JP2003154261A - 成型吸着体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 平均直径３〜５０ｎｍの繊維状又は柱状
のアルミナ及び／又はアルミナ水和物からなる結合材と
吸着体粒子とからなる成型吸着体であって、当該成型吸
着体の結合材由来のアルミナ成分（Ａｌ₂Ｏ₃）が１〜２
５質量％であることを特徴とする成型吸着体及びその製
造方法。 【効果】 本発明によれば、成型前の吸着材と同等以上
の吸着性能を有し、十分な機械的強度を有する成型吸着
体が得られる。本発明の吸着成型体は製造方法が簡単で
あり、また加工性にも優れているため、ハニカム状等の
複雑な形状とすることが可能であり、工業的な規模で容
易に生産することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、気体及び液体の分
離、精製、貯蔵等に用いる成型吸着体及びその製造方法
に関し、特に、成型前の吸着材が有する吸着性能を成型
後も保持すると共に、高い機械的強度を有する成型吸着
体に関する。

【０００２】

【従来の技術】活性炭、シリカゲル、活性アルミナ、合
成ゼオライト等の吸着材は、ガスや液体の精製、或は微
量成分の捕集等を目的として、化学工業、食品工業、石
油工業等の分野で、空気浄化、排ガス処理、水質浄化等
に使用されている。特に最近では、都市ガスや天然ガス
等の貯蔵において、これらの吸着材を利用して低い圧力
で多量に都市ガス等を貯蔵する研究がなされている。

【０００３】吸着材は、吸着させる対象物質に適した大
きさの細孔を数多く有することが必要であり、一般に細
孔の平均径と比表面積が吸着性能の指標とされている。

【０００４】実際に吸着材を使用する際には、様々な形
状に成型することが要求される。例えば、粒状、円柱
状、円筒状、板状、ハニカム状等である。

【０００５】吸着材を成型する際には、一般的に、粉末
状の吸着材と結合材とを混練して成型する。使用する結
合材は、強い結合力を備えると共に、混練や成型におい
て取扱いが容易であること、得られる混練物の加工性が
優れていることが要求される。

【０００６】成型後の吸着体は、成型前の吸着材と同等
の吸着性能を持つことが望ましいが、実際には成型後の
吸着体の吸着性能は大幅に低下する。結合力の強い結合
材を使用するほど吸着性能の低下が著しくなるが、これ
は、使用する結合材が吸着材の細孔を被覆して吸着性能
を阻害するためと考えられる。

【０００７】一方、吸着材として用いられる活性炭の製
造においては、石炭等の原料炭素材を水蒸気又は薬品で
賦活処理することにより、細孔が形成される。活性炭を
成型する際には、コールタールピッチ等が結合材として
使用される。

【０００８】活性炭を吸着材とする成型吸着体の賦活処
理は、成型前の粉末状炭素材を賦活した後に成型する方
法と、成型した後に賦活する方法とがある。前者の場合
には、前述のように賦活処理により形成した細孔が結合
材により被覆されるために吸着性能が著しく低下し、成
型した後に再度賦活処理を行う必要がある。後者の場合
には、結合材によって賦活の進行が阻害されるので、粉
末状で賦活するよりも過度の賦活を行う必要がある。し
かし、過度の賦活は炭素材の重量減少を招き、成型体の
密度が低下する。この結果、仮に比表面積（単位重量当
りの表面積）について粉末状で賦活した場合と同等の値
が得られたとしても、単位体積当りの表面積（以下、体
積比表面積）は減少する。

【０００９】更に、成型吸着体は、使用に際して破壊や
損耗を起こさない機械的強度を備えていることも要求さ
れる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、結合材を加えて成型しても成型前の吸着体粒子の吸
着性能を保持し、かつ大きな機械的強度を持つ成型吸着
体及びその製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、高性能の
成型活性炭を開発するために、好ましい結合材を模索し
た結果、特定性状を有するアルミナゾルが結合材として
優れていることを発見した。

【００１２】本発明で結合材として用いるアルミナゾル
は、これを乾燥すると強度の高いアルミナ成型体が得ら
れることは知られていた。しかしながら、その繊維長は
高々１０μｍであり、繊維長よりも大きな粒径を持つ吸
着材に対して少量の添加で結合材としての優れた性能を
発揮できることは、従来全く知られていなかった。

【００１３】本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、かか
るアルミナゾルを結合材として使用すれば、活性炭に限
らず一般の成型吸着体を製造する上でも非常に有効であ
ることを見出した。更に、かかるアルミナゾルと吸着体
粒子とを混練、成型等を行って製造した成型吸着体であ
って、特定の量のアルミナ成分を含む成型吸着体は、成
型前の吸着材粒子の吸着性能を保持し、しかも十分な機
械的強度を有することを見出し、本発明を完成するに到
った。

【００１４】上記目的を達成する本発明は、以下に記載
するものである。 〔１〕 平均直径３〜５０ｎｍの繊維状又は柱状のアル
ミナ及び／又はアルミナ水和物からなる結合材と吸着体
粒子とからなる成型吸着体であって、当該成型吸着体の
結合材由来のアルミナ成分（Ａｌ₂Ｏ₃）が１〜２５質量
％であることを特徴とする成型吸着体。 〔２〕 吸着体粒子表面が繊維状又は柱状のアルミナ及
び／又はアルミナ水和物で覆われてなる〔１〕記載の成
型吸着体。 〔３〕 成型吸着体中の吸着体粒子の割合が７２〜９９
質量％である〔１〕又は〔２〕に記載の成型吸着体。 〔４〕 吸着体粒子の嵩密度をρ₁（ｇ／ｃｍ³）、成型
吸着体の密度をρ₂（ｇ／ｃｍ³）としたとき、ρ₁＜ρ₂
である〔１〕乃至〔３〕の何れかに記載の成型吸着体。 〔５〕 吸着体粒子の単位体積当りの比表面積をＳ
₁（ｍ²／ｃｍ³）、成型吸着体の単位体積当りの比表面
積をＳ₂（ｍ²／ｃｍ³）としたとき、Ｓ₁＜Ｓ₂である
〔１〕乃至〔４〕の何れかに記載の成型吸着体。 〔６〕 吸着体粒子が活性炭である〔１〕乃至〔５〕の
何れかに記載の成型吸着体。 〔７〕 吸着体粒子に、分子式がＡｌ₂Ｏ₃・１．０５〜
１．３０Ｈ₂Ｏで表され、かつ平均直径３〜５０ｎｍの
繊維状又は柱状のアルミナ水和物からなるアルミナゾル
を結合材として加え、混練、成型する、成型吸着体の製
造方法。 〔８〕 吸着体粒子が活性炭である〔７〕に記載の製造
方法。

〔９〕 吸着体粒子が賦活前の活性炭であり、成型後に
賦活するものである〔７〕に記載の製造方法。 〔１０〕 吸着体粒子が芳香族スルホン酸系のポリマー
を出発原料とした活性炭である〔７〕乃至

〔９〕の何れ
かに記載の製造方法。 〔１１〕 吸着体粒子１００重量部に対して、アルミナ
水和物を１〜４０重量部加える〔７〕乃至〔１０〕の何
れかに記載の製造方法。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の成型吸着体を構成するア
ルミナ及び／又はアルミナ水和物の形状は、平均直径が
重量平均値で３〜５０ｎｍの繊維状又は柱状である。ま
た、その長さは形状が繊維状又は柱状であれば特に限定
されないが、重量平均値で３０〜１００００ｎｍの範囲
であるのが好ましい。

【００１６】本発明の成型吸着体を構成する吸着体粒子
としては、活性炭、シリカゲル、活性アルミナ、合成ゼ
オライト、活性白土、多孔性樹脂等の各種吸着体粒子を
例示でき、特に限定する要因は見当らない。

【００１７】活性炭については、椰子殻、木材、石炭、
石油ピッチ、骨材等の炭素質原料を炭化、賦活して得ら
れるものを使用することができる。しかしながら、これ
らの多くは、原料を微粉砕するために大きな設備を必要
とし、また、灰分を除去するために酸洗や中和の工程を
必要とすることが多い。更に、品質や生産量等が変動す
るために、工業的に一定の品質とすることが難しく、特
に高品質で大量に生産する場合には問題になることがあ
る。

【００１８】工業的に安定して生産することができる原
料活性炭としては、芳香族スルホン酸系のポリマーを原
料として得られる活性炭を挙げることができる。

【００１９】芳香族スルホン酸系ポリマーの原料として
は、ナフタレンスルホン酸；アントラセンスルホン酸；
フェナントレンスルホン酸；メチルナフタレンスルホン
酸；ジメチルナフタレンスルホン酸；クレオソート油、
アントラセン油、タール及びピッチ等の多環芳香族化合
物の混合物をスルホン化したもの；トルエンスルホン
酸、キシレンスルホン酸；フェノールスルホン酸又はこ
れらの塩、及びこれらの混合物を用いることができる。

【００２０】これらの原料からポリマーを得るには、ホ
ルマリン、パラホルムアルデヒド、あるいはその他のア
ルデヒド類や、ヘキサメチレンテトラミン等を用いて縮
合する。

【００２１】芳香族スルホン酸系ポリマーは、高濃度の
水溶液として合成されるので、濃度及び粘度を調製した
後、スプレードライヤーを用いて噴霧乾燥することによ
り、粉末状のポリマーとすることができる。この噴霧乾
燥には、加熱ガスとして空気を使用することができるの
で、操作は簡単であり、安全に行うことができる。

【００２２】得られる粉末状のポリマーは、真球に近い
球状の粒子とすることができ、また、その平均粒径を１
００μｍ以下とすることができる。

【００２３】この微粉状ポリマー粒子は、窒素等の不活
性ガス雰囲気で加熱して炭化処理を行うことにより、粉
末状の炭素材とすることができる。芳香族スルホン酸系
のポリマーは熱硬化性であり、炭化処理において不融化
処理を必要とせず、粉末状ポリマーを直接そのままの形
状で炭素材とすることができる。炭化処理は、回転炉、
固定炉、流動床炉等を用いて行うことができる。処理温
度は、４００〜１２００℃、好ましくは５００〜１００
０℃である。４００℃未満の温度では揮発分の除去が不
十分となり、また、１２００℃を越える温度では炭素の
結晶化が進むので、いずれの場合においても後工程であ
る賦活処理が困難となる。粉末状炭素材は、賦活処理す
ることにより、粉末状の活性炭とすることができる。

【００２４】本発明で使用する吸着体粒子の平均粒径と
しては、１〜１００μｍが好ましく、１〜３０μｍが特
に好ましい。

【００２５】本発明の成型吸着体は、上記の吸着体粒子
と、平均直径が３〜５０ｎｍの繊維状又は柱状のアルミ
ナ水和物からなるアルミナゾルとを混練、成型すること
により製造することができる。

【００２６】このアルミナ水和物の製造方法に関して
は、公表公報ＷＯ９７／３２８１７号に詳しく記載され
ているが、概略以下の通りである。

【００２７】イオン交換水に硝酸等の酸を加え、これに
アルミナを添加して、９０〜１５０℃の温度で水熱処理
を行う。このとき、水、酸及びアルミナの割合を所定の
範囲とすることにより、Ａｌ₂Ｏ₃の結晶水を１．０５〜
１．３０の範囲とすることができる。アルミナ水和物の
形状は、Ａｌ₂Ｏ₃の結晶水が１．０５よりも小さくなる
につれて繊維状から板状へと変化し、粒径が大きくな
る。また、１．３０を越えるにつれて、アルミナ水和物
の形状が小さな繊維状の凝集体となる。従って、Ａｌ₂
Ｏ₃の結晶水を１．０５〜１．３０の範囲とすることに
より、平均直径が３〜５０ｎｍの繊維状又は柱状のアル
ミナ水和物を得ることができる。

【００２８】即ち、本発明で結合材として使用するアル
ミナ水和物は、分子式がＡｌ₂Ｏ₃・１．０５〜１．３０
Ｈ₂Ｏで表されるものである。本発明で使用するアルミ
ナゾルは、かかるアルミナ水和物の分散液であり、これ
にアンモニア等を加えてｐＨを調製したもの、あるいは
他の添加剤を加えたものも含む。

【００２９】上記の方法により、アルミナ水和物は、分
散性が高く、沈降性のないゾル状物質として得られる。
アルミナ水和物の濃度は１５〜６０質量％とすることが
できる。通常は３０質量％程度の高濃度で製造したアル
ミナゾルを、結合剤として使用する段階で、適宜水で希
釈して使用する。

【００３０】結合剤としての作用は比較的少量で発現
し、成型吸着体に必要な機械的強度と成型に適した可塑
性を与える。即ち、十分な機械的強度を得るためには、
吸着体粒子１００重量部に対して、アルミナ水和物の添
加量を１重量部以上とし、吸着体粒子が吸着材としての
特性を十分に発揮するためには、４０重量部以下とす
る。中でも、３〜３０重量部とすることが好ましい。

【００３１】上記のようにＡｌ₂Ｏ₃の結晶水は１．０５
〜１．３０であるので、上記の混合割合で得られた成型
吸着体中のアルミナ及びアルミナ水和物として含まれる
アルミナ成分は、Ａｌ₂Ｏ₃として１〜２５質量％であ
る。従って、成型吸着体中に含まれる吸着体粒子の割合
は、７２〜９９質量％とすることができる。

【００３２】吸着体粒子とアルミナゾルとの混練は、ス
クリュー型やロール型の一般的な混練機を用いて行うこ
とができる。

【００３３】また、成型は、プレス成型や押出し成型等
の、一般的な成型機を用いることが可能であり、用途に
応じて粒状、円柱状、円筒状、板状、ハニカム状等の成
型体とすることができる。

【００３４】混練及び成型を良好に行うためには、混練
物の固形分濃度を５０〜６０質量％程度とすることが好
ましい。

【００３５】得られた成型吸着体は、１００℃以上の温
度で乾燥することが好ましく、更に３５０〜５００℃で
焼成することが特に好ましい。乾燥、焼成することによ
り、機械的強度の高い成型吸着体を得ることができる。
乾燥、焼成処理を行う装置としては、固定炉、回転炉、
流動床炉等を用いることができる。

【００３６】吸着材の原料として活性炭を用いる場合に
は、賦活処理を行なうことが好ましい。賦活処理は、成
型前または後のいずれに行ってもよいが、成型前後いず
れも行ってもよい。

【００３７】賦活処理の方法としては、例えば水蒸気や
炭酸ガス等の賦活性ガスを用いる場合には、７００〜１
２００℃、好ましくは８５０〜１０００℃の温度で、１
０分〜６時間、好ましくは１〜３時間処理する。あまり
高温で長時間の処理は、装置の耐熱性や耐食性から好ま
しくない。賦活処理を行う装置としては、回転炉、固定
炉、流動床炉等を用いることができる。

【００３８】賦活処理前の粉末状炭素材を吸着材原料と
する場合には、粉末状炭素材に濃度を調整したアルミナ
ゾルを加えて混練、成型し、乾燥、焼成処理等を行った
後、賦活処理を行って、成型吸着体としてもよい。粉末
状炭素材とアルミナゾルとの混合割合は、通常の吸着体
粒子を用いる場合と同様とする。

【００３９】乾燥、焼成処理と賦活処理とは同一の装置
で行ってもよい。

【００４０】結合材として添加したアルミナ水和物は、
乾燥、焼成処理等により結晶水が失われるが、本発明の
成型吸着体は結合材に由来するアルミナ成分（Ａｌ
₂Ｏ₃）として１〜２５質量％含まれていればよい。成型
吸着体に含まれるアルミナ成分は、アルミナ水和物であ
ってもよく、その一部又は全部が無水のアルミナであっ
てもよい。

【００４１】上記アルミナゾルを結合材として使用した
ときの強い結合力は、非常に細長い形状のアルミナ水和
物が相互に絡み合うことにより、吸着体粒子の表面で連
続的な三次元網目構造を形成することにより生じる。こ
の構造により、繊維長より大きな粒径の吸着体粒子を強
固な成型体にする。

【００４２】また、アルミナ水和物の直径が非常に小さ
く分散性が高いために、成型吸着体としたときにきめ細
かく分散した網目構造を形成し、少量でも吸着体粒子を
強力に捕捉することができる。

【００４３】更に、成型吸着体中の吸着体粒子は表面が
細かい網目構造で覆われているので、これによって細孔
が閉塞されることはなく、吸着材の比表面積は低下しな
い。

【００４４】成型の際には圧縮力が働いて吸着体粒子間
の空隙が少なくなるので、成型吸着体の密度は、粉末状
の吸着材原料の嵩密度よりも大きくなる。即ち、吸着材
原料の嵩密度をρ₁（ｇ／ｃｍ³）、成型吸着体の密度を
ρ₂（ｇ／ ｃｍ³）とすると、ρ₁＜ρ₂となる。

【００４５】また、実際に成型吸着体の体積比表面積を
測定すると、吸着体粒子の細孔が閉塞されないうえ、網
目構造自体の比表面積も大きいので、吸着材原料の体積
比表面積よりも大きな値が得られる。即ち、吸着材原料
の体積比表面積をＳ₁（ｍ²／ｃｍ³）、成型吸着体の体
積比表面積をＳ₂（ ｍ²／ｃｍ³）とすると、Ｓ₁＜Ｓ₂と
なる。

【００４６】

【実施例】以下、実施例により詳述する。

【００４７】［結合材］イオン交換水６３６ｍｌに、比
重１．３８の硝酸を４５．５ｇ、アルミナ３１９ｇを加
え、１３５℃で３６時間水熱処理してアルミナ水和物を
合成した。得られたアルミナゾルは、結晶水が１．１４
であり、重量平均直径９ｎｍ、重量平均長さ１５０ｎｍ
の繊維状であった。これをイオン交換水で希釈して、ア
ルミナ水和物の濃度を１０質量％としたものを結合材と
した。

【００４８】［椰子殻活性炭］比表面積が約１０００ｍ
²／ｇの市販の椰子殻活性炭を微粉砕し、平均直径が約
１０μｍの粉末状活性炭とした。

【００４９】［芳香族スルホン酸系ポリマー］純度９５
質量％のナフタレン１２８０ｇに濃度９８質量％の硫酸
を１０５０ｇ加え、１６０℃で２時間スルホン化した
後、未反応のナフタレンと反応生成水を減圧下で留去し
た。次いで、濃度３５質量％のホルマリン８５７ｇを加
え、１０５℃で５時間縮合反応を行った。これをアンモ
ニアで中和した後、濾過により固形分を除いて、β‐ナ
フタレンスルホン酸アンモニウム塩の縮合物（ポリマー
水溶液）を得た。

【００５０】［粉末状ポリマー］このポリマー水溶液を
水で希釈し、固形分濃度を３０質量％に調製した。この
ときの粘度は２００ｃＰであった。この水溶液を、二流
体ノズルを備えたスプレードライヤーを用いて噴霧乾燥
し、平均粒径約１０μｍの球状の造粒物（粉末状ポリマ
ー）を得た。

【００５１】［ポリマー原料の粉末状炭素材］粉末状ポ
リマーを、回転炉を用いて窒素ガスの雰囲気下で炭化処
理を行い、粉末状炭素材を得た。昇温速度は、室温から
４００℃までは３℃／分、４００℃から１０００℃まで
は１０℃／分とし、１０００℃で６０分間保持した後冷
却した。

【００５２】［ポリマー原料の粉末状活性炭］得られた
粉末状炭素材を、回転炉を用いて水蒸気雰囲気下８５０
℃で１時間賦活処理を行い、粉末状活性炭を得た。

【００５３】各物性値は以下の方法で測定した。

【００５４】［密度］成型体の重量を体積で除して求め
た。成型前の吸着材については嵩密度であり、乾燥した
試料を１０ｃｃのメスシリンダーに入れてタッピング
し、試料の容積が変化しなくなったところで容積を測定
し、試料重量を試料容積で除した値である。

【００５５】［比表面積］日本ベル（株）製 高精度全
自動ガス吸着試験装置ＢＥＬＳＯＲＰ２８を用い、液体
窒素温度での窒素吸着量からＢＥＴ法により求めた。

【００５６】［体積比表面積］上記の方法により求めた
比表面積に、密度を乗じて求めた。

【００５７】［強度］木屋式硬度計を用いて成型体の径
方向に圧縮したときの破壊強度を強度とした。

【００５８】実施例１ 吸着材として、芳香族スルホン酸系ポリマーから得られ
た活性炭（吸着材Ａ）及び椰子殻活性炭（吸着材Ｂ）を
用意した。また、結合材として、本発明のアルミナゾル
（結合材Ａ）、コールタールピッチ（結合材Ｂ）及びフ
ェノール樹脂（結合材Ｃ）の３種類を用意した。吸着材
と結合材を所定の割合で混合し、ロール型混練機で十分
に混練した後、プレス成型機で直径２５ｍｍ、長さ２０
ｍｍの円柱状に成型した。得られた成型体を回転炉を用
いて、４００℃で約１時間乾燥、焼成した。得られた成
型吸着体の比表面積、密度、体積比表面積及び強度を表
１に示す。

【００５９】なお、結合材Ａは、アルミナ水和物の濃度
が１０質量％であり、表の結合材の量は混練物中におけ
る結合材の割合を示している。従って、「５０質量％」
は、吸着材１００重量部に対して結合材１００重量部で
あり、アルミナ水和物としては１０重量部である。

【００６０】実施例２（成型後賦活） 粉末状吸着材として、芳香族スルホン酸系ポリマーから
得られた賦活前の粉末状炭素材（吸着材Ｃ）を用意し、
実施例１と同様にして混練、成型を行った。得られた成
型体を回転炉を用いて、４００℃で約１時間乾燥、焼成
した後、更に水蒸気雰囲気下８５０℃で１時間賦活処理
を行い、成型吸着体とした。得られた成型吸着体の比表
面積、密度、体積比表面積及び強度を表１に示す。

【００６１】表１の結果に示されるように、結合材とし
て本発明のアルミナゾル（結合材Ａ）を用いた場合に
は、成型吸着体の密度及び体積比表面積は、粉末状吸着
材原料以上の値を得ることができる。これに対して、他
の結合材（結合材Ｂ及びＣ）を用いた場合には、密度に
ついては結合材Ａに比べれば小さく、また体積比表面積
は大きく低下することがわかる。また、強度について
は、少なくとも１５ｋｇ以上となることが実用上望まし
いが、アルミナゾル（結着材Ａ）を用いた場合には十分
な強度が得られている。

【００６２】

【表１】 ──────────────────────────────────── 吸着材 結合材 比表面積 密度 体積比表面積 強度 （質量％） （ｍ²／ｇ） （ｇ／ｃｍ³） （ｍ²／ｃｍ³） （ｋｇ） ──────────────────────────────────── Ａ ― ―― ９３４ ０．６８３ ６３８ ―― Ａ Ａ ５０ ８６０ ０．８６５ ７４４ ３１ Ａ Ｂ ２０ ５８４ ０．８０３ ４６９ １２ Ａ Ｃ ２０ ４４０ ０．８６６ ３８１ ８ ──────────────────────────────────── Ｂ ― ―― ９５７ ０．６３０ ６０３ ―― Ｂ Ａ ５０ ８７４ ０．８７０ ７６０ ２６ Ｂ Ｂ ２０ ５９０ ０．７８０ ４６０ １１ Ｂ Ｃ ２０ ４３０ ０．８１０ ３４８ ９ ──────────────────────────────────── Ｃ Ａ ５０ ９２９ ０．７６５ ７１１ ２５ ────────────────────────────────────

【００６３】

【発明の効果】本発明によれば、成型前の吸着材と同等
以上の吸着性能を有し、実用的に十分な機械的強度を有
する成型吸着体が得られる。

【００６４】本発明の吸着成型体は製造方法が簡単であ
り、また加工性にも優れているため、ハニカム状等の複
雑な形状とすることが可能であり、工業的な規模で容易
に生産することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中野 茂吉 福岡県北九州市若松区響町１丁目３番地 三井鉱山株式会社総合研究所内 (72)発明者 末永 広恭 福岡県北九州市若松区響町１丁目３番地 三井鉱山株式会社総合研究所内 (72)発明者 村上 孝平 福岡県北九州市若松区響町１丁目３番地 三井鉱山株式会社総合研究所内 Ｆターム(参考） 4G066 AA05B AA20D AC31A BA02 BA07 BA09 BA16 BA20 BA25 BA26 DA01 DA07 FA01 FA25 FA33 FA37

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均直径３〜５０ｎｍの繊維状又は柱状
   のアルミナ及び／又はアルミナ水和物からなる結合材と
   吸着体粒子とからなる成型吸着体であって、当該成型吸
   着体の結合材由来のアルミナ成分（Ａｌ₂Ｏ₃）が１〜２
   ５質量％であることを特徴とする成型吸着体。
2. 【請求項２】 吸着体粒子表面が繊維状又は柱状のアル
   ミナ及び／又はアルミナ水和物で覆われてなる請求項１
   記載の成型吸着体。
3. 【請求項３】 成型吸着体中の吸着体粒子の割合が７２
   〜９９質量％である請求項１又は２に記載の成型吸着
   体。
4. 【請求項４】 吸着体粒子の嵩密度をρ₁（ｇ／ｃ
   ｍ³）、成型吸着体の密度をρ₂（ｇ／ｃｍ³）としたと
   き、ρ₁＜ρ₂である請求項１乃至３の何れかに記載の成
   型吸着体。
5. 【請求項５】 吸着体粒子の単位体積当りの比表面積を
   Ｓ₁（ｍ²／ｃｍ³）、成型吸着体の単位体積当りの比表
   面積をＳ₂（ｍ²／ｃｍ³）としたとき、Ｓ₁＜Ｓ₂である
   請求項１乃至４の何れかに記載の成型吸着体。
6. 【請求項６】 吸着体粒子が活性炭である請求項１乃至
   ５の何れかに記載の成型吸着体。
7. 【請求項７】 吸着体粒子に、分子式がＡｌ₂Ｏ₃・１．
   ０５〜１．３０Ｈ₂Ｏで表され、かつ平均直径３〜５０
   ｎｍの繊維状又は柱状のアルミナ水和物からなるアルミ
   ナゾルを結合材として加え、混練、成型する、成型吸着
   体の製造方法。
8. 【請求項８】 吸着体粒子が活性炭である請求項７に記
   載の製造方法。
9. 【請求項９】 吸着体粒子が賦活前の活性炭であり、成
   型後に賦活するものである請求項７に記載の製造方法。
10. 【請求項１０】 吸着体粒子が芳香族スルホン酸系のポ
    リマーを出発原料とした活性炭である請求項７乃至９の
    何れかに記載の製造方法。
11. 【請求項１１】 吸着体粒子１００重量部に対して、ア
    ルミナ水和物を１〜４０重量部加える請求項７乃至１０
    の何れかに記載の製造方法。