JP3494860B2 - 管路の内張り工法 - Google Patents
管路の内張り工法Info
- Publication number
- JP3494860B2 JP3494860B2 JP27698097A JP27698097A JP3494860B2 JP 3494860 B2 JP3494860 B2 JP 3494860B2 JP 27698097 A JP27698097 A JP 27698097A JP 27698097 A JP27698097 A JP 27698097A JP 3494860 B2 JP3494860 B2 JP 3494860B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- pipeline
- shape
- processing
- lining method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は管路の内張り工法、
詳しくは内張り材としてプラスチック製の硬質乃至半硬
質パイプを用いる管路の内張り工法に関する。
詳しくは内張り材としてプラスチック製の硬質乃至半硬
質パイプを用いる管路の内張り工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記内張り工法として、プラスチ
ック製の硬質乃至半硬質パイプを予め有効外径が減ずる
ように例えばＵ字状折り畳み形状に変形加工した状態で
ロール状に巻き取っておき、施工現場では上記ロールか
らパイプを加熱軟化状態のもとに引き出しながら管路内
に挿入し、管路内挿入後は、上記パイプを内部よりの加
熱加圧により当初の形状に膨張復元させ、管路内に被着
させる内張り工法が提案されている（例えば特開昭６４
−４２２２０号公報参照）。
ック製の硬質乃至半硬質パイプを予め有効外径が減ずる
ように例えばＵ字状折り畳み形状に変形加工した状態で
ロール状に巻き取っておき、施工現場では上記ロールか
らパイプを加熱軟化状態のもとに引き出しながら管路内
に挿入し、管路内挿入後は、上記パイプを内部よりの加
熱加圧により当初の形状に膨張復元させ、管路内に被着
させる内張り工法が提案されている（例えば特開昭６４
−４２２２０号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記内張り工法によれ
ば、パイプは予め有効外径を減ずるように折り畳み加工
されているので、管路内への挿入を比較的スムーズに行
うことができる。ところが、パイプを予め折り畳み加工
した状態でロール状に巻き取っておくと、施工現場で使
用するまでの保管期間中に折り畳み加工部に折り癖がつ
いてしまい、これが永久歪みとして残る。従って管路内
でのパイプの膨張復元に際しては折り癖が付いた部分の
膨張復元が問題となり、円形に復元できないことがあっ
た。又特にＵ字下端内側の折り畳み部分イ（図６参照）
は膨張復元方向Ｙに対し逆アールとなるため膨張復元に
相当の無理を伴い、その結果、無数の微細亀裂（所謂
‘白化現象’）を生じ品質劣化を招いたり、時には亀裂
破断を生じ施工不能に陥るなどの問題点があった。
ば、パイプは予め有効外径を減ずるように折り畳み加工
されているので、管路内への挿入を比較的スムーズに行
うことができる。ところが、パイプを予め折り畳み加工
した状態でロール状に巻き取っておくと、施工現場で使
用するまでの保管期間中に折り畳み加工部に折り癖がつ
いてしまい、これが永久歪みとして残る。従って管路内
でのパイプの膨張復元に際しては折り癖が付いた部分の
膨張復元が問題となり、円形に復元できないことがあっ
た。又特にＵ字下端内側の折り畳み部分イ（図６参照）
は膨張復元方向Ｙに対し逆アールとなるため膨張復元に
相当の無理を伴い、その結果、無数の微細亀裂（所謂
‘白化現象’）を生じ品質劣化を招いたり、時には亀裂
破断を生じ施工不能に陥るなどの問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記問題点
を解決するべく鋭意研究を重ねる過程で、上記パイプの
折り畳み部分、特に膨張復元方向Ｙに対し逆アールとな
る折り畳み部分イに折り癖が付かなければパイプの膨張
復元をスムーズに行い得るのではないかとの着想のもと
に上記折り畳み加工を管路内への挿入直前で行うことを
試みたところ、膨張復元については予想通り好結果が得
られた。ところがＵ字状に折り畳み加工されたパイプは
折り畳み加工から解放されると、図６に仮想線で示すよ
うにＵ字の部分が加工前の形状に向けて戻り気味となり
有効外径の減少の度合いが低下するため、管路内への挿
入時の引き込み抵抗が増大し、管路内への挿入が困難に
なるという、新たな問題に遭遇した。特にポリエチレン
パイプの場合は加熱軟化状態に於いても弾性を完全には
失わないので、変形加工時の拘束から解放されると当初
の形状に向けて戻ろうとする傾向が大きい。
を解決するべく鋭意研究を重ねる過程で、上記パイプの
折り畳み部分、特に膨張復元方向Ｙに対し逆アールとな
る折り畳み部分イに折り癖が付かなければパイプの膨張
復元をスムーズに行い得るのではないかとの着想のもと
に上記折り畳み加工を管路内への挿入直前で行うことを
試みたところ、膨張復元については予想通り好結果が得
られた。ところがＵ字状に折り畳み加工されたパイプは
折り畳み加工から解放されると、図６に仮想線で示すよ
うにＵ字の部分が加工前の形状に向けて戻り気味となり
有効外径の減少の度合いが低下するため、管路内への挿
入時の引き込み抵抗が増大し、管路内への挿入が困難に
なるという、新たな問題に遭遇した。特にポリエチレン
パイプの場合は加熱軟化状態に於いても弾性を完全には
失わないので、変形加工時の拘束から解放されると当初
の形状に向けて戻ろうとする傾向が大きい。
【０００５】本発明者等は上記の新たな問題を克服する
べく更に鋭意研究を重ねた結果、管路の入り口の直前で
折り畳み加工を施したパイプを折り畳み加工状態に拘束
した状態のままで外表面を外部から強制冷却し上記折り
畳み形状に固定セットするときは、上記折り畳みパイプ
の管路内への挿入並びに膨張復元ともにスムーズに行い
得ることを見出し、茲に本発明を完成するに至ったもの
である。
べく更に鋭意研究を重ねた結果、管路の入り口の直前で
折り畳み加工を施したパイプを折り畳み加工状態に拘束
した状態のままで外表面を外部から強制冷却し上記折り
畳み形状に固定セットするときは、上記折り畳みパイプ
の管路内への挿入並びに膨張復元ともにスムーズに行い
得ることを見出し、茲に本発明を完成するに至ったもの
である。
【０００６】即ち、本発明は、内張り対象の管路の内径
と略々同外径のプラスチック製硬質乃至半硬質パイプを
扁平管状のもとにドラムに巻き取った状態で施工現場に
搬入設置し、次いで、上記パイプを内部供給の加熱流体
により加熱し軟化させ、この軟化状態のもとに上記ドラ
ムから引き出しながら管路の入り口に向けて移動させ、
この管路入り口に向かう移動中に、扁平管状からＵ字状
に折り畳み加工を施し有効外径を減少させ、さらに折り
畳み加工後はＵ字形状に拘束した状態でパイプ外表面を
強制冷却しＵ字状折り畳み形状に固定セットし、しかる
後に、管路内に挿入し、管路内挿入後は折り畳みパイプ
を内部よりの加熱加圧により当初の形状に膨張復元させ
管路内面に被着させることを特徴とする管路の内張り工
法に係る。
と略々同外径のプラスチック製硬質乃至半硬質パイプを
扁平管状のもとにドラムに巻き取った状態で施工現場に
搬入設置し、次いで、上記パイプを内部供給の加熱流体
により加熱し軟化させ、この軟化状態のもとに上記ドラ
ムから引き出しながら管路の入り口に向けて移動させ、
この管路入り口に向かう移動中に、扁平管状からＵ字状
に折り畳み加工を施し有効外径を減少させ、さらに折り
畳み加工後はＵ字形状に拘束した状態でパイプ外表面を
強制冷却しＵ字状折り畳み形状に固定セットし、しかる
後に、管路内に挿入し、管路内挿入後は折り畳みパイプ
を内部よりの加熱加圧により当初の形状に膨張復元させ
管路内面に被着させることを特徴とする管路の内張り工
法に係る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に本発明工法の一実施形態を
添付図面にもとづき説明すると次の通りである。本発明
工法に於いて、内張り材として使用されるパイプ１（図
１参照）は硬質乃至半硬質のプラスチック例えばポリエ
チレンから円管状に成形され、内張り対象の管路ａの内
径に略々等しい外径、例えば管路ａの内径の９０〜１０
０％に相当する外径を持っている。また肉厚は口径の１
〜１０％程度、例えば１〜３０ｍｍ程度の範囲内から外
径に応じ適宜選択される。パイプ１は施工現場への搬入
に便ならしめるために、予めドラム２に扁平管状のもと
に巻き取られている。パイプ１のドラム２への扁平管状
巻き取りは、通常は該パイプ１を軟化点近くまで加熱し
た状態で行なわれるが、半硬質の場合は、肉厚によって
は、常温で行う場合もある。ポリエチレンパイプとして
は、例えば、密度０．９３〜０．９４ｇ／ｃｍ３、引張
り強度１２０〜２５０kg／ｃｍ2、軟化点１１０〜１２
０℃のものが使用できる。
添付図面にもとづき説明すると次の通りである。本発明
工法に於いて、内張り材として使用されるパイプ１（図
１参照）は硬質乃至半硬質のプラスチック例えばポリエ
チレンから円管状に成形され、内張り対象の管路ａの内
径に略々等しい外径、例えば管路ａの内径の９０〜１０
０％に相当する外径を持っている。また肉厚は口径の１
〜１０％程度、例えば１〜３０ｍｍ程度の範囲内から外
径に応じ適宜選択される。パイプ１は施工現場への搬入
に便ならしめるために、予めドラム２に扁平管状のもと
に巻き取られている。パイプ１のドラム２への扁平管状
巻き取りは、通常は該パイプ１を軟化点近くまで加熱し
た状態で行なわれるが、半硬質の場合は、肉厚によって
は、常温で行う場合もある。ポリエチレンパイプとして
は、例えば、密度０．９３〜０．９４ｇ／ｃｍ３、引張
り強度１２０〜２５０kg／ｃｍ2、軟化点１１０〜１２
０℃のものが使用できる。
【０００８】施工に際し、パイプ１は、図１に示すよう
に、ドラム２に巻き取られた状態で施工現場に搬入設置
され、この設置状態に於いて、先ず最初にパイプ１を加
熱し軟化させるために、該パイプ１内に加熱流体例えば
スチームが供給される。パイプ１内へのスチームの供給
は、スチーム供給機構３を通じ行われ、供給機構３はス
チームをパイプ１の巻き取り層の最内層側からその内部
に供給する。パイプ１内に供給されたスチームはその内
部を終端側（最内層側）から始端側（最外層側）に向け
て流通し、この流通の間に該パイプ１を内部側から加熱
する。而してこのようなスチームによる内部加熱を継続
することにより、パイプ１をドラム２に巻き取った状態
のままでその全長に亘り均一に加熱し軟化させることが
できる。このようなの加熱軟化手段そのものは既によく
知られている。
に、ドラム２に巻き取られた状態で施工現場に搬入設置
され、この設置状態に於いて、先ず最初にパイプ１を加
熱し軟化させるために、該パイプ１内に加熱流体例えば
スチームが供給される。パイプ１内へのスチームの供給
は、スチーム供給機構３を通じ行われ、供給機構３はス
チームをパイプ１の巻き取り層の最内層側からその内部
に供給する。パイプ１内に供給されたスチームはその内
部を終端側（最内層側）から始端側（最外層側）に向け
て流通し、この流通の間に該パイプ１を内部側から加熱
する。而してこのようなスチームによる内部加熱を継続
することにより、パイプ１をドラム２に巻き取った状態
のままでその全長に亘り均一に加熱し軟化させることが
できる。このようなの加熱軟化手段そのものは既によく
知られている。
【０００９】パイプ１の加熱軟化操作は大気中への熱放
散を防ぎ、更にはパイプ断面の内層部はもとより外層部
をも均一な加熱軟化状態に保持するために、加熱空気の
充満雰囲気に保持された保温ケーシング４内で行われ
る。ケーシング４には加熱空気を充満させるために、加
熱空気供給管５が備えられている。パイプ１がスチーム
による内部加熱によりドラム２から引き出し可能な状態
まで充分に軟化するに至った後は、パイプ１内へのスチ
ームの供給を停止し、一方ケーシング３内での保温は継
続しつつ、該パイプ１をドラム２から管路ａの入り口ａ
１に向けて引き出し移動させて行く。このパイプ１の引
き出しは、図２に示すように、先端に接続されたロープ
６の牽引操作により行われる。ロープ６の基端側は発進
立坑ｂ及び管路ａ内を経て到達立坑側に設置のウインチ
（図示せず）に巻き取られており、ウインチの作動をし
てロープ６による牽引操作が行われる。
散を防ぎ、更にはパイプ断面の内層部はもとより外層部
をも均一な加熱軟化状態に保持するために、加熱空気の
充満雰囲気に保持された保温ケーシング４内で行われ
る。ケーシング４には加熱空気を充満させるために、加
熱空気供給管５が備えられている。パイプ１がスチーム
による内部加熱によりドラム２から引き出し可能な状態
まで充分に軟化するに至った後は、パイプ１内へのスチ
ームの供給を停止し、一方ケーシング３内での保温は継
続しつつ、該パイプ１をドラム２から管路ａの入り口ａ
１に向けて引き出し移動させて行く。このパイプ１の引
き出しは、図２に示すように、先端に接続されたロープ
６の牽引操作により行われる。ロープ６の基端側は発進
立坑ｂ及び管路ａ内を経て到達立坑側に設置のウインチ
（図示せず）に巻き取られており、ウインチの作動をし
てロープ６による牽引操作が行われる。
【００１０】パイプ１はドラム２から管路入り口ａ１に
向かう移動の間に、図２に示すように、変形加工ゾーン
Ａから拘束冷却ゾーンＢへと通過して行き、この通過の
間に所定の加工処理を受ける。変形加工ゾーンＡを通過
中、パイプ１は図３に示すように扁平管状からＵ字状折
り畳み形状まで漸進的に変形加工されて行き、その有効
外径を管路ａ内に挿入可能な寸法まで減少する。変形加
工ゾーンＡには複数台例えば４台の加工ロール装置７１
〜７４がパイプの移動方向に並列設置されており、図３
に示すように、これらロール装置７１〜７５の加工ロー
ル７１ａ,７１ｂ、７２ａ,７２ｂ、…間を順次通過して
行く過程で変形加工が漸進的に進み、最終的にＵ字状の
折り畳みパイプ１′が得られる構成になっている。パイ
プ１の変形加工を終えるまでの間、パイプの軟化状態、
特に外層部の軟化状態を良好に保持するために、パイプ
１は変形加工ゾーンＡに至るまでは保温ダクト１０内を
通過し、また変形加工は保温フード１１内で受ける構成
になっている。
向かう移動の間に、図２に示すように、変形加工ゾーン
Ａから拘束冷却ゾーンＢへと通過して行き、この通過の
間に所定の加工処理を受ける。変形加工ゾーンＡを通過
中、パイプ１は図３に示すように扁平管状からＵ字状折
り畳み形状まで漸進的に変形加工されて行き、その有効
外径を管路ａ内に挿入可能な寸法まで減少する。変形加
工ゾーンＡには複数台例えば４台の加工ロール装置７１
〜７４がパイプの移動方向に並列設置されており、図３
に示すように、これらロール装置７１〜７５の加工ロー
ル７１ａ,７１ｂ、７２ａ,７２ｂ、…間を順次通過して
行く過程で変形加工が漸進的に進み、最終的にＵ字状の
折り畳みパイプ１′が得られる構成になっている。パイ
プ１の変形加工を終えるまでの間、パイプの軟化状態、
特に外層部の軟化状態を良好に保持するために、パイプ
１は変形加工ゾーンＡに至るまでは保温ダクト１０内を
通過し、また変形加工は保温フード１１内で受ける構成
になっている。
【００１１】保温フード１１内は保温ダクト１０内を通
じ保温ケーシング４内に連通し、該ケーシング４内から
加熱空気が保温ダクト１０及び保温フード１１内にそれ
ぞれ供給され、パイプ１の変形加工を終えるまでの間、
該パイプ１を外気から遮断できるようになっている。上
記変形加工ゾーンＡに備えた加工ロール装置７１〜７４
を構成している加工ロールをパイプ送り方向に積極回転
するときは該加工ロール装置７１〜７４がパイプ１の引
き出しロールとして機能し、パイプ１を変形加工の進行
につれドラム２から引き出して行くことができる。
じ保温ケーシング４内に連通し、該ケーシング４内から
加熱空気が保温ダクト１０及び保温フード１１内にそれ
ぞれ供給され、パイプ１の変形加工を終えるまでの間、
該パイプ１を外気から遮断できるようになっている。上
記変形加工ゾーンＡに備えた加工ロール装置７１〜７４
を構成している加工ロールをパイプ送り方向に積極回転
するときは該加工ロール装置７１〜７４がパイプ１の引
き出しロールとして機能し、パイプ１を変形加工の進行
につれドラム２から引き出して行くことができる。
【００１２】拘束冷却ゾーンＢには、形状拘束装置８と
強制冷却装置９とが設置されており、該ゾーンＢ内の通
過中に、Ｕ字状折り畳みパイプ１′は形状拘束された状
態で強制冷却を受ける。形状拘束装置８は上記パイプ
１′を移動可能な状態で形状拘束する並列設置の多数の
挟持ロール部８ａ…を備え、挟持ロール部８ａの上下ロ
ール間にパイプ１′を通過させることにより形状拘束で
きるようになっている。挟持ロール８ａ列の途中には例
えば始端部,中間部及び終端部にガイドロール８ｂが設
置されている。
強制冷却装置９とが設置されており、該ゾーンＢ内の通
過中に、Ｕ字状折り畳みパイプ１′は形状拘束された状
態で強制冷却を受ける。形状拘束装置８は上記パイプ
１′を移動可能な状態で形状拘束する並列設置の多数の
挟持ロール部８ａ…を備え、挟持ロール部８ａの上下ロ
ール間にパイプ１′を通過させることにより形状拘束で
きるようになっている。挟持ロール８ａ列の途中には例
えば始端部,中間部及び終端部にガイドロール８ｂが設
置されている。
【００１３】強制冷却装置９は拘束冷却ゾーンＢのほぼ
全長に亘って設置されており、冷却水噴射型９ａ、冷風
吹き付け型９ｂ等が単独又は併用して適用され、図１,
２には併用した場合が示されている。パイプ１′は形状
拘束状態下での強制冷却により当初形状への戻り傾向が
消去され、Ｕ字状に折り畳み形状のまま固定セットさ
れ、形状拘束解放後もＵ字状折り畳み形状を安定確実に
保持する。因みに、ポリエチレンの場合は加熱軟化状態
に於いても弾性を完全には失わず、変形加工の拘束から
解放されると加工前の形状に向けて戻る傾向が強いが、
形状拘束した状態で、外表面を強制冷却することによ
り、戻り傾向を略々完全に消去できる。
全長に亘って設置されており、冷却水噴射型９ａ、冷風
吹き付け型９ｂ等が単独又は併用して適用され、図１,
２には併用した場合が示されている。パイプ１′は形状
拘束状態下での強制冷却により当初形状への戻り傾向が
消去され、Ｕ字状に折り畳み形状のまま固定セットさ
れ、形状拘束解放後もＵ字状折り畳み形状を安定確実に
保持する。因みに、ポリエチレンの場合は加熱軟化状態
に於いても弾性を完全には失わず、変形加工の拘束から
解放されると加工前の形状に向けて戻る傾向が強いが、
形状拘束した状態で、外表面を強制冷却することによ
り、戻り傾向を略々完全に消去できる。
【００１４】強制冷却があまりに過剰になりすぎると、
パイプ１′が可撓性を極度に低下し、管曲がり部の通過
性を失う恐れがあるので、例えばポリエチレンパイプの
場合には、管路入り口に於けるパイプ外表面温度が４０
±１０℃となる程度の強制冷却が適当である。 尚、厳
寒期などに於いてはパイプの外表面温度が外気による冷
却により必要以上に下がる恐れがあるので、上記温度範
囲に維持されるようにパイプ１′をスチームの流通によ
り内部加熱してもよい。而して、上記拘束冷却を経た後
に、折り畳みパイプ１′を管路ａ内に引き込んで行くこ
とにより、該パイプ１′を管路ａ内にスムーズに挿入す
ることができる。
パイプ１′が可撓性を極度に低下し、管曲がり部の通過
性を失う恐れがあるので、例えばポリエチレンパイプの
場合には、管路入り口に於けるパイプ外表面温度が４０
±１０℃となる程度の強制冷却が適当である。 尚、厳
寒期などに於いてはパイプの外表面温度が外気による冷
却により必要以上に下がる恐れがあるので、上記温度範
囲に維持されるようにパイプ１′をスチームの流通によ
り内部加熱してもよい。而して、上記拘束冷却を経た後
に、折り畳みパイプ１′を管路ａ内に引き込んで行くこ
とにより、該パイプ１′を管路ａ内にスムーズに挿入す
ることができる。
【００１５】管路ａ内へのパイプ１′の挿入を終えた後
は、図４に示すように、最終の挟持ロール部８ａ１を強
制的に閉じパイプ１′の終端側を密閉した後に、始端側
から加熱流体供給管１２を通じパイプ１′内に加熱流体
例えばスチームを供給し内部から加熱加圧し該パイプ
１′を膨張復元することにより、パイプを管路ａ内に内
張りすることができる。この内部よりの加熱加圧による
膨張復元は、折り畳み加工後それほど時間の経過なし
に、従って実質的に折り癖が付かない間に行われるの
で、逆アールとなるＵ字下端内側の折り畳み部イ（図６
参照）を含めて全体をスムーズに膨張復元させることが
できる。また膨張復元を無理なくスムーズに行うことが
できるので、白化現象による内張りの品質劣化や亀裂発
生による施工不能等を回避できる。
は、図４に示すように、最終の挟持ロール部８ａ１を強
制的に閉じパイプ１′の終端側を密閉した後に、始端側
から加熱流体供給管１２を通じパイプ１′内に加熱流体
例えばスチームを供給し内部から加熱加圧し該パイプ
１′を膨張復元することにより、パイプを管路ａ内に内
張りすることができる。この内部よりの加熱加圧による
膨張復元は、折り畳み加工後それほど時間の経過なし
に、従って実質的に折り癖が付かない間に行われるの
で、逆アールとなるＵ字下端内側の折り畳み部イ（図６
参照）を含めて全体をスムーズに膨張復元させることが
できる。また膨張復元を無理なくスムーズに行うことが
できるので、白化現象による内張りの品質劣化や亀裂発
生による施工不能等を回避できる。
【００１６】
【発明の効果】本発明工法によれば、パイプをＵ字状折
り畳み形状に変形加工後直ちに強制冷却により固定セッ
トするので、管路内への挿入を無理なくスムーズに行う
ことが可能になると共に管路内挿入の直前で変形加工を
行うので膨張復元をも無理なくスムーズに行うことが可
能になり、高品質の内張りを施工容易に形成でき、特に
ポリエチレンパイプの内張り施工に適用して有用であ
る。
り畳み形状に変形加工後直ちに強制冷却により固定セッ
トするので、管路内への挿入を無理なくスムーズに行う
ことが可能になると共に管路内挿入の直前で変形加工を
行うので膨張復元をも無理なくスムーズに行うことが可
能になり、高品質の内張りを施工容易に形成でき、特に
ポリエチレンパイプの内張り施工に適用して有用であ
る。
【図１】本発明工法に於ける、パイプの加熱軟化工程と
本発明工法に適用される施工装置の概要を示す説明図で
ある。
本発明工法に適用される施工装置の概要を示す説明図で
ある。
【図２】本発明工法に於ける、変形加工工程と拘束冷却
工程の状況を概略的に示す説明図である。
工程の状況を概略的に示す説明図である。
【図３】パイプの扁平管状からＵ字状折り畳み形状まで
の加工状況を示す説明図である。
の加工状況を示す説明図である。
【図４】パイプの管路内挿入状況を概略的に示す説明図
である。
である。
【図５】パイプの膨張復元状況を概略的に示す説明図で
ある。
ある。
【図６】パイプのＵ字状折り畳み状況を示す説明図であ
る。
る。
１ パイプ
１′ 折り畳みパイプ
２ ドラム
３ スチーム供給機構
４ 保温ケーシング
５ 加熱空気供給管
６ 牽引ロープ
７ 加工ロール装置
８ 形状拘束装置
９ 強制冷却装置
１０ 保温ダクト
１１ 保温フード
１２ 加熱流体供給管
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平４−314525（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−196627（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−43024（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−154882（ＪＰ，Ａ)
特開 平１−56531（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 63/34
F16L 1/00
Claims (4)
- 【請求項１】 内張り対象の管路の内径と略々同外径の
プラスチック製硬質乃至半硬質パイプを扁平管状のもと
にドラムに巻き取った状態で施工現場に搬入設置し、次
いで、上記パイプを内部供給の加熱流体により加熱し軟
化させ、この軟化状態のもとに上記ドラムから引き出し
ながら管路の入り口に向けて移動させ、この管路入り口
に向かう移動中に、扁平管状からＵ字状に折り畳み加工
を施し有効外径を減少させ、さらに折り畳み加工後はＵ
字形状に拘束した状態でパイプ外表面を強制冷却しＵ字
状折り畳み形状に固定セットし、しかる後に、管路内に
挿入し、管路内挿入後は折り畳みパイプを内部よりの加
熱加圧により当初の形状に膨張復元させ管路内面に被着
させることを特徴とする管路の内張り工法。 - 【請求項２】 内張り材として、硬質乃至半硬質のポリ
エチレンパイプを使用することを特徴とする請求項１記
載の内張り工法。 - 【請求項３】 パイプの加熱軟化を終えた後は、パイプ
の管路内挿入を終えるまでの間、パイプ内への加熱流体
の供給を停止することを特徴とする請求項１又は２記載
の内張り工法。 - 【請求項４】 パイプの扁平管状からＵ字状折り畳み形
状までの変形加工を、パイプの送り方向に並列し変形加
工を漸進的に進行させる複数台の加工ロール装置の適用
により行い、加工ロール装置はそれぞれパイプを挟持し
加工する少なくとも一対の加工ロールを備え、これら加
工ロールの少なくとも一方をパイプの送り方向に積極回
転させることのよりパイプの引き出しロールとして機能
させることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
の内張り工法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27698097A JP3494860B2 (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | 管路の内張り工法 |
| KR10-1999-7005059A KR100535304B1 (ko) | 1997-10-09 | 1998-10-05 | 관로 내면의 라이닝 공법 |
| EP98945600A EP0943417B1 (en) | 1997-10-09 | 1998-10-05 | Method of lining inner surface of conduit |
| PCT/JP1998/004472 WO1999019133A1 (fr) | 1997-10-09 | 1998-10-05 | Technique de revetement de la face interne d'un conduit |
| DE69825139T DE69825139T2 (de) | 1997-10-09 | 1998-10-05 | Verfahren zum bekleiden einer inneren oberfläche einer leitung |
| US09/319,110 US6241925B1 (en) | 1997-10-09 | 1998-10-05 | Method of lining channels |
| CA002274766A CA2274766A1 (en) | 1997-10-09 | 1998-10-05 | Method of lining channels |
| TW87116578A TW429215B (en) | 1997-10-09 | 1998-10-06 | Method of lining inner surface of conduit |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27698097A JP3494860B2 (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | 管路の内張り工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11115052A JPH11115052A (ja) | 1999-04-27 |
| JP3494860B2 true JP3494860B2 (ja) | 2004-02-09 |
Family
ID=17577098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27698097A Expired - Lifetime JP3494860B2 (ja) | 1997-10-09 | 1997-10-09 | 管路の内張り工法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3494860B2 (ja) |
| TW (1) | TW429215B (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3814417B2 (ja) * | 1998-04-02 | 2006-08-30 | 東京瓦斯株式会社 | 内張り用プラスチック管の管路内挿入工法 |
| JP3942376B2 (ja) * | 2001-04-25 | 2007-07-11 | クボタシーアイ株式会社 | ライナ管およびその製造方法 |
| JP2003112366A (ja) * | 2001-10-05 | 2003-04-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 管路用塩化ビニル系樹脂ライナー材の製造方法 |
| JP6940100B2 (ja) * | 2017-12-28 | 2021-09-22 | 株式会社クボタケミックス | 管更生部材の加熱装置 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5034180A (en) * | 1988-04-13 | 1991-07-23 | Nupipe, Inc. | Method for installing a substantially rigid thermoplastic pipe in an existing pipeline |
| DE3889992T3 (de) * | 1987-07-27 | 2000-04-20 | Pipe Liners Inc | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer im Querschnitt verformten Rohrauskleidung. |
| US4872424A (en) * | 1988-04-13 | 1989-10-10 | Carnes Larry N | Intake manifold with removable baffles |
| JPH02196627A (ja) * | 1989-01-26 | 1990-08-03 | Osaka Bosui Constr Co Ltd | 内張り用硬質プラスチック管の直管路内挿入工法 |
| JPH0717011B2 (ja) * | 1991-04-12 | 1995-03-01 | 日本鋼管工事株式会社 | 樹脂パイプ導入方法及び樹脂パイプ導入装置 |
-
1997
- 1997-10-09 JP JP27698097A patent/JP3494860B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1998
- 1998-10-06 TW TW87116578A patent/TW429215B/zh not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11115052A (ja) | 1999-04-27 |
| TW429215B (en) | 2001-04-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5091137A (en) | Pipe lining process | |
| WO1988004987A1 (en) | Duct lining method | |
| US2716777A (en) | Manufacture of shrinkable tubes | |
| JPH0768644A (ja) | 設置配管の内張り方法 | |
| JP3494860B2 (ja) | 管路の内張り工法 | |
| KR0181511B1 (ko) | 개설관 라이닝용 수지관의 제조방법 | |
| JP3877879B2 (ja) | 管内面のライニング工法 | |
| JPH0558384B2 (ja) | ||
| JPH04314525A (ja) | 樹脂パイプ導入方法及び樹脂パイプ導入装置 | |
| EP0943417B1 (en) | Method of lining inner surface of conduit | |
| JP2798889B2 (ja) | 長尺樹脂管捲回物の製造方法 | |
| JP2008001057A (ja) | 管内面のライニング工法 | |
| JP2745912B2 (ja) | 管の内面ライニング方法 | |
| JP2735857B2 (ja) | 管の内面ライニング工法及びライニング用管体 | |
| JPH10278113A (ja) | 管内面の硬質チューブライニング工法 | |
| JPH07178816A (ja) | 既設管路の修理に用いるインサート樹脂管およびその修理工法 | |
| JP2931585B1 (ja) | 扁平管状ライニング材及びその製造法 | |
| JP3814417B2 (ja) | 内張り用プラスチック管の管路内挿入工法 | |
| JPH01204725A (ja) | 管内面の硬質チューブライニング工法 | |
| JP2597771B2 (ja) | 既設管ライニング用樹脂管巻回物の製造方法 | |
| JPH0429834A (ja) | 既設管のライニング用樹脂管の製造方法 | |
| JP2000006241A (ja) | インサーションパイプの製造方法 | |
| JPH03175018A (ja) | 管内面の硬質チューブライニング工法 | |
| JPH04305433A (ja) | 内張り用硬質プラスチック扁平管の管路内挿入工法 | |
| JPH0315072B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071121 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081121 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091121 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091121 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101121 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111121 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121121 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121121 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131121 Year of fee payment: 10 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |