JPH0396785A - 形状記憶樹脂管とそれによる鋼管ライニング法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、形状記憶樹脂管およびそれを用いた鋼管のラ
イニング方法に関する。

（従来の技術） 従来、水道管やガス管等の土中埋設管が老朽化して交換
の必要を生じた時、掘り起こして新管と交換していたが
、掘り起こし作業に人手、時間、機械を要するため高コ
ストとなるとともに、工期が長く、交通を阻害するとい
う欠点があった。

これらの対策として、既設の老朽管を更生する各種の方
法がこれまでに提案されている。従来の管更生法には、
既設管に空気と共に塗料を圧送して管内面をライニング
する方法、既設管の中にそれより小径のパイプを挿入す
るパイプインバイブ工法、ライニングホースを反転させ
ながら既設管に挿入していく反転工法等があり、実際に
応用されている。

このうちバイブインパイプ工法は、更生される既設老朽
管の中に、その内径の９０％前後の外径を有する樹脂管
を挿入し、この挿入した樹脂管と周囲の既設管との隙間
にセメントモルタル（セメントミルク）を注入して、新
たに挿入した樹脂管を固定することにより行われる。樹
脂管としては、ポリエチレンなどの汎用熱可塑性樹脂製
の管が使用されている。

（発明が解決しようとする課題） 従来のパイプインパイプ工法では、既設管の中にスムー
スに挿入するためには、上述したように樹脂管外径が既
設管内径の９０％前後と、既設管よりかなり小さい管径
の樹脂管しか使用できず、そのため管内径が細くなって
、流送能力が低下するという問題があった。また樹脂管
を固定するため既設管との隙間にセメントモルタル等の
詰め物を注入して、固化させる必要があり、工程の煩雑
化、高コスト化の原因となっている。

本発明の第一の目的は、パイブインパイプ工法による管
更生などに適用可能な鋼管のライニング方法、およびこ
れに利用しうる新規な形状記憶樹脂管を提供することで
ある。

（課題を解決するための手段） 近年、ポリノルボルネン、トランス−１．４−ポリイソ
プレン、スチレンーブタジエン共重合体、ポリウレタン
、ボリε一カブロラクトン等の樹脂に形状記憶特性があ
ることが発見された。これらの樹脂は、ある温度以上に
加熱するとゴム弾性を示し、この状態で外力を加えて変
形を起こしたまま冷却すると、変形した状態で形状が固
定される。

これを再度加熱するとゴム弾性が復活して、変形前の形
状に復元する性質を示すことにより形状記憶特性が発揮
される。

本発明者らは、このような形状記憶特性を示す樹脂に着
目し、この特性を利用して上記第一目的を達威すべく検
討した。その結果、形状記憶樹脂から樹脂管を製造し、
これを縮径ないしは折り畳んで小さくしてから既設管に
挿入した後、加温により元の形状に回復させると、パイ
ブインパイブ工法における管径の減少を最小限に抑える
ことができ、しかも既設管と新管の間に詰め物を不要に
することができることが判明した。また、形状記憶特性
を示す樹脂は、汎用樹脂の価格の約１０倍以上と高価で
あるが、かなりの量の通常の熱可塑性樹脂を混合した樹
脂管を使用しても上記第一目的を実用上十分な程度に達
戒できることも見出した。

ここに、本発明の要旨は、形状記憶樹脂から、あるいは
形状記憶特性を有していない熱可塑性樹脂に５重量％以
上の形状記憶樹脂を含有させた混合物もしくは共重合物
からなる、形状記憶樹脂管である。

別の側面において、本発明の要旨は、ライニングすぺき
鋺管の内径に等しいか、それより大きな外径を有する上
記の形状記憶樹脂管を、該樹脂管の形状回復温度より高
温かつ該樹脂管を構成する樹脂の溶融温度より低温で、
縮径もしくは折り畳みにより該鋼管内に挿入可能な形状
に変形させ、変形させた樹脂管を鋼管に挿入した後、加
温して、形状回復により樹脂管を鋼管内面に密着させる
ことを特徴とする、鋼管内面のライニング方法にある。

（作用） 以下、本発明を詳細に説明する。

本発明の形状記憶樹脂管は、形状記憶特性を示す任意の
樹脂を用いて製造することができる。これまで形状記憶
特性を示すことが知られている樹脂としては、ポリノル
ボルネン、トランス−１，４−ボリイソプレン、スチレ
ンーブタジエン共重合体、ポリウレタン、ε一カブロラ
クトン、ポリエステル等があるが、これらに限定される
ものではない。

一般に、形状記憶樹脂とは、ガラス転移温度或いは結晶
融点が室温以上であって、この室温以上での転移を利用
し、その温度以下では歪み（変形形状）の固定を、その
温度以上のゴム弾性域では歪みの回復を発現させるもの
である。

本発明にかかる形状記憶樹脂管は、形状記憶樹脂を１０
０％使用したものでも良いが、一般に形状記憶樹脂は高
価であるため、汎用の熱可塑性樹脂との混合物あるいは
共重合物を用いることが経済的には有利である。汎用の
熱可塑性樹脂は、一般にガラス転移温度が室温より低い
ため、通常の変形方法では室温以上で数１０％以上とい
った大きな変形歪みの保持と回復を示すことはない。

このような混合物や共重合物を用いた場合には、変形を
１００％回復することのできる回復可能最大変形率は低
下するが、本発明の目的には通常２０〜３０％以上の変
形回復をすれば良い。形状記憶樹脂単味での回復可能最
大変形率は４００〜５００％程度と非常に大きいので、
汎用の熱可塑性樹脂との混合物あるいは共重合物中に含
まれる形状記憶樹脂の割合が５重量％以上あれば、２０
〜３０％の実質的な変形回復が可能となり、実質的な形
状記憶特性を有しているといえる。従って、本発明の形
状記憶樹脂管の製造には、汎用の熱可塑性樹脂に形状記
憶樹脂を５重量％以上配合した混合物もしくは共重合物
も、実質的に形状記憶特性を保持している限り使用する
ことができる。形状記憶樹脂の混合割合は５〜９５重量
％であり、経済性を考えれば５０％以下、特に５〜２０
重量％の範囲が好ましい。

形状記憶樹脂に虐合または共重合させる熱可塑性樹脂と
しては、任意の熱可塑性樹脂を使用することができるが
、変形に追従できるように可撓性が高く、また安定性や
耐薬品性に優れたものが好ましい。好適な熱可塑性樹脂
としては、ポリエチレン、ボリブロピレン、ボリブテン
等のポリオレフィン樹脂、あるいはポリエチレンテレフ
タレート、ポリプチレンテレフタレート等の飽和ポリエ
ステル樹脂等が挙げられる。

形状記憶樹脂管は、上記のような樹脂１００％で作るこ
ともできるが、全体の４０重量％以下の範囲でタルク、
マイカ、炭酸カルシウム等の体質顔料やカーボンブラッ
ク、二酸化チタン、ベンガラ等の着色顔料を含有させて
もよく、また少量の酸化防止剤等の慣用の添加物を含ん
でいても差し支えない。

この形状記憶樹脂管は、通常の樹脂管の製造で用いられ
ている押出成形法により製造するこができる。押出は、
形状記憶樹脂が溶融する温度以上、通常はｉｏｏ　’ｃ
以上、好ましくは１５０〜２００゜Ｃの範囲で、バイブ
押出用の環状ダイを用いて行う．押出後に通常はサイジ
ングダイを通して、管寸法（内径、外径）を所望値に調
整する。こうして製管されたパイプを、自然冷却あるい
は強制冷却（空冷、水冷など）により、形状回復温度よ
り１０〜３０゜Ｃ程度高い温度、通常４０〜１００゜Ｃ
程度に冷却し、この温度に達した時点で、後述するよう
な適当な方法により縮径ないし折り畳み等の変形を加え
、この変形状態を保ったまま更に、空冷、水冷等の強制
冷却を行い、この縮径ないし折り畳み形状を固定する。

なお、縮径もしくは折り畳み等の変形加工は、一旦室温
まで冷却した樹脂管を、上記のように形状回復温度より
１０〜３０゜Ｃ程度高い温度に加熱して行うことも当然
可能である。

この樹脂管に用いる形状記憶樹脂の形状回復温度は、現
場施工される管更生用途に用いる場合には、３０〜１０
０゜Ｃ、特に３０〜８０゜Ｃの範囲のものが好ましい。

この温度が３０゜Ｃ以下では、夏期の施工が困難であり
、また１００゜Ｃを超えると、形状回復の加熱に高エネ
ルギーを要するため経済的に不利である。

こうして得られた形状記憶樹脂管は、形状回復温度より
高温に加熱されると、縮径または折り畳みによる変形前
の元の樹脂管の形状に簡単に戻る。

本発明の形状記憶樹脂管を用いて鋼管のライニングを行
う場合、その鋼管の内径に等しいか、それより大きな外
径の樹脂管を使用する。樹脂管の外径は、鋼管の内径よ
り５〜１５％大きい程度が通常は好ましい。次いで、こ
の樹脂管を、形状回復温度より高温かつ樹脂管を構威す
る樹脂の溶融温度より低温において、ライニングすべき
ｔｍｖ内に容易に挿入可能な形状に縮径または折り畳み
による変形を加え、この変形形状を維持したまま冷却し
て、この形状を固定する。縮径の場合は、樹脂管の外径
が鋼管の内径より５〜３０％程度小さくなるように縮径
するのが好ましい。

縮径や折り畳み等の変形は、施工する現場で行い、この
変形させた樹脂管を冷却による形状の固定を行わずに、
鋼管内に挿入して鋼管のライニングを行うことも可能で
ある。しかし、一般には、樹脂管の変形と冷却による変
形形状の固定は予め工場で行うことが有利である。特に
、上述したように、樹脂管製造時の押出後の冷却過程で
樹脂管の変形とその固定を行うと、製造工程の簡略化と
エネルギー節約につながり、経済的に有利となる。

第１図（ａ）および（ｂ）は、鋼管２内に挿入された変
形した樹脂管１を示す。第１図（ａ）は縮径の例、第２
図〜）は折り畳みの例である． 折り畳み加工は、適当な形状の１もしくは２以上のロー
ルに通すことにより行うことができる。

ロールの通過中あるいは通過直後に、水冷・空冷などの
強制冷却を行って、折り畳み形状を固定する． 形状記憶樹脂管の縮径は、例えば、先細のテーパーをつ
けた環状あるいは円筒形オリフィスを有する縮径用引抜
きダイに樹脂管を通してグイから引き抜くダイ抽伸によ
り行うことができる。この縮径方法では、縮径に伴う樹
脂管の縦伸びが比較的大きい。例えば、径を８０％に縮
径した場合で、長さ方向に約１．６倍の伸びが発生する
。そのため、縮径した樹脂管を加熱して元の形状に戻す
際、樹脂管の長さがかなり縮むので、その縮み率を考慮
に入れて、ライニングすぺき鋼管長さより長い樹脂管を
用いる必要がある．縮径用ダイによる引抜きは、必要に
応じて２回以上反復することもできる．縮径後、上記の
ように冷却して、縮径形状を固定する。

樹脂管の縮径は、複数個に分割された孔型ロールを備え
た孔型ロール圧延機を用いた圧延により行うこともでき
る。

孔型ロール圧延機は、第２図（ａ）に示すように、２個
以上の圧延ロールの組合わせから構或される孔型ロール
１０を備えている。組合わせた時の孔型が略円形構或す
るように、例えば、２個に分割された時は半円状の、３
個以上に分割された時には円弧状の溝が周面に設けられ
たロールを備えた孔型ロールを使用するのが、縮径後の
樹脂管の挿入が容易となり、また均一な圧延が行われる
ことから好ましい。ロール数は４個以下が好ましく、５
個を超えるとロール回転軸の構成が複雑になる．図に示
した孔型ロールは４個のロール１ｌ，１２、１３、１４
からなり、各ロールはそれぞれのシャフトｌ５、１６、
１７、１８を軸として、同一方向（図では前進または後
進方向）に回転することにより圧延が行われる。

この圧延は多段で行うことが望ましい。即ち、孔型の径
を漸減させた複数個の孔型ロール圧延機を第２図（ａ）
〜（ｄ）に示すようにタンデムに配置し、段階的に縮径
を行うと、大きな縮径率を得ることができると同時に、
孔型ロールの不連続部での樹脂がはみ出しても、交互に
圧延を受けることにより縮径形状の歪みが少なくなる。

従って、複数個の孔型ロール圧延機のタンデム配置は、
ロール２個の時は９０゜、ロール３個の時は６０゜、ロ
ール４個の時は４５゜交互にずらした配置とすることが
好ましい。このように複数個の圧延機を用いる場合には
、各圧延機スタンド間で適度の張力を付与するために、
各圧延機でのロール回転の周速は、圧延が進むにつれて
減面率に応じて徐々に増加させることが好ましい。同じ
周速では、ロールを通過した樹脂管が次のロールまでに
膨径して縮径がうまくいかないことがある。

こうして孔型ロール圧延機による縮径が終了した後、弾
性回復を抑えながら樹脂管を冷却して、その縮径形状を
固定する。弾性回復の抑制は、軸方向に張力をかけるこ
とで可能である。

孔型ロール圧延機による縮径では、圧延力により管肉厚
が増肉する方向に力が働き、管の縦伸びが抑制される。

そのため、例えば、８０％の縮径の場合で、樹脂管の長
さ方向の伸びは１．２倍程度に抑えられ、加熱により元
の形状に回復させる際の縮みが少ないという利点がある
． このように折り畳みまたは縮径により小さく変形させた
形状記憶樹脂管を、ライニングすぺき鋼管の中に挿入し
た後、熱風もしくはスチームを送風するか、あるいは温
水を通水する等の方法により樹脂管を形状回復温度以上
に加温することにより、樹脂管を元の形状に回復させる
．それにより、第ｌ図（Ｃ）に示すように樹脂管１が元
のパイプ形状に拡がって鋼管２の内面に密着し、鋼管の
ライニングが達成される。

この鋼管のライニングは、新管の内面コーティングとし
て利用してもよく、あるいは前述したように、老朽管の
更生ないし補修の目的で利用することも可能である。ま
た、鋼管のライニングは、鋼管の全長に及ぶ必要はなく
、鋼管の長さの一部のみでもよいことは当然である． 本発明の方法により詰め物不要で鋼管をライニングする
ことができる．また、樹脂管が密着することから、管径
の縮小による流送能力の低下は最小限に抑えられる。

本発明の方法により老朽管を更生する場合、樹脂管の挿
入に先立ち、老朽管の錆やコブ等を除去するために、ピ
グやサンドを含むエア流等の既知の方法でクリーニング
を行っても支障はなく、管径を確保する意味でむしろ好
適である。

先に挿入した樹脂管を、新たに挿入した樹脂管と接合す
る時は加熱融着しても良いし、片方の樹脂管をもう一方
の樹脂管に挿入して加温膨張（復元）させても良い（第
３図参照）．この時、外面を適当な径の半割管（図示せ
ず）でサポートすることにより内面を平滑な形で接合す
ることができる． 次に実施例により本発明をさらに説明する。

２嵐明上 形状記憶特性を示すスチレンーブタジエン共重合体（旭
化或工業■製のアスマー、形状回復温度約６０゜Ｃ）と
ポリノルボルネン（日本ゼオン■製のノーソレックス、
形状回復温度約４０″Ｃ）、ならびに実質的な形状記憶
特性を示さない中密度ポリエチレン［密度０．９４０　
ｇ／ｃｄ，　ＭＦＲ　＝０．２／１０分（１９０゜Ｃ１
荷重２．１６ｋｇ）］の１種もしくは２種以上を使用し
て、第１表に示す組或の樹脂ペレットＡ−Ｄを準備した
。

各樹脂ペレットを環状ダイを取り付けた１軸スクリュー
押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）により第２表に示す温度で押出
し、次いでサイジングダイに通して同表に示す外径の管
（肉厚５ｍｌＩ１）に製管した．押出機より排出される
樹脂管を真空水冷槽により空冷し、樹脂管温度が６０℃
〜７０℃になった時点で、第２表に示すように、試験Ｎ
ｏ．１〜４では、後出の実施例３と同様の多段孔型ロー
ル圧延機による縮径を行い（４個に分割された孔型ロー
ルを用いた４段圧延）、縮径終了後、軸方向に張力をか
けた状態で水冷し、樹脂管温度を３０゜Ｃまで冷却して
縮径形状を固定した．また試験Ｎα５では、樹脂管温度
が６０゜Ｃになった時点で、幅１０ｍｍのロールで管軸
と平行に上方より押圧すると共に、左右および下部のサ
ポートロールにより最大幅が１９０　ｍｍとなるように
折り畳み加工を行い、試験Ｎα１〜４と同様、直ちに水
冷して形状を固定した。

こうして得られた縮径により変形させた長さ７ｍの樹脂
管もしくは折り畳みにより変形させた長さ５．５ｍの樹
脂管を長さ５．５ｍの２０ＯＡ　（内径２０５ｍｍ）の
炭素鋼管に挿入し、８０’Ｃのスチームを５分間通風し
た。この挿入は、樹脂管の外寸が鋼管の内径よりかなり
小さいため（縮径の場合で鋼管の内径の７３〜７８％）
、いずれも非常に容易であった。スチーム通風後の樹脂
管の外径は第２表に示した通りであり、何れも樹脂管は
元の形状に復元する方向に変化し、２００ＡＩ管の内面
に密着した。すなわち、形状記憶特性を示すスチレン／
ブクジエン共重合体のみからなる樹脂管だけでなく、形
状記憶特性を示す樹脂５〜２０重量％と形状記憶特性を
示さないポリエチレン８０〜９５重量％との混合物から
製管した樹脂管でも十分な形状回復能力を示し、遜色の
ない結果が得られた。

第１表 第２表 第１表に示した樹脂Ａ（スチレン／ブタジエン共重合体
）および樹脂Ｄ（スチレン／ブタジエン共重合体２０重
量％と中密度ポリエチレン８０重量％との混金物）、さ
らに別のポリエステル系形状記憶樹脂Ｅ（日本ゼオン■
製のシェイプルＡ−８０）を、環状ダイを取り付けた１
軸スクリュー押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）を用いて第３表に
示す温度で押出し、次いでサイジングダイに通して外径
６０ｍ、肉厚５１ＩＩｌｌ１にサイジングすることによ
り製管した樹脂管を、真空冷却水槽で第３表に示す樹脂
温度になるまで冷却した。この時点でのライン速度は約
２．７　ｍ／ｍｉｎであった。真空水槽を出た樹脂管を
、入側ｌ径６２−、出側ｌ径４０ｍｍのテーパー円筒状
オリフィスを備えた縮径用ダイに通して縮径した。樹脂
Ｄではグイ出口での弾性回復により縮径後の樹脂管の外
径は４１ｍｍとなり、その他の樹脂では外径４０ｍｍの
縮径樹脂管が得られた。この後、連続的に冷却水槽に・
導入して３０゜Ｃまで冷却し、この縮径形状を固定した
。この時のライン速度は引取機の位置で６ｍ／ｍｉｎで
あったら こうして縮径した、収縮率を見込んだ適宜長さの樹脂管
を、内径５２．９ｍｍ、肉厚３．８　ｍｍ、長さ５．５
ｍの鋼管に挿入した。縮径樹脂管は、鋼管の内径に比べ
てかなり細いため、その挿入は非常に容易に短時間で完
了した。この樹脂管の一方の管端部より温風機にて８０
゛Ｃの熱風を５分間通風した。加熱された樹脂管は膨径
して鋼管内面に密着し、良好な鋼管のライニングが達威
された。この加熱時の樹脂管の長手方向の収縮率を測定
した。

別に、上記と同様に縮径した樹脂管を１カ月放置した後
、その外径を測定したところ、４０〜４２鴫であった。

この放置後の樹脂管を使用して、上記と同様に鋼管のラ
イニングを行ったが、同様に良好にライニングが達戒さ
れた。ｌカ月放置後の縮径樹脂管を上記と同様に８０゜
Ｃに５分間加熱した場合の形状回復率（復元外径）も測
定した。

以上の結果を、第３表にまとめて示す。

第３表 実施例１および２で用いたスチレン／ブタジエン共重合
体系形状記憶樹脂Ａ、この形状記憶樹脂Ａ２０重量％と
中密度ポリエチレン８０重量％との混合樹脂Ｄ、および
ポリエステル系形状記憶樹脂Ｅを、実施例２と同様の方
法で外径６０ｍｍ、肉厚５ｍｍの樹脂管に製管した後、
第５表に示す温度になるまで冷却した．真空水槽を出た
樹脂管を、第２図に示すように４個に分割された略円形
の孔型を有する孔型ロール圧延機を交互に４５゜ずらし
て６台タンデム配置してなる多段孔型ロール圧延装置に
より、第４表に示すスケジュールで圧延することにより
、外径３８肋に縮径した。Ｒ終圧延の直前、即ち、５段
目と６段目の間に二重冷却水槽を配置して、５段目の圧
延後に縮径された樹脂管の冷却による形状固定を行った
。第４表からわかるように、６段目の圧延機は５段目と
同じ孔型を有しており、縮径ではなく、形状保持のため
に設置したものである。

こうして縮径した、収縮率を見込んだ適宜長さの樹脂管
を、内径５２．９ｍｍ、肉厚３．８叩、長さ５．５ｍの
鋼管に挿入した．縮径樹脂管は、鋼管の内径に比べてか
なり細いため、その挿入は非常に容易に短時間で完了し
た。この樹脂管の一方の管端部より温風機にて８０゜Ｃ
の熱風を約２分間通風した，加熱された樹脂管は膨径し
て鋼管内面に密着し、良好な鋼管のライニングが達戒さ
れた。この加熱時の樹脂管の長手方向の収縮率を測定し
た。

別に、上記と同様に縮径した樹脂管を３０゜Ｃでｌカ月
放置した後、その外径を測定した。この放置後の樹脂管
を使用して、上記と同様に鋼管のライニングを行ったが
、同様に良好にライニングが達成された。

以上の結果を、第５表にまとめて示す。

第４表 第５表 （発明の効果） 上述したように、本発明の形状記憶樹脂管は、簡単な操
作で鋼管の内面ライニングに利用できる。

この鋼管ライニング方法によれば、形状記憶樹脂管を小
さい形状に変形してから鋼管に挿入するため、挿入工程
が非常に楽である．また加熱により樹脂管が元の形状に
復元して樹脂が鋼管に密着するため、既設管の更生に本
発明の方法を利用した場合、管径の減少およびそれによ
る流送能力の低下を最小限に抑制することができる上、
従来のパイブインパイプ法では必要であった管挿入後の
隙間への詰め物の注入が必要なくなり、施工作業が単純
化され、資材の節約にもなる。さらに、元の形状への復
元は数分間のスチーム通風などの加塩で可能であるため
、工期も従来より短縮される。

本発明の目的には、高価な形状記憶樹脂１００％からな
る樹脂管を使用する必要はなく、汎用の安価な熱可塑性
樹脂に形状記憶樹脂を５重景％以上含有させた混合物も
しくは共重合体を使用すれば十分であるので、形状記憶
樹脂を使用することによるコスト上昇はそれほどない。

従って、本発明方法による鋼管の内面ライニングは、施
工性に優れ、流送能力の低下を防ぎ、かつ経済的である
点で、非常に有利である。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（Ｃ）は、本発明による鋼管のライニン
グ法の概要を示す説明図、 第２図（ａ）〜（ｄ）は、タンデム配置の多段孔型ロー
ルを示す説明図、および 第３図は、形状回復を利用した樹脂管の接合法を示す説
明図である． １：樹脂管　　　　　　　２：ｗ４管 １０、２０、３０、４０：孔型ロール １１、ｌ２、１３、１４：分割ロール

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）形状記憶樹脂から、あるいは形状記憶特性を有し
   ていない熱可塑性樹脂に５重量％以上の形状記憶樹脂を
   含有させた混合物もしくは共重合物からなる、実質的な
   形状記憶特性を有する形状記憶樹脂管。
2. （２）ライニングすべき鋼管の内径に等しいか、それよ
   り大きな外径を有する請求項１記載の形状記憶樹脂管を
   、該樹脂管の形状回復温度より高温かつ該樹脂管を構成
   する樹脂の溶融温度より低温で、縮径もしくは折り畳み
   により該鋼管内に挿入可能な形状に変形させ、変形させ
   た樹脂管を鋼管に挿入した後、加温して、形状回復によ
   り樹脂管を鋼管内面に密着させることを特徴とする、鋼
   管内面のライニング方法。
3. （３）前記樹脂管の変形を、出口孔の外径が該樹脂管の
   外径より小さい縮径用ダイを通した引き抜きにより該樹
   脂管を縮径させることにより行う、請求項２記載の方法
   。
4. （４）前記樹脂管の変形を、複数個に分割された孔型ロ
   ールを備えた圧延機を用いた圧延により該樹脂管を縮径
   させることにより行う、請求項２記載の方法。
5. （５）タンデムに配置された複数の前記圧延機により連
   続的に圧延することにより前記樹脂管の縮径を行う、請
   求項４記載の方法。
6. （６）前記樹脂管の変形を、該樹脂管の折り畳みにより
   行う、請求項２記載の方法。