JP2003184289A

JP2003184289A - 床材

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Publication number: JP2003184289A
Application number: JP2001382766A
Authority: JP
Inventors: Yumiko Tsuruta; 由美子鶴田; Takashi Ikeda; 尚池田
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2001-12-17
Filing date: 2001-12-17
Publication date: 2003-07-03
Anticipated expiration: 2021-12-17
Also published as: JP3932883B2

Abstract

(57)【要約】【課題】木質感やリサイクル適性に優れた木質樹脂発泡
成形体を基材とした床材であって、断熱性、歩行感、耐
傷付き性、耐圧痕性等の各面でバランスの良い優れた物
性を有する床材を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂１３と木質系充填剤１４を含
有し、且つ発泡（気泡１５）している木質樹脂発泡成形
体１の表面に、前記熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性
樹脂を主体とする化粧シート２が積層されてなり、前記
木質樹脂発泡成形体１は、発泡倍率が１．０〜１．１
倍、厚さが０．１〜２ｍｍの表層部１２と、発泡倍率が
１．２〜３．０倍の芯部１１とから構成され、前記熱可
塑性樹脂１３は、曲げ初期弾性率が７００〜３０００Ｍ
Ｐａのポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする床
材である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、戸建て住宅やマン
ション、アパート、保養所、オフィスビル、店舗等の建
築物における室内床面に使用するための床材に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】現在、戸建て住宅等の建築物における室
内床面用の床材としては、木質系フローリング材が最も
広く流行している。この木質系フローリング材とは具体
的には、厚み５〜１５ｍｍ程度の天然木材の無垢板や、
厚み５〜１５ｍｍ程度の積層合板等の木質基材上に、厚
み数百μｍ乃至数ｍｍ程度の天然木材の突板を貼着した
もの、或いはそれらの塗装品等である。

【０００３】これらの天然木材を使用した木質系フロー
リング材は、その表面の意匠が天然木材の木目という、
最も自然で親しみやすく美麗な意匠であることから、従
来広く消費者に受け入れられている。しかし、日光に当
たると変色し易いことや、水に濡れると膨れや割れ、反
り、腐蝕、突板の剥離等を起こし易く、特に浴室脱衣所
や洗面所、厨房等の様な水廻りの部位への使用には問題
があること、天然素材なので色調や木目形状などの品質
や価格、供給量などが不安定であることなどの問題点も
指摘されている。

【０００４】特に近年では、地球環境保護問題への社会
的関心が高まるにつれて、環境破壊に繋がる天然木材の
大量消費は白眼視される様になり、床材などの建築材料
の分野においても、資源のリサイクル利用への取り組み
が求められる様になっている。しかし、木質系フローリ
ング材を再度床材としてリサイクル利用することは、技
術的にも経済的にも極めて困難であり、せいぜい粉砕し
てパーティクルボード用原料としてリサイクル利用され
る程度に留まっているが、これも近年の急激な供給増に
見合った用途開発が進まないために過剰在庫を抱え、リ
サイクル利用は行き詰まりの状況にあり、大半は埋め立
てや焼却による最終処分が行われているのが現状であ
る。

【０００５】そこで、床材を使用後に再度、同種の床材
の原料として再利用可能な、リサイクル適性のある床材
の開発が、社会的に強く要望される様になっている。こ
うした要望に応えるものとして、本発明者らは既に、熱
可塑性樹脂と木質系充填剤を含有する木質樹脂成形体の
表面に、該木質樹脂成形体に含有される熱可塑性樹脂と
同系の熱可塑性樹脂を主体とする化粧シートを積層して
なる床材を提案した（特願２０００−１７８３６２
号）。

【０００６】この床材は、熱可塑性樹脂を主成分とする
ので耐水性や耐候性に優れ、物性的にも意匠的にも品質
の安定した製品を安価に大量供給可能であり、切削や釘
打ち等の加工性も木質系フローリング材と同等であり、
しかも、使用後はそのまま粉砕して前記木質樹脂成形体
の成形材料として再利用できるという、優れたリサイク
ル適性を備えたものである。

【０００７】また、本発明者らはさらに、水系又は溶剤
系接着剤による接着性や、天然木材に似た暖かい触感を
与える断熱性、快い歩行感を与える弾力性等の改善を目
的として、前記木質樹脂成形体を発泡させてなる木質樹
脂発泡成形体を基材として使用した床材をも、既に提案
した（特願２０００−３１７４８２号）。

【０００８】しかしながら、その後の試作検討の結果、
上記した木質樹脂発泡成形体を使用した床材にも、以下
の様な問題点があることが判明した。すなわち、床材の
断熱性や歩行感を向上させるためには、木質樹脂発泡成
形体の発泡倍率を高めるか、及び／又は、弾性率の低い
軟質の熱可塑性樹脂を使用することが有利であるが、そ
うすると、木質樹脂発泡成形体の硬度が低下するため
に、床材の表面の耐傷付き性や耐圧痕性（重量物の置き
痕やキャスター痕などがつきにくいこと）が低下してし
まう。従って、断熱性や歩行感と、耐傷付き性や耐圧痕
性との両立は困難である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
における上記の様な問題点を解決するためになされたも
のであり、木質感やリサイクル適性に優れた木質樹脂発
泡成形体を基材とした床材であって、断熱性、歩行感、
耐傷付き性、耐圧痕性等の各面でバランスの良い優れた
物性を有する床材を提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の床材は、熱可塑
性樹脂と木質系充填剤を含有し、且つ発泡している木質
樹脂発泡成形体の表面に、前記木質樹脂発泡成形体に含
有される熱可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂を主体とす
る化粧シートが積層されてなる床材であって、前記木質
樹脂発泡成形体は、発泡倍率が１．０〜１．１倍、厚さ
が０．１〜２ｍｍの表層部と、発泡倍率が１．２〜３．
０倍の芯部とから構成されていると共に、前記木質樹脂
発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂は、曲げ初期弾性
率が７００〜３０００ＭＰａのポリオレフィン系樹脂で
あることを特徴とするものである。

【００１１】また特に、上記床材において、前記木質系
充填剤は、平均粒径が１〜２００μｍであり、前記熱可
塑性樹脂１００重量部に対して１０〜５００重量部配合
されていることを特徴とするものである。

【００１２】また特に、上記床材において、前記木質樹
脂発泡成形体は、セルカプロセスにより成形されてなる
ことを特徴とするものである。

【００１３】また特に、上記床材において、前記化粧シ
ートの厚みは、０．０５〜０．３ｍｍであることを特徴
とするものである。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の床材の基本構成は、図１
に示す様に、熱可塑性樹脂１３と、木質系充填剤１４と
の混合組成物を、発泡（内部に気泡１５が存在）させつ
つ成形してなる、木質樹脂発泡成形体１の表面に、前記
熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂からなる化粧シ
ート２が積層されてなるものである。

【００１５】そして、木質樹脂発泡成形体１は、高発泡
倍率の部分である芯部１１の表面側に、低発泡倍率の部
分である表層部１２を有する層構造をなしており、芯部
１１の発泡倍率は１．２〜３．０倍、表層部１２の発泡
倍率は１．０〜１．１倍、且つ表層部１２の厚さは０．
１〜２ｍｍとされている。そしてさらに、熱可塑性樹脂
１３は、曲げ初期弾性率が７００〜３０００ＭＰａのポ
リオレフィン系樹脂からなっているものである。

【００１６】本発明においては上記のとおり、木質樹脂
発泡成形体１が、発泡倍率が１．２〜３．０倍の芯部１
１の表面に、発泡倍率が１．０〜１．１倍で厚さが０．
１〜２ｍｍの表層部１２が形成された層構造をなしてい
ることが重要である。なお、表層部１２は、図１に示し
た様に、芯部１１の全表面を囲繞する様に設けられてい
る必要は必ずしもなく、少なくとも芯部１１の上面に形
成されていれば良いのであって、芯部１１の上面のみで
も、上面から側面の一部又は全部にかけて形成されてい
ても良い。

【００１７】芯部１１の発泡倍率が１．２倍に満たなか
ったり、表層部１２の厚さが２ｍｍを越えたりすると、
断熱性の不足のために、素足で触れた時に不快な冷触感
を与える原因となったり、床材が全体として硬くなるた
めに、歩行時に人体に与える衝撃を吸収できずに歩行感
が劣ったり、物品の落下等による衝撃を吸収できずに割
れやすくなったりする原因となるほか、床材の重量が増
し、材料の使用量が増すため不経済でもある。

【００１８】一方、芯部１１の発泡倍率が３．０倍を越
えたり、表層部１２の発泡倍率が１．１倍を越えたり、
表層部１２の厚さが０．１ｍｍに満たなかったりする
と、床材としての剛性や表面硬度が不足し、耐傷付き性
や耐圧痕性が悪化したり、寸法安定性の低下のために、
温度変化によって、床材同士の間の目すきや、床材同士
の突き上げによる浮き等を発生したりする原因となるか
らである。

【００１９】また、木質樹脂発泡成形体１に含有される
熱可塑性樹脂１３は、曲げ初期弾性率が７００〜３００
０ＭＰａのポリオレフィン系樹脂からなることが重要で
ある。曲げ初期弾性率が７００ＭＰａに満たないと、床
材としての剛性や表面硬度が不足し、耐傷付き性や耐圧
痕性が悪化する原因となる。一方逆に、曲げ初期弾性率
が３０００ＭＰａを越えても、床材が全体として硬くな
って、歩行感が悪化したり、耐衝撃性が低下して割れや
すくなったりする原因となるからである。

【００２０】なお、木質樹脂発泡成形体１の厚さは、従
来の通常の床材と同様、一般に２〜３０ｍｍ程度であ
り、中でも３〜１５ｍｍ程度とされる場合が多い。そし
て、木質樹脂発泡成形体１中における中芯層１１の厚さ
が、木質樹脂発泡成形体１全体の厚さの半分以上とされ
ることが望ましい。

【００２１】本発明において、木質樹脂発泡成形体１に
使用するポリオレフィン系の熱可塑性樹脂１３として
は、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテ
ン、ポリイソプレンエチレン−プロピレン共重合体、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−αオレフィ
ン共重合体、プロピレン−αオレフィン共重合体、エチ
レンーエチルアクリレート共重合体や、これらを接着性
の向上の目的で酸変性したもの、あるいはアイオノマー
等から適宜選択が可能で、単一でも複数種の混合でも構
わない。

【００２２】中でも、床材として要求される剛性や表面
硬度、寸法安定性（線膨張係数が小さいこと）などの面
で、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブ
ロックポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共
重合体などのポリプロピレン系樹脂が最も適している。

【００２３】また特に、接着性を高めるためには、例え
ばマレイン酸等の不飽和カルボン酸又はその無水物をグ
ラフト共重合させたポリエチレン又はポリプロピレン等
の様に、酸変性した樹脂の配合比を高め、樹脂自体に極
性を持たせると共に、木質系充填剤との接着性を高める
ことが望ましい。

【００２４】また、本発明においては、後述する様に、
木質樹脂発泡成形体１は発泡させる必要があるので、熱
可塑性樹脂１３には発泡性が要求される。発泡性を良く
するには一般に、熱可塑性樹脂１３の溶融張力が高いこ
とが望ましく、特に木質系充填剤１４を高充填したとき
のガス抜けなどが気になる場合は、電子線架橋による長
鎖分岐を導入したグレードの利用や、分子量分布のコン
トロール、また溶融張力を上昇させるフッ素系添加剤の
ブレンドなど公知の方法で必要に応じて溶融張力を調整
することが望ましい。なお、後述するセルカプロセスに
よる発泡成形法を利用すると、シート発泡成形法や通常
の異形発泡押出成形法に比べると、低溶融張力の樹脂で
も良好な発泡が可能な利点がある。

【００２５】本発明において、木質樹脂発泡成形体１に
使用される木質系充填材１４の素材としては、特に制限
されることなく選択が可能であるが、一般的には木材を
カッターミルなどによって破断し、これをボールミルや
インペラーミルなどにより粉砕して、微粉状にしたもの
（木粉）などを用いる。

【００２６】木質系充填材１４の平均粒径は１〜２００
μｍ好ましくは１０〜１５０μｍであることが重要であ
る。平均粒径が１μｍ未満のものは、取り扱いが困難で
あるうえに、特に木質系充填材の配合量が多い場合は、
樹脂への分散が悪いと、製造される木質樹脂発泡成形体
に機械強度の低下が発生する。また、２００μｍより大
きいと、成形品の均質性、平面性、機械的強度が低下す
る。

【００２７】また、木質系充填材１４の配合量について
は、熱可塑性樹脂１３の１００重量部に対して、１０重
量部から５００重量部まで適宜選択が可能であるが、成
型性や均質性を高めるために、木質系充填材１４は、熱
可塑性樹脂１３の１００重量部に対して３０〜３００重
量部、より好ましくは５０〜１５０重量部の配合量とす
ることが望ましい。

【００２８】木質系充填剤１４の配合量が多すぎると、
床材の曲げ弾性率が上がり、しなやかさが失われるため
に、施工性が悪化したり（特に、隅部への施工時や一枚
交換時に、床材を撓ませて施工することが難しくな
る）、曲げた時に割れ易くなる。一方、少なすぎると、
線膨張係数が大きくなり、寸法安定性が低下するため
に、温度変化によって、床材同士の間の目すきや、床材
同士の突き上げによる浮き等を発生したりする原因とな
るからである。

【００２９】本発明において、木質樹脂発泡成形体１を
成形するための発泡性木質樹脂組成物には、上記熱可塑
性樹脂１３と木質系充填剤１４の他に、発泡剤が添加さ
れて、成形過程において発泡される。

【００３０】本発明において、高発泡倍率の芯部１１と
低発泡倍率の表層部１２との２層からなる木質樹脂発泡
成形体１の成形及び発泡方法は特に問わず、例えば発泡
剤の配合量を変えた複数種の発泡性木質樹脂組成物をそ
れぞれ別途に押出成形法又は射出成形法等により成形し
た後に貼り合わせる方法や、複数種の発泡性木質樹脂組
成物を使用した逐次押出法又は共押出法などであっても
良いが、単一種類の発泡性木質樹脂組成物を使用して単
一の工程で連続的且つ安定的に成形可能な成形方法とし
て、セルカプロセスによることが最も好適である。

【００３１】なお、上記セルカプロセスとは、冷却サイ
ジング金型の入口寸法とほぼ同一もしくは若干小さめの
出口寸法を有する押出金型を使用して、冷却サイジング
金型とほぼ密着させた状態で、前記押出金型から発泡性
の樹脂組成物を押し出すことで、発泡性の樹脂組成物を
発泡がほとんど進行していない状態で冷却サイジング金
型に導入して、主に該冷却サイジング金型の内部で発泡
させる発泡押出成形法である。

【００３２】また、成形体の厚みや発泡倍率に応じて、
押出金型の内部にトーピード（マンドレル又は中子とも
いう）が装着された押出金型を使用したり、さらにトー
ピードに設けた穴から樹脂を押し出したりする手法が採
られることもある。

【００３３】このセルカプロセスの発泡押出成形法は、
成形体の表層部は押出金型から押し出された直後に冷却
サイジング金型の内面に押し付けられるために殆ど発泡
せず、発泡は主として成形体の内部において（内部に向
かって）進行するため、表面に非発泡又は低発泡倍率の
表層部、内部に高発泡倍率の芯部が自動的に形成される
特徴があり、別名をインワードフォーミングプロセスと
も称されている。

【００３４】本発明において、木質樹脂発泡成形体１の
成形に使用する発泡性木質樹脂組成物には、必要に応じ
て熱安定剤、酸中和剤、紫外線吸収剤、光安定剤、顔
料、染料などの着色剤、充填剤、帯電防止剤、滑剤、造
核剤、難燃剤、ブロッキング防止剤、脱水剤、半透明化
のための光散乱剤、艶調整剤等を添加することもでき
る。

【００３５】これらの添加剤のうち熱安定剤としてはヒ
ンダードフェノール系、硫黄系、リン系等、酸中和剤と
してはステアリン酸金属塩、ハイドロタルサイト等、紫
外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系、ベンゾエー
ト系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等があり、光安
定剤としてはヒンダードアミン系等がある。

【００３６】難燃剤としてはハロゲン系難燃剤、リン系
難燃剤、塩素系難燃剤等があり、充填剤としては炭酸カ
ルシウム、シリカ、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜
鉛、アルミナ、タルク、マイカ、珪酸マグネシウム、チ
タン酸カリウム、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウ
ム、水酸化マグネシウム、酸化鉄、カーボンブラック、
金属粉等がある。

【００３７】滑剤としては炭化水素系滑剤、脂肪酸、高
級アルコール系、脂肪酸アマイド系、金属石鹸系、エス
テル系、フッ素系等、造核剤としてはカルボン酸金属塩
系、ソルビトール系、リン酸エステル金属塩系等があ
り、顔料としては縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリド
ン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、
コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸
化鉄、雲母等のパール顔料等があり、これらの添加剤を
任意の組み合わせで用いるのが一般的である。

【００３８】また、発泡の手法についても公知の手法が
いずれも利用できる。一般的には、熱分解や化学反応に
よってガスを発生する化学発泡と、低沸点の液体に熱を
かけて気化させる物理発泡に分類でき、化学発泡剤とし
ては無機系の重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重
炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、ホウ化水素ナ
トリウム、軽金属、アジド化合物等、また有機発泡剤と
してはアゾ系、ニトロソ系、ヒドラジド系等が、任意の
組み合わせで使用できる。

【００３９】また、特に２倍を超える高発泡倍率での発
泡には主に物理発泡が用いられ、発泡剤としては炭酸ガ
スや脂肪族炭化水素が主に用いられる。また、物理発泡
に際しても発泡体のセル形状を整えるため化学発泡剤を
併用することが多い。

【００４０】本発明において、発泡性木質樹脂組成物を
構成する熱可塑性樹脂１３、木質系充填剤１４、発泡剤
及びその他の添加物の混練については、特に方法を問わ
ないが、バンバリーミキサーによって混練し、ペレタイ
ザーでペレット化する方法や、２軸押出混練機によって
混合、ペレット化する方法などが一般的である。また、
木質系充填材１４は、含水率が大きいと、ペレタイズ時
に発泡の原因となるために、混練前に予め乾燥機やホッ
パードライヤーで含水率を８％以下に抑えることが望ま
しい。

【００４１】上記木質樹脂発泡成形体１の表面に、該木
質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑性樹脂１３と同
系の熱可塑性樹脂を主体とする化粧シート２が積層され
て、本発明の床材が構成される。上記同系の熱可塑性樹
脂としては、木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可塑
性樹脂１３に対して、混合しても大きな物性変化を伴わ
ずにリサイクルが可能であることが重要である。

【００４２】具体的には、例えばポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリブテン、ポリイソプレン、エチレン−プ
ロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エ
チレン−αオレフィン共重合体、プロピレン−αオレフ
ィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体
や、これらを接着性の向上を目的として酸変性したも
の、アイオノマー等、或いはそれらの混合物、共重合体
等、各種のポリオレフィン系樹脂の中から適宜選択が可
能であり、これらの中から選ばれる同種又は異種の樹脂
を、木質樹脂発泡成形体１用及び化粧シート２用の熱可
塑性樹脂として使用することができる。

【００４３】積層される化粧シート２について重要な点
は、上記した通り主に木質樹脂発泡成形体１に含有され
る熱可塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂を用いること
と、木目、石目、布目、抽象柄などの意匠の印刷が施さ
れていることで、化粧シート自体の構成については何ら
制約を受けるものではない。

【００４４】この化粧シート２は、例えば着色シートに
印刷を施した単層化粧シート、着色シートに印刷を施し
たシートに、透明シートをドライラミネート法、エクス
トルージョンラミネート法、熱ラミネート法などによっ
て貼り合わせた復層の化粧シートや、透明シートの裏面
に印刷を施したバック刷りの単層の化粧シートなどから
用途に応じて適宜選択が可能である。

【００４５】このとき化粧シート２に十分な隠蔽性があ
れば安定した意匠の再現が達成され、逆に化粧シートが
透明性を有する場合は木質樹脂発泡成形体１の木質感を
生かした意匠表現が可能になる。

【００４６】化粧シート２の木目柄等のパターン、絵
柄、彩色等の印刷に用いるインキは、バインダーとして
は硝化綿、セルロース、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合
体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、アクリル、
ポリエステル系等の単独もしくは各変性物の中から適宜
選択すればよい。これらは、水性、溶剤系、エマルジョ
ンタイプのいずれでも問題なく、また１液タイプでも硬
化剤を使用した２液タイプでも任意に選定可能である。
さらに紫外線や電子線等の照射によりインキを硬化させ
ることも可能である。

【００４７】中でも最も一般的な方法は、ウレタン系の
インキでイソシアネートで硬化させる方法である。これ
らバインダー以外には通常のインキに含まれている顔
料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、各種添加剤が添
加されている。特によく用いられる顔料には縮合アゾ、
不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラ
キノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カ
ーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母等のパール顔料等が
ある。

【００４８】また、いずれの化粧シート２においても、
木質樹脂発泡成形体１への貼り合わせのためのプライマ
ーコートや、表面保護や艶調整のためのトップコート、
エンボス法やグロスマット法等による導管表現等が施さ
れていても構わない。また、化粧シート２における熱可
塑性樹脂層に用いる添加剤も、木質樹脂発泡成形体１に
おけると同様なものが適宜使用可能である。

【００４９】化粧シート２の厚さは特に問わないが、
０．０５〜０．３ｍｍ程度の範囲内とされるのが通例で
ある。化粧シート２と木質樹脂発泡成形体１との積層方
法は特に問わず、例えば接着剤を介したドライラミネー
ト法又はウェットラミネート法や、接着剤を介した又は
介さない熱ラミネート法、超音波融着法や高周波融着
法、木質樹脂発泡成形体１の発泡押出成形と同時に冷却
サイジング金型内に化粧シート２を導入して貼り合わせ
る成形同時ラミネート法等、従来公知の方法を任意に用
いることができる。

【００５０】本発明において、化粧シート２が積層され
る木質樹脂発泡成形体１の表面とは、上面、下面及び側
面を含む全表面を指すのでは必ずしもなく、少なくとも
床面への施工時に露出面となる上面に積層されていれば
良い。そして必要に応じて、上面から側面の一部又は全
部にかけて、或いは側面の全部を経て下面の一部にかけ
て、連続して積層した構成とすることもできる。側面の
少なくとも上方の一部にかけて化粧シート２が積層され
ていると、床面に施工した際に、床材同士の隙間が目立
ちにくくなる利点がある。

【００５１】なお、本発明の床材の基材としての木質樹
脂発泡成形体１の側面には、床材同士を相互に連結する
ための雄雌実などの嵌合構造が設けられる場合が多い。
この場合には、嵌合構造部分の強度及び寸法精度を確保
するために、嵌合構造部分は非発泡若しくは発泡倍率が
１．５倍以下の低発泡状態とすることが望ましい。前述
したセルカプロセスによれば、嵌合構造部分は入り組ん
だ構造の薄肉部となるために、冷却サイジング金型との
接触面積が増し、容易に非発泡又は低発泡状態の嵌合構
造部分を形成することができる利点がある。また、この
様に嵌合構造部分を設けた場合には、少なくとも嵌合連
結状態において表面側から見える部分の木質樹脂発泡成
形体１の表面にかけて、上面から連続して化粧シート２
を積層しておくことが望ましい。

【００５２】また、本発明の床材には、木質樹脂発泡成
形体１の化粧シート２を積層していない面の一部もしく
は全部に、前記木質樹脂発泡成形体１に含有される熱可
塑性樹脂１３と同系の熱可塑性樹脂を主体とする発泡層
（図示せず）が積層されていてもよい。例えば、床材の
裏面側に発泡層を積層しておくと、床下地面の不陸を吸
収してがたつきを防止したり、床面への物品の衝突音や
歩行音を吸収して騒音を防止したりするなどの効果があ
る。

【００５３】上記発泡層の積層手法については公知の手
法が利用でき、例えば木質樹脂発泡成形体成形用の発泡
性の木質樹脂組成物に用いた熱可塑性樹脂と同系の熱可
塑性樹脂に、上記熱分解や化学反応によってガスを発生
する化学発泡剤又は低沸点の液体に熱をかけて気化させ
る物理発泡剤のいずれかの発泡剤によりシート状に発泡
成形した発泡成形体を、木質樹脂発泡成形体の化粧シー
トを積層していない面の一部もしくは全部に貼り合わせ
ことにより形成できる。

【００５４】本発明の床材をリサイクルする場合は、表
面に積層された化粧シート２を剥離除去することなくそ
のまま破砕し、必要に応じて木質系充填材、熱可塑性樹
脂、各種添加剤などを適宜添加して、再度ペレット化
し、これを木質樹脂発泡成形体１の成形用材料として再
利用することができる。この場合も、破砕物の混練方法
やペレット化方法、成形方法等については、特に方法は
問わない。また、再ペレット化する代わりに、破砕物を
そのまま木質樹脂発泡成形体１の成形材料として成形機
に投入したり、木質樹脂発泡成形体１の成形時に破砕物
と共に木質系充填材や熱可塑性樹脂を同時に成形機に投
入し、成形機内で混練しつつ成形したりしても、勿論か
まわない。

【００５５】

【実施例】以下に、本発明の具体的実施例について説明
する。

【００５６】実施例１ホモポリプロピレン樹脂にマレイン酸変性ホモポリプロ
ピレン樹脂が２０重量％添加されてなる、曲げ弾性率１
０００ＭＰａのホモポリプロピレン系樹脂１００重量部
と、木材をカッターミルで破断し、これをボールミルに
より粉砕して微粉状にした平均粒径１００μｍの木質系
充填剤１００重量部とを、２軸押出混練機によって混合
し、ペレット化して、木質樹脂組成物を作製した。この
木質樹脂組成物に重曹−クエン酸系発泡剤を添加して、
それを１軸押出機でセルカプロセスによって、発泡倍率
１．５４倍、厚さ４．６ｍｍの芯部の表面に、発泡倍率
１．０８倍、厚さ０．７ｍｍの表層部を有する、平均発
泡倍率１．４倍、厚さ６ｍｍ、幅３００ｍｍの断面長方
形状に成形し、さらに表面にコロナ放電処理をして、木
質樹脂発泡成形体を作製した。

【００５７】一方、ランダムポリプロピレンに酸化鉄、
酸化チタン等の顔料を配合して製膜した１００μｍの着
色ポリプロピレンシートにウレタン系インキで木目印刷
をして、エクストルージョンラミネート法にてホモポリ
プロピレン樹脂を１００μｍの厚みでエンボス同時ラミ
ネートした化粧シートを作成し、この裏面にプライマー
コートを、表面にトップコートを施して、ポリプロピレ
ン系樹脂製の化粧シートを作製した。しかる後、この化
粧シートを上記木質樹脂発泡成形体の表面にラッピング
加工法にて貼り合わせて、本発明の床材を作製した。

【００５８】比較例１上記実施例１において、セルカプロセスに代えて通常の
フリープロセス（発泡性木質樹脂組成物を押出金型から
押出した後、十分に発泡させてから冷却サイジング金型
に導入する発泡押出成形法）にて成形することで、表層
部と芯部とを形成させることなく、全体が発泡倍率１．
４倍に発泡した、上記実施例１と同一断面形状の木質樹
脂発泡成形体を作製し、以下上記実施例１と同一の要領
にて床材を作製した。

【００５９】比較例２上記実施例１において、成形条件を変更することによ
り、芯部の発泡倍率を１．４４倍、表層部の発泡倍率を
１．２８倍に変更し、その他は上記実施例１と同一の要
領にて床材を作製した。

【００６０】比較例３上記実施例１において、成形条件を変更することによ
り、芯部の厚さを１．６ｍｍ、表層部の厚さを２．２ｍ
ｍに変更し、その他は上記実施例１と同一の要領にて床
材を作製した。

【００６１】比較例４上記実施例１において、木質樹脂発泡成形体の作製に使
用する熱可塑性樹脂としての、曲げ弾性率１０００ＭＰ
ａのポリプロピレン系樹脂に代えて、曲げ弾性率６００
ＭＰａのポリプロピレン系樹脂を使用し、その他は上記
実施例１と同一の要領にて床材を作製した。

【００６２】比較例５上記実施例１において、木質樹脂発泡成形体の作製に使
用する熱可塑性樹脂としての、曲げ弾性率１０００ＭＰ
ａのポリプロピレン系樹脂に代えて、曲げ弾性率３２０
０ＭＰａのポリプロピレン系樹脂を使用し、その他は上
記実施例１と同一の要領にて床材を作製した。

【００６３】性能比較上記実施例１及び比較例１〜５の床材について、市販の
木質系フローリング材（厚さ６ｍｍの積層合板の表面
に、厚さ０．５ｍｍのオーク突板を積層し、塗装を施し
たもの。以下、比較例６という）及びクッションフロア
（以下、比較例７という）と共に、鋼球落下試験（試料
をコンクリート面上に置き、重量５３５ｇの鋼球を高さ
７５ｃｍより自然落下させ、凹みの深さ［ｍｍ］を測
定）、表面硬度試験（ＤＤ２ゴム硬度計）、デュポン耐
衝撃性試験、鉛筆硬度試験、耐キャスター試験（ナイロ
ン輪、荷重３０ｋｇ、１輪、２００往復）及び耐圧痕性
試験（ナイロン輪キャスター、荷重２０ｋｇ、１輪、４
０℃５日間）にて性能評価を行ったところ、結果は下表
のとおりであった。

【００６４】評価結果一覧（１）鋼球落下表面硬度耐衝撃性鉛筆硬度耐キャスター耐圧痕性実施例１０．０６７５．０変化なし２Ｈ変化なし変化なし比較例１０．１３６５．４凹みありＢ凹みあり凹みあり比較例２０．１０６９．５やや凹みＨＢ凹みあり凹みあり比較例３０．０４７６．８亀裂あり２Ｈ変化なし変化なし比較例４０．０８６７．０凹みありＨＢ凹みあり凹みあり比較例５０．０５７６．２亀裂あり２Ｈ変化なし変化なし比較例６０．３０５５．４凹み大Ｂ凹みあり凹みあり比較例７０．１９２７．３やや凹み３Ｂやや凹み凹み大

【００６５】また、上記各床材を用いて施工した床面上
を素足で歩き、触感及び歩行感を調べたところ、比較例
３の床材について冷触感及び歩行感の悪さが、比較例５
の床材について歩行感の悪さが、それぞれ指摘された
が、その他は特に問題なしの結果であった。

【００６６】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明の床
材は、熱可塑性樹脂及び木質系充填剤を含む木質樹脂発
泡成形体を基材とし、その表面に基材の主成分である熱
可塑性樹脂と同系の熱可塑性樹脂からなる化粧シートを
積層してなることにより、木質感や切削性、リサイクル
適性に優れていることに加え、その芯部及び表層部の発
泡倍率や厚さを特定範囲とすると共に、基材の主成分で
ある熱可塑性樹脂の曲げ初期弾性率を特定範囲としたこ
とにより、断熱性（暖触感）、歩行感、表面硬度、耐衝
撃性、耐傷付き性、耐圧痕性、施工適性等の各面でバラ
ンスの取れた、従来の木質系フローリング材の代替品と
して好適な優れた性能を有する床材を提供することがで
きるという実用上の顕著な利点を有するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の床材の実施の形態を示す側断面図であ
る。

【符号の説明】

１木質樹脂発泡成形体１１芯部１２表層部１３熱可塑性樹脂１４木質系充填剤１５気泡２化粧シート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂と木質系充填剤を含有し、且
つ発泡している木質樹脂発泡成形体の表面に、前記木質
樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹脂と同系の熱可
塑性樹脂を主体とする化粧シートが積層されてなる床材
であって、前記木質樹脂発泡成形体は、発泡倍率が１．
０〜１．１倍、厚さが０．１〜２ｍｍの表層部と、発泡
倍率が１．２〜３．０倍の芯部とから構成されていると
共に、前記木質樹脂発泡成形体に含有される熱可塑性樹
脂は、曲げ初期弾性率が７００〜３０００ＭＰａのポリ
オレフィン系樹脂であることを特徴とする床材。
【請求項２】前記木質系充填剤は、平均粒径が１〜２０
０μｍであり、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して
１０〜５００重量部配合されていることを特徴とする請
求項１に記載の床材。
【請求項３】前記木質樹脂発泡成形体は、セルカプロセ
スにより成形されてなることを特徴とする請求項１又は
２に記載の床材。
【請求項４】前記化粧シートの厚みは、０．０５〜０．
３ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか
に記載の床材。