JP2003113387A - 熱間押出用内面ガラス潤滑材 - Google Patents
熱間押出用内面ガラス潤滑材Info
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- JP2003113387A JP2003113387A JP2001307550A JP2001307550A JP2003113387A JP 2003113387 A JP2003113387 A JP 2003113387A JP 2001307550 A JP2001307550 A JP 2001307550A JP 2001307550 A JP2001307550 A JP 2001307550A JP 2003113387 A JP2003113387 A JP 2003113387A
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- glass lubricant
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼の熱間押出用内面ガラス潤滑材を提供す
る。 【解決手段】 熱間押出法に用いるガラス潤滑材におい
て、粒度１５０超〜２００メッシュ、適用温度８００〜
９００℃（２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）と粒度５０〜１
５０メッシュ、適用温度１１００〜１２００℃（３００
〜１００［Ｐａ・ｓ］）の両混合量に対し、粒度１５０
超〜２００メッシュ、適用温度８００〜９００℃（２６
０〜２５［Ｐａ・ｓ］）を１０〜１５％混合してなるガ
ラス潤滑材を熱間押出に用いることを特徴とする熱間押
出用内面ガラス潤滑材。
る。 【解決手段】 熱間押出法に用いるガラス潤滑材におい
て、粒度１５０超〜２００メッシュ、適用温度８００〜
９００℃（２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）と粒度５０〜１
５０メッシュ、適用温度１１００〜１２００℃（３００
〜１００［Ｐａ・ｓ］）の両混合量に対し、粒度１５０
超〜２００メッシュ、適用温度８００〜９００℃（２６
０〜２５［Ｐａ・ｓ］）を１０〜１５％混合してなるガ
ラス潤滑材を熱間押出に用いることを特徴とする熱間押
出用内面ガラス潤滑材。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の熱間押出法に
用いるガラス潤滑材に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、熱間押出法に用いるガラス潤滑材
は、内面用、外面用およびガラスパットと３種類があ
り、それぞれ要求する性能は同じであるが、各々適した
粒度が異なっている。すなわち、内面用潤滑材は、ビレ
ット内面に散布してから押出開始までに溶融し、内面に
付着しスケールを除去し、その後のスケール発生を抑
え、押出時には工具と成品間の潤滑が出来れば良い。そ
のために適した粒度は５０〜１５０ｍｅｓｈであるとさ
れている。 【０００３】すなわち、従来、一般鋼用内面潤滑材とし
ては粒度５０〜１５０ｍｅｓｈ、適用温度１１００〜１
２００℃（粘度３００〜１００［Ｐａ・ｓ］）のもの
（以下、Ｂという）と、粒度５０〜１５０ｍｅｓｈ、適
用温度９００〜１０００℃（粘度８０〜３０［Ｐａ・
ｓ］）のもの（以下、Ｃという）を、１：８の割合に混
合して使用されているのが実状である。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た鋼用内面潤滑材は押出中の潤滑状態は良好であるが、
スケールの除去、抑制効果において劣ることからスケー
ル起因による不良の発生、押出工具の損傷を引き起こす
という問題がある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上述したような問題を解
消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、内面
用潤滑ガラスを粒径の異なるガラスを混合することによ
って、粒径の細かいガラスを挿入した時点ですばやく溶
融することによって潤滑材が材料表面に付着し、材料表
面に発生するスケールの除去性が向上し、押出開始まで
にある程度のスケールを除去することが出来る鋼の熱間
押出用内面ガラス潤滑材を提供するものである。 【０００６】その発明の要旨とするところは、熱間押出
法に用いるガラス潤滑材において、粒度１５０超〜２０
０メッシュ、適用温度８００〜９００℃（２６０〜２５
［Ｐａ・ｓ］）と粒度５０〜１５０メッシュ、適用温度
１１００〜１２００℃（３００〜１００［Ｐａ・ｓ］）
の両混合量に対し、粒度１５０超〜２００メッシュ、適
用温度８００〜９００℃（２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）
を１０〜１５％混合してなるガラス潤滑材を熱間押出に
用いることを特徴とする熱間押出用内面ガラス潤滑材で
ある。 【０００７】 【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明に係る内面ガラス潤滑材としては、粒度１
５０超〜２００メッシュ、適用温度８００〜９００℃
（粘度２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）（以下、Ａという）
と粒度５０〜１５０メッシュ、適用温度１１００〜１２
００℃（３００〜１００［Ｐａ・ｓ］）を用いる。この
粒度の細かいＡなる潤滑材の方が粒度の大きいＢに比較
して、より早く溶解し、内面潤滑材が投入されてから押
出しまでの数秒間に溶解し内面のスケールを除去できる
性能を有することが判った。 【０００８】すなわち、内面潤滑材が投入された時と押
出中の材料温度とは、加工熱が発生するために、約５０
〜２００℃の差がある。この温度差により、上述した細
かい粒度を持つ潤滑剤Ａは、温度の低い潤滑材投入時に
素早く溶融し、この溶融した潤滑材がスケールを除去
し、かつ酸化防止によるスケールの発生を抑制する効果
を有する。しかも、その後、粒度の荒い粒度を持つ潤滑
剤Ｂの潤滑材を徐々に溶解し、押出時の本来の潤滑材と
しての機能を発揮するものである。 【０００９】このようなことから、細かい粒度の潤滑材
Ａと荒い粒度の潤滑材Ｂとの混合割合は、Ａ／（Ａ＋
Ｂ）×１００＝１０〜１５とする。すなわち、細かい粒
度の潤滑材Ａの混合割合を１０〜１５％とする。１０％
未満では、スケールの除去が不十分であり、また、１５
％を超えると、加工熱が高く、変形率の高い材料の場合
に潤滑材の粘度が低くなり潤滑状態が悪化し、変形率の
小さい一部の材料にしか適用できなくなる。また、従来
用いられているＢとＣの粒度の細かいものを混合して
も、溶融には優れているが、しかし、粘度が高くぬれ性
が悪いために、材料内表面全域に付着しないためにスケ
ールの除去が不十分となる。従って、その範囲を１０〜
１５％とした。 【００１０】 【実施例】以下、本発明について実施例をもって具体的
に説明する。予熱された熱間押出用ビレットの内面に細
かい粒度の潤滑材Ａと荒い粒度の潤滑材Ｂとの混合割合
を変えて散布し、加熱されたビレットの内面に潤滑材を
コーテイングした後熱間押出した時の潤滑性およびスケ
ール除去性を調査した。その結果を表１に示す。その結
果、表１に示すように細かい粒度の潤滑材Ａを１０〜１
５％混合した潤滑材を用いた場合には、潤滑性およびス
ケール除去性の両者において優れていることが判った。
これに対し、１０％未満ではスケール除去性に劣り、ま
た、１５％を超えると潤滑性が劣っていることが判る。 【００１１】なお、表１に示す潤滑性およびスケール除
去性の評価基準として、以下に示す基準で行った。 潤滑不良起因の成品疵発生率 ○：０〜０．１０％未満 △：０．１０〜０．２０％未満 ×：０．２０％以上 スケール除去性 ○：０〜０．３０％未満 △：０．３０〜０．５０％未満 ×：０．５０％以上 【００１２】 【表１】 【００１３】 【発明の効果】以上述べたように、本発明による内面用
ガラス潤滑材を粒径の異なるガラスを混合することによ
って、粒径の細かいガラスが挿入と同時に溶融し、この
溶融によって潤滑材が材料表面に付着し、材料表面に発
生するスケールの除去性を良くし、押出時には理想的な
材料表面状態、潤滑状態を創り出し、不良品の発生、な
いし押出工具の損傷を引き起こすことなく極めて優れた
品質の押出製品を製造することが出来る優れた効果を奏
するものである。
用いるガラス潤滑材に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、熱間押出法に用いるガラス潤滑材
は、内面用、外面用およびガラスパットと３種類があ
り、それぞれ要求する性能は同じであるが、各々適した
粒度が異なっている。すなわち、内面用潤滑材は、ビレ
ット内面に散布してから押出開始までに溶融し、内面に
付着しスケールを除去し、その後のスケール発生を抑
え、押出時には工具と成品間の潤滑が出来れば良い。そ
のために適した粒度は５０〜１５０ｍｅｓｈであるとさ
れている。 【０００３】すなわち、従来、一般鋼用内面潤滑材とし
ては粒度５０〜１５０ｍｅｓｈ、適用温度１１００〜１
２００℃（粘度３００〜１００［Ｐａ・ｓ］）のもの
（以下、Ｂという）と、粒度５０〜１５０ｍｅｓｈ、適
用温度９００〜１０００℃（粘度８０〜３０［Ｐａ・
ｓ］）のもの（以下、Ｃという）を、１：８の割合に混
合して使用されているのが実状である。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た鋼用内面潤滑材は押出中の潤滑状態は良好であるが、
スケールの除去、抑制効果において劣ることからスケー
ル起因による不良の発生、押出工具の損傷を引き起こす
という問題がある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上述したような問題を解
消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、内面
用潤滑ガラスを粒径の異なるガラスを混合することによ
って、粒径の細かいガラスを挿入した時点ですばやく溶
融することによって潤滑材が材料表面に付着し、材料表
面に発生するスケールの除去性が向上し、押出開始まで
にある程度のスケールを除去することが出来る鋼の熱間
押出用内面ガラス潤滑材を提供するものである。 【０００６】その発明の要旨とするところは、熱間押出
法に用いるガラス潤滑材において、粒度１５０超〜２０
０メッシュ、適用温度８００〜９００℃（２６０〜２５
［Ｐａ・ｓ］）と粒度５０〜１５０メッシュ、適用温度
１１００〜１２００℃（３００〜１００［Ｐａ・ｓ］）
の両混合量に対し、粒度１５０超〜２００メッシュ、適
用温度８００〜９００℃（２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）
を１０〜１５％混合してなるガラス潤滑材を熱間押出に
用いることを特徴とする熱間押出用内面ガラス潤滑材で
ある。 【０００７】 【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明に係る内面ガラス潤滑材としては、粒度１
５０超〜２００メッシュ、適用温度８００〜９００℃
（粘度２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）（以下、Ａという）
と粒度５０〜１５０メッシュ、適用温度１１００〜１２
００℃（３００〜１００［Ｐａ・ｓ］）を用いる。この
粒度の細かいＡなる潤滑材の方が粒度の大きいＢに比較
して、より早く溶解し、内面潤滑材が投入されてから押
出しまでの数秒間に溶解し内面のスケールを除去できる
性能を有することが判った。 【０００８】すなわち、内面潤滑材が投入された時と押
出中の材料温度とは、加工熱が発生するために、約５０
〜２００℃の差がある。この温度差により、上述した細
かい粒度を持つ潤滑剤Ａは、温度の低い潤滑材投入時に
素早く溶融し、この溶融した潤滑材がスケールを除去
し、かつ酸化防止によるスケールの発生を抑制する効果
を有する。しかも、その後、粒度の荒い粒度を持つ潤滑
剤Ｂの潤滑材を徐々に溶解し、押出時の本来の潤滑材と
しての機能を発揮するものである。 【０００９】このようなことから、細かい粒度の潤滑材
Ａと荒い粒度の潤滑材Ｂとの混合割合は、Ａ／（Ａ＋
Ｂ）×１００＝１０〜１５とする。すなわち、細かい粒
度の潤滑材Ａの混合割合を１０〜１５％とする。１０％
未満では、スケールの除去が不十分であり、また、１５
％を超えると、加工熱が高く、変形率の高い材料の場合
に潤滑材の粘度が低くなり潤滑状態が悪化し、変形率の
小さい一部の材料にしか適用できなくなる。また、従来
用いられているＢとＣの粒度の細かいものを混合して
も、溶融には優れているが、しかし、粘度が高くぬれ性
が悪いために、材料内表面全域に付着しないためにスケ
ールの除去が不十分となる。従って、その範囲を１０〜
１５％とした。 【００１０】 【実施例】以下、本発明について実施例をもって具体的
に説明する。予熱された熱間押出用ビレットの内面に細
かい粒度の潤滑材Ａと荒い粒度の潤滑材Ｂとの混合割合
を変えて散布し、加熱されたビレットの内面に潤滑材を
コーテイングした後熱間押出した時の潤滑性およびスケ
ール除去性を調査した。その結果を表１に示す。その結
果、表１に示すように細かい粒度の潤滑材Ａを１０〜１
５％混合した潤滑材を用いた場合には、潤滑性およびス
ケール除去性の両者において優れていることが判った。
これに対し、１０％未満ではスケール除去性に劣り、ま
た、１５％を超えると潤滑性が劣っていることが判る。 【００１１】なお、表１に示す潤滑性およびスケール除
去性の評価基準として、以下に示す基準で行った。 潤滑不良起因の成品疵発生率 ○：０〜０．１０％未満 △：０．１０〜０．２０％未満 ×：０．２０％以上 スケール除去性 ○：０〜０．３０％未満 △：０．３０〜０．５０％未満 ×：０．５０％以上 【００１２】 【表１】 【００１３】 【発明の効果】以上述べたように、本発明による内面用
ガラス潤滑材を粒径の異なるガラスを混合することによ
って、粒径の細かいガラスが挿入と同時に溶融し、この
溶融によって潤滑材が材料表面に付着し、材料表面に発
生するスケールの除去性を良くし、押出時には理想的な
材料表面状態、潤滑状態を創り出し、不良品の発生、な
いし押出工具の損傷を引き起こすことなく極めて優れた
品質の押出製品を製造することが出来る優れた効果を奏
するものである。
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フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ１０Ｎ 40:24 Ｃ１０Ｎ 40:24 Ｚ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 熱間押出法に用いるガラス潤滑材におい
て、粒度１５０超〜２００メッシュ、適用温度８００〜
９００℃（２６０〜２５［Ｐａ・ｓ］）と粒度５０〜１
５０メッシュ、適用温度１１００〜１２００℃（３００
〜１００［Ｐａ・ｓ］）の両混合量に対し、粒度１５０
超〜２００メッシュ、適用温度８００〜９００℃（２６
０〜２５［Ｐａ・ｓ］）を１０〜１５％混合してなるガ
ラス潤滑材を熱間押出に用いることを特徴とする熱間押
出用内面ガラス潤滑材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001307550A JP2003113387A (ja) | 2001-10-03 | 2001-10-03 | 熱間押出用内面ガラス潤滑材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001307550A JP2003113387A (ja) | 2001-10-03 | 2001-10-03 | 熱間押出用内面ガラス潤滑材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003113387A true JP2003113387A (ja) | 2003-04-18 |
Family
ID=19126996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001307550A Withdrawn JP2003113387A (ja) | 2001-10-03 | 2001-10-03 | 熱間押出用内面ガラス潤滑材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003113387A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007122972A1 (ja) * | 2006-04-24 | 2007-11-01 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 熱間塑性加工用潤滑剤組成物、及びそれを使用した熱間塑性加工方法 |
| JP2007314875A (ja) * | 2006-04-24 | 2007-12-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼管の熱処理用酸化防止剤組成物 |
| JP2011121095A (ja) * | 2009-12-11 | 2011-06-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 潤滑用ガラス成形材、および熱間押出製管用ビレットの製造方法 |
-
2001
- 2001-10-03 JP JP2001307550A patent/JP2003113387A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007122972A1 (ja) * | 2006-04-24 | 2007-11-01 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 熱間塑性加工用潤滑剤組成物、及びそれを使用した熱間塑性加工方法 |
| JP2007314875A (ja) * | 2006-04-24 | 2007-12-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼管の熱処理用酸化防止剤組成物 |
| US8863564B2 (en) | 2006-04-24 | 2014-10-21 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Lubricant composition for hot metal working and method of hot metal working using the same |
| JP2011121095A (ja) * | 2009-12-11 | 2011-06-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 潤滑用ガラス成形材、および熱間押出製管用ビレットの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20041207 |