JP2003181968A

JP2003181968A - 薄板積層コアおよびその製造方法

Info

Publication number: JP2003181968A
Application number: JP2001390586A
Authority: JP
Inventors: Naomichi Hirama; 直道平間; Kiyoshi Nagasaki; 潔長崎; Teiji Takado; 禎治貴戸
Original assignee: Toshiba Corp; Toshiba Electronic Engineering Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp; Toshiba Development and Engineering Corp
Priority date: 2001-12-21
Filing date: 2001-12-21
Publication date: 2003-07-03
Anticipated expiration: 2021-12-21
Also published as: JP4112224B2

Abstract

(57)【要約】【課題】製造・組立が容易であり、磁気特性が改善さ
れた薄板積層コアおよびその製造方法を提供する。【解決手段】打ち抜き加工された磁性薄帯層がカシメ
部により複数枚積層され一体的に固定された薄板積層コ
アであって、前記カシメ部が半カシメの状態であり、前
記各層間隙間が０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下、前記
薄板積層コアの見かけ高さに占める全層間隙間の比率が
１％以上２５％以下、さらに電気的な絶縁を目的とした
樹脂コーティングによる外装が形成されているもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電流検出用トラン
スコアやモータコア等に使用される積層タイプの磁性コ
アに関し、特に磁性薄帯層間に隙間を設けて一体化する
ことにより、組み立て工程が簡略化され、かつ磁気特性
が向上された薄板積層コアおよびその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】電流検出用のトランスコアやモータコア
等は、優れた交流磁気特性を得るために、複数枚の磁性
薄帯が積層されている。

【０００３】このようなコアに用いられる磁性薄帯とし
ては、飽和磁束密度が高く、透磁率が高く、さらにヒス
テレシス損や渦電流損が少ない磁性薄帯が適しており、
例えばパーマロイと呼ばれるＮｉ−Ｆｅ系の軟磁性材、
Ｓｉ−Ｆｅ系のケイ素鋼板が用いられる。このような磁
性薄帯には、渦電流による損失を抑制するため、その表
面に絶縁層被覆が形成される場合もある。

【０００４】このような磁性薄帯は、例えば０．３５ｍ
ｍ程度の厚さに加工された後、プレス加工によりリング
形、Ｅ字形、Ｉ字形、Ｕ字形等の所定形状に打抜かれて
コア片となる。

【０００５】このコア片には加工時に蓄積された歪み等
を除去するために、通常、磁性焼鈍が施される。磁性焼
鈍が行われたコア片は複数枚積層され、樹脂成形したコ
アケースや巻線されたボビン等へ組み込まれてトランス
コアとして機能させる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、トラン
スコアやモータコア等においては、さらに優れた特性が
求められているとともに、渦電流損失の抑制、小型化、
低価格化等についても改善が求められている。

【０００７】トランスコア等では感度を維持しながら容
積を小さくするために、コア材としてパーマロイ等のＮ
ｉ−Ｆｅ系の高透磁率材を使用し、コア片の板厚を薄く
することが検討されている。

【０００８】しかしながら、一般にコア片の板厚が薄く
なると、熱処理時に溶着しやすくなる傾向がある。例え
ば、上記パーマロイについては良好な磁気特性を引き出
すために、水素等の還元雰囲気中、１０００〜１２００
℃の高温で熱処理されているが、このような高温での熱
処理によるコア片の溶着が問題となっている。このよう
な熱処理時の溶着を抑制するため、アルミナ粉末等の溶
着防止剤を１枚１枚のコア片に塗布することも検討され
ているが、工程数が増加するために工業上好ましくな
い。

【０００９】また、熱処理後の１枚１枚のコア片は非常
に柔らかく、応力・衝撃により磁気特性が劣化しやすい
ため、樹脂製の保護ケース等へ収納しなければならな
い。しかも、１枚１枚のコア片を手作業により積層して
保護ケースへ収納しなければならないため、コア片に過
度の応力がかかりやすく、磁気特性が劣化しやすい問題
があった。

【００１０】本発明は上述したような課題を解決するた
めになされたものであって、製造・組立が容易であり、
磁気特性が改善された薄板積層コアおよびその製造方法
を提供することを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の薄板積層コア
は、打ち抜き加工された磁性薄帯がカシメ部により複数
枚積層され、一体的に固定された薄板積層コアにおい
て、前記各磁性薄帯層間に隙間が形成されていることを
特徴とする。

【００１２】前記カシメ部は半カシメの状態であること
が好ましく、また前記各層間隙間の幅が０．０１ｍｍ以
上、０．２ｍｍ以下、前記薄板積層コアの見かけ高さに
占める全層間隙間の比率が１％以上、２５％以下である
ことが好ましい。

【００１３】前記カシメ部は複数箇所に施されているこ
とが好ましく、以下の式で示される層間隙間のばらつき
Ｘが１以下であることが好ましい。（式１）ばらつきＸ＝（最大層間隙間−最小層間隙間）
／層間隙間平均値

【００１４】このような薄板積層コアに用いられる前記
磁性薄帯の厚さは、０．０５〜０．７５ｍｍであること
が好ましい。さらに、上記したような薄板積層コアに
は、電気的な絶縁を目的とした樹脂コーティングによる
外装が形成されていることが好ましい。

【００１５】また、本発明の薄板積層コアの製造方法
は、磁性薄帯をプレス加工することにより所定形状のコ
ア片を複数枚作製する工程と、前記コア片に１つ以上の
エンボス部を形成する工程と、複数枚の前記コア片を前
記エンボス部の位置が一致するように積層した後、半カ
シメの状態で固定することにより各コア片間に層間隙間
を形成する工程とを有することを特徴とする。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の薄板積層コアにつ
いて説明する。

【００１７】図１は本発明の薄板積層コア１について、
一例として５枚の磁性薄帯を積層した場合の断面形状を
示したものである。

【００１８】薄板積層コア１は、複数枚の磁性薄帯層２
ａ〜２ｅがカシメ部３により固定されて一体化されてい
る。磁性薄帯層２ａ〜２ｄのカシメ部３には、エンボス
部４が形成されており、このエンボス部４は一方の面が
凸部に形成され、他方の面が凹部に形成されている。磁
性薄帯層２ａ〜２ｄまでの固定は、この凹部に凸部をは
め込むことにより行われる。

【００１９】例えば、磁性薄帯２ａと磁性薄帯２ｂとの
固定は、磁性薄帯２ａの対向面に形成された凸部を、こ
れに隣接する磁性薄帯層２ｂの対向面に形成された凹部
にはめ込むことにより行われる。

【００２０】また、エンボス部４の凸部側に最後に配置
される磁性薄帯層２ｅは、エンボス部４が形成される代
わりに、空孔部５が形成されている。磁性薄帯層２ｄと
これに隣接する磁性薄帯層２ｅとの固定は、磁性薄帯層
２ｄのエンボス部４の凸部を磁性薄帯層２ｅの空孔部５
にはめ込むことにより行われる。

【００２１】このようにエンボス部４の凸部側に最後に
配置される磁性薄帯層２ｅのカシメ部３を空孔部５とす
ることで、薄板積層コア１の表面に凸部が露出すること
を防ぐことができる。

【００２２】本発明は、このような構造の薄板積層コア
１において、隣接する各磁性薄帯層２の間に、磁性薄帯
層２どうしが密着しない部分である層間隙間６を有する
ことを特徴とする。この層間隙間６は、磁性薄帯層２ど
うしの固定に用いられるカシメ部３を除き、磁性薄帯層
２の面方向の全てにわたって形成されていることが好ま
しい。また全ての磁性薄帯層２ａ〜２ｅ間に形成されて
いることが好ましい。

【００２３】このような層間隙間６は、磁性薄帯層２ａ
〜２ｅを重ね合わせてカシメにより固定する際に、完全
にカシメを行わずに半カシメの状態とすることで、各磁
性薄帯層２どうしを密着させないことにより形成される
ものである。

【００２４】本発明においては、各磁性薄帯層間に層間
隙間が形成されているため、渦電流の発生を有効に抑制
することができる。このため、従来のように磁性薄帯層
に酸化皮膜等の絶縁被膜のみを形成する以上に、渦電流
の発生についても有効に安定して抑制することが可能と
なる。

【００２５】また、磁性薄帯としてパーマロイ等を用い
た場合、良好な磁気特性を引き出すための熱処理時に磁
性薄帯が溶着するという問題があったが、本発明では磁
性薄帯間に隙間が設けられているためこのような溶着も
防ぐことが可能となり、溶着防止剤の塗布も省略するこ
とが可能となる。

【００２６】さらに、熱処理後のコア片は非常に柔らか
く、応力・衝撃により磁気特性が劣化しやすく、取扱い
には注意が必要であったが、本発明ではコア片が一体的
に固定されているため熱処理後の取扱いも容易となる。

【００２７】本発明では、層間隙間６（ｄ）を０．０１
ｍｍ以上とすることが好ましい。磁性薄帯層２間に少な
くとも０．０１ｍｍの隙間が設けられていれば、熱処理
を行った場合に磁性薄帯層２どうしが溶着することを有
効に抑制することができる。また、この程度の隙間が設
けられていることにより、積層方向への渦電流の発生も
抑制することができ、磁気特性も向上させることができ
る。

【００２８】また、層間隙間６（ｄ）は、０．２ｍｍ以
下とすることが好ましい。層間隙間６（ｄ）は０．２ｍ
ｍあれば十分な溶着防止効果および渦電流抑制効果が得
られ、これ以上層間隙間６（ｄ）を広げるとカシメ部が
はずれる可能性があり、またかえって磁気特性が低下
し、コアの高さも高くなってしまう。各層間隙間６
（ｄ）は、０．０２ｍｍ以上、０．１ｍｍ以下であれば
より好ましい。

【００２９】層間隙間の測定は、工具顕微鏡等を用いて
コアの外周部分で行うものとする。測定箇所は各カシメ
部の外周部分と、各カシメ部の中間に相当する外周部分
について行うものとする。そして、各測定箇所における
層間隙間の測定値が上記範囲内であることが好ましい。

【００３０】磁性薄帯層２は、軟磁性合金からなるもの
であれば特に限定されるものではないが、飽和磁束密度
・透磁率が高く、さらにヒステレシス損や渦電流損が少
ないもの、例えばＰＣパーマロイ（８０Ｎｉ−５Ｍｏ−
Ｆｅ）やＰＢパーマロイ（４５Ｎｉ−Ｆｅ）、けい素鋼
板等からなるものが好ましい。

【００３１】磁性薄帯層の厚さ（ｔ）は０．０５ｍｍ以
上、０．７５ｍｍ以下であることが好ましい。磁性薄帯
層の厚さ（ｔ）が０．０５ｍｍ未満であるとカシメによ
る固定が困難となり、また０．７５ｍｍを超えると高周
波域での透磁率が低下し、交流トランス等での使用が期
待できなくなる。

【００３２】また、本発明では薄板積層コアの見かけ高
さ（Ｈ）に対する全層間隙間（Ｔ）の比率（以下、「隙
間率」という）が、１％以上、２５％以下であることが
好ましい。

【００３３】なお、全層間隙間（Ｔ）とは、薄板積層コ
アの同一円周部分における層間隙間６（ｄ）を全て足し
合わせたものである。見かけ高さ（Ｈ）とは、前記全層
間隙間（Ｔ）と全部の磁性薄帯層２の厚さ（ｔ）とを合
計したものである。

【００３４】例えば、ｎ枚の磁性薄帯を積層した場合、
全層間隙間（Ｔ）、見かけ高さ（Ｈ）および隙間率は以
下の式で示される。なお、ｄ_１〜ｄ_ｎ−１は各層間隙間
を表し、磁性薄帯層の厚さ（ｔ）は一定とした。

【００３５】全層間隙間（Ｔ）＝ｄ_１＋ｄ_２＋ｄ_３＋…＋ｄ_ｎ−１見かけ高さ（Ｈ）＝（ｎ×ｔ）＋Ｔ隙間率＝（Ｔ／Ｈ）×１００

【００３６】隙間率が１％未満の場合には、薄板積層コ
ア全体に占める隙間部分が少なくなるため、渦電流が発
生しやすくなり、磁気特性が劣化しやすくなる。また、
隙間率が２５％を超える場合には、カシメ部がはずれる
可能性があり、また磁気特性が低下するだけでなく、薄
板積層コアの高さが不必要に高くなるため好ましくな
い。隙間率は、５〜１５％であればなお好ましい。

【００３７】図２は、本発明の薄板積層コア１を積層方
向から見た外観を示したものである。カシメ部３の形成
数は特に限定されるものではないが、好ましくは円周方
向のカシメ部３どうしの間隔が均等となるように２〜１
０箇所、より好ましくは４〜８箇所設けることが好まし
い。また、各カシメ部３は磁性薄帯層２の外径と内径と
の中央部分に位置するように形成されることが好まし
い。

【００３８】また、本発明では、以下の式１で示される
層間隙間（ｄ）のばらつき（Ｘ）が、１以下であること
が好ましい。ばらつき（Ｘ）が、１を超える場合、部分
的な磁気特性の変化が大きくなるため好ましくない。（式１）ばらつきＸ＝（最大層間隙間−最小層間隙間）
／層間隙間平均値

【００３９】なお、本発明においては少なくとも４箇所
以上の部分において層間隙間（ｄ）を測定することが好
ましい。測定箇所は各カシメ部の外周部分、および各カ
シメ部の中間位置に相当する外周部分で行うものとす
る。そして、測定された層間隙間（ｄ）のうち最も測定
値が大きかったものを最大層間隙間とし、最も測定値が
小さかったものを最小層間隙間とする。

【００４０】例えば、図２に示されるように、カシメ部
が３ａ、３ｂおよび３ｃと３箇所に形成されている場
合、層間隙間（ｄ）の測定は各カシメ部の外周部分と各
カシメ部の中間位置の外周部分との計６個所の部分につ
いて行われる。

【００４１】カシメ部３ａ、３ｂおよび３ｃにおける層
間隙間の測定値をそれぞれｄ_ａ１〜ｄ_ａｎ、ｄ_ｂ１〜ｄ
_ｂｎおよびｄ_ｃ１〜ｄ_ｃｎ（但し、ｎは層間数）とし、
カシメ部３ａ〜３ｂ、３ｂ〜３ｃ、３ｃ〜３ａの中間位
置における層間隙間の測定値をそれぞれｄ_ａｂ１〜ｄ
_ａｂｎ、ｄ_ｂｃ１〜ｄ_ｂｃｎおよびｄ_ｃａ１〜ｄ_ｃａｎ
（但し、ｎは層間数）とすると、層間隙間の平均値（ｄ
_ａｖ）は、以下のようになる。ｄ_ａｖ＝｛（ｄ_ａ１＋…＋ｄ_ａｎ）＋（ｄ_ｂ１＋…＋ｄ
_ｂｎ）＋（ｄ_ｃ１＋…＋ｄ_ｃｎ）＋（ｄ_ａｂ１＋…＋ｄ
_ａｂｎ）＋（ｄ_ｂｃ１＋…＋ｄ_ｂｃｎ）＋（ｄ _ｃａ１＋
…＋ｄ_ｃａｎ）｝／（ｎ×６）

【００４２】例えば、層間隙間（ｄ_ａ１）がもっとも大
きく、層間隙間（ｄ_ｃａ１）がもっとも小さいと仮定す
ると、ばらつき（Ｘ）は、以下のようになる。ばらつき（Ｘ）＝（ｄ_ａ１−ｄ_ｃａ１）／ｄ_ａｖ

【００４３】上記したような薄板積層コアには必要に応
じて保護ケースまたは樹脂コーティング等により絶縁外
装を施し、外装付き薄板積層コアとしてもよい。これら
の絶縁体に用いられる材料は絶縁性を有するものであれ
ば特に限定されないが、好ましい材料としてはフェノー
ル樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢ
Ｔ（ポリブチレンテレフタレート）等が挙げられる。

【００４４】上述した本発明の薄板積層コアは、例えば
通信用トランス、ＣＴ（変流器）、ＺＣＴ（零相変流
器）等に好適に用いることができる。

【００４５】次に、本発明の薄板積層コアの作製方法の
一例について説明する。薄板積層コアの用いられる磁性
材料としては、軟磁性合金からなるものであれば特に限
定されるものではないが、飽和磁束密度・透磁率が高
く、さらにヒステレシス損や渦電流損が少ないもの、例
えばＰＣパーマロイ（８０Ｎｉ−５Ｍｏ−Ｆｅ）やＰＢ
パーマロイ（４５Ｎｉ−Ｆｅ）、けい素鋼板等の軟磁性
材料が挙げられる。

【００４６】この磁性材料に溶製、熱間加工・冷間加工
を施し、磁性薄帯を作製する。この際、磁性薄帯の厚さ
を、０．０５〜０．７５ｍｍとすることが好ましい。磁
性薄帯の厚さが０．０５ｍｍ未満であるとカシメによる
固定が困難となり、０．７５ｍｍを超えると高周波域で
の透磁率が低下し、交流トランス等での使用が期待でき
なくなる。

【００４７】次に、この磁性薄帯の表面に、例えばマグ
ネシア（ＭｇＯ）、アルミナ（Ａｌ _２Ｏ_３）、ジルコニ
ア（ＺｒＯ_２）等の金属酸化物の懸濁液を塗布乾燥する
ことにより絶縁膜を形成する。ただし、積層コアの寸法
・形状によっては、この絶縁処理は省略してもよい。

【００４８】このような磁性薄帯をプレス加工により打
抜き、平面形状がリング状、Ｅ・Ｉ・Ｕ形状等の所定形
状を有するコア片を作製する。得られた各コア片には、
固定のために用いられるエンボス部または空孔部を１〜
１０箇所程度形成する。

【００４９】このようなコア片を複数枚用意し、エンボ
ス部の凸部を他のコア片に形成されているエンボス部の
凹部または空孔部に位置するように重ね合わせ、これを
カシメによりコア片間に隙間が残存するようにはめ合わ
せて一体化させる。

【００５０】本発明では、カシメの圧着度を一般より弱
くし、半カシメの状態でエンボス部をはめ合わせること
により、各コア片間の層間隙間を制御する。このカシメ
の際の圧着力は、磁性薄帯どうしの間に形成される層間
隙間が０．０１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下、薄板積層コ
アの見かけ高さに占める全層間隙間の比率が１％以上、
２５％以下となるように制御することが好ましい。

【００５１】以上のように一体化したコア片には、必要
に応じてアルミナ粉等を付着させて溶着防止を施した
後、温度１０００〜１２００℃で０．５〜２時間の磁性
焼鈍を行うことにより本発明に係る積層コアが製造され
る。

【００５２】本発明の薄板積層コアでは、各コア片の間
に隙間が設けられているため上記磁性焼鈍の際の磁性薄
帯どうしの溶着が抑制されるため、必ずしもアルミナ粉
等を付着させる必要はなく、この粉体の付着工程を省略
することも可能である。

【００５３】さらに、作製された薄板積層コアには電気
的な絶縁を目的として必要に応じて保護ケースまたは樹
脂コーティング等により絶縁外装を施し、外装付き薄板
積層コアとしてもよい。これらの絶縁体に用いられる材
料は絶縁性を有するものであれば特に限定されないが、
好ましい材料としてはフェノール樹脂、ＰＥＴ、ＰＢＴ
等が挙げられる。

【００５４】

【実施例】（実施例１〜６、比較例１〜４）重量比によ
る組成が８０％Ｎｉ−５％Ｍｏ−Ｆｅである磁性合金に
熱間加工・冷間加工を施して、厚さ０．５ｍｍの磁性合
金薄帯を作製した。次に、磁性合金薄帯を所定幅にスリ
ット加工後、プレス加工で打抜き加工することにより、
２５．５ｍｍ（外径）×１９．０ｍｍ（内径）×０．５
ｍｍ（厚さ）のリングコア片を多数作製した。

【００５５】実施例１〜３および比較例２については、
得られたリングコア片を２点で固定するため、２箇所丸
孔つきコア片１枚および２箇所エンボス付きコア片４枚
を準備した。実施例４〜６および比較例３〜４について
は、得られたリングコア片を４点で固定するため、４箇
所空孔部付きコア片１枚および４箇所エンボス付きコア
片４枚を準備した。また、比較例１については、エンボ
ス部および空孔部を設けないリングコア片を５枚準備し
た。なお、比較例４の薄板積層コアに使用する以外のリ
ングコア片には、ＺｒＯ_２をコーティングすることによ
り絶縁膜を形成した。

【００５６】これらリングコア片のエンボス部の凸部を
他のリングコア片のエンボス部の凹部または空孔部に位
置するように５枚重ね合わせ、一体の薄板積層コアを作
製した。なお、実施例１〜６については、カシメの際の
加圧力を調整することにより各コア片の間隔を調整し
た。また、比較例１については、カシメを行わずに積層
するのみとした。

【００５７】次に、これらの薄板積層コアに、水素炉で
温度１１００℃、１時間の磁性焼鈍を行い、工具顕微鏡
で層間隙間を測定した後、２０ターンの巻線を施し、直
流磁気特性および交流磁気特性を測定した。結果を表１
に示す。

【表１】

【００５８】表１から明らかなように、実施例１〜６の
薄板積層コアはリングコア片どうしの溶着が抑制されて
いるため、交流磁気特性に優れる結果となった。

【００５９】（実施例７〜１０、比較例５）実施例５と
同様の薄板積層コアを樹脂ケースに挿入、またはフッ素
コーティングあるいはエポキシコーティングすることに
より、実施例７〜１０の外装付きの薄板積層コアを作製
した。また、比較のために、比較例１と同様の薄板積層
コアをエポキシコーティングすることにより、比較例５
の外装付きの薄板積層コアを作製した。

【００６０】次に、これらの薄板積層コアに２０ターン
の巻線を施し、直流磁気特性および交流磁気特性を測定
した。結果を表２に示す。

【表２】

【００６１】表２から明らかなように、実施例７〜１０
の薄板積層コアは直流磁気特性・交流磁気特性の低下が
少なく、樹脂ケースへの挿入またはコーティングによる
影響を受けにくいことが認められた。

【００６２】（実施例１１〜１３、比較例６）重量比に
よる組成が８０％Ｎｉ−５％Ｍｏ−Ｆｅである磁性合金
に熱間加工・冷間加工を施して、厚さ０．３５ｍｍの磁
性合金薄帯を作製した。次に、磁性合金薄帯を所定幅に
スリット加工後、プレス加工で打抜き加工することによ
り、コアサイズＥＥ−１９（電子情報技術産業協会規
格）用のＥ字形コア片を多数作製した。

【００６３】実施例１１〜１３については、得られたＥ
字形コア片を６点で固定するため、６箇所空孔部付きコ
ア片１枚および６箇所エンボス付きコア片２３枚を準備
し、コア片のエンボス部の凸部を他のコア片のエンボス
部の凹部または空孔部に位置するように２４枚重ね合わ
せ、半カシメによりはめ合わせを行いＥ字形コアを作製
した。Ｅ字形コアは各実施例につき２個ずつ作製し、こ
れを１組とした。なお、各コア片どうしの間隔は、カシ
メの際の加圧力を調整することにより行った。

【００６４】また、比較例６として、エンボス部および
空孔部を設けないＥ字形コア片２４枚を積層して２個の
Ｅ字形コア（コアサイズＥＥ−１９）を作製した。な
お、実施例および比較例のＥ字形コア片には、マグネシ
アをコーティングすることにより絶縁膜を形成した。

【００６５】次に、これらのＥ字形コアに、水素炉で温
度１１００℃、１時間の磁性焼鈍を行い、工具顕微鏡で
層間隙間を測定した後、所定の巻線を施したボビンに２
個のＥ字形コアを突き合わせてトランスとし、インダク
タンス値を測定した。結果を表３に示す。

【表３】

【００６６】表３から明らかなように、実施例１１〜１
３の薄板積層コアはいずれもインダクタンス値に優れて
いることが認められた。

【００６７】

【発明の効果】本発明の薄板積層コアによれば、磁性薄
帯を複数枚積層した場合においても、一層ごとにわずか
な隙間が形成されているため、交流磁場中で高い透磁率
が得られ、コイル部品としての高い性能を得ることがで
きる。

【００６８】また、本発明の薄板積層コアは剛性が大き
いので、熱処理後の組立の際に応力の影響を受けにく
く、特性ばらつきを大幅に減少させることができる。さ
らに磁性薄帯を積層して形成される積層ブロックコアは
取扱いが容易であり、複数枚のコアを重ねて取扱う場合
と比較して、組立工数を削減できる。

【００６９】また、本発明の薄板積層コアによれば、従
来品では困難であった樹脂コーティングによる外装も可
能となり、コアケース金型費、ケース加工費、ケース詰
め費等も削減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の薄板積層コアを示した断面図

【図２】本発明の薄板積層コアを積層方向からみた平面
図

【符号の説明】

１……薄板積層コア、２……磁性薄帯層、３……カシメ
部４……エンボス部、５……空孔部、６……層間隙間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者長崎潔神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者貴戸禎治神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地株式会社東芝横浜事業所内Ｆターム(参考） 4F100 AK01D AR00A AR00B BA03 BA04 BA06 BA07 BA10A BA10B BA10D DD21C EH46D EJ17 EJ20 EJ39 GB41 JG04D JG06A JG06B JL01 YY00A YY00B YY00C 5E062 AC01 AC11

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】打ち抜き加工された磁性薄帯がカシメ部
により複数枚積層され、一体的に固定された薄板積層コ
アにおいて、前記各磁性薄帯層間に隙間が形成されていることを特徴
とする薄板積層コア。
【請求項２】前記カシメ部が半カシメの状態であり、
かつ前記各層間隙間が０．０１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以
下であることを特徴とする請求項１記載の薄板積層コ
ア。
【請求項３】前記薄板積層コアの見かけ高さに占める
全層間隙間の比率が１％以上、２５％以下であることを
特徴とする請求項１または２記載の薄板積層コア。
【請求項４】前記カシメ部が複数箇所に形成されたも
のであって、以下の式で示される層間隙間のばらつきＸ
が１以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいず
れか１項記載の薄板積層コア。（式１）ばらつきＸ＝（最大層間隙間−最小層間隙間）
／層間隙間平均値
【請求項５】前記磁性薄帯の厚さが０．０５〜０．７
５ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれ
か１項記載の薄板積層コア。
【請求項６】電気的な絶縁を目的とした樹脂コーティ
ングによる外装が形成されていることを特徴とする請求
項１乃至５のいずれか１項記載の薄板積層コア。
【請求項７】磁性薄帯をプレス加工することにより所
定形状のコア片を複数枚作製する工程と、前記コア片に
１つ以上のエンボス部を形成する工程と、複数枚の前記
コア片を前記エンボス部の位置が一致するように積層し
た後、半カシメの状態で固定することにより各コア片間
に層間隙間を形成する工程とを有することを特徴とする
薄板積層コアの製造方法。