JP2000062025A - 管内面のライニング工法 - Google Patents
管内面のライニング工法Info
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Abstract
び膨張復元を無理なくスムーズに行うことができる管の
ライニング工法を提供する。 【解決手段】ライニング対象の管の内径に略々相当する
外径の断面円形の硬質乃至半硬質プラスチック管材を、
押し潰した形の扁平形状のもとにロール状に巻き取った
状態で施工現場へ搬送し設置する工程、施工現場への搬
送中及び/又は施工現場に於いて、上記扁平管材を内部
流通のスチームにより加熱し、ロールから引き出し可能
な状態にまで軟化させる工程、加熱軟化の扁平管材を、
内部減圧保持により扁平状態から過扁平状態まで扁平加
工度を増進させつつロールから引き出しながらU字状折
り畳み加工を経て上記管内に挿入する工程、及び、管内
挿入の過扁平管材を内部減圧から解放した後に、内部よ
りの加熱加圧により管半径方向に膨張させ当初の円管状
に復元させる工程、を順次経ることにより、管内面に硬
質乃至半硬質プラスチック管材からなるライニングを形
成することを特徴とする。
Description
グ工法、詳しくはライニング材として硬質乃至半硬質プ
ラスチック管材を用いる管内面のライニング工法に関す
る。
ック製の硬質乃至半硬質管材を予め有効外径が減ずるよ
うに、例えばU字状折り畳み形状に変形加工した状態で
ロール状に巻き取っておき、施工現場では上記ロールか
らU字状折り畳み管材を加熱軟化状態のもとに引き出し
ながら管内に挿入し、管内挿入後は、上記管材を内部よ
りの加熱加圧により当初の円管形状に膨張復元させ、管
内面に被着させるライニング工法が提案されている(例
えば特開昭64−42220号公報参照)。
ば、管材は予め有効外径を減ずるように折り畳み加工さ
れているので、管内への挿入を比較的スムーズに行うこ
とができる。ところが、管材を予め折り畳み加工した状
態でロール状に巻き取っておくと、施工現場で使用する
までの保管期間中に折り畳み加工部に折り癖がついてし
まい、これが永久歪みとして残る。従って管内での管材
の膨張復元に際しては折り癖が付いた部分の膨張復元が
問題となり、円形に復元できないことがあった。又、特
に、U字下端内側の折り畳み部分イ(図6参照)は膨張
復元方向Yに対し逆アールとなるため膨張復元時にはア
ールの向きを反転させなければならず、このアールの向
きの反転には相当の無理を伴い、このようなアール部に
折り癖が付いているとアール部の反転時に無数の微細亀
裂(所謂‘白化現象’)を生じ品質劣化を招いたり、時
には亀裂破断を生じ施工不能に陥るなどの問題点があっ
た。
を解決するべく鋭意研究を重ねる課程で、上記管材の折
り畳み部分、特に、膨脹復元方向Yに対し逆アールとな
る折り畳み部分イに折り癖が付かなければ、管材の膨脹
復元をスムーズに行い得るのではないかとの着想のもと
に、U字状への折り畳み加工を管内への挿入直前で行う
ことを試みたところ、膨脹復元については予想通り好結
果が得られた。ところが扁平管材は成形当初の円管形状
を記憶しているので、当初の形状に戻る傾向となり、図
7に仮想線で示すように、扁平加工度がかなり低下し、
これではU字状加工にかなりの無理を伴うことに加えU
字加工後に於いては、U字加工の拘束から解放されると
同時に大きくスプリングバックし、U字状折り畳み形状
の保持がかなり難しいことが判明した。特にポリエチレ
ンの場合には加熱軟化状態に於いても弾性を完全には失
わないので、スプリングバッグ傾向が顕著である。
く、更に鋭意研究を重ねた結果、扁平管材の加熱軟化後
に該扁平管材内を減圧に保持し、扁平加工度を増進させ
た状態でU字状折り畳み加工を行うときは、上記問題点
を解決できることを見出し、茲に本発明を完成するに至
ったものである。
乃至半硬質プラスチック管材を用いて管内面にライニン
グを形成する工法であって、ライニング対象の管の内径
に略々相当する外径の硬質乃至半硬質プラスチック管材
を、押し潰した形の扁平形状のもとにロール状に巻き取
った状態で施工現場へ搬送し設置する工程、施工現場へ
の搬送中及び/又は施工現場に於いて、上記扁平管材を
内部流通のスチームにより加熱し、ロールから引き出し
可能な状態にまで軟化させる工程、加熱軟化の扁平管材
を、内部減圧保持により扁平状態から過扁平状態まで扁
平加工度を増進させつつロールから引き出しながらU字
状折り畳み加工を経て上記管内に挿入する工程、及び、
管内挿入の過扁平管材を内部減圧から解放した後に、内
部よりの加熱加圧により管半径方向に膨張復元させる工
程、を順次経ることにより、管内面に硬質乃至半硬質プ
ラスチック管材からなるライニングを形成することを特
徴とする管内面のライニング工法に係る。
を添付図面にもとづき説明する。本発明工法に於いて、
内張り材として使用される管材1は、硬質乃至半硬質の
プラスチック、例えばポリエチレンから円管状に成形さ
れ、内張り対象の管aの内径に略々等しい外径、例えば
管aの内径の90〜100%に相当する外径を持ってい
る。また肉厚は口径の1〜10%程度、例えば1〜30
mm程度の範囲内から外径に応じ適宜選択される。管材1
は一工事長に相当する長さ、例えば50〜200m程度
の長さを有し、図1に示すように、施工現場への搬入に
便ならしめるために、扁平管状のもとに、予めロール
状、例えばドラム2上にロール状に巻き取られている。
管材1のドラム2への扁平管状巻き取りは、通常は該管
材1を軟化点近くまで加熱した状態で行なわれるが、半
硬質の場合は、肉厚によっては、常温で行う場合もあ
る。ポリエチレン管材としては、例えば、密度0.93
0〜0.950g/cm3、引張り強度120〜250k
g/cm2、軟化点110〜120℃程度のものを使用で
きる。
に、ドラム2に扁平管状に巻き取られた状態で施工現場
に搬送設置され、この設置状態に於いて、先ず最初に管
材1を加熱し軟化させるために、該管材1内に加熱流
体、例えばスチームが供給される。
通じ行われる。導管3は一端側が管材1の巻き取り層の
最内層内に接続され、他端側はスチームの供給源、例え
ばボイラー(図示せず)に接続されている。スチーム供
給源から導管3を通じ管材1内に供給されたスチーム
は、その内部を終端側(最内層側)から始端側(最外層
側)に向けて流通し、この流通の間に、該管材1を内部
側から加熱する。
熱を継続することにより、管材1をドラム2にロール状
に巻き取った状態のままでその全長に亘り均一に加熱し
軟化させることができる。
散を防ぎ、更には管材断面の内層部はもとより外層部を
も均一な加熱軟化状態に保持するために、加熱流体、例
えば加熱空気の充満雰囲気に保持された保温ケーシング
4内で行うことができる。
ラム2から引き出し可能な状態まで軟化するに至った後
は、管材1内へのスチームの供給を停止し、停止後は、
該管材1内を導管3及び該導管3の途中に接続している
分岐管5を介し真空発生装置(図示せず)に接続し、真
空発生装置の作動をして管材1内を減圧に保持する。因
みに、スチーム供給源から真空発生装置への切り替え
は、導管3及び分岐管5上に備え付けのバルブ13,1
4,15の開閉操作により行われる。
1をドラム2から管aの入り口a1に向けて引き出し移
動させて行く。この管材1の引き出しは、図2に示すよ
うに、先端に接続されたロープ6の牽引操作により行わ
れる。ロープ6の基端側は発進立坑b及び管a内を経て
到達立坑側に設置のウインチ(図示せず)に巻き取られ
ており、ウインチの作動をしてロープ6による牽引操作
が行われる。
う移動の間に、図2に示すように、変形加工ゾーンAか
ら拘束冷却ゾーンBへと通過して行き、この通過の間に
所定の加工処理を受ける。
3に示すように、扁平管状からU字状折り畳み形状まで
漸進的に変形加工されて行き、その有効外径を管路a内
に挿入可能な寸法まで減少する。
で、図3、特にその左側から2番目に示すように、扁平
状態から過扁平状態まで扁平加工度が増進されており、
U字状への折り畳み加工を受けやすい形状になっている
ので、U字状への折り畳み加工を無理なくスムーズに行
うことが可能になる。その結果、変形加工後、スプリン
グバッグ傾向は残るものの、その度合いを軽減すること
ができる。
の加工ロール装置71〜74が管材1の移動方向に並列
設置されており、図3に示すように、これらロール装置
71〜74の加工ロール71a,71b、72a,72
b、…間を順次通過して行く過程で変形加工が漸進的に
進み、最終的にU字状の折り畳み管材1′が得られる。
1の軟化状態、特に外層部の軟化状態を良好に保持する
ために、管材1は変形加工ゾーンAに至るまでは保温ダ
クト10内を通過し、また変形加工は保温フード11内
で受ける構成になっている。
じ保温ケーシング4内に連通し、該ケーシング4内から
加熱空気が保温ダクト10及び保温フード11内にそれ
ぞれ供給され、管材1の変形加工を終えるまでの間、該
管材1を外気から遮断できるようになっている。
装置71〜74を構成している加工ロールをパイプ送り
方向に積極回転するときは、該加工ロール装置71〜7
4が管材1の引き出しロールとして機能し、管材1を変
形加工の進行につれドラム2から引き出して行くことが
できる。
強制冷却装置9とが設置されており、該ゾーンB内の通
過中に、U字状折り畳み管材1′は形状拘束された状態
で強制冷却を受ける。
能な状態で形状拘束する並列設置の多数の挟持ロール部
8a…を備え、挟持ロール部8aの上下ロール間にパイ
プ1′を通過させることにより形状拘束できるようにな
っている。
部,中間部及び終端部にガイドロール8bが設置されて
いる。
全長に亘って設置されており、冷却水噴射型9a、冷風
吹き付け型9b等が単独又は併用して適用され、図1,
2には併用した場合が示されている。
よりスプリングバッグ傾向が略々完全に消去され、U字
状折り畳み形状のまま固定セットされ、形状拘束解放後
もU字状折り畳み形状を安定確実に保持する。
態に於いても弾性を完全には失わず、変形加工の拘束か
ら解放されると加工前の形状に向けてスプリングバッグ
する傾向が強いが、形状拘束した状態で、外表面を強制
冷却することにより、スプリングバッグ傾向を略々完全
に消去できる。
管材1′の可撓性が極度に低下し、管曲がり部の通過性
を失う恐れがあるので、例えば管材1′がポリエチレン
製の場合には、管入り口a1に於ける管材外表面温度が
40±10℃となる程度の強制冷却が適当である。而し
て、上記拘束冷却を経た後に、折り畳み管材1′を管路
a内に引き込んで行くことにより、該管材1′を管a内
にスムーズに挿入することができる。 管a内への管材
1′の挿入を終えた後は、図4に示すように、最終の挟
持ロール部8a1を強制的に閉じ管材1′の終端側を密
閉した後に、始端側から加熱流体供給管12を通じ管材
1′内に加熱流体、例えばスチームを供給し内部から加
熱加圧し該管材1′を膨張復元することにより、管材を
管路a内に内張りすることができる。
は、折り畳み加工後それほど時間の経過なしに、従って
実質的に折り癖が付かない間に行われるので、逆アール
となるU字下端内側の折り畳み部イ(図参照)を含めて
全体をスムーズに膨張復元させることができる。
とができるので、白化現象による内張りの品質劣化や亀
裂発生による施工不能等を回避できる。
管材内の減圧度は、設備面及び管材に対するダメージ等
を考慮し、低真空度で充分であり、例えば200〜50
0mmHg程度の範囲内から管材の肉厚,材質などを考
慮、適宜選択決定される。
後、内部減圧保持により、扁平加工度を過扁平状態まで
増進させた状態でU字状折り畳み形状に変形加工する構
成になっているので、U字状加工をスムーズに無理なく
行うことができ、その分スプリングバッグ傾向を抑制で
き、管路内への挿入を無理なくスムーズに行うことが可
能になる。更に管内挿入の直前で変形加工を行うので膨
張復元をも無理なくスムーズに行うことが可能になり、
高品質の内張りを施工容易に形成でき、特にポリエチレ
ン管材の内張り施工に適用して有用である。
発明工法に適用される施工装置の概要を示す説明図であ
る。
工程の状況を概略的に示す説明図である。
加工状況を示す説明図である。
ある。
る。
る。
況を概略的に示す説明図である。
Claims (4)
- 【請求項1】ライニング材として硬質乃至半硬質プラス
チック管材を用いて管内面にライニングを形成する工法
であって、 ライニング対象の管の内径に略々相当する外径の硬質乃
至半硬質プラスチック管材を、押し潰した形の扁平形状
のもとにロール状に巻き取った状態で施工現場へ搬送し
設置する工程、 施工現場への搬送中及び/又は施工現場に於いて、上記
扁平管材を内部流通のスチームにより加熱し、ロールか
ら引き出し可能な状態にまで軟化させる工程、 加熱軟化の扁平管材を、内部減圧保持により扁平状態か
ら過扁平状態まで扁平加工度を増進させつつロールから
引き出しながらU字状折り畳み加工を経て上記管内に挿
入する工程、及び、 管内挿入の過扁平管材を内部減圧から解放した後に、内
部よりの加熱加圧により管半径方向に膨張復元させる工
程、を順次経ることにより、管内面に硬質乃至半硬質プ
ラスチック管材からなるライニングを形成することを特
徴とする管内面のライニング工法。 - 【請求項2】扁平管材内が、200〜500mmHg程度
の減圧度に保持されることを特長とする請求項1記載の
ライニング工法。 - 【請求項3】上記管材を、U字状折り畳み加工後、管内
挿入前に、形状拘束下で冷却することを特徴とする請求
項1記載のライニング工法。 - 【請求項4】上記管材として、硬質乃至半硬質のポリエ
チレン製のものを用いることを特徴とする請求項1〜3
のいずれかに記載のライニング工法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25453198A JP3877879B2 (ja) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | 管内面のライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25453198A JP3877879B2 (ja) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | 管内面のライニング工法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000062025A true JP2000062025A (ja) | 2000-02-29 |
JP3877879B2 JP3877879B2 (ja) | 2007-02-07 |
Family
ID=17266347
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP25453198A Expired - Lifetime JP3877879B2 (ja) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | 管内面のライニング工法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3877879B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002321281A (ja) * | 2001-04-25 | 2002-11-05 | Kubota Corp | ライナ管およびその製造方法 |
JP2003112366A (ja) * | 2001-10-05 | 2003-04-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 |
JP2018063022A (ja) * | 2016-10-14 | 2018-04-19 | 株式会社クボタケミックス | 管更生部材の加熱方法 |
-
1998
- 1998-08-24 JP JP25453198A patent/JP3877879B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002321281A (ja) * | 2001-04-25 | 2002-11-05 | Kubota Corp | ライナ管およびその製造方法 |
JP2003112366A (ja) * | 2001-10-05 | 2003-04-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 |
JP2018063022A (ja) * | 2016-10-14 | 2018-04-19 | 株式会社クボタケミックス | 管更生部材の加熱方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3877879B2 (ja) | 2007-02-07 |
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