JP2003056537A - タッピングブッシュ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 原材料に対して歩留まり良く、且つ簡単な工
程で製造することができ、小形化、軽量化が可能であ
り、また製品の廃棄時には、プラスチック製等の基材９
から簡単に分離することを可能とする。 【解決手段】 タッピングブッシュは、板状部材１’を
折り曲げて多角形筒状に形成されたブッシュ本体１を有
する。このブッシュ本体１の内周に雌ねじのねじ溝５が
形成されると共に、長手方向にブッシュ本体１の全長及
び／またはその一部を分割するスリット２、６と、ブッ
シュ本体１の外面から突設された楔状の係止突起３とを
有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック部品
等にねじを立てるためにその部品の表面に設けられた下
穴に嵌合して使用され、内周に雌ねじのねじ溝を形成し
たタッピングブッシュに関し、特に材料の歩留まりが良
好で、製品の解体時の基材からの分離性が良好なタッピ
ングブッシュに関する。

【０００２】

【従来の技術】プラスチック基板やプラスチック製のハ
ウジング等の基材に雄ねじを立てる場合、ねじの加工性
を良好にし、且つねじ山の強度を確保するため、円筒形
の部材の内周に雌ねじのねじ溝を加工したいわゆるイン
サートブッシュが使用される。このインサートブッシュ
は、プラスチック部材等の基材の表面に設けた下穴に埋
め込まれることによってねじ穴が形成され、その中に雄
ねじがねじ込まれる。

【０００３】従来におけるこのようなインサートブッシ
ュは、真鍮を円筒形に加工したものの内周にねじをタッ
ピングしたものが使用され、その外周には基材の下穴の
中で回転したり抜けないようにするため、外周面に凹凸
を設けたものである。多くのものはソリッド状の部材か
ら切削等の機械加工を経て製造される。

【０００４】

【発明が解決しようとしている課題】前記従来のインサ
ートブッシュでは、真鍮等の母材を切削等の機械加工を
経て作られるため、母材に対する完成品の容積の割合が
５０％以下と少なく、材料の歩留まりが極めて悪い。ま
た、切削等の機械加工を経て作られるため、製造に手数
がかかりコスト高になるという課題がある。さらに、イ
ンサートブッシュを基材の下穴に嵌合するのに、木づち
で叩いて強引に嵌め込んだり、プレスで圧入する或いは
超音波圧入や加熱圧入する必要がある等、インサートブ
ッシュを基材の下穴に組み込むのにも手数がかかり、や
はりコスト高になるという課題がある。特に、最近のハ
ウジングや基板は薄くなっているため、破損防止の観点
から慎重に行う必要がある。

【０００５】さらに、従来のインサートブッシュでは、
ねじの径に対して基材の表面に占める面積が大きく、例
えば呼び径Ｍ２のねじを基材に立てる場合、インサート
ブッシュの外径はφ３．４５にも及び、下穴もφ３．２
前後が必要である。さらに、重量が約０．２ｇ程度とな
る。そのため、製品の小型化や軽量化の障害となる。

【０００６】また近年では、工業製品のリサイクル化の
要請が高まっている。インサートブッシュは多くの工業
製品に使用されているが、その製品が廃棄されるとき、
金属製品であるインサートブッシュとそれが埋め込まれ
たプラスチック等の基材との分離が困難である。具体的
には、プラスチック製の基材を加熱し、インサートブッ
シュを強制的に抜き取るか、或いはプラスチック製の基
材を破壊してインサートブッシュを分離する以外に手だ
てはなく、分別回収が極めて困難である。

【０００７】本発明は、前記従来のインサートブッシュ
における課題に鑑み、原材料に対して歩留まり良く、且
つ簡単な工程で製造することができ、小型化や軽量化が
可能であり、さらに製品の廃棄時には、プラスチック製
等の基材から簡単に分離することが可能なタッピングブ
ッシュを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明では、前記の目的
を達成するため、筒状のタッピングブッシュをソリッド
状の部材から切り出すのではなく、板状部材１’を折り
曲げて筒状のブッシュ本体１を製造するようにした。ま
た、ブッシュ本体１は円筒形ではなく、板状の部材を多
角形の筒状とし、縦に切り込んだスリット２、６を設
け、ブッシュ本体１の幅方向の変形を許容するようにし
た。さらに、ブッシュ本体１の外壁面から楔状の突起３
を突設し、ブッシュ本体１にねじ８をねじ込むことによ
り、抜け止めを可能とした。

【０００９】すなわち、本発明によるタッピングブッシ
ュは、板状部材１’を折り曲げて多角形筒状に形成され
たブッシュ本体１を有し、このブッシュ本体１の内周に
雌ねじのねじ溝５が形成されると共に、長手方向にブッ
シュ本体１の全長及び／またはその一部を分割するスリ
ット２、６と、ブッシュ本体１の外面から突設された楔
状の係止突起３とを有するものである。

【００１０】ここで、係止突起３は、多角形筒状のブッ
シュ本体１の外面のほぼ平坦な平面部分にその幅方向に
長く形成されている。また、ブッシュ本体１の全長を分
割するスリット６は、多角形筒状に折り曲げてブッシュ
本体１を形成する板状部材１’の両側縁の間に形成され
ている。

【００１１】このような本発明によるタッピングブッシ
ュは、ブッシュ本体１が板状部材１’を折り曲げて多角
形筒状に形成されているので、ソリッド状のものを切り
出して形成する場合に比べて、材料の大半をそのままタ
ッピングブッシュとすることができ、原材料の歩留まり
が向上する。さらに、板状部材１’を折り曲げてブッシ
ュ本体１を加工することにより、プレス工程とタッピン
グ工程だけでブッシュ本体１を加工することが可能とな
り、製造工程も簡易化される。

【００１２】さらに、ブッシュ本体１を多角形筒状とす
ることにより、基材９の下穴７にブッシュ本体１を嵌合
したときの回り止めが確実に行うことができる。ブッシ
ュ本体１の全長またはその一部を分割するスリット２、
６を設けたことにより、基材９の下穴７にブッシュ本体
１を嵌合するときのブッシュ本体１の下穴７の径方向へ
の変形を許容し、圧入等をしなくても容易に嵌め込むこ
とができる。さらに、ブッシュ本体１に雄ねじ８をねじ
込むことにより、ブッシュ本体１が下穴７の径方向に拡
がり、楔形の突起３による抜け止めもされる。

【００１３】そして、ブッシュ本体１が板状部材１’を
折り曲げて多角形筒状に形成されているので、薄型化が
可能であり、そのためねじの径に対して基材９の表面に
占める占有面積を従来のインサートブッシュに比べて大
幅に狭くすることが出来る。例えば呼び径Ｍ２のねじを
基材９に立てる場合、ブッシュ本体１の外形寸法は、
２．２ｍｍ×２．２ｍｍの寸法で足り、基材９の下穴７
もその程度で足りる。また、例えばブッシュ本体をステ
ンレスで作った場合に、呼び径Ｍ２のねじを基材９に立
てる場合、その重量は、０．０３５ｇ程度と、従来のイ
ンサートブッシュの２０％以下となる。

【００１４】また、製品を分解するときは、ブッシュ本
体１から雄ねじ８を抜き取ることにより、前記スリット
２、６により、基材９の下穴７からブッシュ本体１を抜
くときのブッシュ本体１の下穴７の径方向への変形を許
容し、ブッシュ本体１を基材９の下穴７から容易に抜く
ことができる。これにより、ブッシュ本体１と基材９と
の分離が容易になる。

【００１５】

【発明の実施の形態】次に、図面を参照しながら、本発
明の実施の形態について、具体的且つ詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態によるタッピングブッシュ
のブッシュ本体１を作るため、板材から切り出した折り
曲げる前の板状部材１’を示す斜視図である。また、図
２は、板材から切り出した板状部材１’を折り曲げ、タ
ッピングブッシュのブッシュ本体１を作った状態を示す
斜視図である。

【００１６】図１に示すように、ブッシュ本体１を作る
ための板状部材１’は、ステンレス、真鍮、燐青銅等の
金属からなる平板状の素材をプレス加工等により切り出
したものである。また、ブッシュ本体１を埋め込む基材
９がアルミニウム等のような金属であるため、ブッシュ
本体１に硬度が必要なときは、スチール等の鉄系材料が
使用されることもある。

【００１７】この板状部材１’は、中央に全高さに対し
て２／３程度の深さに下辺から縦に切り込んだスリット
２を有し、このスリット２の両側に全高さに対して下か
ら約１／３の高さに２つずつの突起３が形成されてい
る。この突起３は、ブッシュ本体１の板状部材１’の幅
方向に長い三角形山形の楔状のものである。この折り曲
げ前のブッシュ本体１の板状部材１’下辺部分には、下
辺の肉厚が次第に薄くなるような勾配４が形成されてい
る。他方、この板状部材１’の上辺には、２箇所に横幅
のある矩形の突片１０’が一体に突設されている。

【００１８】この折り曲げ前の板状部材１’は、そのス
リット２の部分とその両側の突起３の間の部分で何れも
図１において裏面側に折り曲げ、図２に示すように、平
面からみて正方形状に折り曲げる。このとき、板状部材
１’の両側縁は、完全に接合せずに若干の間隔を開けて
おき、ブッシュ本体１の上下にわたって開いたスリット
６とする。また、板状部材１’の前記の突片１０’は外
側に折り曲げ、フランジ状のストッパ１０とする。図示
の実施形態では、このストッパ１０がブッシュ本体１の
上端の対向する２辺に設けられているが、ブッシュ本体
１の上端の４辺全てにストッパ１０を設けてもよい。

【００１９】さらに、このブッシュ本体１の内周面にね
じ溝５を設ける。このねじ溝は、板状部材１’を図２に
示すように角筒状に折り曲げた後に、内周にタップを立
てるタッピング加工により形成することもできる。それ
以外にも、折り曲げ前の平板状の板状部材１’をプレス
により切り出す時に型によって転造してもよい。

【００２０】このタッピングブッシュを嵌合する基材９
の下穴７は、ブッシュ本体１の平面外形状とほぼ同じ大
きさの四角形の穴である。その開口部には面取り１１が
施されている。この基材１の下穴７にブッシュ本体１を
嵌合した状態を図３に示し、このブッシュ本体１に雄ね
じ８をねじ込んだ状態を図４と図５に示す。ブッシュ本
体１の内周の雌ねじのねじ溝５と雄ねじ８のピッチ及び
リードは同じである。

【００２１】ブッシュ本体１は、基材９の下穴７に角の
位置を合わせて嵌め込み、ストッパ１０が下穴７の開口
部の面取り１１の部分に当たるまで嵌め込む。この状態
では、ストッパ１０によりブッシュ本体１がそれ以上下
穴７の奥深く入り込まない。また、ブッシュ本体１と下
穴７とは四角形であるため、そられの角同士が係合し、
ブッシュ本体１は自ずと回り止めされる。しかし図３に
示すように、雄ねじ８をねじ込む前では、ブッシュ本体
１の周壁は、スリット２、６によりその変形が許容され
ているため、楔形の突起３が基材９の下穴７に食い込ん
でおらず、ブッシュ本体１を基材９の下穴７から容易に
抜き取ることができる。

【００２２】他方、図４と図５に示すように、ブッシュ
本体１に雄ねじ８をねじ込むと、ブッシュ本体１のスリ
ット２、６により、その周壁が押し広げられ、その楔状
の突起３が基材９の下穴７にくい込み、ブッシュ本体１
は完全に抜け止めされる。また再び雄ねじ８をブッシュ
本体１から抜くと、ブッシュ本体１の周壁は、再びスリ
ット２、６によりその変形が許容されてるため、ブッシ
ュ本体１を基材９の下穴７から容易に抜き取ることがで
きる。これにより、製品を廃棄するときに、基材９とブ
ッシュ本体１とを容易に分別回収することが可能であ
る。

【００２３】なお、基材９としては、各機器のハウジン
グや回路基板を形成するプラスチック類の他、アルミニ
ウムやマグネシウム合金等の軽金属のものが一般的であ
る。ブッシュ本体１は、これらの基材９を形成する部材
より強度の高い前述のような部材を使用し、基材９に対
する雄ねじ８の締め付け強度の増大を図る。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明によるタッ
ピングブッシュでは、ブッシュ本体１が板状部材を折り
曲げて多角形筒状に形成されているので、ソリッド状の
ものを切り出して形成する場合に比べて、原材料に対す
る歩留まりが向上する。さらに、板状部材を折り曲げて
ブッシュ本体１を加工することにより、製造工程も簡易
化される。

【００２５】ブッシュ本体１を多角形筒状とすることに
より、基材９の下穴７にブッシュ本体１を嵌合したとき
の回り止めがそれのみで確実に行うことができる。ブッ
シュ本体１の全長またはその一部を分割するスリット
２、６を設けたことにより、圧入等をしなくても容易に
嵌め込むことができ、薄いハウジング部品等にも容易に
組み込める。そして、ブッシュ本体１に雄ねじ８をねじ
込んだときの抜け止めも突起３により確実になされる。

【００２６】さらに、ブッシュ本体１が板状部材１’を
折り曲げて多角形筒状に形成されているので、薄型化、
軽量化が可能であり、ねじの径に対して基材９の表面に
占める占有面積を小さく、且つ軽くすることが出来る。
そのため、製品の小型化は軽量化に有利である。また、
製品を分解するときは、ブッシュ本体１から雄ねじ８を
抜き取ることにより、ブッシュ本体１を基材９の下穴７
から容易に抜くことができ、ブッシュ本体１と基材９と
の分別回収が容易になる。すわなち、リサイクルが容易
になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態によるタッピングブッシュ
の折り曲げ前の板状部材を示す斜視図である。

【図２】同実施形態によるタッピングブッシュを示す斜
視図である。

【図３】同実施形態によるタッピングブッシュを基材の
下穴に嵌合し、雌ねじをねじ込む前の縦断側面図であ
る。

【図４】同実施形態によるタッピングブッシュを基材の
下穴に嵌合し、雌ねじをねじ込んだ状態の縦断側面図で
ある。

【図５】図４のＡ−Ａ線断面図である。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ソリッド状の基材（９）の表面に設けた
   下穴（７）に嵌合され、内周に雌ねじのねじ溝（５）を
   有し、ソリッド状の基材（９）の表面にねじ（８）を立
   てるタッピングブッシュであって、板状部材（１’）を
   折り曲げて多角形筒状に形成されたブッシュ本体（１）
   を有し、このブッシュ本体（１）の内周に雌ねじのねじ
   溝（５）が形成されると共に、長手方向にブッシュ本体
   （１）の全長及び／またはその一部を分割するスリット
   （２）、（６）と、ブッシュ本体（１）の外面から突設
   された楔状の係止突起（３）とを有することを特徴とす
   るタッピングブッシュ。
2. 【請求項２】 係止突起（３）は、多角形筒状のブッシ
   ュ本体（１）の外面のほぼ平坦な平面部分にその幅方向
   に長く形成されていることを特徴とする請求項１に記載
   のタッピングブッシュ。
3. 【請求項３】 ブッシュ本体（１）の全長を分割するス
   リット（６）は、多角形筒状に折り曲げてブッシュ本体
   （１）を形成する板状部材（１’）の両側縁の間に形成
   されていることを特徴とする請求項１または２に記載の
   タッピングブッシュ。