シート部材と第二シート部材との
基材を熱可塑性樹脂で構成しておき、その基材同士の熱
融着にて封着部を形成することができる。他方、第一シ
ート部材と第二シート部材との溶着面に、ホットメルト
型接着剤層を形成しておき、この接着剤層同士の溶着を
用いるようにすると、より低温で封着部を形成できる。
特に、電池単位を、第一電極活物質としてリチウム金属
シートを使用し、第二電極活物質としてＭｎＯ_２を使用
したリチウム一次電池として構成する場合、封着部の形
成を高温の熱融着で行うと、低融点のリチウム金属シー
トに熱影響が及びやすくなるので、この方法は特に有効
である。ホットメルト型接着剤層は、例えば主剤がポリ
酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、アクリル樹脂、ポ
リイソブチレンポリアミド、エチレンと酢酸ビニル又は
アクリル酸エステルとの共重合物等の熱可塑性樹脂から
なるもの、あるいはテルペン樹脂、ロジン誘導体又はゴ
ムなどの天然樹脂からなるものを使用できる。なお、溶
着は通常の熱融着を用いてもよいが、超音波溶着を用い
ると熱発生が小さく、かつ封着部を確実に形成できるの
で好都合である。

【００１２】次に、前記第二の課題を解決するために、
本発明の電池の製造方法の第二は、高分子材料からなる
シート部材に複数の活物質充填室を形成し、それら活物
質充填室に電極活物質を充填するとともに、各活物質充
填室に対応する位置に、電極活物質と接する電池正極及
び負極となる第一及び第二の金属電極板を、異なる活物
質充填室に対応するもの同士が互いに絶縁された形でシ
ート面に沿って配置することにより、シート部材を電極
活物質ケースとして、第一及び第二の金属電極板と電極
活物質とが積層された電池単位が、シート面内方向に複
数配列形成された積層シートアセンブリを製造する積層
シートアセンブリ製造工程と電池単位を、シート部材の
切断により分離する分離工程とを含み、シート部材の活
物質充填室に隣接する位置に電極リード取出貫通部を形
成し、第一及び第二の金属電極板の外縁から延出する第
一及び第二の電極リード部を該電極リード取出貫通部内
に露出させることを特徴とする。

【００１３】この発明によると、高分子材料からなるシ
ート部材に複数の活物質充填室を形成し、それら活物質
充填室に充填された電極活物質に、電池正極及び負極と
なる第一及び第二の金属電極板を、異なる活物質充填室
に対応するもの同士が互いに絶縁された形でシート面に
沿って配置する。すなわち、異なる電池単位をなす金属
電極板同士が高分子材料からなるシート部材上に互いに
絶縁された状態で配置されるので、個別の電池単位の電
気的処理を非分離状態で行うことができる。このような
電気的処理は、電池電極に処理用端子を接続して行うこ
とができる。そして、上記本発明によると、シート部材
の活物質充填室に隣接する位置に電極リード取出貫通部
を形成し、第一及び第二の金属電極板の外縁から延出す
る第一及び第二の電極リード部を該電極リード取出貫通
部内に露出させるようにしたから、その露出する電極リ
ード部に処理用端子を簡単に着脱できる。しかも、電池
単位が分離されていないので、処理用端子を、電極リー
ド取出貫通部内に露出する皇族の電極リード部に順次つ
なぎ換えながら処理を行えばよく、処理能率が飛躍的に
高められる。

【００１４】上記電気的処理としては、電池単位の検査
測定処理を例示することができる。この場合、電極リー
ド取出貫通部内に露出させた第一及び第二の電極リード
部に測定用端子を接触させることにより、各電池単位の
検査測定を分離工程に先立って行うことができる。検査
測定項目は、例えば初期電流密度、初期起電力、内部抵
抗などであるが、これに限定されるものではない。

【００１５】また、上記電気的処理は、電池単位の初期
電流安定化のための一時的な放電処理とすることができ
る。この場合、負荷抵抗を介して第一及び第二の電極リ
ード部を短絡させることにより、各電池単位の放電処理
を分離工程に先立って行うことができる。

【００１６】第一及び第二の金属電極板の外縁から延出
する第一及び第二の電極リード部は、シート面内方向に
互いにずれた位置関係にて、電極リード取出貫通部内に
露出させることができる。これによると、第一及び第二
の電極リード部が平面的にずれた位置関係で配置される
ことから、積層シートアセンブリの積層方向における片
面側、例えば水平に載置した積層シートアセンブリの上
面側にて、正極用と負極用の２つの処理用端子を第一及
び第二の電極リード部に接続でき、処理を一層容易にか
つ能率的に行うことができる。

【００１７】なお、上記本発明の第二の概念は、前記本
発明の第一と結合することもできる。この場合、シート
部材を２枚用いるので、以下のような態様が可能であ
る。 （１）第一シート部材及び第二シート部材の少なくとも
いずれかの活物質充填室に隣接する位置に電極リード取
出貫通部が形成され、第一及び第二の金属電極板の外縁
から延出する第一及び第二の電極リード部を、シート面
内方向に互いにずれた位置関係にて、電極リード取出貫
通部内に露出させる。電極リード取出貫通部は、第一シ
ート部材及び第二シート部材の両方に形成してもよい
し、片側にだけを形成するようにしてもよい。後者の場
合、その電極リード取出貫通部の形成されたシート部材
の第二主表面側から、平面的にずれた位置関係で配置さ
れた第一及び第二の電極リード部に、処理用端子を接触
させることができる。

【００１８】（２）第一シート部材及び第二シート部材
の活物質充填室に隣接する位置にそれぞれ電極リード取
出貫通部を、第一シート部材及び第二シート部材を積層
したとき互いに重なり合う位置関係にて形成し、第一及
び第二の金属電極板の外縁から延出する第一及び第二の
電極リード部を、電極リード取出貫通部内に露出させ
る。この場合、第一シート部材及び第二シート部材の両
方に電極リード取出貫通部が形成されるので、仮に第一
及び第二の電極リード部が平面的に重なり合って配置さ
れていても、２つの処理用端子を、第一シート部材及び
第二シート部材の各第二主表面側に振り分けて配置し、
それぞれ第一及び第二の電極リード部に接触させるよう
にすればよい。ただし、（１）のように平面的にずれた
位置関係で第一及び第二の電極リード部を配置すること
も可能であり、この場合は、２つの処理用端子を、第一
シート部材及び第二シート部材のいずれか一方の第二主
表面側に配置することが可能となる。また、このように
電極リード取出貫通部を、第一シート部材及び第二シー
ト部材の双方に形成すると、分離後の電池単位におい
て、第一及び第二の電極リード部が、シート部材に基づ
く２つの活物質ケースの双方に対し、その縁から延出す
る形態となる。その結果、第一及び第二の電極リード部
に最終的な電極端子を取り付けて電池アセンブリを製造
する際に、第一及び第二の電極リード部の背後に回りこ
むシート部材部分が生じなくなるので、組立て工程が容
易となる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を用いて説明する。図１は、本発明に基づく薄型電池
の製造工程の一例を、断面レイアウトにて示すものであ
る。また、図２〜図８は、その主要な工程を平面レイア
ウトにて示すものである。工程の概略は以下の通りであ
る。すなわち、高分子材料シートに対し、少なくとも第
一シート面１ａ，３ａに開口する活物質充填室２，４を
シート面内方向にそれぞれ複数配列形成した２枚のシー
ト部材１，３を用意する（図１：工程及び工程、図
３、図７）。それらシート部材１，３は、一方を、第一
電極活物質５を充填するための第一シート部材１とし、
他方を第一電極活物質と異なる第二電極活物質６を充填
するための第二シート部材３として用いる。

【００２０】図１の工程に示すように、第一及び第二
のシート部材１，３は、各活物質充填室２，４が互いに
重なり合い、かつ第一シート面１ａ，３ａ同士が対向す
るように積層される。そして、各活物質充填室２，４に
第一電極活物質５及び第二電極活物質６がそれぞれ充填
される。また、第一シート面１ａ，３ａと反対側におい
ては、第一電極活物質５及び第二電極活物質６とにそれ
ぞれ接する第一及び第二の金属電極板７，８が配置され
る。そして、両シート部材１，３の第一シート面１ａ，
３ａの間に、第一電極活物質５及び第二電極活物質６と
を互いに分離するシート状のセパレータ９が配置され
る。図１においては、便宜のため電池単位１０を１つの
み示しているが、図７に示すように、電池単位１０は、
シート部材１，３の面内方向に複数個形成される。

【００２１】図１の工程に戻り、各電池単位１０は、
第一シート部材１と第二シート部材３とを第一電極活物
質ケース１ｃ及び第二電極活物質ケース３ｃ（ただし、
分離後：図１１及び図１２参照）とする形で、第一の金
属電極板７、第一電極活物質５、セパレータ９、第二電
極活物質６及び第二の金属電極板８がこの順序で積層さ
れたものである。そして、第一及び第二のシート部材
１，３に対し、各活物質充填室２，４に上記積層構造を
それぞれ形成することにより、シート面内方向に上記電
池単位１０が複数配列形成された積層シートアセンブリ
１１が得られる。

【００２２】そして、図８に示すように、各電池単位１
０を、第一シート部材１及び第二シート部材３の切断に
より積層シートアセンブリ１１から分離することによ
り、複数の電池単位１０を、該積層シートアセンブリ１
１にもとづいて一括製造することができる。なお、図１
３の工程及びに示すように、個々の電池単位１０の
互いに重なり合う活物質充填室２，４の周囲に沿って、
第一シート部材１と第二シート部材３とを直接結合した
封着部１２を形成し、個々の電池単位１０を密封する。
図１３の工程（あるいは図８）に示すように、本実施
形態では、封着部１２の形成を先に行い、その後電池単
位１０を、カッター４２を用いて切断するようにしてい
るが、先に電池単位１０の切断・分離を行ってから、個
々の電池単位１０毎に封着部１２を形成してもよい。

【００２３】図１３に示すように、封着部１２の形成
は、第一シート部材１と第二シート部材３とをなす高分
子材料の溶着により行うことができる。図９に示すよう
に、第一シート部材１及び第二シート部材３は、いずれ
も厚さが８０〜１００μｍ程度であり、ポリエチレンあ
るいはポリエステル等の熱可塑性樹脂で構成された基材
の両面にホットメルト型接着剤層１３，１３が形成され
ている。本実施形態では、ホットメルト型接着剤層１
３，１３を、厚さ３０〜４０μｍ程度のエチレンと酢酸
ビニルとの共重合体（エチレンビニルアセテート（ＥＶ
Ａ）層として形成しているが、これに限定されるもので
はない。

【００２４】図１３の工程に示すように、封着部１２
は、第一シート部材１と第二シート部材３との第一シー
ト面１ａ，３ａ側の接着剤層同士の溶着により形成され
る。本実施形態では、図１３の工程のように、第一シ
ート部材１と第二シート部材３との隙間から、活物質充
填室２，４内を減圧排気しつつ、図１３の工程に示す
ように、超音波ホーン４０と封着支持ベース４１との間
に第一シート部材１と第二シート部材３とを加圧し、そ
の状態で超音波ホーン４０により超音波印加して、その
加圧部近傍のホットメルト型接着剤層１３を溶融させて
局所的に溶着を生じさせることにより、封着部１２を形
成している。

【００２５】活物質充填室２，４は、長尺のシート部材
に所定間隔で１列のみ形成するようにしてもよい。この
場合は、シート部材をロール状に巻き取って使用するこ
とで、電池単位の連続生産を行うための便宜をはかるこ
とができる。ただし、後述のように、積層シートアセン
ブリの製造工程の中には、シート部材の裏表を適宜反転
させたほうが好都合な場合があり、この場合は、例えば
方形のシート部材を単位としたバッチ処理がより実施し
やすい。このように、シート部材をバッチ処理で扱う場
合等においては、図３〜図７に示すように、第一シート
部材１及び第二シート部材３には、活物質充填室２，４
を縦横複数個ずつのマトリックス状に形成することが、
１組のシート部材１，３から製造できる電池単位１０の
製造個数を増加させる観点において望ましい。

【００２６】図１、図２及び図７に示すように、第一シ
ート部材１と第二シート部材３とは、シート部材１，３
に一体的に取り付けられた位置決め部材２０にシート位
置決め貫通部２１が形成されている。そして、図１に示
すように、シート位置決め貫通部２１に位置決めピン２
３を挿通することにより、それら第一シート部材１と第
二シート部材３とを活物質充填室２，４が互いに重なり
合うように位置決め積層される。シート位置決め貫通部
２１の形成位置を、第一シート部材１と第二シート部材
３（及び後述するマスク１５，１７，１９）の位置合わ
せの基準として用い、対応する位置関係にある貫通部に
位置決めピン２３を挿通することにより、第一シート部
材１と第二シート部材３の位置決め積層を迅速かつ正確
に行うことができる。なお、シート位置決め貫通部２１
は、シート部材１，３自身に形成してもよいが、シート
自体が薄くかつ柔軟であることを考慮すれば、それより
も剛性の高い材質（例えば金属や硬質プラスチック）か
らなる位置決め部材２０をシート部材１，３に取り付
け、その位置決め部材２０に貫通部２１を形成したほう
が、位置決めピン２３の挿通時にシート部材１，３を変
形させたりする心配がなくハンドリングも容易であり、
さらに、貫通部２１への位置決めピン２３の挿通をより
スムーズに行うことができる。なお、位置決め部材２０
（及びシート位置決め貫通部２１）を設けるのは、第一
シート部材１と第二シート部材３との一方のみとしても
よいが、双方に設けることにより、位置決めの能率と精
度とをより向上させることができる。

【００２７】位置決め部材２０は、第一シート部材１と
第二シート部材３とを外周縁部に沿って支持する枠部材
２０とすることができる。これにより、比較的柔軟なシ
ート部材１，３を安定的に支持できる。この場合、シー
ト位置決め貫通部は、この枠部材２０に形成された貫通
孔２１とすることができる。なお、図２及び図７に示す
ように、シート位置決め貫通部は位置決め部材２０の一
縁に開放する切欠２１ａとしてもよい。例えば、本実施
形態のように、第一シート部材１と第二シート部材３と
が四辺形状に形成される場合は、枠部材２０は、それら
シート部材１，３の少なくとも互いに対向する２辺に設
けることが、位置決めピン２３を用いてシート部材１，
３を展張状態で積層する上で好都合である。この場合、
本実施形態のように、枠部材２０を、第一シート部材１
及び第二シート部材３の４辺全てに設け、それらシート
部材１，３を展張状態にて支持するものとすれば一層望
ましい。

【００２８】本発明が適用可能な電池の種類は特に限定
されるものではないが、本実施形態では一例として、負
極活物質５としてリチウム金属（ここではリチウム金属
シート）を使用し、正極活物質６としてＭｎＯ_２を使用
したリチウム一次電池を対象としている。カソードペー
ストは、例えば６０〜７０質量％の二酸化マンガン粉末
と、５〜１０質量％のカーボンと、エチレンカーボネー
ト、プロピレンカーボネート及びリチウムトリフレート
塩（ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３）とを主成分とする電解液２５〜
３５質量％からなるものが、電池性能の確保の上で好適
に使用できる。電解液のより好適な組成として、以下の
ものを例示できる：１０〜４０質量％（望ましくは１５
〜２５質量％）のエチレンカーボネート；６０〜９０質
量％（望ましくは７５〜８５質量％）のプロピレンカー
ボネート；０．５〜１．５ｍｏｌの（望ましくは０．８
〜１．２質量％）リチウムトリフレート塩。

【００２９】また、二酸化マンガン粉末は、電解二酸化
マンガンのようになるべく表面積の大きい、不定形状の
ものを用いることが望ましい。好適には平均粒径が１０
〜３０μｍ（望ましくは２０〜２５μｍ）であり、ＢＥ
Ｔ値（比表面積値）が３０〜５０ｍ^２／ｇ（望ましくは
４０〜４５ｍ^２／ｇ）、及び総気孔率が０．０２〜０．
０８ｃｍ^３／ｇ（望ましくは０．０４〜０．０６ｃｍ^３
／ｇ）であるものを用いることが、電池性能の確保の上
で好適である。

【００３０】以下、図１の説明図の流れに従って、さら
に詳細に説明する。図１の工程に示すように、第一シ
ート部材１を、位置決めピン２３を枠部材２０の貫通孔
２１に挿通しつつ、台５０の上にセットする。図２に示
すように、枠部材２０には、その４つの角部にそれぞれ
貫通孔２１が形成されている。また、４つの辺の各中央
位置にも貫通孔２１が形成されているが、配置形態はこ
れに限られるものではない。

【００３１】第一シート部材１（第二シート部材３も同
様：工程）は、活物質充填室２（４）がそれぞれシー
ト厚さ方向に貫通する形で形成される。このような貫通
形態の活物質充填室２（４）は、例えば図１の工程に
のように、打抜刃４９（あるいは打抜パンチでもよい）
を用いて、通常の打抜法により簡単に形成できる利点が
ある。なお、図２０に示すように、第一シート部材１及
び第二シート部材３に、第一シート面１ａ，３ａにのみ
開口し、第二シート面１ｂ，３ｂには開口しない有底の
活物質充填室２，４を形成することもできる。この場
合、金属電極板７，８は、それら活物質充填室２，４の
底面に配置することができる。

【００３２】図１に戻り、シート部材１は、工程（第
二シート部材３も同様：工程、以下、カッコ内は第二
シート部材３の対応符号である）に示すように、第一シ
ート面１ａ（３ａ）と反対側のシート面である第二シー
ト面１ｂ（３ｂ）において、活物質充填室２（４）の開
口が、第一金属電極板７（第二金属電極板８）により塞
がれる。図４は、これを平面視状態にて表したものであ
る。貫通形態の活物質充填室２（４）は、そのままでは
底を有さないので、電極活物質５（６）を収容できな
い。そこで、第二シート面１ｂ（３ｂ）側の開口を金属
電極板７（８）で塞ぐことにより底を形成でき、電極活
物質５（６）の収容を問題なく行うことができる。本実
施形態において金属電極板７，８は、いずれも厚さ３０
〜５０μｍ程度のＣｕ箔を採用している。

【００３３】金属電極板７（８）は、第二シート面１ｂ
（３ｂ）において活物質充填室２（４）の開口周縁部に
貼り付けることができる。打抜後のシート部材１（３）
の第二シート面１ｂ（３ｂ）に金属電極板７（８）を貼
り付けるのみで、活物質充填室２（４）の開口を簡単に
塞ぐことができる。具体的には、図１０に示すように、
金属電極板７（８）は、シート部材１（３）の第二シー
ト面１ｂ（３ｂ）側に形成されたホットメルト型接着剤
層１３を介して、熱接着する方法が簡便であり、かつ貼
り付けを確実に行うことができる。本実施形態では、図
示しないヒータを有したパンチ３０により、金属電極板
７（８）をシート部材１（３）に押し付けながら加熱す
ることにより、圧着形態にて貼り付けを行っている。

【００３４】なお、第一シート部材１及び／又は第二シ
ート部材３において、第二シート面１ｂ，３ｂ上に、活
物質充填室２，４の開口を塞ぐ金属電極板７，８を配置
する際は、以下のような工程を採用することができる。
すなわち、図１の工程及び図１４に示すように、複数
の位置決め窓１６が形成された位置決めマスク部材１７
を、シート部材１（３）の第二シート面１ｂ（３ｂ）上
に、各位置決め窓１６が各活物質充填室２（４）に対応
して位置するように重ね合わせ、その状態で各位置決め
窓１６内に金属電極板７（８）を配置する。このように
すると、金属電極板７（８）を、シート部材１（３）に
対する貼り付け位置に、正確かつ迅速に配置することが
できる。この場合、シート部材１（３）は、シート位置
決め貫通部２１に位置決めピン２３を挿通して位置決め
されていることから、位置決めマスク部材１７にマスク
位置決め貫通部１７ａを形成しておき、該マスク位置決
め貫通部１７ａとシート位置決め貫通部２１とに位置決
めピン２３を挿入することにより、位置決めマスク部材
１７をシート部材１（３）に正確かつ簡単に位置決め積
層することができる。

【００３５】圧着による金属電極板７の貼り付けは、図
１の工程に示すように、第一シート部材１を、第二シ
ート面１ｂが上となるように配置して行うと容易であ
る。この場合、活物質充填室２に第一電極活物質５を充
填する工程は、工程に示すように、金属電極板７を貼
り付けた後、第一シート部材１の上下を反転させ、第一
の金属電極板７を活物質充填室２の底として用いつつ、
第一シート面１ａ側の開口から活物質充填室２に第一電
極活物質５（本実施形態では厚さ４〜６μｍ程度のリチ
ウム金属板）を充填するようにして行うことができる。
シート反転を行うことで、金属電極板７の貼り付けと第
一電極活物質５の充填とを、いずれも簡単活確実に行う
ことができる。図５は、第一電極活物質５を充填した状
態の第一シート部材１の第一シート面１ａ側を平面視し
た状態を示している。

【００３６】上記のように第一電極活物質５を第一シー
ト部材１の活物質充填室２に充填した後、工程に示す
ように、該活物質充填室２の第一シート面１ａ側の開口
周縁部にセパレータ９を貼り付ける。セパレータ９は、
電池反応のイオン通過を許容する厚さに形成された、例
えばポリエチレンあるいはポリプロピレン等の樹脂にて
構成され、厚さは２０〜３０μｍ程度である。このセパ
レータ９も、第一シート面１ａ（３ａ）において活物質
充填室２（４）の開口周縁部に貼り付けることができ
る。その具体的な貼り付け方法は、図１０と同様に、第
一及び第二のシート部材１，３の少なくともいずれかに
対し、第一シート面１ａ（３ａ）側に形成されたホット
メルト型接着剤層１３を介してセパレータ９を熱接着す
る工程を例示できる。セパレータ９を熱接着するのは、
シート部材１，３の一方のみとしても、双方としてもい
ずれでもよいが、本実施形態では、第一シート部材１に
熱接着している。このセパレータ９の接着も、図１の工
程に示すように、セパレータ位置決めマスク１９を用
いて行うと便利である。セパレータ位置決めマスク１９
には、マスク位置決め貫通部１９ａが形成され、ここに
位置決めピン２３を挿入することにより、シート部材１
にセパレータ位置決めマスク１９を正確かつ簡単に位置
決め積層することができる。そして、セパレータ９は位
置決め窓１８内に配置される。

【００３７】なお、図１５に示すように、シート部材１
の活物質充填室２の第一シート面１ａ側の開口をセパレ
ータ９で塞いでおき、これを底として用いて電極活物質
５を充填した後、第二シート面１ｂ側の開口を金属電極
板７で塞ぐ工程を採用することも可能である。しかし、
セパレータ９と比較すれば金属電極板７のほうが剛性が
高いので、図１の工程のほうが、電極活物質５を充填
した後のハンドリングが容易である利点がある。

【００３８】次に、図１に戻り、工程に示すように、
第一シート部材１の活物質充填室２に対応する位置にお
いて、セパレータ９上に第二電極活物質６を配置する。
その後、工程に示すように、該配置された第二電極活
物質６が第二シート部材３の活物質充填室４内に収容さ
れるように、該第二シート部材３をセパレータ９上に重
ね合わせる。第二電極活物質６がハンドリング可能な剛
性を有しているものであれば、第二シート部材３を第一
シート部材１上に重ね合わせてから、第二電極活物質６
を活物質充填室４内に収容することも可能である。しか
し、第二電極活物質６がそのような剛性を有していない
場合、例えばペースト状のものである場合は、先に積層
した第二シート部材３の活物質充填室４内に第二電極活
物質６を擦り切り充填しようとすると、第二電極活物質
６が第二シート部材３の第二シート面３ｂに残留し、例
えば活物質充填室４の開口周縁に貼り付けられる金属電
極板８の密封状態が損なわれて活物質の漏れ出し等の問
題を生ずる可能性がある。そこで、上記のように、セパ
レータ９上に第二電極活物質６を先に配置しておき、そ
の後、第二電極活物質６が活物質充填室４内に収容され
るように、第二シート部材３をセパレータ９上に重ね合
わせるようにすれば、こうした不具合を生じにくくな
る。

【００３９】本実施形態では、前述のように第二電極活
物質６がペースト状に形成されている。そこで、図１の
工程では、以下のような方法を採用している。すなわ
ち、複数のペースト充填窓１４が形成された印刷マスク
部材１５を、各ペースト充填窓１４が第一シート部材１
の活物質充填室２に対応して位置するように、セパレー
タ９上に重ね合わせる。そして、その状態でペースト状
の第二電極活物質６をペースト充填窓１４内にスキージ
４８を用いて擦り切り充填した後、印刷マスク部材１５
を取り外すことにより、該第二電極活物質６の塗布パタ
ーンを各セパレータ９上に形成する。この方法を用いる
と、複数の電池単位１０における第二電極活物質６の塗
布パターンを、一種の印刷工程により一括して行うこと
ができるので、非常に能率的である。図６は、第二電極
活物質６の塗布パターンを形成後の第一シート部材１を
平面視状態にて示すものである。

【００４０】なお、印刷マスク部材１５にはマスク位置
決め貫通部１５ａが形成されており、マスク位置決め貫
通部１５ａとシート位置決め貫通部２１とに位置決めピ
ン２３を挿入することにより、印刷マスク部材１５を第
一シート部材１に正確かつ簡単に位置決め積層すること
ができる。また、第二シート部材３は、第二シート面３
ｂに対し活物質充填室４の開口を塞ぐ形で第二の金属電
極板８を予め貼り付けたものを、セパレータ９上に重ね
合わせるようにすれば、より能率的である。また、第二
の金属電極板８をホットメルト型接着剤層により熱圧着
する工程が、第二電極活物質６の塗布された第二シート
部材３上で実施されないため、その熱影響が第二電極活
物質６に及ばない利点もある。

【００４１】図７は、第二シート部材３の積層により得
られる積層シートアセンブリ１１を平面視した様子を示
すものである。前述の通り、本実施形態では、図８に示
すように、各活物質充填室２，４の周囲に沿って、図１
３に示す工程により線状の封着部１２を形成する。この
後、各電池単位１０はカッター等により切断・分離され
るが、その切断に先立って、本実施形態では電池単位１
０にいくつかの電気的処理が実施される。

【００４２】そして、電気的処理を、電池単位１０を非
分離状態で行うために、第一シート部材１及び第二シー
ト部材３には、次のような工夫が施されている。すなわ
ち、図４及び図７に示すように、第一シート部材１及び
第二シート部材３の活物質充填室２，４に隣接する位置
には、電極リード取出貫通部２４，２４が形成されてい
る。第一シート部材１及び第二シート部材３の各電極リ
ード取出貫通部２４，２４は、第一シート部材１及び第
二シート部材３を積層したとき互いに重なり合う位置関
係にて形成されている。一方、図１６に示すように、第
一及び第二の金属電極板７，８の外縁からは、第一及び
第二の電極リード部７ａ，８ａが延出して形成されてい
る。そして、図７に示すように、これら第一及び第二の
電極リード部７ａ，８ａが、シート面内方向に互いにず
れた位置関係にて、電極リード取出貫通部２４内に露出
している。

【００４３】図１８に示すように、電極リード取出貫通
部２４内に露出した第一及び第二の電極リード部７ａ，
８ａには、それぞれ各電池単位１０の種々の電気的処理
を行うための処理用端子（測定用端子）５１，５２を接
触させることができる。これら電極リード部７ａ，８ａ
は、シート面内方向に互いにずれた位置関係にて配置さ
れているから、２つの処理用端子５１，５２を、積層シ
ートアセンブリ１１の同じ側、具体的には上面側にて電
極リード部７ａ，８ａに当接させることができ、端子の
セッティングが非常に容易である。そして、積層シート
アセンブリ１１の上面側にて、処理用端子５１，５２を
順次移動させながら、各電池単位１０の電気的処理を次
々と能率的に行うことができる。また、複数組の処理用
端子５１，５２を、複数の電池単位１０の電極リード部
７ａ，８ａに同時に当接させ、それら電池単位１０に対
する電気的処理を一括して行うこともできる。

【００４４】図１９に示すように、処理用端子５１，５
２を用いて行う電気的処理は、例えば各電池単位１０の
検査測定である。検査測定項目は、例えば初期電流密
度、初期起電力、内部抵抗などである。すなわち、処理
用端子５１，５２を検査対象となる電池単位１０の電極
リード部７ａ，８ａに接続し、切り替えスイッチ５３を
検査用測定装置５３側に倒す。検査用測定装置５３は、
例えば測定用電源と信号発生回路、起電力測定のための
標準電池を組み込んだポテンシオスタットや、内部抵抗
測定のための標準抵抗を組み込んだブリッジ回路などの
種々の測定用回路、測定結果解析用のコンピュータ、表
示モニタ及びプリンタなどの出力部を備えたものであ
り、上記の測定を系統的に行うとともに、その結果を順
次出力することができる。

【００４５】また、上記電気的処理は放電処理とするこ
ともできる。この場合、切り替えスイッチ５３を負荷抵
抗３０側に倒す。すると、電池単位１０の正極と負極
は、この負荷抵抗３０を介して短絡され、放電する。放
電を所定時間継続させたら、スイッチ５３の操作により
負荷抵抗３０を切り離す。これにより、電池単位１０は
内部電池反応の進行が安定化し、初期電流を安定化させ
ることができる。

【００４６】なお、本実施形態では、第一シート部材１
及び第二シート部材３の両方に、電極リード取出貫通部
２４，２４が互いに重なり合うように形成されている。
従って、図１７に示すように、第一及び第二の電極リー
ド部７ａ’，８ａ’が平面的に重なり合って配置されて
いても、２つの処理用端子を、第一シート部材１及び第
二シート部材３の各第二主表面１ｂ，３ｂ側に振り分け
て配置すれば、それぞれ第一及び第二の電極リード部７
ａ’，８ａ’に接触させることができる。ただし、図１
６のように平面的にずれた位置関係で第一及び第二の電
極リード部７ａ，８ａを配置することで、処理用端子の
接続がより容易となることはいうまでもない。この場合
は、２つの処理用端子を、第一シート部材及び第二シー
ト部材のいずれか一方の第二主表面側に配置することが
可能となる。また、第一シート部材１及び第二シート部
材３の両方に電極リード取出貫通部２４，２４を形成す
ると、図１１に示すように、分離後の電池単位１０にお
いて、第一及び第二の電極リード部７ａ，８ａが、シー
ト部材に基づく２つの活物質ケース１ｃ，３ｃの双方に
対し、その縁から延出する形態となる。その結果、第一
及び第二の電極リード部７ａ，８ａに最終的な電極端子
を取り付けて電池アセンブリを製造する際に、第一及び
第二の電極リード部７ａ，８ａの背後に回りこむシート
部材部分が生じなくなるので、組立て工程が容易とな
る。

【００４７】上記のような電気的処理工程が終了すれ
ば、図１３の工程に示すように積層シートアセンブリ
１１を切断・分離して、図１１に示す電池単位１０と
し、図１２に示すように、その電池単位１０の外側を、
モールドシート３３，３４で覆い、それらの外縁部を封
着部３５により封着して、電池１００が得られる。な
お、モールドシート３３，３４を有さない、図１１の状
態の電池単位１０を電池製品とすることもある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の電池の製造方法の一実施形態を、断面
表示にて示す工程説明図。

【図２】図１の主要工程を、平面視にて示す第一の工程
説明図。

【図３】同じく第二の工程説明図。

【図４】同じく第三の工程説明図。

【図５】同じく第四の工程説明図。

【図６】同じく第五の工程説明図。

【図７】同じく第六の工程説明図。

【図８】同じく第七の工程説明図。

【図９】シート部材の断面構造の一例を示す図。

【図１０】ホットメルト型接着剤により金属電極板の接
着工程を示す断面図。

【図１１】図１に続く工程説明図。

【図１２】図１１に続く工程説明図。

【図１３】封着工程の一例を示す説明図。

【図１４】位置決めマスク部材の使用方法を示す斜視
図。

【図１５】電極活物質充填工程の変形例を示す断面図。

【図１６】電極リード部の第一の配置形態を示す斜視
図。

【図１７】同じく第二の配置形態を示す斜視図。

【図１８】処理用端子の接続形態を説明する斜視図。

【図１９】処理用端子を用いた電気的処理の実施回路を
説明する図。

【図２０】活物質充填室の形成態様の変形例を示す断面
図。

【符号の説明】

１，３ シート部材 １ａ，３ａ 第一シート面 １ｃ，３ｃ 電極活物質ケース ２，４ 活物質充填室 ５ 第一電極活物質 ６ 第二電極活物質 ７，８ 金属電極板 ７ａ，８ａ，７ａ’，８ａ’ 電極リード部 ９ セパレータ １０ 電池単位 １１ 積層シートアセンブリ １２ 封着部 ２４ 電極リード取出貫通部 ５１，５２ 処理用端子（測定用端子）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 富雄 愛知県名古屋市瑞穂区高辻町14番18号 日 本特殊陶業株式会社内 Ｆターム(参考） 5H024 AA03 AA12 BB04 BB06 BB07 BB08 BB13 BB14 BB16 BB17 BB18 CC11 DD01 DD03 DD09 DD11 FF15 FF19 HH15 5H050 AA19 BA06 CA05 CB12 FA02 GA04 GA07 GA08 GA18 GA20 GA26 GA27 GA28 HA12

Claims (30)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも第一シート面（１ａ，３ａ）
   に開口する活物質充填室（２，４）を形成した２枚の高
   分子材料からなるシート部材（１，３）を用意し、それ
   らの一方を第一電極活物質（５）を充填するための第一
   シート部材（１）とし、他方を前記第一電極活物質と異
   なる第二電極活物質（６）を充填するための第二シート
   部材（３）として、それらシート部材（１，３）を、各
   活物質充填室（２，４）が互いに重なり合い、かつ前記
   第一シート面（１ａ，３ａ）同士が対向するように積層
   し、各活物質充填室（２，４）に第一電極活物質（５）
   及び第二電極活物質（６）をそれぞれ充填し、前記第一
   シート面（１ａ，３ａ）と反対側にて該第一電極活物質
   （５）及び第二電極活物質（６）とにそれぞれ接する第
   一及び第二の金属電極板（７，８）を配置し、両シート
   部材（１，３）の前記第一シート面（１ａ，３ａ）の間
   に、前記第一電極活物質（５）及び第二電極活物質
   （６）とを互いに分離するシート状のセパレータ（９）
   を配置することにより、前記第一シート部材（１）と前
   記第二シート部材（３）とを第一電極活物質ケース（１
   ｃ）及び第二電極活物質ケース（３ｃ）として、前記第
   一の金属電極板（７）、前記第一電極活物質（５）、前
   記セパレータ（９）、前記第二電極活物質（６）及び前
   記第二の金属電極板（８）がこの順序で積層された電池
   単位（１０）が形成された積層シートアセンブリ（１
   １）を製造する積層シートアセンブリ製造工程と、 前記電池単位（１０）の互いに重なり合う活物質充填室
   （２，４）の周囲に沿って、前記第一シート部材（１）
   と前記第二シート部材（３）とを直接結合した封着部
   （１２）を形成する封着工程と、 を含むことを特徴とする電池の製造方法。
2. 【請求項２】 前記封着部（１２）の形成を、前記第一
   シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とをなす
   高分子材料部の溶着により行う請求項１記載の電池の製
   造方法。
3. 【請求項３】 前記溶着を超音波溶着により行う請求項
   ２記載の電池の製造方法。
4. 【請求項４】 前記第一シート部材（１）及び前記第二
   シート部材（３）は、前記活物質充填室（２，４）がシ
   ート面内方向にそれぞれ複数配列形成されたものであ
   り、前記積層シートアセンブリ（１１）は前記電池単位
   （１０）が前記シート面内方向に複数配列形成されたも
   のとされ、 前記電池単位（１０）を、前記第一シート部材（１）及
   び前記第二シート部材（３）の切断により分離するとと
   もに、 その分離工程の前もしくは後において、個々の電池単位
   の互いに重なり合う活物質充填室の周囲に沿って、第一
   シート部材と第二シート部材とを直接結合した封着部を
   形成する請求項１ないし３のいずれか１項に記載の電池
   の製造方法。
5. 【請求項５】 前記第一シート部材（１）及び前記第二
   シート部材（３）には、前記活物質充填室（２，４）を
   縦横複数個ずつのマトリックス状に形成する請求項４記
   載の電池の製造方法。
6. 【請求項６】 前記第一シート部材（１）と前記第二シ
   ート部材（３）とは、前記活物質充填室（２，４）がそ
   れぞれシート厚さ方向に貫通する形で形成され、前記第
   一シート面（１ａ，３ａ）と反対側のシート面である第
   二シート面（１ｂ，３ｂ）において、各シート部材
   （１，３）の活物質充填室（２，４）の開口が前記第一
   及び第二の金属電極板（７，８）により塞がれる請求項
   １ないし５のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
7. 【請求項７】 前記金属電極板（７，８）は、前記第二
   シート面（１ｂ，３ｂ）において前記活物質充填室
   （２，４）の開口周縁部に貼り付けられている請求項６
   記載の電池の製造方法。
8. 【請求項８】 前記金属電極板（７，８）は、前記第二
   シート面（１ｂ，３ｂ）側に形成されたホットメルト型
   接着剤層（１３）を介して熱接着される請求項７記載の
   電池の製造方法。
9. 【請求項９】 前記セパレータ（９）は、前記第一シー
   ト面（１ａ，３ａ）において前記活物質充填室（２，
   ４）の開口周縁部に貼り付けられている請求項１ないし
   ８のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記セパレータ（９）は、前記第一及
    び第二のシート部材（１，３）の少なくともいずれかに
    対し、前記第一シート面（１ａ，３ａ）側に形成された
    ホットメルト型接着剤層（１３）を介して熱接着される
    請求項９に記載の電池の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記第一シート部材（１）を、前記第
    二シート面（１ｂ）が上となるように配置し、その状態
    で前記活物質充填室（２）の開口を塞ぐように、前記第
    二シート面（１ｂ）に前記第一の金属電極板（７）を貼
    り付けた後、該第一シート部材（１）の上下を反転さ
    せ、前記第一の金属電極板（７）を前記活物質充填室
    （２）の底として用いつつ、前記第一シート面（１ａ）
    側の開口から前記活物質充填室（２）に前記第一電極活
    物質（５）を充填する請求項５ないし１０のいずれか１
    項に記載の電池の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記第一電極活物質（５）を前記第一
    シート部材（１）の前記活物質充填室（２）に充填後、
    該活物質充填室（２）の前記第一シート面（１ａ）側の
    開口周縁部に前記セパレータ（９）を貼り付ける請求項
    １１記載の電池の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記第一シート部材（１）の前記活物
    質充填室（２）に対応する位置において、前記セパレー
    タ（９）上に前記第二電極活物質（６）を配置し、その
    後、該配置された第二電極活物質（６）が前記第二シー
    ト部材（３）の前記活物質充填室（４）内に収容される
    ように、該第二シート部材（３）を前記セパレータ
    （９）上に重ね合わせる請求項１２記載の電池の製造方
    法。
14. 【請求項１４】 前記第二電極活物質（６）がペースト
    状に形成され、複数のペースト充填窓（１４）が形成さ
    れた印刷マスク部材（１５）を、各ペースト充填窓（１
    ４）が前記第一シート部材（１）の前記活物質充填室
    （２）に対応して位置するように、前記セパレータ
    （９）上に重ね合わせ、その状態でペースト状の前記第
    二電極活物質（６）を前記ペースト充填窓（１４）内に
    擦り切り充填した後、前記印刷マスク部材（１５）を取
    り外すことにより、該第二電極活物質（６）の塗布パタ
    ーンを前記各セパレータ（９）上に形成する請求項１３
    記載の電池の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記第二シート部材（３）は、前記第
    二シート面（３ｂ）に対し前記活物質充填室（４）の開
    口を塞ぐ形で前記第二の金属電極板（８）を予め貼り付
    けたものが、前記セパレータ（９）上に重ね合わされる
    請求項１３又は１４に記載の電池の製造方法。
16. 【請求項１６】 前記第一シート部材（１）及び前記第
    二シート部材（３）の少なくともいずれかにおいて、前
    記第二シート面（１ｂ，３ｂ）上に前記活物質充填室
    （２，４）の開口を塞ぐ前記金属電極板（７，８）を配
    置する際に、複数の位置決め窓（１６）が形成された位
    置決めマスク部材（１７）を、前記シート部材（１，
    ３）の前記第二シート面（１ｂ，３ｂ）上に、各位置決
    め窓（１６）が前記各活物質充填室（２，４）に対応し
    て位置するように重ね合わせ、その状態で各位置決め窓
    （１６）内に前記金属電極板（７，８）を配置する請求
    項６ないし１５のいずれか１項に記載の電池の製造方
    法。
17. 【請求項１７】 前記第一シート部材（１）及び／又は
    前記第二シート部材（３）とは、該シート部材（１，
    ３）に一体的に取り付けられた位置決め部材（２０）に
    シート位置決め貫通部（２１）が形成されてなり、それ
    らシート位置決め貫通部（２１）に位置決めピン（２
    ３）を挿通することにより、それら第一シート部材
    （１）と第二シート部材（３）とを前記活物質充填室
    （２，４）が互いに重なり合うように位置決め積層する
    請求項１ないし１６のいずれか１項に記載の電池の製造
    方法。
18. 【請求項１８】 前記位置決め部材（２０）は、前記第
    一シート部材（１）と前記第二シート部材（３）とを外
    周縁部に沿って支持する枠部材（２０）であり、前記シ
    ート位置決め貫通部（２１）はこの枠部材（２０）に形
    成された貫通孔もしくは切欠である請求項１７記載の電
    池の製造方法。
19. 【請求項１９】 前記第一シート部材（１）と前記第二
    シート部材（３）とが四辺形状に形成され、前記枠部材
    （２０）は、それらシート部材（１，３）の少なくとも
    互いに対向する２辺に設けられるものである請求項１８
    記載の電池の製造方法。
20. 【請求項２０】 前記枠部材（２０）は、前記第一シー
    ト部材（１）及び前記第二シート部材（３）の４辺全て
    に設けられ、それらシート部材（１，３）を展張状態に
    て支持するものである請求項１９記載の電池の製造方
    法。
21. 【請求項２１】 前記第一シート部材（１）及び／又は
    前記第二シート部材（３）とは、該シート部材（１，
    ３）にシート位置決め貫通部が形成されてなり、それら
    シート位置決め貫通部に位置決めピン（２３）を挿通す
    ることにより、それら第一シート部材（１）と第二シー
    ト部材（３）とを前記活物質充填室（２，４）が互いに
    重なり合うように位置決め積層する請求項１ないし１６
    のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
22. 【請求項２２】 請求項１４において、前記印刷マスク
    部材（１５）にマスク位置決め貫通部（１５ａ）を形成
    し、該マスク位置決め貫通部（１５ａ）と前記シート位
    置決め貫通部（２１）とに前記位置決めピン（２３）を
    挿入することにより、前記印刷マスク部材（１５）を前
    記第一シート部材（１）又は前記第二シート部材（３）
    に位置決め積層する請求項１７ないし２１のいずれか１
    項に記載の電池の製造方法。
23. 【請求項２３】 請求項１６において、前記位置決めマ
    スク部材（１７）にマスク位置決め貫通部（１７ａ）を
    形成し、該マスク位置決め貫通部（１７ａ）と前記シー
    ト位置決め貫通部（２１）とに前記位置決めピン（２
    ３）を挿入することにより、前記位置決めマスク部材
    （１７）を前記第一シート部材（１）又は前記第二シー
    ト部材（３）に位置決め積層する請求項１７ないし２２
    のいずれか１項に記載の電池の製造方法。
24. 【請求項２４】 前記第一シート部材（１）及び前記第
    二シート部材（３）の少なくともいずれかの前記活物質
    充填室（２，４）に隣接する位置に電極リード取出貫通
    部（２４）が形成され、前記第一及び第二の金属電極板
    （７，８）の外縁から延出する第一及び第二の電極リー
    ド部（７ａ，７ａ’，８ａ，８ａ’）を、シート面内方
    向に互いにずれた位置関係にて、前記電極リード取出貫
    通部（２４）内に露出させる請求項１ないし２３のいず
    れか１項に記載の電池の製造方法。
25. 【請求項２５】 前記第一シート部材（１）及び前記第
    二シート部材（３）の前記活物質充填室（２，４）に隣
    接する位置にそれぞれ電極リード取出貫通部（２４，２
    ４）が、前記第一シート部材（１）及び前記第二シート
    部材（３）を積層したとき互いに重なり合う位置関係に
    て形成され、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）
    の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部（７
    ａ，８ａ）を、前記電極リード取出貫通部（２４）内に
    露出させる請求項１ないし２４のいずれか１項に記載の
    電池の製造方法。
26. 【請求項２６】 高分子材料からなるシート部材（１，
    ３）に複数の活物質充填室（２，４）を形成し、それら
    活物質充填室（２，４）に電極活物質（５，６）を充填
    するとともに、各活物質充填室（２，４）に対応する位
    置に、前記電極活物質（５，６）と接する電池正極及び
    負極となる第一及び第二の金属電極板（７，８）を、異
    なる活物質充填室（２，４）に対応するもの同士が互い
    に絶縁された形でシート面に沿って配置することによ
    り、前記シート部材（１，３）を電極活物質ケースとし
    て、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）と前記電
    極活物質（５，６）とが積層された電池単位（１０）
    が、前記シート面内方向に複数配列形成された積層シー
    トアセンブリ（１１）を製造する積層シートアセンブリ
    製造工程と前記電池単位（１０）を、前記シート部材
    （１，３）の切断により分離する分離工程とを含み、 前記シート部材（１，３）の前記活物質充填室（２，
    ４）に隣接する位置に電極リード取出貫通部（２４）を
    形成し、前記第一及び第二の金属電極板（７，８）の外
    縁から延出する第一及び第二の電極リード部（７ａ，７
    ａ’，８ａ，８ａ’）を該電極リード取出貫通部（２
    ４）内に露出させることを特徴とする電池の製造方法。
27. 【請求項２７】 前記第一及び第二の金属電極板（７，
    ８）の外縁から延出する第一及び第二の電極リード部
    （７ａ，８ａ）を、シート面内方向に互いにずれた位置
    関係にて、前記電極リード取出貫通部（２４）内に露出
    させる請求項２６に記載の電池の製造方法。
28. 【請求項２８】 前記電極リード取出貫通部（２４）内
    に露出させた前記第一及び第二の電極リード部（７ａ，
    ８ａ）に測定用端子（５１，５２）を接触させることに
    より、前記各電池単位（１０）の検査測定を前記分離工
    程に先立って行う請求項２４ないし２７のいずれか１項
    に記載の電池の製造方法。
29. 【請求項２９】 負荷抵抗（３０）を介して前記第一及
    び第二の電極リード部（７ａ，８ａ）を短絡させること
    により、前記各電池単位（１０）の初期電流安定化のた
    めの一時的な放電処理を前記分離工程に先立って行う請
    求項２４ないし２８のいずれか１項に記載の電池の製造
    方法。
30. 【請求項３０】 負極活物質（５）としてリチウム金属
    を使用し、正極活物質（６）としてＭｎＯ_２を使用する
    ことにより、前記電池単位（１０）をリチウム一次電池
    として構成する請求項１ないし２９のいずれか１項に記
    載の電池の製造方法。