JP2003112366A - 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 - Google Patents
管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法Info
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- JP2003112366A JP2003112366A JP2001310187A JP2001310187A JP2003112366A JP 2003112366 A JP2003112366 A JP 2003112366A JP 2001310187 A JP2001310187 A JP 2001310187A JP 2001310187 A JP2001310187 A JP 2001310187A JP 2003112366 A JP2003112366 A JP 2003112366A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】押出原管を形状記憶性能を有する状態でその断
面径が小さくなるように２以上の箇所を折り込むことに
より縮小変形したライナー材について、折込み部を設け
たことによる変形状態を維持すると共に、折込み部の管
内面に亀裂等の障害が生じることのない管路用塩化ビニ
ル系樹脂ライナー材を得ることができる製造方法を提供
することである。 【解決手段】押出成形機により成形される押出原管Ａに
形状記憶性能を有する状態で２箇所以上の折込み部を設
けてその断面径が小さくなるように縮小変形した塩化ビ
ニル系樹脂ライナー材Ｃ、Ｄの製造方法であって、前記
押出原管Ａに２箇所以上の折込み部を形成して押出原管
を変形管Ｂに変形した後、その変形管Ｂの外面形状に合
致する内面形状のフォーミングチューブ７内に変形管Ｂ
を通過させて型付けすることを特徴とする管路用塩化ビ
ニル系樹脂ライナー材の製造方法である。
面径が小さくなるように２以上の箇所を折り込むことに
より縮小変形したライナー材について、折込み部を設け
たことによる変形状態を維持すると共に、折込み部の管
内面に亀裂等の障害が生じることのない管路用塩化ビニ
ル系樹脂ライナー材を得ることができる製造方法を提供
することである。 【解決手段】押出成形機により成形される押出原管Ａに
形状記憶性能を有する状態で２箇所以上の折込み部を設
けてその断面径が小さくなるように縮小変形した塩化ビ
ニル系樹脂ライナー材Ｃ、Ｄの製造方法であって、前記
押出原管Ａに２箇所以上の折込み部を形成して押出原管
を変形管Ｂに変形した後、その変形管Ｂの外面形状に合
致する内面形状のフォーミングチューブ７内に変形管Ｂ
を通過させて型付けすることを特徴とする管路用塩化ビ
ニル系樹脂ライナー材の製造方法である。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、老朽化した既設管
路、例えば下水道管や地下ケーブル管路の補修や更生に
使用するライナー材の製造方法に関するものである。
路、例えば下水道管や地下ケーブル管路の補修や更生に
使用するライナー材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、老朽化した既設管路、例えば下水
道管や地下ケーブル管路をライナー材によって補修乃至
更生する場合、主にポリエチレン等のポリオレフィン系
の樹脂製ライナー材が使用されてきた。例えば、特許第
２７２８２６６号、特開平１１−３０９７７９号、特開
平１１−３２０６８５号、特開平１１−３２０６８６
号。上記した従来のポリオレフィン系の樹脂材料で形成
されているライナー材は、既設管路内に密接させる際に
比較的高い温度と圧力を必要としているため、施工装置
の大型化、高コスト化を余儀なくされ、作業の安全性に
も問題がある。このため、その復元作業については、か
なりの高温、高圧を必要とするので、その復元のための
スチーム発生装置の大型化や、その保安のための装置の
複雑化、高コスト化を免れない。
道管や地下ケーブル管路をライナー材によって補修乃至
更生する場合、主にポリエチレン等のポリオレフィン系
の樹脂製ライナー材が使用されてきた。例えば、特許第
２７２８２６６号、特開平１１−３０９７７９号、特開
平１１−３２０６８５号、特開平１１−３２０６８６
号。上記した従来のポリオレフィン系の樹脂材料で形成
されているライナー材は、既設管路内に密接させる際に
比較的高い温度と圧力を必要としているため、施工装置
の大型化、高コスト化を余儀なくされ、作業の安全性に
も問題がある。このため、その復元作業については、か
なりの高温、高圧を必要とするので、その復元のための
スチーム発生装置の大型化や、その保安のための装置の
複雑化、高コスト化を免れない。
【０００３】そのため、本発明者等は、塩化ビニル系樹
脂材料がガラス領域からゴム領域へ転移する領域におい
て、変形回復速度が著しく速いことに着目し、ライナー
材の形成材料として塩化ビニル系樹脂材料を従来のポリ
オレフィン系樹脂材料に代えて使用することにした。
脂材料がガラス領域からゴム領域へ転移する領域におい
て、変形回復速度が著しく速いことに着目し、ライナー
材の形成材料として塩化ビニル系樹脂材料を従来のポリ
オレフィン系樹脂材料に代えて使用することにした。
【０００４】塩化ビニル系樹脂材料のライナー材は、そ
の材料のガラス転移点あるいは軟化点以上で力を加えて
変形させれば合成樹脂の分子鎖が力の作用方向に配向さ
れ、同時に分子鎖の絡み合いが伸ばされる。これを急冷
すればその状態が凍結されてストレスが残留される。こ
の凍結状態が再加熱時に解除して前記残留ストレスを開
放すれば、変形前の形状に復元されるという形状記憶現
象を有することが確認されている。
の材料のガラス転移点あるいは軟化点以上で力を加えて
変形させれば合成樹脂の分子鎖が力の作用方向に配向さ
れ、同時に分子鎖の絡み合いが伸ばされる。これを急冷
すればその状態が凍結されてストレスが残留される。こ
の凍結状態が再加熱時に解除して前記残留ストレスを開
放すれば、変形前の形状に復元されるという形状記憶現
象を有することが確認されている。
【０００５】塩化ビニル系樹脂材料を使用するとき、そ
の押出原管についても、前記従来の方法と同様に、所定
の温度（好ましくは、塩化ビニル系樹脂材料のガラス転
移温度Ｔg 以下の温度）となるように一次冷却し、次い
で、これを所定温度（好ましくはＴg 〜Ｔg ＋４０℃の
温度）で２以上の箇所を折り込むことにより、断面径が
縮小変形されたライナー材を得ることができる。このラ
イナー材を再加熱すると、ライナー材を縮小変形前の原
形に復元させることができる。
の押出原管についても、前記従来の方法と同様に、所定
の温度（好ましくは、塩化ビニル系樹脂材料のガラス転
移温度Ｔg 以下の温度）となるように一次冷却し、次い
で、これを所定温度（好ましくはＴg 〜Ｔg ＋４０℃の
温度）で２以上の箇所を折り込むことにより、断面径が
縮小変形されたライナー材を得ることができる。このラ
イナー材を再加熱すると、ライナー材を縮小変形前の原
形に復元させることができる。
【０００６】従来、このような管路用塩化ビニル系樹脂
ライナー材の製造方法における折込み工程は、図４に示
すように、２つ以上のＲ形の突周面を有する賦形ローラ
１１を相対面させて並列的に配した賦形装置１０を使用
する方法によった。即ち、折込み工程は、一次冷却後の
押出原管１２を変形可能な温度にまで再度加熱して、こ
れを賦形ローラ１１の間を通過させる方法により行なわ
れている。この賦形された状態の押出原管１３は、賦形
ローラ１１により中部の両側にくびれ１３ａが生じるよ
うに変形されるから、このくびれ１３ａの一方側で折り
畳むことによって、断面径が縮小変形されたライナー材
１４が得られる。
ライナー材の製造方法における折込み工程は、図４に示
すように、２つ以上のＲ形の突周面を有する賦形ローラ
１１を相対面させて並列的に配した賦形装置１０を使用
する方法によった。即ち、折込み工程は、一次冷却後の
押出原管１２を変形可能な温度にまで再度加熱して、こ
れを賦形ローラ１１の間を通過させる方法により行なわ
れている。この賦形された状態の押出原管１３は、賦形
ローラ１１により中部の両側にくびれ１３ａが生じるよ
うに変形されるから、このくびれ１３ａの一方側で折り
畳むことによって、断面径が縮小変形されたライナー材
１４が得られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、再度加
熱した塩化ビニル系樹脂材料の押出原管１２を前記した
従来の賦形装置１０によって折込んで変形しただけで
は、押出原管１０はその変形時に生じる塩化ビニル系樹
脂の反発力のために、その変形状態をそのまま維持させ
るのは困難である。また、賦形装置による折込み時に、
押出原管１２の折込み部を尖鋭化させる等の方法により
折込み状態を強化すると、ライナー材を原形へ復元させ
る際の加熱過程で、特に、その折込み部の管内面に亀裂
が生じてしまうという問題点があった。
熱した塩化ビニル系樹脂材料の押出原管１２を前記した
従来の賦形装置１０によって折込んで変形しただけで
は、押出原管１０はその変形時に生じる塩化ビニル系樹
脂の反発力のために、その変形状態をそのまま維持させ
るのは困難である。また、賦形装置による折込み時に、
押出原管１２の折込み部を尖鋭化させる等の方法により
折込み状態を強化すると、ライナー材を原形へ復元させ
る際の加熱過程で、特に、その折込み部の管内面に亀裂
が生じてしまうという問題点があった。
【０００８】そこで、本発明は、押出原管を形状記憶性
能を有する状態でその断面径が小さくなるように２以上
の箇所を折り込むことにより縮小変形したライナー材に
ついて、折込み部を設けたことによる変形状態を維持す
ると共に、折込み部の管内面に亀裂等の障害が生じるこ
とのない管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材を得ること
ができる製造方法を提供することを目的とした。
能を有する状態でその断面径が小さくなるように２以上
の箇所を折り込むことにより縮小変形したライナー材に
ついて、折込み部を設けたことによる変形状態を維持す
ると共に、折込み部の管内面に亀裂等の障害が生じるこ
とのない管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材を得ること
ができる製造方法を提供することを目的とした。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ため、本発明の管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製
造方法は、押出成形機により成形される押出原管に形状
記憶性能を有する状態で２箇所以上の折込み部を設けて
その断面径が小さくなるように縮小変形した塩化ビニル
系樹脂ライナー材の製造方法であって、前記押出原管に
２箇所以上の折込み部を形成して押出原管を変形管に変
形した後、その変形管の外面形状に合致する内面形状の
フォーミングチューブ内に変形管を通過させて型付けす
ることを特徴とする。
ため、本発明の管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製
造方法は、押出成形機により成形される押出原管に形状
記憶性能を有する状態で２箇所以上の折込み部を設けて
その断面径が小さくなるように縮小変形した塩化ビニル
系樹脂ライナー材の製造方法であって、前記押出原管に
２箇所以上の折込み部を形成して押出原管を変形管に変
形した後、その変形管の外面形状に合致する内面形状の
フォーミングチューブ内に変形管を通過させて型付けす
ることを特徴とする。
【００１０】塩化ビニル系樹脂材料からなる押出原管を
折込んで変形した変形管について、変形管をその外面形
状に合致する内面形状のフォーミングチューブ内に通過
させることにより、変形管は、その変形時の形状が維持
されるようにフォーミングチューブにより型付けられ
る。フォーミングチューブ内を通過する過程で、変形管
がフォーミングチューブの温度状態に従って自然冷却さ
れることによって、その変形形状が固定されるからであ
る。
折込んで変形した変形管について、変形管をその外面形
状に合致する内面形状のフォーミングチューブ内に通過
させることにより、変形管は、その変形時の形状が維持
されるようにフォーミングチューブにより型付けられ
る。フォーミングチューブ内を通過する過程で、変形管
がフォーミングチューブの温度状態に従って自然冷却さ
れることによって、その変形形状が固定されるからであ
る。
【００１１】フォーミングチューブの必要な長さは、変
形管の肉厚や温度状態等によっても異なり一定しない
が、上記した自然冷却の状態を得るのに十分なものであ
れば足りる。この場合、自然冷却は、フォーミングチュ
ーブが常温状態にあるからである。
形管の肉厚や温度状態等によっても異なり一定しない
が、上記した自然冷却の状態を得るのに十分なものであ
れば足りる。この場合、自然冷却は、フォーミングチュ
ーブが常温状態にあるからである。
【００１２】従って、変形管が通過する過程において
も、フォーミングチューブの常温状態を安定的に維持さ
せるために、フォーミングチューブは特別に冷却されて
いることが好ましい。この特別な冷却は、当該製造方法
の工程における二次冷却に相当するものであり、水冷あ
るいは空冷のいずれの手段によってもよい。例えば、フ
ォーミングチューブの外面に常温水や常温状態の冷気を
噴射させる等の手段により、フォーミングチューブを直
接的あるいは間接的に冷却する方法によることができ
る。
も、フォーミングチューブの常温状態を安定的に維持さ
せるために、フォーミングチューブは特別に冷却されて
いることが好ましい。この特別な冷却は、当該製造方法
の工程における二次冷却に相当するものであり、水冷あ
るいは空冷のいずれの手段によってもよい。例えば、フ
ォーミングチューブの外面に常温水や常温状態の冷気を
噴射させる等の手段により、フォーミングチューブを直
接的あるいは間接的に冷却する方法によることができ
る。
【００１３】本発明の製造方法で使用できる塩化ビニル
系樹脂材料としては、例えば、平均重合度が１０００〜
１４００の塩化ビニル樹脂又はアクリルグラフト変性塩
化ビニル樹脂等の塩化ビニル系樹脂１００重量部に、錫
系あるいは鉛系の安定剤１〜６重量部、アクリルゴム、
ニトリルゴム又はエチレン−酢酸ビニル共重合体の１種
又は２種以上等の熱可塑性エストラマー１０〜２０重量
部、その他の添加剤（滑剤、加工助剤、含量等）１〜５
重量部を配合したものを使用することができる。この塩
化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度は３５℃〜８０℃
である。
系樹脂材料としては、例えば、平均重合度が１０００〜
１４００の塩化ビニル樹脂又はアクリルグラフト変性塩
化ビニル樹脂等の塩化ビニル系樹脂１００重量部に、錫
系あるいは鉛系の安定剤１〜６重量部、アクリルゴム、
ニトリルゴム又はエチレン−酢酸ビニル共重合体の１種
又は２種以上等の熱可塑性エストラマー１０〜２０重量
部、その他の添加剤（滑剤、加工助剤、含量等）１〜５
重量部を配合したものを使用することができる。この塩
化ビニル系樹脂材料のガラス転移温度は３５℃〜８０℃
である。
【００１４】変形管について、その折込み部の管内面で
最大伸び率は、４０％以下であるようにすることが好ま
しい。これにより、折込み部の管内面における亀裂等の
障害の発生を効果的に防ぐことができる。例えば、押出
原管の肉厚が１０ｍｍ〜１５ｍｍである場合に、折込み
部における管内面の内径が５０ｍｍ以上となるようにす
ることによって、これに該当するものが得られる。折込
み部の管内面の内径が５０ｍｍ以上となる場合、折込み
部の曲率が小さくなり、それだけ折込み部における最大
伸び率が小さくなるからである。
最大伸び率は、４０％以下であるようにすることが好ま
しい。これにより、折込み部の管内面における亀裂等の
障害の発生を効果的に防ぐことができる。例えば、押出
原管の肉厚が１０ｍｍ〜１５ｍｍである場合に、折込み
部における管内面の内径が５０ｍｍ以上となるようにす
ることによって、これに該当するものが得られる。折込
み部の管内面の内径が５０ｍｍ以上となる場合、折込み
部の曲率が小さくなり、それだけ折込み部における最大
伸び率が小さくなるからである。
【００１５】塩化ビニル系樹脂からなる押出原管は、前
記従来の方法と同様に、所定の温度（好ましくは、塩化
ビニル系樹脂材料のガラス転移温度Ｔg 以下の温度）と
なるように一次冷却されることにより、形状記憶性能を
確保させることができる。次いで、これを所定温度（好
ましくはＴg 〜Ｔg ＋４０℃の温度）で２以上の箇所を
折り込んだ状態で縮小変形させることができる。
記従来の方法と同様に、所定の温度（好ましくは、塩化
ビニル系樹脂材料のガラス転移温度Ｔg 以下の温度）と
なるように一次冷却されることにより、形状記憶性能を
確保させることができる。次いで、これを所定温度（好
ましくはＴg 〜Ｔg ＋４０℃の温度）で２以上の箇所を
折り込んだ状態で縮小変形させることができる。
【００１６】押出原管に２箇所以上の折込み部を設ける
のは、押出原管の断面径が小さくなるようにするのに、
押出原管の管壁に最低２箇所以上の折込み部を設けるこ
とが必要だからである。例えば、ライナー材の断面形を
Ｕ形状に変形する場合には、押出原管の管壁をＵ形状に
押し込んだ凹形面と、この凹形面に対応する凸形面とに
よって折込み部が形成される。その他の折込み形状とし
ては、ライナー材の断面形をＺ形、Ｘ形等の多様な断面
形状とする場合が含まれる。
のは、押出原管の断面径が小さくなるようにするのに、
押出原管の管壁に最低２箇所以上の折込み部を設けるこ
とが必要だからである。例えば、ライナー材の断面形を
Ｕ形状に変形する場合には、押出原管の管壁をＵ形状に
押し込んだ凹形面と、この凹形面に対応する凸形面とに
よって折込み部が形成される。その他の折込み形状とし
ては、ライナー材の断面形をＺ形、Ｘ形等の多様な断面
形状とする場合が含まれる。
【００１７】このようにライナー材の縮小変形に係る断
面形状は押出原管の断面形がＵ形、Ｚ形、Ｘ形等の多様
な断面形状のものとすることができるから、選定した断
面形状に合わせて１又は２以上の折込ローラを設けた賦
形装置を使用することができる。
面形状は押出原管の断面形がＵ形、Ｚ形、Ｘ形等の多様
な断面形状のものとすることができるから、選定した断
面形状に合わせて１又は２以上の折込ローラを設けた賦
形装置を使用することができる。
【００１８】ライナー材を既設管路内に施工する際に
は、ライナー材を既設管路内に挿通し、挿通させたライ
ナー材を加熱する。これにより、ライナー材を形状記憶
された縮小変形前の原形に復元させることができる。こ
の場合の加熱方法としては、例えば、先端部を閉止した
ライナー材内にスチーム等の加熱気体を圧入しながら加
熱する方法によることができる。ライナー材を原形に復
元させるによって、既設管路内面にライナー材が密着状
態となる。これにより、既設管路の補修乃至更生を行な
うことができる。
は、ライナー材を既設管路内に挿通し、挿通させたライ
ナー材を加熱する。これにより、ライナー材を形状記憶
された縮小変形前の原形に復元させることができる。こ
の場合の加熱方法としては、例えば、先端部を閉止した
ライナー材内にスチーム等の加熱気体を圧入しながら加
熱する方法によることができる。ライナー材を原形に復
元させるによって、既設管路内面にライナー材が密着状
態となる。これにより、既設管路の補修乃至更生を行な
うことができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図に
基づいて説明する。実施の形態に係る管路用塩化ビニル
系樹脂ライナー材の製造は、図１に示す製造装置を使用
して行なうことができる。製造装置は、押出成形機１、
成形金型２、一次冷却装置３、加熱装置４、賦形装置
５、および型付け装置６、その他引取機、反転機、巻取
り機等からなっている。
基づいて説明する。実施の形態に係る管路用塩化ビニル
系樹脂ライナー材の製造は、図１に示す製造装置を使用
して行なうことができる。製造装置は、押出成形機１、
成形金型２、一次冷却装置３、加熱装置４、賦形装置
５、および型付け装置６、その他引取機、反転機、巻取
り機等からなっている。
【００２０】平均重合度が１２００の塩化ビニル樹脂１
００重量部に、錫系あるいは鉛系の安定剤４重量部、ア
クリルゴムの熱可塑性エストラマー１２重量部、その他
の添加剤（滑剤、加工助剤、含量等）２重量部を配合し
たもの（ガラス転移温度Ｔgは５０℃）を塩化ビニル系
樹脂材料とした。この塩化ビニル系樹脂材料を押出成形
機１のホッパー１ａから投入すると、押出成形機１およ
び金型成形機２により、押出原管Ａ（外径２５０ｍｍ、
肉厚１１ｍｍ）が成形される。
００重量部に、錫系あるいは鉛系の安定剤４重量部、ア
クリルゴムの熱可塑性エストラマー１２重量部、その他
の添加剤（滑剤、加工助剤、含量等）２重量部を配合し
たもの（ガラス転移温度Ｔgは５０℃）を塩化ビニル系
樹脂材料とした。この塩化ビニル系樹脂材料を押出成形
機１のホッパー１ａから投入すると、押出成形機１およ
び金型成形機２により、押出原管Ａ（外径２５０ｍｍ、
肉厚１１ｍｍ）が成形される。
【００２１】次いで、図２に示すように、押出原管Ａは
一次冷却装置３に導入される。一次冷却装置３では、押
出原管Ａが塩化ビニル系樹脂のガラス転移温度Ｔg ５０
℃以下の温度条件で一次冷却される。この一次冷却によ
り、押出原管Ａの形状が原形であるように記憶される。
その後、この押出原管Ａは、加熱装置４の内部に導入さ
れ、押出原管Ａの全体がＴg ＋４０℃となる温度条件で
加熱される。押出原管Ａの全体がＴg ＋４０℃の温度範
囲であると、容易かつ確実に変形させることができるか
らである。
一次冷却装置３に導入される。一次冷却装置３では、押
出原管Ａが塩化ビニル系樹脂のガラス転移温度Ｔg ５０
℃以下の温度条件で一次冷却される。この一次冷却によ
り、押出原管Ａの形状が原形であるように記憶される。
その後、この押出原管Ａは、加熱装置４の内部に導入さ
れ、押出原管Ａの全体がＴg ＋４０℃となる温度条件で
加熱される。押出原管Ａの全体がＴg ＋４０℃の温度範
囲であると、容易かつ確実に変形させることができるか
らである。
【００２２】次いで、上記した加熱後の押出原管Ａは、
賦形装置５に導入される。賦形装置５は、図２に示すよ
うに、下部に折込ローラ５ａ（幅３８ｍｍ）、上部およ
び上部側部に周面がＲ形の誘導ローラ５ｂがそれぞれ設
けられている。従って、押出原管Ａは、その上壁部が各
誘導ローラ５ｂによって曲折される状態で、その下壁部
が折込ローラ５ａによって、全体の断面形がＵ形状の変
形管Ｂの形状となるように折り込まれて変形にされる。
賦形装置５に導入される。賦形装置５は、図２に示すよ
うに、下部に折込ローラ５ａ（幅３８ｍｍ）、上部およ
び上部側部に周面がＲ形の誘導ローラ５ｂがそれぞれ設
けられている。従って、押出原管Ａは、その上壁部が各
誘導ローラ５ｂによって曲折される状態で、その下壁部
が折込ローラ５ａによって、全体の断面形がＵ形状の変
形管Ｂの形状となるように折り込まれて変形にされる。
【００２３】変形管Ｂは、さらに型付け装置６の内部に
導入される。型付け装置６に設けられているフォーミン
グチューブ７の内部を変形管Ｂが通過するようにされて
いる。フォーミングチューブ７は長さ５０ｃｍで、その
内面形は、変形管Ｂの外面形と合致した逆Ｕ形状を呈し
ている。フォーミングチューブ７には、その外壁面に常
温水６ａが噴射されることによって冷却される。従っ
て、変形管Ｂはその変形直後の形状が通過する過程でフ
ォーミングチューブ７により維持されると共に、冷却に
よりその変形形状のまま固定される。これにより、ライ
ナー材Ｃを得る。Ｃａ、Ｃｂは折込み部であり、Ｃｃは
この折り込みの際に生じる折曲部である。フォーミング
チューブ７による形状の維持には、変形管Ｂの外形状が
フォーミングチューブ７によって矯正されることも含ま
れる。
導入される。型付け装置６に設けられているフォーミン
グチューブ７の内部を変形管Ｂが通過するようにされて
いる。フォーミングチューブ７は長さ５０ｃｍで、その
内面形は、変形管Ｂの外面形と合致した逆Ｕ形状を呈し
ている。フォーミングチューブ７には、その外壁面に常
温水６ａが噴射されることによって冷却される。従っ
て、変形管Ｂはその変形直後の形状が通過する過程でフ
ォーミングチューブ７により維持されると共に、冷却に
よりその変形形状のまま固定される。これにより、ライ
ナー材Ｃを得る。Ｃａ、Ｃｂは折込み部であり、Ｃｃは
この折り込みの際に生じる折曲部である。フォーミング
チューブ７による形状の維持には、変形管Ｂの外形状が
フォーミングチューブ７によって矯正されることも含ま
れる。
【００２４】図１に示すように、フォーミングチューブ
７を通過して後に、変形管Ｂの形状が固定された状態で
ライナー材Ｃが得られる。ライナー材Ｃは、変形管Ｂの
変形状態を維持しているから、そのままの折り畳んだ状
態で偏平化したライナー管Ｄとして取り扱うことができ
る。ライナー材Ｄにおいて、Ｄａ、Ｄｂは折込み部Ｃ
ａ、Ｃｂに対応する部分であり、Ｄｃは折曲部Ｃｃに対
応する部分である。
７を通過して後に、変形管Ｂの形状が固定された状態で
ライナー材Ｃが得られる。ライナー材Ｃは、変形管Ｂの
変形状態を維持しているから、そのままの折り畳んだ状
態で偏平化したライナー管Ｄとして取り扱うことができ
る。ライナー材Ｄにおいて、Ｄａ、Ｄｂは折込み部Ｃ
ａ、Ｃｂに対応する部分であり、Ｄｃは折曲部Ｃｃに対
応する部分である。
【００２５】押出原管Ａ、変形管Ｂおよびライナー材
Ｃ、Ｄは、それぞれ一連のものであるから、ライナー材
Ｃ、Ｄは順次連続的に得られる。従って、以後、図示は
していないが、従来の場合と同様に、ライナー材Ｄは引
出し機により、反転機を介して、最終的に巻取り機によ
り順次巻き取られる。
Ｃ、Ｄは、それぞれ一連のものであるから、ライナー材
Ｃ、Ｄは順次連続的に得られる。従って、以後、図示は
していないが、従来の場合と同様に、ライナー材Ｄは引
出し機により、反転機を介して、最終的に巻取り機によ
り順次巻き取られる。
【００２６】この巻取られたライナー材Ｄは、そのまま
既設管路が設置されている現場に搬送される。その搬送
された現場で、ライナー材Ｄが既設管路内に挿通され、
さらに加熱されることにより、ライナー材Ｄは原形に復
元される。この際、ライナー材Ｄは、その変形時の折込
み部が、前記したように所定の曲率で形成されているか
ら、原形への復元の際の加熱によって、管内面に亀裂等
の障害が生じることはない。このように、押出原管と同
様の円管形の原形に復元されたライナー材は、既設管路
の内面に密着した状態で施工され、これにより、既設管
路の修復乃至更生は完了する。
既設管路が設置されている現場に搬送される。その搬送
された現場で、ライナー材Ｄが既設管路内に挿通され、
さらに加熱されることにより、ライナー材Ｄは原形に復
元される。この際、ライナー材Ｄは、その変形時の折込
み部が、前記したように所定の曲率で形成されているか
ら、原形への復元の際の加熱によって、管内面に亀裂等
の障害が生じることはない。このように、押出原管と同
様の円管形の原形に復元されたライナー材は、既設管路
の内面に密着した状態で施工され、これにより、既設管
路の修復乃至更生は完了する。
【００２７】本発明の管路用塩化ビニル系樹脂ライナー
材の製造方法によれば、断面形状がＸ系、Ｚ系、Ｓ系等
の多様な断面形のライナー材を上記同様に製造すること
ができる。
材の製造方法によれば、断面形状がＸ系、Ｚ系、Ｓ系等
の多様な断面形のライナー材を上記同様に製造すること
ができる。
【００２８】図３には、断面形がＸ形のライナー材Ｆお
よびこれを折り畳んだ状態で偏平化したライナー材Ｇを
製造する場合を示した。この場合、前記と同じ塩化ビニ
ル系樹脂材料を使用して成形した押出原管Ａを賦形装置
５０に導入する。
よびこれを折り畳んだ状態で偏平化したライナー材Ｇを
製造する場合を示した。この場合、前記と同じ塩化ビニ
ル系樹脂材料を使用して成形した押出原管Ａを賦形装置
５０に導入する。
【００２９】賦形装置５０には、回転自在の折込ローラ
５０ａが、相互に直交する位置であって、その突周部を
相対向させた状態で配設されている。従って、賦形装置
５０に導入された押出原管Ａはその管軸に沿って対向す
る４方の周壁が、折込ローラ５０ａによりそれぞれ折り
込まれる。この折り込みによって押出原管Ａは変形さ
れ、断面形がＸ形の変形管Ｅが得られる。
５０ａが、相互に直交する位置であって、その突周部を
相対向させた状態で配設されている。従って、賦形装置
５０に導入された押出原管Ａはその管軸に沿って対向す
る４方の周壁が、折込ローラ５０ａによりそれぞれ折り
込まれる。この折り込みによって押出原管Ａは変形さ
れ、断面形がＸ形の変形管Ｅが得られる。
【００３０】次いで、変形管Ｅは、型付け装置に設けら
れているフォーミングチューブ７０の内部に導入され
る。フォーミングチューブ７０は長さ７０ｃｍで、その
内面形は、変形管Ｅの外面形と合致したＸ形状を呈して
いる。フォーミングチューブ７０には、その外壁面に常
温空気の気流６０ａが噴射されることによって冷却され
る。従って、変形管Ｅはその変形直後の形状が通過する
過程でフォーミングチューブ７０により維持されると共
に、冷却によりその変形形状のまま固定される。これに
より、ライナー材Ｆを得る。Ｆａは折込み部であり、Ｆ
ｂはこの折り込みの際に生じる折曲部である。フォーミ
ングチューブ７０による形状の維持には、変形管Ｅの外
形状がフォーミングチューブ７０によって矯正される場
合も含まれる。
れているフォーミングチューブ７０の内部に導入され
る。フォーミングチューブ７０は長さ７０ｃｍで、その
内面形は、変形管Ｅの外面形と合致したＸ形状を呈して
いる。フォーミングチューブ７０には、その外壁面に常
温空気の気流６０ａが噴射されることによって冷却され
る。従って、変形管Ｅはその変形直後の形状が通過する
過程でフォーミングチューブ７０により維持されると共
に、冷却によりその変形形状のまま固定される。これに
より、ライナー材Ｆを得る。Ｆａは折込み部であり、Ｆ
ｂはこの折り込みの際に生じる折曲部である。フォーミ
ングチューブ７０による形状の維持には、変形管Ｅの外
形状がフォーミングチューブ７０によって矯正される場
合も含まれる。
【００３１】フォーミングチューブ７０を通過して後
に、変形管Ｅの形状が固定された状態のライナー材Ｆが
得られる。ライナー材Ｆは、変形管Ｅの変形状態を維持
しているから、その維持する形状のままの折り畳んだ状
態で偏平化したライナー材Ｇとして取り扱うことができ
る。ライナー材Ｇにおいて、Ｇａは折込み部Ｆａに対応
する部分である。Ｇｂも折込み部Ｆａに対応する部分で
あるが、偏平化に際して折込みが解消されるように開か
れている。以後の取り扱いおよび施工方法については、
前記と同様である。
に、変形管Ｅの形状が固定された状態のライナー材Ｆが
得られる。ライナー材Ｆは、変形管Ｅの変形状態を維持
しているから、その維持する形状のままの折り畳んだ状
態で偏平化したライナー材Ｇとして取り扱うことができ
る。ライナー材Ｇにおいて、Ｇａは折込み部Ｆａに対応
する部分である。Ｇｂも折込み部Ｆａに対応する部分で
あるが、偏平化に際して折込みが解消されるように開か
れている。以後の取り扱いおよび施工方法については、
前記と同様である。
【００３２】
【発明の効果】上述したように本発明の製造方法は構成
されるから、次のような効果が発揮される。本発明の製
造方法によれば、押出原管の管壁にその管軸に沿って折
込み部を設けて縮小変形した変形管を、変形管の外面形
状に合致した内面形状のフォーミングチューブ内を通過
させる型付け工程を経るようにしたから、その形成材で
ある塩化ビニル形樹脂の反発力による形くずれを生じさ
せることなく、変形時の形状がそのまま維持させること
が可能となった。このように変形時の形状が維持される
から、後の引出しや巻取り等の各工程を支障なく実行さ
せることができると共に、施工の際に既設管路内に挿通
させる作業を容易に行なうことができる。
されるから、次のような効果が発揮される。本発明の製
造方法によれば、押出原管の管壁にその管軸に沿って折
込み部を設けて縮小変形した変形管を、変形管の外面形
状に合致した内面形状のフォーミングチューブ内を通過
させる型付け工程を経るようにしたから、その形成材で
ある塩化ビニル形樹脂の反発力による形くずれを生じさ
せることなく、変形時の形状がそのまま維持させること
が可能となった。このように変形時の形状が維持される
から、後の引出しや巻取り等の各工程を支障なく実行さ
せることができると共に、施工の際に既設管路内に挿通
させる作業を容易に行なうことができる。
【００３３】また、フォーミングチューブを常温状態に
まで冷却することにより、変形管が通過する際にフォー
ミングチューブに生じる温度変化を解消し、フォーミン
グチューブの温度状態を常に安定化させることができ
る。これによって、フォーミングチューブを通過する変
形管を安定した状態で冷却することができ、これによ
り、変形時の形状をそのまま維持するライナー材を得る
ことができる。
まで冷却することにより、変形管が通過する際にフォー
ミングチューブに生じる温度変化を解消し、フォーミン
グチューブの温度状態を常に安定化させることができ
る。これによって、フォーミングチューブを通過する変
形管を安定した状態で冷却することができ、これによ
り、変形時の形状をそのまま維持するライナー材を得る
ことができる。
【００３４】このように、本発明の製造方法によれば、
ライナー材について、変形時の形状をそのまま維持させ
ることが可能であり、特に尖鋭な折込み部を設けなくて
も、断面径が小さくなるように縮小変形したライナー材
を容易に得ることができるから、ライナー材の折込み部
における管内面に亀裂等の障害が生じることも解消され
る。
ライナー材について、変形時の形状をそのまま維持させ
ることが可能であり、特に尖鋭な折込み部を設けなくて
も、断面径が小さくなるように縮小変形したライナー材
を容易に得ることができるから、ライナー材の折込み部
における管内面に亀裂等の障害が生じることも解消され
る。
【図１】本発明の管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の
製造方法における製造工程部分を説明するブロック図で
ある。
製造方法における製造工程部分を説明するブロック図で
ある。
【図２】本発明の管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の
製造方法における賦形工程および型付け工程を説明する
部分斜視図である。
製造方法における賦形工程および型付け工程を説明する
部分斜視図である。
【図３】本発明の管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の
製造方法における他の賦形工程および型付け工程を説明
する部分斜視図である。
製造方法における他の賦形工程および型付け工程を説明
する部分斜視図である。
【図４】従来の賦形工程を説明する部分斜視図である。
１ 押出成形機
２ 成形金型
３ 一次冷却装置
４ 加熱装置
５、５０ 賦形装置
５ａ、５０ａ 折込ローラ
６ 型付け装置
６ａ 冷却水
６０ａ 冷気
７、７０ フォーミングチューブ
Ａ 押出原管
Ｂ 変形管
Ｃ、Ｄ ライナー材
Ｃａ、Ｃｂ 折込み部
Ｅ 変形管
Ｆ、Ｇ ライナー材
Ｆａ 折込み部
Claims (2)
- 【請求項１】押出成形機により成形される押出原管に形
状記憶性能を有する状態で２箇所以上の折込み部を設け
てその断面径が小さくなるように縮小変形した塩化ビニ
ル系樹脂ライナー材の製造方法であって、前記押出原管
に２箇所以上の折込み部を形成して押出原管を変形管に
変形した後、その変形管の外面形状に合致する内面形状
のフォーミングチューブ内に変形管を通過させて型付け
することを特徴とする管路用塩化ビニル系樹脂ライナー
材の製造方法。 - 【請求項２】変形管を通過させるフォーミングチューブ
が、常温状態を維持するように冷却されている請求項１
に記載された管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001310187A JP2003112366A (ja) | 2001-10-05 | 2001-10-05 | 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001310187A JP2003112366A (ja) | 2001-10-05 | 2001-10-05 | 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003112366A true JP2003112366A (ja) | 2003-04-15 |
Family
ID=19129208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001310187A Withdrawn JP2003112366A (ja) | 2001-10-05 | 2001-10-05 | 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003112366A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110936597A (zh) * | 2018-09-21 | 2020-03-31 | 哈尔滨工业大学 | 一种形状记忆补偿管及用于制作该补偿管的赋型模具 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6456531A (en) * | 1987-07-27 | 1989-03-03 | Pipe Liners Inc | Method and device for manufacturing pipe liner |
| JPH0429834A (ja) * | 1990-05-25 | 1992-01-31 | Tsutsunaka Plast Ind Co Ltd | 既設管のライニング用樹脂管の製造方法 |
| JPH11115052A (ja) * | 1997-10-09 | 1999-04-27 | Tokyo Gas Co Ltd | 管路の内張り工法 |
| JP2000015698A (ja) * | 1998-04-27 | 2000-01-18 | Tokyo Gas Co Ltd | プラスチック製ｕ字状折り畳み管の牽引・繰り出し装置 |
| JP2000062025A (ja) * | 1998-08-24 | 2000-02-29 | Tokyo Gas Co Ltd | 管内面のライニング工法 |
| JP2000343587A (ja) * | 1999-06-02 | 2000-12-12 | Sekisui Chem Co Ltd | 押出成形樹脂管のフォーミングチューブ |
| JP2001170992A (ja) * | 1999-12-21 | 2001-06-26 | Sekisui Chem Co Ltd | 押出成形樹脂管のフォーミングチューブ |
-
2001
- 2001-10-05 JP JP2001310187A patent/JP2003112366A/ja not_active Withdrawn
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS6456531A (en) * | 1987-07-27 | 1989-03-03 | Pipe Liners Inc | Method and device for manufacturing pipe liner |
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| JPH11115052A (ja) * | 1997-10-09 | 1999-04-27 | Tokyo Gas Co Ltd | 管路の内張り工法 |
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| JP2001170992A (ja) * | 1999-12-21 | 2001-06-26 | Sekisui Chem Co Ltd | 押出成形樹脂管のフォーミングチューブ |
Cited By (1)
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| CN110936597A (zh) * | 2018-09-21 | 2020-03-31 | 哈尔滨工业大学 | 一种形状记忆补偿管及用于制作该补偿管的赋型模具 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041001 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051109 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20051213 |