JP2003089541A - 光ファイバ母材およびその製造方法 - Google Patents
光ファイバ母材およびその製造方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造が簡単で、適正な光ファイバを製造する
ことができる有効線引き領域の拡大が可能な大型の光フ
ァイバ母材を提供する。 【解決手段】 線引きを行う際に引き終わり側となる基
端側領域Ｋに、中央部Ｍよりも張り出した肩部１２を形
成する。このような形態の光ファイバ母材１は、製造工
程における焼結工程での加熱条件などを適宜に設定する
ことによって容易に製造することができる。このため、
焼結工程の後の延伸工程を省略できて、製造工程の簡略
化を図ることができる。また、線引き工程において、引
き終わりに近付くと、従来では、線引き装置の炉内に流
しているガスに乱れが生じて、安定した線引きができな
くなったが、肩部１２によって、炉の内壁面と光ファイ
バ母材との間に間隔が狭い部分ができ、この狭い間隔に
よってガスが整流されて、引き終わりに近付いても安定
した線引きを達成できる。
ことができる有効線引き領域の拡大が可能な大型の光フ
ァイバ母材を提供する。 【解決手段】 線引きを行う際に引き終わり側となる基
端側領域Ｋに、中央部Ｍよりも張り出した肩部１２を形
成する。このような形態の光ファイバ母材１は、製造工
程における焼結工程での加熱条件などを適宜に設定する
ことによって容易に製造することができる。このため、
焼結工程の後の延伸工程を省略できて、製造工程の簡略
化を図ることができる。また、線引き工程において、引
き終わりに近付くと、従来では、線引き装置の炉内に流
しているガスに乱れが生じて、安定した線引きができな
くなったが、肩部１２によって、炉の内壁面と光ファイ
バ母材との間に間隔が狭い部分ができ、この狭い間隔に
よってガスが整流されて、引き終わりに近付いても安定
した線引きを達成できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主に光通信に使用
される光ファイバの元となる光ファイバ母材およびその
製造方法に関するものである。
される光ファイバの元となる光ファイバ母材およびその
製造方法に関するものである。
【０００２】
【背景技術】光ファイバの元となる光ファイバ母材１
は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、光ファイバのコ
アとなるコア母材２の外周に、光ファイバのクラッドと
なるクラッド原層３が形成されて成るものである。この
ような光ファイバ母材１を、例えば図７に示すような線
引き装置５を利用して、線引きすることにより、光ファ
イバ６を製造することができる。なお、図７中の符号７
は溶融炉を示し、符号８は加熱手段（例えばヒータ）を
示し、符号９は、光ファイバ母材１の支持棒を示してい
る。
は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、光ファイバのコ
アとなるコア母材２の外周に、光ファイバのクラッドと
なるクラッド原層３が形成されて成るものである。この
ような光ファイバ母材１を、例えば図７に示すような線
引き装置５を利用して、線引きすることにより、光ファ
イバ６を製造することができる。なお、図７中の符号７
は溶融炉を示し、符号８は加熱手段（例えばヒータ）を
示し、符号９は、光ファイバ母材１の支持棒を示してい
る。
【０００３】光ファイバ母材１を製造する工程では、例
えば、まず、ＶＡＤ法（気相軸付法）によってコア母材
２を作る。次に、これを高温で脱水・焼結してガラス化
する。そして、このガラス化したコア母材２を延伸して
当該コア母材２の外径を均一化する。
えば、まず、ＶＡＤ法（気相軸付法）によってコア母材
２を作る。次に、これを高温で脱水・焼結してガラス化
する。そして、このガラス化したコア母材２を延伸して
当該コア母材２の外径を均一化する。
【０００４】然る後に、例えばＯＶＤ法（Outer Vapor
Deposition（外付け法））やＪＶＤ法（Jacketing Vapo
r Deposition）によって、そのコア母材２の周囲にクラ
ッド原層３を合成・堆積する。この状態のものをスート
と呼ぶ。
Deposition（外付け法））やＪＶＤ法（Jacketing Vapo
r Deposition）によって、そのコア母材２の周囲にクラ
ッド原層３を合成・堆積する。この状態のものをスート
と呼ぶ。
【０００５】その後、そのスートを高温に加熱し塩素ガ
スおよびヘリウムガスを用いて脱水や不純物の除去を行
うと共に、焼結してガラス化する。品質の良い光ファイ
バ６を得るためには、光ファイバ母材１は一端側から他
端側にかけて外径が均一であることが望ましいとされて
いる。しかし、そのガラス化しただけの状態では外径が
不均一であることから、そのガラス化したものを加熱し
ながら延伸して外径を均一化することが多く行われてい
る。
スおよびヘリウムガスを用いて脱水や不純物の除去を行
うと共に、焼結してガラス化する。品質の良い光ファイ
バ６を得るためには、光ファイバ母材１は一端側から他
端側にかけて外径が均一であることが望ましいとされて
いる。しかし、そのガラス化しただけの状態では外径が
不均一であることから、そのガラス化したものを加熱し
ながら延伸して外径を均一化することが多く行われてい
る。
【０００６】以上のようにして、光ファイバ母材１を製
造することができる。
造することができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、最近、光フ
ァイバ６の生産性を向上させて光ファイバ６の製造コス
トを低減させるために、光ファイバ母材１を大型化して
当該光ファイバ母材１から作り出される光ファイバ６の
長さを長くすることが試みられている。例えば、従来で
は、１本の光ファイバ母材から、長さ２００〜３００km
程度の光ファイバ６を製造することができたのに対し
て、光ファイバ母材１の外径を１００mm以上にして光フ
ァイバ母材１を大型化することにより、当該大型の光フ
ァイバ母材１から、例えば長さ１０００km以上の光ファ
イバ６を作り出すことができることとなる。
ァイバ６の生産性を向上させて光ファイバ６の製造コス
トを低減させるために、光ファイバ母材１を大型化して
当該光ファイバ母材１から作り出される光ファイバ６の
長さを長くすることが試みられている。例えば、従来で
は、１本の光ファイバ母材から、長さ２００〜３００km
程度の光ファイバ６を製造することができたのに対し
て、光ファイバ母材１の外径を１００mm以上にして光フ
ァイバ母材１を大型化することにより、当該大型の光フ
ァイバ母材１から、例えば長さ１０００km以上の光ファ
イバ６を作り出すことができることとなる。
【０００８】光ファイバ母材１が大型化すると、当該大
型の光ファイバ母材１の外径を均一化するための延伸装
置として、大型なものが必要になるという問題が生じ
る。また、その延伸の際に光ファイバ母材１に与える熱
量が大きくなるという問題が発生する。さらに、光ファ
イバ母材１の線引きが終わり頃になると、光ファイバ６
を安定的に製造し難くなるという問題があり、これに起
因して、光ファイバ６を安定的に作り出すことができる
光ファイバ母材１の領域（有効線引き領域）が狭く、無
駄が多いという問題があった。
型の光ファイバ母材１の外径を均一化するための延伸装
置として、大型なものが必要になるという問題が生じ
る。また、その延伸の際に光ファイバ母材１に与える熱
量が大きくなるという問題が発生する。さらに、光ファ
イバ母材１の線引きが終わり頃になると、光ファイバ６
を安定的に製造し難くなるという問題があり、これに起
因して、光ファイバ６を安定的に作り出すことができる
光ファイバ母材１の領域（有効線引き領域）が狭く、無
駄が多いという問題があった。
【０００９】この発明は上記課題を解決するために成さ
れたものであり、その目的は、製造が簡単で、しかも、
光ファイバを安定的に製造することができ、有効線引き
領域を拡大することができる、光ファイバ母材およびそ
の製造方法を提供することにある。
れたものであり、その目的は、製造が簡単で、しかも、
光ファイバを安定的に製造することができ、有効線引き
領域を拡大することができる、光ファイバ母材およびそ
の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は次に示す構成をもって前記課題を解決す
る手段としている。すなわち、第１の発明は、光ファイ
バのコアとなるコア母材の外周に、光ファイバのクラッ
ドとなるクラッド原層が形成されて成る光ファイバ母材
において、この光ファイバ母材は外径が１００mm以上の
大型光ファイバ母材と成し、当該光ファイバ母材から光
ファイバを作り出す線引き工程で吊り下げられる際に上
部側となる基端側領域には、中央部よりも張り出した肩
部が形成され、かつ、下部側となる先端側には、中央部
よりも外径が太い太径部が形成されていることを特徴と
している。
に、この発明は次に示す構成をもって前記課題を解決す
る手段としている。すなわち、第１の発明は、光ファイ
バのコアとなるコア母材の外周に、光ファイバのクラッ
ドとなるクラッド原層が形成されて成る光ファイバ母材
において、この光ファイバ母材は外径が１００mm以上の
大型光ファイバ母材と成し、当該光ファイバ母材から光
ファイバを作り出す線引き工程で吊り下げられる際に上
部側となる基端側領域には、中央部よりも張り出した肩
部が形成され、かつ、下部側となる先端側には、中央部
よりも外径が太い太径部が形成されていることを特徴と
している。
【００１１】第２の発明は、第１の発明の構成を備え、
光ファイバ母材の基端側領域において、肩部から基端部
に向かうに従って外径が細くなり、基端部の外径が８０
mmよりも細くなる構成と成し、肩部の最大外径の部位か
ら、外径が８０mmの基端部側部位までの長さが、８０mm
以上、かつ、２００mm以下の範囲内であることを特徴と
している。
光ファイバ母材の基端側領域において、肩部から基端部
に向かうに従って外径が細くなり、基端部の外径が８０
mmよりも細くなる構成と成し、肩部の最大外径の部位か
ら、外径が８０mmの基端部側部位までの長さが、８０mm
以上、かつ、２００mm以下の範囲内であることを特徴と
している。
【００１２】第３の発明は、第１又は第２の発明の構成
を備え、光ファイバ母材の肩部から基端部にかけて、ク
ラッド原層はほぼ非ガラス化部と成していることを特徴
としている。
を備え、光ファイバ母材の肩部から基端部にかけて、ク
ラッド原層はほぼ非ガラス化部と成していることを特徴
としている。
【００１３】第４の発明は、第３の発明の構成を備え、
光ファイバ母材の肩部は表面部分がガラス化され、それ
よりも内部のクラッド原層部分が非ガラス化部と成して
おり、この肩部におけるクラッド原層の非ガラス化部分
の厚みは、コア母材の直径の１．１倍以上であることを
特徴としている。
光ファイバ母材の肩部は表面部分がガラス化され、それ
よりも内部のクラッド原層部分が非ガラス化部と成して
おり、この肩部におけるクラッド原層の非ガラス化部分
の厚みは、コア母材の直径の１．１倍以上であることを
特徴としている。
【００１４】第５の発明は、第１〜第４の発明の何れか
１つの発明の構成を備え、光ファイバ母材の先端側領域
において、太径部から先端に向かうに従って外径が細く
なり、先端の外径は８０mmよりも細くなる構成と成し、
太径部の最大外径の部位から、外径が８０mmの先端部側
部位までの長さが、５０mm以上、かつ、３００mm以下の
範囲内であることを特徴としている。
１つの発明の構成を備え、光ファイバ母材の先端側領域
において、太径部から先端に向かうに従って外径が細く
なり、先端の外径は８０mmよりも細くなる構成と成し、
太径部の最大外径の部位から、外径が８０mmの先端部側
部位までの長さが、５０mm以上、かつ、３００mm以下の
範囲内であることを特徴としている。
【００１５】第６の発明は、第１〜第５の発明の何れか
１つの発明の構成を備え、最小外径の部位は先端側と基
端側との間の中間位置よりも基端側寄りに設けられてい
ることを特徴としている。
１つの発明の構成を備え、最小外径の部位は先端側と基
端側との間の中間位置よりも基端側寄りに設けられてい
ることを特徴としている。
【００１６】第７の発明は、第１〜第６の発明の何れか
１つの発明の構成を備え、最小外径をφminとし、最大
外径をφmaxとした場合に、（（φmax−φmin）／φma
x）×１００（％）の演算式により求まる外径差比率が
５％以上、かつ、２５％以下の範囲内であることを特徴
としている。
１つの発明の構成を備え、最小外径をφminとし、最大
外径をφmaxとした場合に、（（φmax−φmin）／φma
x）×１００（％）の演算式により求まる外径差比率が
５％以上、かつ、２５％以下の範囲内であることを特徴
としている。
【００１７】第８の発明は、光ファイバのコアとなるコ
ア母材の外周に、光ファイバのクラッドとなるクラッド
原層を形成してスートを作製し、その後に、そのスート
を加熱してガラス化させる焼結工程を行う光ファイバ母
材の製造方法において、スートの焼結工程では、スート
を吊り下げて、スートの下端側から上端側に向かって順
に加熱していき、スートの中央部を加熱しているとき
に、下端部分の重量を利用して、当該中央部を引き伸ば
して外径を他の部位よりも細くし、また、スートの上部
を加熱する際には加熱温度を下げて、ガラス化されなか
った非ガラス化部分をスート上部に残すことを特徴とし
ている。
ア母材の外周に、光ファイバのクラッドとなるクラッド
原層を形成してスートを作製し、その後に、そのスート
を加熱してガラス化させる焼結工程を行う光ファイバ母
材の製造方法において、スートの焼結工程では、スート
を吊り下げて、スートの下端側から上端側に向かって順
に加熱していき、スートの中央部を加熱しているとき
に、下端部分の重量を利用して、当該中央部を引き伸ば
して外径を他の部位よりも細くし、また、スートの上部
を加熱する際には加熱温度を下げて、ガラス化されなか
った非ガラス化部分をスート上部に残すことを特徴とし
ている。
【００１８】この発明では、光ファイバ母材は、外径が
１００mm以上の大型光ファイバ母材と成しており、当該
光ファイバ母材から光ファイバを作り出す線引き工程で
吊り下げられる際に上部側となる基端側領域には、中央
部よりも張り出した肩部が形成されている。つまり、こ
の発明は、一端側から他端側にかけて光ファイバ母材の
外径を均一化することが望ましいという今までの常識を
覆すものである。
１００mm以上の大型光ファイバ母材と成しており、当該
光ファイバ母材から光ファイバを作り出す線引き工程で
吊り下げられる際に上部側となる基端側領域には、中央
部よりも張り出した肩部が形成されている。つまり、こ
の発明は、一端側から他端側にかけて光ファイバ母材の
外径を均一化することが望ましいという今までの常識を
覆すものである。
【００１９】このような形態の光ファイバ母材は、例え
ばスートの焼結工程での加熱条件等を適宜に設定するだ
けで、容易に製造することができる。このため、スート
の焼結工程の後に光ファイバ母材の延伸工程を行わなく
てよく、延伸工程を省略することができる。これによ
り、製造工程の簡略化を図ることができる。
ばスートの焼結工程での加熱条件等を適宜に設定するだ
けで、容易に製造することができる。このため、スート
の焼結工程の後に光ファイバ母材の延伸工程を行わなく
てよく、延伸工程を省略することができる。これによ
り、製造工程の簡略化を図ることができる。
【００２０】また、上記のように、大型の光ファイバ母
材を延伸して外径を均一化する必要がないことから、大
型な延伸装置が不要になるし、また、その光ファイバ母
材の延伸に必要な加熱のエネルギーを削減することがで
きる。これらのことから、光ファイバ母材の製造コスト
を低減することができる。
材を延伸して外径を均一化する必要がないことから、大
型な延伸装置が不要になるし、また、その光ファイバ母
材の延伸に必要な加熱のエネルギーを削減することがで
きる。これらのことから、光ファイバ母材の製造コスト
を低減することができる。
【００２１】さらに、光ファイバ母材を線引きする際に
は、光ファイバ母材を炉内に配置し、その炉内には光フ
ァイバ母材の長手方向に沿ってガスが流されている状態
で光ファイバ母材の線引きが行われる。この線引き工程
において、従来では、引き終わり側に近付くと、炉内の
ガスの流れに乱れが生じて光ファイバ母材が安定しない
ことから、適正な光ファイバを安定的に製造することが
難しくなるという問題が生じていた。
は、光ファイバ母材を炉内に配置し、その炉内には光フ
ァイバ母材の長手方向に沿ってガスが流されている状態
で光ファイバ母材の線引きが行われる。この線引き工程
において、従来では、引き終わり側に近付くと、炉内の
ガスの流れに乱れが生じて光ファイバ母材が安定しない
ことから、適正な光ファイバを安定的に製造することが
難しくなるという問題が生じていた。
【００２２】これに対して、この発明では、光ファイバ
母材の引き終わり側（基端側領域）には肩部が張り出し
ており、肩部と線引き装置の炉の内壁面との間の間隙が
狭く、この狭い間隙によって炉内のガスが整流される。
このため、光ファイバ母材の線引きが引き終わり側に近
付いても、ガスの乱れが防止されて、適正な光ファイバ
を安定的に製造することができる。
母材の引き終わり側（基端側領域）には肩部が張り出し
ており、肩部と線引き装置の炉の内壁面との間の間隙が
狭く、この狭い間隙によって炉内のガスが整流される。
このため、光ファイバ母材の線引きが引き終わり側に近
付いても、ガスの乱れが防止されて、適正な光ファイバ
を安定的に製造することができる。
【００２３】これにより、光ファイバ母材において、光
ファイバを安定的に作り出すことができる有効線引き領
域を長くすることができ、無駄を減らすことができる。
このことは、光ファイバのコスト低下に大きく寄与する
ことである。
ファイバを安定的に作り出すことができる有効線引き領
域を長くすることができ、無駄を減らすことができる。
このことは、光ファイバのコスト低下に大きく寄与する
ことである。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下に、この発明に係る実施形態
例を図面に基づいて説明する。
例を図面に基づいて説明する。
【００２５】図１には、この発明に係る光ファイバ母材
の一実施形態例が模式的に示されている。この実施形態
例の光ファイバ母材１は、光ファイバのコアとなるコア
母材２と、このコア母材２の外周に形成され光ファイバ
のクラッドとなるクラッド原層３とを有して構成されて
いる。この光ファイバ母材１は、外径が１００mm以上の
大型光ファイバ母材と成しており、前記図７に示すよう
な線引き装置５を利用して、光ファイバ母材１を線引き
することにより、光ファイバ６を製造することができ
る。
の一実施形態例が模式的に示されている。この実施形態
例の光ファイバ母材１は、光ファイバのコアとなるコア
母材２と、このコア母材２の外周に形成され光ファイバ
のクラッドとなるクラッド原層３とを有して構成されて
いる。この光ファイバ母材１は、外径が１００mm以上の
大型光ファイバ母材と成しており、前記図７に示すよう
な線引き装置５を利用して、光ファイバ母材１を線引き
することにより、光ファイバ６を製造することができ
る。
【００２６】この実施形態例では、線引きにより光ファ
イバ６を作り出す際に引き終わり側（上部側）となる基
端側領域Ｋには、中央部Ｍよりも張り出した肩部１２が
形成されている。この肩部１２から基端部１３に向かう
に従って光ファイバ母材１の外径は細くなり、基端部１
３の外径φｋはコア母材２の径とほぼ同じで、約３０mm
〜４０mmの範囲内となっている。
イバ６を作り出す際に引き終わり側（上部側）となる基
端側領域Ｋには、中央部Ｍよりも張り出した肩部１２が
形成されている。この肩部１２から基端部１３に向かう
に従って光ファイバ母材１の外径は細くなり、基端部１
３の外径φｋはコア母材２の径とほぼ同じで、約３０mm
〜４０mmの範囲内となっている。
【００２７】なお、コア母材２の径と、クラッド原層３
の径との比が、予め定められている光ファイバの適正な
コア径とクラッド径の比（クラッド／コア比率）となる
ように、コア母材２とクラッド原層３が形成されてい
る。なお、肩部１２の部分は、光ファイバとはならない
ので、コア母材２の径は太い場合もある。
の径との比が、予め定められている光ファイバの適正な
コア径とクラッド径の比（クラッド／コア比率）となる
ように、コア母材２とクラッド原層３が形成されてい
る。なお、肩部１２の部分は、光ファイバとはならない
ので、コア母材２の径は太い場合もある。
【００２８】この実施形態例では、肩部１２の最大外径
の部位から、外径φが８０mmの基端部側部位までの長さ
Ｌ１は、８０mm以上、かつ、２００mm以下の範囲内とな
っている。
の部位から、外径φが８０mmの基端部側部位までの長さ
Ｌ１は、８０mm以上、かつ、２００mm以下の範囲内とな
っている。
【００２９】この実施形態例では、光ファイバ母材１の
基端側領域Ｋにおけるクラッド原層３は多くの部分が非
ガラス化部Ｔと成している（図１の斜線部分を参照）。
特に、肩部１２から基端部１３にかけての領域では、ク
ラッド原層３の殆どが非ガラス化部Ｔとなっている。肩
部１２のみを着目すると、表面部分はガラス化されて透
明であるが、それよりも内側のクラッド原層３部分は非
ガラス化部Ｔであり、白濁して不透明となっている。こ
の肩部１２におけるクラッド原層３の非ガラス化部Ｔの
厚みは、コア母材２の直径の１．１倍以上となってい
る。
基端側領域Ｋにおけるクラッド原層３は多くの部分が非
ガラス化部Ｔと成している（図１の斜線部分を参照）。
特に、肩部１２から基端部１３にかけての領域では、ク
ラッド原層３の殆どが非ガラス化部Ｔとなっている。肩
部１２のみを着目すると、表面部分はガラス化されて透
明であるが、それよりも内側のクラッド原層３部分は非
ガラス化部Ｔであり、白濁して不透明となっている。こ
の肩部１２におけるクラッド原層３の非ガラス化部Ｔの
厚みは、コア母材２の直径の１．１倍以上となってい
る。
【００３０】この実施形態例では、線引きの開始端側
（下部側）となる先端側領域Ｎには、中央部Ｍよりも外
径が太い太径部１５が形成されている。なお、この太径
部１５においても、肩部１２と同様に、コア母材２の径
が中央部Ｍよりも太い場合がある。
（下部側）となる先端側領域Ｎには、中央部Ｍよりも外
径が太い太径部１５が形成されている。なお、この太径
部１５においても、肩部１２と同様に、コア母材２の径
が中央部Ｍよりも太い場合がある。
【００３１】この実施形態例では、太径部１５から先端
部１６に向かうに従って光ファイバ母材１の外径は細く
なり、先端部１６の外径φは８０mmよりも細くなってい
る。その太径部１５の最大外径の部位から外径が８０mm
の先端部側部位までの長さＬ２が、５０mm以上、かつ、
３００mm以下の範囲内となっている。なお、この実施形
態例では、先端部１６には、線引きを開始する際の引き
落としをスムーズに行うために細径突起部１７が形成さ
れている。
部１６に向かうに従って光ファイバ母材１の外径は細く
なり、先端部１６の外径φは８０mmよりも細くなってい
る。その太径部１５の最大外径の部位から外径が８０mm
の先端部側部位までの長さＬ２が、５０mm以上、かつ、
３００mm以下の範囲内となっている。なお、この実施形
態例では、先端部１６には、線引きを開始する際の引き
落としをスムーズに行うために細径突起部１７が形成さ
れている。
【００３２】この実施形態例では、基端側の肩部１２の
最大外径φmaxと、先端側の太径部１５の最大外径φma
x’とは、ほぼ同様な寸法となっている。なお、線引き
工程を考慮すると、基端側の肩部１２の最大外径の部位
から外径８０mmの基端部側部位までの長さＬ１が、先端
側の太径部１５の最大外径の部位から外径８０mmの先端
部側部位までの長さＬ２よりも短いことが好ましい。
最大外径φmaxと、先端側の太径部１５の最大外径φma
x’とは、ほぼ同様な寸法となっている。なお、線引き
工程を考慮すると、基端側の肩部１２の最大外径の部位
から外径８０mmの基端部側部位までの長さＬ１が、先端
側の太径部１５の最大外径の部位から外径８０mmの先端
部側部位までの長さＬ２よりも短いことが好ましい。
【００３３】さらに、この実施形態例では、光ファイバ
母材１の最小外径φminの部位は、先端側と基端側との
間の中間位置よりも基端側寄りに設けられている。ま
た、この実施形態例では、最小外径をφminとし、最大
外径をφmaxとした場合に、（（φmax−φmin）／φma
x）×１００（％）の演算式により求まる値を外径差比
率として定義しており、この実施形態例の光ファイバ母
材１では、その外径差比率が５％以上、かつ、２５％以
下の範囲内となっている。
母材１の最小外径φminの部位は、先端側と基端側との
間の中間位置よりも基端側寄りに設けられている。ま
た、この実施形態例では、最小外径をφminとし、最大
外径をφmaxとした場合に、（（φmax−φmin）／φma
x）×１００（％）の演算式により求まる値を外径差比
率として定義しており、この実施形態例の光ファイバ母
材１では、その外径差比率が５％以上、かつ、２５％以
下の範囲内となっている。
【００３４】この実施形態例の光ファイバ母材１は上記
のように構成されている。次に、この光ファイバ母材１
の製造工程を簡単に説明する。まず、前述したと同様
に、ＶＡＤ法などを利用してコア母材２を作製する。そ
の後に、そのコア母材２をガラス化する。然る後に、そ
のガラス化されたコア母材２の外周にクラッド原層３を
ＯＶＤ法やＪＶＤ法を利用して形成し、スートを作製す
る。
のように構成されている。次に、この光ファイバ母材１
の製造工程を簡単に説明する。まず、前述したと同様
に、ＶＡＤ法などを利用してコア母材２を作製する。そ
の後に、そのコア母材２をガラス化する。然る後に、そ
のガラス化されたコア母材２の外周にクラッド原層３を
ＯＶＤ法やＪＶＤ法を利用して形成し、スートを作製す
る。
【００３５】その後、そのスートを加熱してガラス化さ
せる焼結工程を行う。この焼結工程では、図２（ａ）に
示されるように、スート１０を基端側を上側にして吊り
下げた状態とし、当該スート１０をガラス化炉１１の内
部に配置する。そして、スート１０をガラス化炉１１に
対して相対的に下方側に移動させ、加熱手段２０によっ
て、スート１０を下端側から上端側に向かって順に加熱
していく。
せる焼結工程を行う。この焼結工程では、図２（ａ）に
示されるように、スート１０を基端側を上側にして吊り
下げた状態とし、当該スート１０をガラス化炉１１の内
部に配置する。そして、スート１０をガラス化炉１１に
対して相対的に下方側に移動させ、加熱手段２０によっ
て、スート１０を下端側から上端側に向かって順に加熱
していく。
【００３６】このとき、図２（ａ）に示されるように、
スート１０の下方部分（先端側領域Ｎ）を加熱している
ときには、その先端側領域Ｎは焼結してガラス化するだ
けであるが、図２（ｂ）に示されるように、スート１０
の中央部を加熱しているときには、そのスート１０の中
央部自体の温度が柔軟化する温度よりも高温となり、柔
らかくなるので、下方側の先端側領域Ｎの重量によっ
て、引き伸ばされて外径が他の部位よりも細くなる。
スート１０の下方部分（先端側領域Ｎ）を加熱している
ときには、その先端側領域Ｎは焼結してガラス化するだ
けであるが、図２（ｂ）に示されるように、スート１０
の中央部を加熱しているときには、そのスート１０の中
央部自体の温度が柔軟化する温度よりも高温となり、柔
らかくなるので、下方側の先端側領域Ｎの重量によっ
て、引き伸ばされて外径が他の部位よりも細くなる。
【００３７】その後、図２（ｃ）に示されるように、ス
ート１０の上方部分（基端側領域Ｋ）を加熱する際に
は、加熱手段２０による加熱温度を焼結条件の温度より
も下げる。これにより、スート１０の基端側領域Ｋにお
いては、表面部分は焼結してガラス化するが、内部はガ
ラス化されていない非ガラス化の部分が残る。
ート１０の上方部分（基端側領域Ｋ）を加熱する際に
は、加熱手段２０による加熱温度を焼結条件の温度より
も下げる。これにより、スート１０の基端側領域Ｋにお
いては、表面部分は焼結してガラス化するが、内部はガ
ラス化されていない非ガラス化の部分が残る。
【００３８】このように、スート１０の基端側領域Ｋの
内部に非ガラス化の部分を残すような加熱条件とするこ
とによって、スート１０の基端側領域Ｋが柔軟化せず、
これにより、先端側領域Ｎや中央部Ｍの重量によってス
ート１０の基端側領域Ｋが伸びて落下してしまうという
問題を防止することができる。
内部に非ガラス化の部分を残すような加熱条件とするこ
とによって、スート１０の基端側領域Ｋが柔軟化せず、
これにより、先端側領域Ｎや中央部Ｍの重量によってス
ート１０の基端側領域Ｋが伸びて落下してしまうという
問題を防止することができる。
【００３９】以上のようにして、この実施形態例におい
て特徴的な形態を有する光ファイバ母材１を製造するこ
とができる。
て特徴的な形態を有する光ファイバ母材１を製造するこ
とができる。
【００４０】この実施形態例によれば、外径が１００mm
以上の大型光ファイバ母材１において、線引きにより光
ファイバ６を作り出す際に引き終わり側となる基端側領
域Ｋには、中央部Ｍよりも張り出した肩部１２が形成さ
れている。このような形態を有した光ファイバ母材１
は、上記したように、スート１０の焼結工程での加熱条
件などを適宜に設定するだけで容易に製造することがで
きる。これにより、焼結工程の後に、光ファイバ母材１
の外径を均一化するための延伸工程を設ける必要が無
い。よって、製造工程の簡略化を図ることができるし、
大型の延伸装置が不要となるし、また、大型の光ファイ
バ母材１を延伸する際の加熱エネルギーを削減すること
ができる。これらのことから、光ファイバ母材１の製造
コストを低減することができる。
以上の大型光ファイバ母材１において、線引きにより光
ファイバ６を作り出す際に引き終わり側となる基端側領
域Ｋには、中央部Ｍよりも張り出した肩部１２が形成さ
れている。このような形態を有した光ファイバ母材１
は、上記したように、スート１０の焼結工程での加熱条
件などを適宜に設定するだけで容易に製造することがで
きる。これにより、焼結工程の後に、光ファイバ母材１
の外径を均一化するための延伸工程を設ける必要が無
い。よって、製造工程の簡略化を図ることができるし、
大型の延伸装置が不要となるし、また、大型の光ファイ
バ母材１を延伸する際の加熱エネルギーを削減すること
ができる。これらのことから、光ファイバ母材１の製造
コストを低減することができる。
【００４１】また、光ファイバ母材１の線引きを行う際
には、線引き装置５の溶解炉７内に光ファイバ母材１の
長手方向に沿ってガスを流すが、従来では、図７に示す
ように、線引きが引き終わり側に近付くと、上方側の抵
抗が小さくなるので、ガスの流れが乱れて、光ファイバ
母材１が振れてしまうので、光ファイバ６の線引きを安
定的に行うことができず、光ファイバ母材１における有
効線引き領域Ｌfが狭くなっていた。
には、線引き装置５の溶解炉７内に光ファイバ母材１の
長手方向に沿ってガスを流すが、従来では、図７に示す
ように、線引きが引き終わり側に近付くと、上方側の抵
抗が小さくなるので、ガスの流れが乱れて、光ファイバ
母材１が振れてしまうので、光ファイバ６の線引きを安
定的に行うことができず、光ファイバ母材１における有
効線引き領域Ｌfが狭くなっていた。
【００４２】これに対して、この実施形態例では、光フ
ァイバ母材１の基端側領域Ｋには肩部１２を設けたの
で、図３に示されるように、その肩部１２と、溶融炉７
の内壁面との間の間隔が狭くなる。この狭い間隔によっ
て、ガスが整流される。このため、線引きが引き終わり
側に近付いても、ガスの乱れに起因した光ファイバ６の
線引き不安定問題を防止することができる。その結果、
光ファイバ母材１における有効線引き領域Ｌfを長くす
ることができる。このように、光ファイバ母材１の有効
線引き領域Ｌfを長くすることができるので、１本の光
ファイバ母材１から作り出す光ファイバ６の長さを長く
することができる。その結果、光ファイバ６の製造コス
トの低減を図ることが可能となる。
ァイバ母材１の基端側領域Ｋには肩部１２を設けたの
で、図３に示されるように、その肩部１２と、溶融炉７
の内壁面との間の間隔が狭くなる。この狭い間隔によっ
て、ガスが整流される。このため、線引きが引き終わり
側に近付いても、ガスの乱れに起因した光ファイバ６の
線引き不安定問題を防止することができる。その結果、
光ファイバ母材１における有効線引き領域Ｌfを長くす
ることができる。このように、光ファイバ母材１の有効
線引き領域Ｌfを長くすることができるので、１本の光
ファイバ母材１から作り出す光ファイバ６の長さを長く
することができる。その結果、光ファイバ６の製造コス
トの低減を図ることが可能となる。
【００４３】また、この実施形態例では、光ファイバ母
材１の基端側領域Ｋにおける最大外径の部位から、外径
が８０mmの基端部側部位までの長さＬ１を８０mm以上、
かつ、２００mm以下の範囲内とした。その長さＬ１が８
０mm未満で、肩部１２と基端部１３間の領域が狭いと、
スート１０の焼結工程において、中央部Ｍや先端側領域
Ｎの重量に起因した応力がその領域に集中して、基端側
領域Ｋが伸びてしまってスート１０が落下してしまうと
いう問題が発生する虞がある。これに対して、この実施
形態例では、上記のように、上記長さＬ１を８０mm以上
としたので、スート１０の焼結工程でスート１０の基端
部側領域における応力集中が緩和されてスート１０の落
下を防止することができる。
材１の基端側領域Ｋにおける最大外径の部位から、外径
が８０mmの基端部側部位までの長さＬ１を８０mm以上、
かつ、２００mm以下の範囲内とした。その長さＬ１が８
０mm未満で、肩部１２と基端部１３間の領域が狭いと、
スート１０の焼結工程において、中央部Ｍや先端側領域
Ｎの重量に起因した応力がその領域に集中して、基端側
領域Ｋが伸びてしまってスート１０が落下してしまうと
いう問題が発生する虞がある。これに対して、この実施
形態例では、上記のように、上記長さＬ１を８０mm以上
としたので、スート１０の焼結工程でスート１０の基端
部側領域における応力集中が緩和されてスート１０の落
下を防止することができる。
【００４４】さらに、先端側の太径部１５の最大外径の
部位から外径８０mmの先端部側部位までの長さＬ２が長
いと、有効線引き領域が短くなるという問題が生じるこ
とから、その長さＬ２は短い方がよい。ただし、長さＬ
２が５０mm未満というように短すぎると、クラッド原層
３を形成した後の焼結工程でクラッド原層３がコア母材
２から剥がれ易くなるという問題やクラックが発生する
という問題が生じる。この実施形態例では、その長さＬ
２が、５０mm以上、かつ、３００mm以下の範囲内とした
ので、そのような問題発生を防止することができる。
部位から外径８０mmの先端部側部位までの長さＬ２が長
いと、有効線引き領域が短くなるという問題が生じるこ
とから、その長さＬ２は短い方がよい。ただし、長さＬ
２が５０mm未満というように短すぎると、クラッド原層
３を形成した後の焼結工程でクラッド原層３がコア母材
２から剥がれ易くなるという問題やクラックが発生する
という問題が生じる。この実施形態例では、その長さＬ
２が、５０mm以上、かつ、３００mm以下の範囲内とした
ので、そのような問題発生を防止することができる。
【００４５】以上のように、この実施形態例において特
徴的な構成を備えることによって、上記のような優れた
効果を奏することができる。
徴的な構成を備えることによって、上記のような優れた
効果を奏することができる。
【００４６】本発明者は、この実施形態例において特徴
的な構成を備える複数種の光ファイバ母材１を製造し、
その効果を確認している。図４には光ファイバ母材１の
第１具体例の形状を表すグラフが示され、図５には光フ
ァイバ母材１の第２具体例の形状を表すグラフが示され
ている。図４、図５では、実線Ａは光ファイバ母材の外
径を示すものであり、実線Ｂはコア径を示すものであ
り、横軸は、光ファイバ母材１の先端からの長手方向の
長さを示し、縦軸は直径を示している。
的な構成を備える複数種の光ファイバ母材１を製造し、
その効果を確認している。図４には光ファイバ母材１の
第１具体例の形状を表すグラフが示され、図５には光フ
ァイバ母材１の第２具体例の形状を表すグラフが示され
ている。図４、図５では、実線Ａは光ファイバ母材の外
径を示すものであり、実線Ｂはコア径を示すものであ
り、横軸は、光ファイバ母材１の先端からの長手方向の
長さを示し、縦軸は直径を示している。
【００４７】第１具体例の光ファイバ母材１は、約１０
６５kmの光ファイバ６を作り出すことができると演算に
より推定されるものであり、平均外径が約１１４mmであ
り、肩部１２の最大外径φmaxが約１２２mmであり、太
径部１５の最大外径φmax’が約１２６mmである。ま
た、最小外径φminは約１０８mmであり、外径差比率は
約１４．２％となっている。最小外径部位の位置は、肩
部１２の最大外径部位から先端側に約５００mmだけ向か
った位置である。換言すれば、この最小外径部位の位置
は、太径部１５の最大外径部位から約９５０mmだけ基端
側の位置であり、基端側と先端側の間の中間位置よりも
基端側寄りとなっている。
６５kmの光ファイバ６を作り出すことができると演算に
より推定されるものであり、平均外径が約１１４mmであ
り、肩部１２の最大外径φmaxが約１２２mmであり、太
径部１５の最大外径φmax’が約１２６mmである。ま
た、最小外径φminは約１０８mmであり、外径差比率は
約１４．２％となっている。最小外径部位の位置は、肩
部１２の最大外径部位から先端側に約５００mmだけ向か
った位置である。換言すれば、この最小外径部位の位置
は、太径部１５の最大外径部位から約９５０mmだけ基端
側の位置であり、基端側と先端側の間の中間位置よりも
基端側寄りとなっている。
【００４８】さらに、肩部１２の最大外径の部位から外
径φ８０mmの基端部側部位までの長さＬ１は１４０mmで
あり、太径部１５の最大外径の部位から外径φ８０mmの
先端部側部位までの長さＬ２は１００mmである。さらに
また、基端側領域Ｋにおいて、肩部１２の最大外径の部
位は、非ガラス化部が最大径を持つ部位でもあり、この
非ガラス化部の最大径は約１００mmである。
径φ８０mmの基端部側部位までの長さＬ１は１４０mmで
あり、太径部１５の最大外径の部位から外径φ８０mmの
先端部側部位までの長さＬ２は１００mmである。さらに
また、基端側領域Ｋにおいて、肩部１２の最大外径の部
位は、非ガラス化部が最大径を持つ部位でもあり、この
非ガラス化部の最大径は約１００mmである。
【００４９】第２具体例の光ファイバ母材１は、約１４
５３kmの光ファイバ６を作り出すことができると演算に
より推定されるものであり、平均外径が約１３２mmであ
り、肩部１２の最大外径φmaxが約１４６．５mmであ
り、太径部１５の最大外径φmax’が約１４３．４mmで
ある。また、最小外径φminは約１２６．５mmであり、
外径差比率は約１３．７％となっている。
５３kmの光ファイバ６を作り出すことができると演算に
より推定されるものであり、平均外径が約１３２mmであ
り、肩部１２の最大外径φmaxが約１４６．５mmであ
り、太径部１５の最大外径φmax’が約１４３．４mmで
ある。また、最小外径φminは約１２６．５mmであり、
外径差比率は約１３．７％となっている。
【００５０】また、肩部１２の最大外径の部位から外径
φ８０mmの基端部側部位までの長さＬ１は約１２５mmで
あり、太径部１５の最大外径の部位から外径φ８０mmの
先端部側部位までの長さＬ２は約１２３mmである。さら
にまた、基端側領域Ｋにおいて、非ガラス化部の最大径
は約１２０mmである。
φ８０mmの基端部側部位までの長さＬ１は約１２５mmで
あり、太径部１５の最大外径の部位から外径φ８０mmの
先端部側部位までの長さＬ２は約１２３mmである。さら
にまた、基端側領域Ｋにおいて、非ガラス化部の最大径
は約１２０mmである。
【００５１】第１具体例と第２具体例の各光ファイバ母
材１を、内径が１６５mmの溶融炉７を持つ線引き装置５
でもって線引きして光ファイバ６を製造したところ、予
め定められたクラッド／コア比率を持つ適正な光ファイ
バ６を、１０００（ｍ／分）の速度で、計算通りの長さ
分を安定的に線引きにより得ることができ、上記実施形
態例に示した効果を奏することができることを確認し
た。
材１を、内径が１６５mmの溶融炉７を持つ線引き装置５
でもって線引きして光ファイバ６を製造したところ、予
め定められたクラッド／コア比率を持つ適正な光ファイ
バ６を、１０００（ｍ／分）の速度で、計算通りの長さ
分を安定的に線引きにより得ることができ、上記実施形
態例に示した効果を奏することができることを確認し
た。
【００５２】なお、この発明は上記実施形態例に限定さ
れるものではなく、様々な実施の形態を採り得る。例え
ば、上記実施形態例では、肩部１２の最大外径と、太径
部１５の最大外径とは、ほぼ等しかったが、もちろん、
肩部１２の最大外径と、太径部１５の最大外径とは異な
っていてもよい。
れるものではなく、様々な実施の形態を採り得る。例え
ば、上記実施形態例では、肩部１２の最大外径と、太径
部１５の最大外径とは、ほぼ等しかったが、もちろん、
肩部１２の最大外径と、太径部１５の最大外径とは異な
っていてもよい。
【００５３】
【発明の効果】この発明によれば、光ファイバ母材は、
外径が１００mm以上の大型光ファイバ母材と成し、この
大型光ファイバ母材は、線引きを行う際に上部側となる
基端側領域に、中央部よりも張り出した肩部が形成さ
れ、かつ、線引きの際に下部側となる先端側領域には、
中央部よりも太い太径部が形成されている。このような
形態を有する大型光ファイバ母材は、例えばスートの焼
結工程での加熱条件などを適宜に設定することによっ
て、容易に製造することができる。このため、従来では
必須であったスート焼結工程の後の延伸工程を省略する
ことができる。
外径が１００mm以上の大型光ファイバ母材と成し、この
大型光ファイバ母材は、線引きを行う際に上部側となる
基端側領域に、中央部よりも張り出した肩部が形成さ
れ、かつ、線引きの際に下部側となる先端側領域には、
中央部よりも太い太径部が形成されている。このような
形態を有する大型光ファイバ母材は、例えばスートの焼
結工程での加熱条件などを適宜に設定することによっ
て、容易に製造することができる。このため、従来では
必須であったスート焼結工程の後の延伸工程を省略する
ことができる。
【００５４】これにより、製造工程の簡略化を図ること
ができる。また、大型の光ファイバ母材を延伸するため
の大型な延伸装置が不要となり、さらに、大型光ファイ
バ母材を延伸する際に必要であった加熱エネルギーを削
減することができて省電力化を図ることができる。これ
らのことから、光ファイバ母材の製造コストを低減する
ことができる。
ができる。また、大型の光ファイバ母材を延伸するため
の大型な延伸装置が不要となり、さらに、大型光ファイ
バ母材を延伸する際に必要であった加熱エネルギーを削
減することができて省電力化を図ることができる。これ
らのことから、光ファイバ母材の製造コストを低減する
ことができる。
【００５５】さらに、光ファイバ母材を線引きする際に
は、光ファイバ母材を配置する炉内に光ファイバ母材の
長手方向に沿ってガスが流される。従来では、線引きが
終わりに近付くと、その炉内のガスの流れが乱れて光フ
ァイバ母材が振れてしまうので、線引きを安定して行う
ことができないという問題があった。
は、光ファイバ母材を配置する炉内に光ファイバ母材の
長手方向に沿ってガスが流される。従来では、線引きが
終わりに近付くと、その炉内のガスの流れが乱れて光フ
ァイバ母材が振れてしまうので、線引きを安定して行う
ことができないという問題があった。
【００５６】これに対して、この発明では、光ファイバ
母材の引き終わり側となる基端側領域には中央部よりも
張り出した肩部が形成されており、この肩部と炉の内壁
面との間の間隔は狭くなる。このため、この狭い間隔に
よってガスが整流される。よって、ガス流の乱れを防止
できて、安定して線引きを行うことができる光ファイバ
母材の有効線引き領域を拡大することができる。これに
より、無駄を減らすことができ、１本の光ファイバ母材
から作り出すことができる光ファイバの長さを長くする
ことができる。このことに起因して光ファイバの製造コ
ストを低減することができ、光ファイバの低コスト化を
図ることを容易にする。
母材の引き終わり側となる基端側領域には中央部よりも
張り出した肩部が形成されており、この肩部と炉の内壁
面との間の間隔は狭くなる。このため、この狭い間隔に
よってガスが整流される。よって、ガス流の乱れを防止
できて、安定して線引きを行うことができる光ファイバ
母材の有効線引き領域を拡大することができる。これに
より、無駄を減らすことができ、１本の光ファイバ母材
から作り出すことができる光ファイバの長さを長くする
ことができる。このことに起因して光ファイバの製造コ
ストを低減することができ、光ファイバの低コスト化を
図ることを容易にする。
【００５７】また、光ファイバ母材の基端側領域におい
て、肩部の最大外径の部位から、外径が８０mmの基端部
側部位までの長さが８０mm未満であり、肩部と基端部と
の間が非常に狭い場合には、製造工程における焼結工程
で、その肩部と基端部間の狭い領域に応力が集中して光
ファイバ母材が落下してしまうという問題が生じる虞が
ある。これに対して、肩部の最大外径の部位から、外径
が８０mmの基端部側部位までの長さが、８０mm以上、か
つ、２００mm以下の範囲内とすることにより、肩部から
基端部にかけての領域が広くなり、焼結工程で当該領域
に応力が集中することを緩和することができて、光ファ
イバ母材の落下問題を防止することができる。
て、肩部の最大外径の部位から、外径が８０mmの基端部
側部位までの長さが８０mm未満であり、肩部と基端部と
の間が非常に狭い場合には、製造工程における焼結工程
で、その肩部と基端部間の狭い領域に応力が集中して光
ファイバ母材が落下してしまうという問題が生じる虞が
ある。これに対して、肩部の最大外径の部位から、外径
が８０mmの基端部側部位までの長さが、８０mm以上、か
つ、２００mm以下の範囲内とすることにより、肩部から
基端部にかけての領域が広くなり、焼結工程で当該領域
に応力が集中することを緩和することができて、光ファ
イバ母材の落下問題を防止することができる。
【００５８】また、光ファイバ母材の肩部から基端部に
かけて、クラッド原層をほぼ非ガラス化部とすること
も、焼結工程での落下を防止することに寄与することが
できる。つまり、焼結工程において、光ファイバ母材の
基端側領域を加熱する際に、ガラス化する程度の高温に
加熱しないので、光ファイバ母材の基端側領域は柔軟化
せず、これにより、光ファイバ母材の基端側が高温加熱
による柔軟化によって伸びてしまって落下するという事
態を防止することができる。
かけて、クラッド原層をほぼ非ガラス化部とすること
も、焼結工程での落下を防止することに寄与することが
できる。つまり、焼結工程において、光ファイバ母材の
基端側領域を加熱する際に、ガラス化する程度の高温に
加熱しないので、光ファイバ母材の基端側領域は柔軟化
せず、これにより、光ファイバ母材の基端側が高温加熱
による柔軟化によって伸びてしまって落下するという事
態を防止することができる。
【００５９】さらに、光ファイバ母材の先端側領域にお
いて、中央部よりも外径が太い太径部が形成され、この
太径部の最大外径の部位から、外径が８０mmの先端部側
部位までの長さが、５０mm以上、かつ、３００mm以下の
範囲内とすることにより、焼結工程において、コア部材
からクラッド原層が剥離するという問題や、クラッド原
層にクラックが発生するという問題を防止することがで
き、しかも、有効線引き領域を拡大することができる。
いて、中央部よりも外径が太い太径部が形成され、この
太径部の最大外径の部位から、外径が８０mmの先端部側
部位までの長さが、５０mm以上、かつ、３００mm以下の
範囲内とすることにより、焼結工程において、コア部材
からクラッド原層が剥離するという問題や、クラッド原
層にクラックが発生するという問題を防止することがで
き、しかも、有効線引き領域を拡大することができる。
【００６０】この発明の製造方法を用いることにより、
製造工程を増加することなく、又、特別な装置を新たに
準備するということもなく、非常に簡単に本発明の光フ
ァイバ母材を製造することができる。
製造工程を増加することなく、又、特別な装置を新たに
準備するということもなく、非常に簡単に本発明の光フ
ァイバ母材を製造することができる。
【図１】この発明に係る光ファイバ母材の一実施形態例
を模式的に示したモデル図である。
を模式的に示したモデル図である。
【図２】この発明の光ファイバ母材の製造方法の一実施
形態例を説明するための図である。
形態例を説明するための図である。
【図３】上記実施形態例の光ファイバ母材の効果を説明
するための図である。
するための図である。
【図４】光ファイバ母材の第１具体例を説明するための
グラフである。
グラフである。
【図５】光ファイバ母材の第２具体例を説明するための
グラフである。
グラフである。
【図６】光ファイバ母材の従来例を示すモデル図であ
る。
る。
【図７】従来の光ファイバ母材の問題点を説明するため
の図である。
の図である。
１ 光ファイバ母材
２ コア母材
３ クラッド原層
６ 光ファイバ
１０ スート
１２ 肩部
１５ 太径部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 折田 伸昭
東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古
河電気工業株式会社内
Ｆターム(参考） 4G021 BA00
Claims (8)
- 【請求項１】 光ファイバのコアとなるコア母材の外周
に、光ファイバのクラッドとなるクラッド原層が形成さ
れて成る光ファイバ母材において、この光ファイバ母材
は外径が１００mm以上の大型光ファイバ母材と成し、当
該光ファイバ母材から光ファイバを作り出す線引き工程
で吊り下げられる際に上部側となる基端側領域には、中
央部よりも張り出した肩部が形成され、かつ、下部側と
なる先端側には、中央部よりも外径が太い太径部が形成
されていることを特徴とした光ファイバ母材。 - 【請求項２】 光ファイバ母材の基端側領域において、
肩部から基端部に向かうに従って外径が細くなり、基端
部の外径が８０mmよりも細くなる構成と成し、肩部の最
大外径の部位から、外径が８０mmの基端部側部位までの
長さが、８０mm以上、かつ、２００mm以下の範囲内であ
ることを特徴とした請求項１記載の光ファイバ母材。 - 【請求項３】 光ファイバ母材の肩部から基端部にかけ
て、クラッド原層はほぼ非ガラス化部と成していること
を特徴とした請求項１又は請求項２記載の光ファイバ母
材。 - 【請求項４】 光ファイバ母材の肩部は表面部分がガラ
ス化され、それよりも内部のクラッド原層部分が非ガラ
ス化部と成しており、この肩部におけるクラッド原層の
非ガラス化部分の厚みは、コア母材の直径の１．１倍以
上であることを特徴とした請求項３記載の光ファイバ母
材。 - 【請求項５】 光ファイバ母材の先端側領域において、
太径部から先端に向かうに従って外径が細くなり、先端
の外径は８０mmよりも細くなる構成と成し、太径部の最
大外径の部位から、外径が８０mmの先端部側部位までの
長さが、５０mm以上、かつ、３００mm以下の範囲内であ
ることを特徴とした請求項１乃至請求項４の何れか１つ
に記載の光ファイバ母材。 - 【請求項６】 最小外径の部位は先端側と基端側との間
の中間位置よりも基端側寄りに設けられていることを特
徴とした請求項１乃至請求項５の何れか１つに記載の光
ファイバ母材。 - 【請求項７】 最小外径をφminとし、最大外径をφmax
とした場合に、（（φmax−φmin）／φmax）×１００
（％）の演算式により求まる外径差比率が５％以上、か
つ、２５％以下の範囲内であることを特徴とした請求項
１乃至請求項６の何れか１つに記載の光ファイバ母材。 - 【請求項８】 光ファイバのコアとなるコア母材の外周
に、光ファイバのクラッドとなるクラッド原層を形成し
てスートを作製し、その後に、そのスートを加熱してガ
ラス化させる焼結工程を行う光ファイバ母材の製造方法
において、スートの焼結工程では、スートを吊り下げ
て、スートの下端側から上端側に向かって順に加熱して
いき、スートの中央部を加熱しているときに、下端部分
の重量を利用して、当該中央部を引き伸ばして外径を他
の部位よりも細くし、また、スートの上部を加熱する際
には加熱温度を下げて、ガラス化されなかった非ガラス
化部分をスート上部に残すことを特徴とした光ファイバ
母材の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001279675A JP4002082B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 光ファイバ母材およびその製造方法 |
| US10/242,609 US6827883B2 (en) | 2001-09-14 | 2002-09-13 | Optical fiber preform and the method of producing the same |
| US10/970,379 US7135235B2 (en) | 2001-09-14 | 2004-10-22 | Optical fiber preform and the method of producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001279675A JP4002082B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 光ファイバ母材およびその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003089541A true JP2003089541A (ja) | 2003-03-28 |
| JP4002082B2 JP4002082B2 (ja) | 2007-10-31 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001279675A Expired - Fee Related JP4002082B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | 光ファイバ母材およびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6827883B2 (ja) |
| JP (1) | JP4002082B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010026769A1 (ja) | 2008-09-05 | 2010-03-11 | 信越化学工業株式会社 | 光ファイバ用プリフォームの製造方法 |
| JP2015096458A (ja) * | 2013-11-15 | 2015-05-21 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法および光ファイバ用ガラス母材の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US6812327B1 (en) * | 1996-10-25 | 2004-11-02 | Human Genome Sciences, Inc. | Neutrokine-alpha polypeptides |
| AU6842701A (en) | 2000-06-16 | 2002-01-14 | Human Genome Sciences Inc | Antibodies that immunospecifically bind to blys |
| US20030091565A1 (en) * | 2000-08-18 | 2003-05-15 | Beltzer James P. | Binding polypeptides and methods based thereon |
| JP2005272234A (ja) * | 2004-03-25 | 2005-10-06 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 光ファイバ用ガラス母材の加工方法及び加工装置 |
| US9168286B2 (en) * | 2005-10-13 | 2015-10-27 | Human Genome Sciences, Inc. | Methods and compositions for use in treatment of patients with autoantibody positive disease |
| AU2006344395B2 (en) * | 2005-10-13 | 2013-05-02 | Human Genome Sciences, Inc. | Methods and compositions for use in treatment of patients with autoantibody positive diseases |
| WO2007123765A2 (en) * | 2006-03-31 | 2007-11-01 | Human Genome Sciences Inc. | Neutrokine-alpha and neutrokine-alpha splice variant |
| WO2010093993A2 (en) * | 2009-02-12 | 2010-08-19 | Human Genome Sciences, Inc. | Use of b lymphocyte stimulator protein antagonists to promote transplantation tolerance |
| EP3180293B1 (en) * | 2014-08-13 | 2021-01-20 | Heraeus Quartz North America LLC | Method for forming a quartz glass optical component and system |
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|---|---|---|---|---|
| JP2002160935A (ja) * | 2000-09-12 | 2002-06-04 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 光ファイバ母材 |
-
2001
- 2001-09-14 JP JP2001279675A patent/JP4002082B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-09-13 US US10/242,609 patent/US6827883B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2004
- 2004-10-22 US US10/970,379 patent/US7135235B2/en not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010026769A1 (ja) | 2008-09-05 | 2010-03-11 | 信越化学工業株式会社 | 光ファイバ用プリフォームの製造方法 |
| JP2010059033A (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-18 | Shin-Etsu Chemical Co Ltd | 光ファイバ用プリフォームの製造方法 |
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| JP2015096458A (ja) * | 2013-11-15 | 2015-05-21 | 住友電気工業株式会社 | 光ファイバの製造方法および光ファイバ用ガラス母材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| US7135235B2 (en) | 2006-11-14 |
| JP4002082B2 (ja) | 2007-10-31 |
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