JP2003071817A - コンクリート着色方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート製品 - Google Patents
コンクリート着色方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート製品Info
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- JP2003071817A JP2003071817A JP2001265060A JP2001265060A JP2003071817A JP 2003071817 A JP2003071817 A JP 2003071817A JP 2001265060 A JP2001265060 A JP 2001265060A JP 2001265060 A JP2001265060 A JP 2001265060A JP 2003071817 A JP2003071817 A JP 2003071817A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 （１）顔料の分散不良による着色ムラが極力
低減でき、（２）肉厚製品の着色においても大量の顔料
を必要とせず、（３）なおかつ十分な製品強度を確保す
ることができる、コンクリート着色方法及びコンクリー
ト製品の提供を課題とする。 【解決手段】 顔料を離型剤に分散させた顔料入り離型
剤を型枠１に塗布した後、この型枠１を用いてコンクリ
ート製品２を成型する方法を採用した。また、この方法
を用いて着色されたコンクリート製品２を採用した。
低減でき、（２）肉厚製品の着色においても大量の顔料
を必要とせず、（３）なおかつ十分な製品強度を確保す
ることができる、コンクリート着色方法及びコンクリー
ト製品の提供を課題とする。 【解決手段】 顔料を離型剤に分散させた顔料入り離型
剤を型枠１に塗布した後、この型枠１を用いてコンクリ
ート製品２を成型する方法を採用した。また、この方法
を用いて着色されたコンクリート製品２を採用した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンクリート着色
方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート
製品に関するものである。
方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート
製品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】コンクリート製品の表面を着色する方法
のひとつに、コンクリート剤に顔料を直接添加する方法
がある。この種の顔料としては、主に金属酸化物の粉末
が使用され、コンクリートの練り混ぜ時に投入するのが
一般的な活用方法である。
のひとつに、コンクリート剤に顔料を直接添加する方法
がある。この種の顔料としては、主に金属酸化物の粉末
が使用され、コンクリートの練り混ぜ時に投入するのが
一般的な活用方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記説明の従来の着色
方法は、作業が簡便であるものの、以下に挙げる問題点
も有している。すなわち、（１）練り混ぜ時に、顔料の
分散不良による着色ムラが発生する、（２）肉厚製品
（比表面積の小さい製品）に適用する場合には、顔料を
大量に必要とする、（３）顔料を多量に添加した場合に
は、製品強度の向上にも限界がある、という問題であ
る。
方法は、作業が簡便であるものの、以下に挙げる問題点
も有している。すなわち、（１）練り混ぜ時に、顔料の
分散不良による着色ムラが発生する、（２）肉厚製品
（比表面積の小さい製品）に適用する場合には、顔料を
大量に必要とする、（３）顔料を多量に添加した場合に
は、製品強度の向上にも限界がある、という問題であ
る。
【０００４】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であり、（１）顔料の分散不良による着色ムラを極力低
減でき、（２）肉厚製品の着色においても大量の顔料を
必要とせず、（３）なおかつ十分な製品強度を確保する
ことができる、コンクリート着色方法及びコンクリート
製品の提供を目的とする。
であり、（１）顔料の分散不良による着色ムラを極力低
減でき、（２）肉厚製品の着色においても大量の顔料を
必要とせず、（３）なおかつ十分な製品強度を確保する
ことができる、コンクリート着色方法及びコンクリート
製品の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために以下の手段を採用した。すなわち、請求項
１に記載のコンクリート着色方法は、顔料を用いてコン
クリート製品を着色する方法であって、前記顔料を離型
剤に分散させた顔料入り離型剤を型枠に塗布した後、該
型枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを特
徴とする。
成するために以下の手段を採用した。すなわち、請求項
１に記載のコンクリート着色方法は、顔料を用いてコン
クリート製品を着色する方法であって、前記顔料を離型
剤に分散させた顔料入り離型剤を型枠に塗布した後、該
型枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを特
徴とする。
【０００６】請求項２に記載のコンクリート着色方法
は、顔料を用いてコンクリート製品を着色する方法であ
って、前記顔料をモルタルに分散させた顔料入りモルタ
ルを型枠に塗布した後、該型枠を用いて前記コンクリー
ト製品を成型することを特徴とする。
は、顔料を用いてコンクリート製品を着色する方法であ
って、前記顔料をモルタルに分散させた顔料入りモルタ
ルを型枠に塗布した後、該型枠を用いて前記コンクリー
ト製品を成型することを特徴とする。
【０００７】請求項３に記載のコンクリート着色方法
は、顔料を用いてコンクリート製品を着色する方法であ
って、前記顔料を分散させた水溶性有機バインダーを膜
状に形成した顔料入り被膜を型枠に貼り付けた後、該型
枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを特徴
とする。
は、顔料を用いてコンクリート製品を着色する方法であ
って、前記顔料を分散させた水溶性有機バインダーを膜
状に形成した顔料入り被膜を型枠に貼り付けた後、該型
枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを特徴
とする。
【０００８】上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載
のコンクリート着色方法によれば、着色するコンクリー
ト製品の全体ではなく、表面のみに顔料を分散させる方
法であるので、（１）顔料を立体状に均一に分散させる
場合に比較して、容易かつ均等に分散させることができ
るようになる。同様に、表面のみに顔料を分散させる方
法であるので、（２）着色を施すコンクリート製品の肉
厚に応じて顔料の添加量（消費量）を増やす必要がな
い。同様に、表面のみに顔料を分散させる方法であるの
で、（３）顔料の添加量（消費量）を極力低減させるこ
とができるようになる。
のコンクリート着色方法によれば、着色するコンクリー
ト製品の全体ではなく、表面のみに顔料を分散させる方
法であるので、（１）顔料を立体状に均一に分散させる
場合に比較して、容易かつ均等に分散させることができ
るようになる。同様に、表面のみに顔料を分散させる方
法であるので、（２）着色を施すコンクリート製品の肉
厚に応じて顔料の添加量（消費量）を増やす必要がな
い。同様に、表面のみに顔料を分散させる方法であるの
で、（３）顔料の添加量（消費量）を極力低減させるこ
とができるようになる。
【０００９】請求項４に記載のコンクリート製品は、請
求項１〜請求項３のいずれかに記載のコンクリート着色
方法を用いて製造されたことを特徴とする。上記請求項
４に記載のコンクリート製品によれば、（１）表面の色
むらが少なく、（２）大量の顔料を必要とせず、（３）
十分な製品強度を確保することができるようになる。
求項１〜請求項３のいずれかに記載のコンクリート着色
方法を用いて製造されたことを特徴とする。上記請求項
４に記載のコンクリート製品によれば、（１）表面の色
むらが少なく、（２）大量の顔料を必要とせず、（３）
十分な製品強度を確保することができるようになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明は、顔料を用いてコンクリ
ート製品を着色するコンクリート着色方法、及び該コン
クリート着色方法を用いたコンクリート製品であり、そ
の一実施形態を図面を参照しながら以下に説明していく
が、本発明がこれに限定解釈されるものでないことは勿
論である。なお、図１は、本実施形態のコンクリート着
色方法により着色されたコンクリート製品の一例を示す
斜視図である。また、図２〜図５は、同コンクリート着
色方法を説明する図であって、型枠の縦断面図である。
ート製品を着色するコンクリート着色方法、及び該コン
クリート着色方法を用いたコンクリート製品であり、そ
の一実施形態を図面を参照しながら以下に説明していく
が、本発明がこれに限定解釈されるものでないことは勿
論である。なお、図１は、本実施形態のコンクリート着
色方法により着色されたコンクリート製品の一例を示す
斜視図である。また、図２〜図５は、同コンクリート着
色方法を説明する図であって、型枠の縦断面図である。
【００１１】図１において、符号１は型枠を示し、また
符号２は型枠１を用いて成型された四角ブロック形状の
コンクリート製品を示している。同図に示すように、本
コンクリート着色方法によって着色されたコンクリート
製品２は、その４側面２ａ〜２ｄ及び底面２ｅの各表面
のみ、着色が施されている。なお、本実施形態では、そ
の上面２ｆには着色がなされていないが、必要に応じて
型枠１の蓋体（図示せず）を用いてこの上面２ｆにも着
色を施すようにしても良い。
符号２は型枠１を用いて成型された四角ブロック形状の
コンクリート製品を示している。同図に示すように、本
コンクリート着色方法によって着色されたコンクリート
製品２は、その４側面２ａ〜２ｄ及び底面２ｅの各表面
のみ、着色が施されている。なお、本実施形態では、そ
の上面２ｆには着色がなされていないが、必要に応じて
型枠１の蓋体（図示せず）を用いてこの上面２ｆにも着
色を施すようにしても良い。
【００１２】このコンクリート製品２の着色方法につい
て、図２〜図５を用いて説明すると、まず、図２に示す
型枠１の内面（図１に示す底面１ａ及び４側面１ｂ〜１
ｅの型枠面）に対して、着色のための顔料を離型剤に分
散させた顔料入り離型剤３を均一に塗布することで、図
３に示す状態となる。
て、図２〜図５を用いて説明すると、まず、図２に示す
型枠１の内面（図１に示す底面１ａ及び４側面１ｂ〜１
ｅの型枠面）に対して、着色のための顔料を離型剤に分
散させた顔料入り離型剤３を均一に塗布することで、図
３に示す状態となる。
【００１３】この塗布作業は、底面１ａ及び４側面１ｂ
〜１ｅの各型枠面に対して刷毛塗りしても良いし、もし
くはより均一に塗布するためにスプレーを用いて塗布す
るようにしても良い。また、顔料入り離型剤３の代わり
に、顔料をモルタルに分散させた顔料入りモルタル（図
示せず）を型枠１の内面に対して所定の厚みとなるよう
に塗布した後、この型枠１を用いてコンクリート製品２
を成型するようにしても良い。さらには、顔料入り離型
剤３の代わりに、顔料を分散させた水溶性有機バインダ
ーを膜状（シート状、フィルム状）に形成した顔料入り
被膜（図示せず）を型枠１の内面に貼り付けた後、この
型枠１を用いてコンクリート製品２を成型するようにし
ても良い。
〜１ｅの各型枠面に対して刷毛塗りしても良いし、もし
くはより均一に塗布するためにスプレーを用いて塗布す
るようにしても良い。また、顔料入り離型剤３の代わり
に、顔料をモルタルに分散させた顔料入りモルタル（図
示せず）を型枠１の内面に対して所定の厚みとなるよう
に塗布した後、この型枠１を用いてコンクリート製品２
を成型するようにしても良い。さらには、顔料入り離型
剤３の代わりに、顔料を分散させた水溶性有機バインダ
ーを膜状（シート状、フィルム状）に形成した顔料入り
被膜（図示せず）を型枠１の内面に貼り付けた後、この
型枠１を用いてコンクリート製品２を成型するようにし
ても良い。
【００１４】以上説明のようにして顔料入り離型剤３が
塗布された後の型枠１内に、顔料入り離型剤３が乾燥し
てしまう前に、混練されたコンクリート材４を充填する
ことで、図４に示す状態となる。この状態でコンクリー
ト材４並びに顔料入り離型剤３を乾燥固化させた後、型
枠１より取り出すことで、図５に示す着色済みのコンク
リート製品２が完成する。このときのコンクリート製品
２は、コンクリート材４の表面が、所定肉厚を有する顔
料入り離型剤３によって一体に被覆されているので、前
記４側面２ａ〜２ｄ及び底面２ｅの各表面に抜けのない
均等な着色が施された完成品となっている。
塗布された後の型枠１内に、顔料入り離型剤３が乾燥し
てしまう前に、混練されたコンクリート材４を充填する
ことで、図４に示す状態となる。この状態でコンクリー
ト材４並びに顔料入り離型剤３を乾燥固化させた後、型
枠１より取り出すことで、図５に示す着色済みのコンク
リート製品２が完成する。このときのコンクリート製品
２は、コンクリート材４の表面が、所定肉厚を有する顔
料入り離型剤３によって一体に被覆されているので、前
記４側面２ａ〜２ｄ及び底面２ｅの各表面に抜けのない
均等な着色が施された完成品となっている。
【００１５】以上説明の本実施形態のコンクリート着色
方法によれば、着色するコンクリート製品２の全体では
なく、表面のみに顔料を分散させる方法であるので、
（１）立体状に均一に顔料を分散させる場合に比較し
て、容易かつ均等に分散させることができるようにな
る。同様に、表面のみに顔料を分散させる方法であるの
で、（２）着色を施すコンクリート製品２の肉厚に応じ
て顔料の添加量（消費量）を増やす必要がない。同様
に、表面のみに顔料を分散させる方法であるので、
（３）顔料の添加量（消費量）を極力低減させることが
できるようになる。したがって、（１）顔料の分散不良
による着色ムラが極力低減と、（２）肉厚製品の着色に
おいても大量の顔料を必要としないことと、（３）十分
な製品強度を確保することとの全てが可能となる。
方法によれば、着色するコンクリート製品２の全体では
なく、表面のみに顔料を分散させる方法であるので、
（１）立体状に均一に顔料を分散させる場合に比較し
て、容易かつ均等に分散させることができるようにな
る。同様に、表面のみに顔料を分散させる方法であるの
で、（２）着色を施すコンクリート製品２の肉厚に応じ
て顔料の添加量（消費量）を増やす必要がない。同様
に、表面のみに顔料を分散させる方法であるので、
（３）顔料の添加量（消費量）を極力低減させることが
できるようになる。したがって、（１）顔料の分散不良
による着色ムラが極力低減と、（２）肉厚製品の着色に
おいても大量の顔料を必要としないことと、（３）十分
な製品強度を確保することとの全てが可能となる。
【００１６】また、本実施形態のコンクリート製品によ
れば、（１）表面の色むらが少なく、（２）大量の顔料
を必要とせず、（３）十分な製品強度を確保することが
可能となる。
れば、（１）表面の色むらが少なく、（２）大量の顔料
を必要とせず、（３）十分な製品強度を確保することが
可能となる。
【００１７】なお、上記実施形態では、四角ブロック形
状のコンクリート製品に着色を施す場合を例に説明した
が、これに限らず、その他の形状のコンクリート製品の
着色に本発明を用いても良いことは勿論である。
状のコンクリート製品に着色を施す場合を例に説明した
が、これに限らず、その他の形状のコンクリート製品の
着色に本発明を用いても良いことは勿論である。
【００１８】
【発明の効果】本発明の請求項１〜請求項３のいずれか
に記載のコンクリート着色方法によれば、（１）顔料の
分散不良による着色ムラが極力低減と、（２）肉厚製品
の着色においても大量の顔料を必要としないことと、
（３）十分な製品強度を確保することとの全てが可能と
なる。
に記載のコンクリート着色方法によれば、（１）顔料の
分散不良による着色ムラが極力低減と、（２）肉厚製品
の着色においても大量の顔料を必要としないことと、
（３）十分な製品強度を確保することとの全てが可能と
なる。
【００１９】本発明の請求項４に記載のコンクリート製
品は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載のコンクリ
ート着色方法を用いて製造される構成を採用した。この
構成によれば、（１）表面の色むらが少なく、（２）大
量の顔料を必要とせず、（３）十分な製品強度を確保す
ることが可能となる。
品は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載のコンクリ
ート着色方法を用いて製造される構成を採用した。この
構成によれば、（１）表面の色むらが少なく、（２）大
量の顔料を必要とせず、（３）十分な製品強度を確保す
ることが可能となる。
【図１】 本発明のコンクリート着色方法及びコンクリ
ート製品の一実施形態を説明する斜視図である。
ート製品の一実施形態を説明する斜視図である。
【図２】 同コンクリート着色方法を説明する図であっ
て、型枠の縦断面図である。
て、型枠の縦断面図である。
【図３】 同コンクリート着色方法の続きを説明する図
であって、型枠の縦断面図である。
であって、型枠の縦断面図である。
【図４】 同コンクリート着色方法の続きを説明する図
であって、型枠の縦断面図である。
であって、型枠の縦断面図である。
【図５】 同コンクリート着色方法の続きを説明する図
であって、型枠の縦断面図である。
であって、型枠の縦断面図である。
１・・・型枠
２・・・コンクリート製品
Claims (4)
- 【請求項１】 顔料を用いてコンクリート製品を着色す
る方法であって、 前記顔料を離型剤に分散させた顔料入り離型剤を型枠に
塗布した後、 該型枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを
特徴とするコンクリート着色方法。 - 【請求項２】 顔料を用いてコンクリート製品を着色す
る方法であって、 前記顔料をモルタルに分散させた顔料入りモルタルを型
枠に塗布した後、 該型枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを
特徴とするコンクリート着色方法。 - 【請求項３】 顔料を用いてコンクリート製品を着色す
る方法であって、 前記顔料を分散させた水溶性有機バインダーを膜状に形
成した顔料入り被膜を型枠に貼り付けた後、 該型枠を用いて前記コンクリート製品を成型することを
特徴とするコンクリート着色方法。 - 【請求項４】 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の
コンクリート着色方法を用いて製造されたことを特徴と
するコンクリート製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001265060A JP2003071817A (ja) | 2001-08-31 | 2001-08-31 | コンクリート着色方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート製品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001265060A JP2003071817A (ja) | 2001-08-31 | 2001-08-31 | コンクリート着色方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003071817A true JP2003071817A (ja) | 2003-03-12 |
Family
ID=19091576
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001265060A Withdrawn JP2003071817A (ja) | 2001-08-31 | 2001-08-31 | コンクリート着色方法及び該コンクリート着色方法を用いたコンクリート製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003071817A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017113912A (ja) * | 2015-12-22 | 2017-06-29 | 松六コンクリート工業株式会社 | コンクリート表面処理方法 |
| KR101915877B1 (ko) | 2017-01-25 | 2018-11-06 | 강구현 | 축광파벽돌 및 그 제조방법 |
-
2001
- 2001-08-31 JP JP2001265060A patent/JP2003071817A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017113912A (ja) * | 2015-12-22 | 2017-06-29 | 松六コンクリート工業株式会社 | コンクリート表面処理方法 |
| KR101915877B1 (ko) | 2017-01-25 | 2018-11-06 | 강구현 | 축광파벽돌 및 그 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20081104 |