JP2003053584A - 異材溶接ワイヤ - Google Patents
異材溶接ワイヤInfo
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- JP2003053584A JP2003053584A JP2001239971A JP2001239971A JP2003053584A JP 2003053584 A JP2003053584 A JP 2003053584A JP 2001239971 A JP2001239971 A JP 2001239971A JP 2001239971 A JP2001239971 A JP 2001239971A JP 2003053584 A JP2003053584 A JP 2003053584A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 安価で止端割れを起こしにくい、異材溶接に
用いられる溶接ワイヤを提供する。 【解決手段】 重量％で、Ｃ：０．４％以下、Ｓｉ：
０．１％以下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以
下、Ｓ：０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：
１８〜３０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び
不可避不純物からなる、ことを特徴とする異材溶接ワイ
ヤ。
用いられる溶接ワイヤを提供する。 【解決手段】 重量％で、Ｃ：０．４％以下、Ｓｉ：
０．１％以下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以
下、Ｓ：０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：
１８〜３０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び
不可避不純物からなる、ことを特徴とする異材溶接ワイ
ヤ。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、異材溶接ワイヤに関す
る。この異材溶接用ワイヤは、球状黒鉛鋳鉄とステンレ
ス鋼との溶接に好適に用いられる。
る。この異材溶接用ワイヤは、球状黒鉛鋳鉄とステンレ
ス鋼との溶接に好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】従来、球状黒鉛鋳鉄とステンレス鋼の異
材溶接には、Ｙ３０９（ＪＩＳ Ｇ４３１６）などの溶
接ワイヤが用いられてきた。しかし、球状黒鉛鋳鉄とス
テンレス鋼とを、Ｙ３０９を溶接ワイヤとしてアーク溶
接を行った場合、熱サイクルにより溶接ビードに止端割
れが発生するという不具合が生じていた。
材溶接には、Ｙ３０９（ＪＩＳ Ｇ４３１６）などの溶
接ワイヤが用いられてきた。しかし、球状黒鉛鋳鉄とス
テンレス鋼とを、Ｙ３０９を溶接ワイヤとしてアーク溶
接を行った場合、熱サイクルにより溶接ビードに止端割
れが発生するという不具合が生じていた。
【０００３】このような不具合を解消する溶接ワイヤと
して、ＹＮｉＣｒ−３（ＪＩＳ Ｚ３３３４）や特許登
録第２８５８０３７号公報に記載されるものなどが提案
されている。
して、ＹＮｉＣｒ−３（ＪＩＳ Ｚ３３３４）や特許登
録第２８５８０３７号公報に記載されるものなどが提案
されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ＹＮｉＣｒ−
３や特許登録第２８５８０３７号公報などに提案される
溶接ワイヤはＮｉ含有量が多いために高価であり、製品
コストが高くなるという問題が生じていた。特に、前者
のＮｉ含有量は６７重量％以上であり、後者のＮｉ含有
量は５０〜８０重量％であった。本発明は、以上の課題
に鑑みなされたものであり、安価で止端割れを起こしに
くい、異材溶接に用いられる溶接ワイヤを提供すること
を目的とする。
３や特許登録第２８５８０３７号公報などに提案される
溶接ワイヤはＮｉ含有量が多いために高価であり、製品
コストが高くなるという問題が生じていた。特に、前者
のＮｉ含有量は６７重量％以上であり、後者のＮｉ含有
量は５０〜８０重量％であった。本発明は、以上の課題
に鑑みなされたものであり、安価で止端割れを起こしに
くい、異材溶接に用いられる溶接ワイヤを提供すること
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成すべくなされたものであり、その構成は次の通りであ
る。即ち、重量％で、Ｃ：０．４％以下、Ｓｉ：０．１
％以下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以下、
Ｓ：０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：１８
〜３０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び不可
避不純物からなる、ことを特徴とする異材溶接ワイヤ。
成すべくなされたものであり、その構成は次の通りであ
る。即ち、重量％で、Ｃ：０．４％以下、Ｓｉ：０．１
％以下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以下、
Ｓ：０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：１８
〜３０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び不可
避不純物からなる、ことを特徴とする異材溶接ワイヤ。
【０００６】かかる構成によれば、従来の溶接ワイヤに
比べて少ないＮｉ含有量で、従来例と同等又はそれ以上
の性能を確保できた。即ち、アーク溶接時及びその後の
熱サイクルによっても止端割れがほとんど発生しなかっ
た。
比べて少ないＮｉ含有量で、従来例と同等又はそれ以上
の性能を確保できた。即ち、アーク溶接時及びその後の
熱サイクルによっても止端割れがほとんど発生しなかっ
た。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の各構成要素につい
て詳細に説明する。 Ｃ（炭素）：０．４％以下 Ｃは、耐割れ性を向上させるが、含有量の増加に伴い延
性及び靭性が劣化するため、０．４％以下と定めた。 Ｓｉ（ケイ素）：０．１％以下 Ｓｉは、脱酸材として不可欠であるが、Ｓｉ量の増加は
溶接部の割れ感受性が高くなるので望ましくない。鋳鉄
からのＳｉの混入を考慮すると、溶接ワイヤのＳｉ量は
極力低い方が望ましいため、０．１％以下と定めた。 Ｍｎ：３．５％以下 Ｍｎは、ＭｎＳを形成させることで耐高温割れ性を向上
させる目的で添加するが、過剰な添加は引張強さを劣化
させるので、３．５％以下と定めた。 Ｐ：０．０３％以下 Ｐは、高温割れの原因となるためできるだけ低く抑える
のが望ましく、０．０３％以下と定めた。 Ｓ：０．０４％以下 Ｓは、凝固時に粒界に低融点のフィルム状組織を形成し
高温割れの原因となるためできるだけ低く抑えるのが望
ましく、０．０４％以下と定めた。 Ｎｉ：３５〜５０％ Ｎｉはオーステナイト生成元素であって、オーステナイ
トを安定させ、耐熱性、高温強さ、クリープ破断強さ、
耐酸化性及び耐食性を向上させる。従って、溶接ワイヤ
においてＮｉは大きな重量％を占めることとなる。しか
しながらＮｉは高価な材料であるため、その使用量の低
減を図るべく本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、他の
要素を調整することによりＮｉの使用量を３５〜５０重
量％まで低減することができた。更に好ましくは、３
６．０％〜４１．０％である。更に更に好ましくは、３
６．０〜３９．０％である。更に更に更に好ましくは、
３６．０〜３８．０％である。 Ｃｒ：１８〜３０％以下 Ｃｒは、耐食性を向上させるためより多いほど望ましい
が、３０％を超えると鍛造性が悪化するため、１８〜３
０％と定めた。 Ｔｉ：０．３５％以下 Ｔｉは、高温強度の向上、脱酸剤として溶着金属の清浄
度の向上及び高温における結晶粒界の強化の目的に添加
するが、０．３５％よりも多いと溶接割れの原因となる
ため、０．３５％以下と定めた。 残部 残部はＦｅ及び不可避不純物からなる。不可避不純物と
は、用いる原材料の性質上、又は製造工程上の理由等か
ら混入を避けることができない不純物のことである。
て詳細に説明する。 Ｃ（炭素）：０．４％以下 Ｃは、耐割れ性を向上させるが、含有量の増加に伴い延
性及び靭性が劣化するため、０．４％以下と定めた。 Ｓｉ（ケイ素）：０．１％以下 Ｓｉは、脱酸材として不可欠であるが、Ｓｉ量の増加は
溶接部の割れ感受性が高くなるので望ましくない。鋳鉄
からのＳｉの混入を考慮すると、溶接ワイヤのＳｉ量は
極力低い方が望ましいため、０．１％以下と定めた。 Ｍｎ：３．５％以下 Ｍｎは、ＭｎＳを形成させることで耐高温割れ性を向上
させる目的で添加するが、過剰な添加は引張強さを劣化
させるので、３．５％以下と定めた。 Ｐ：０．０３％以下 Ｐは、高温割れの原因となるためできるだけ低く抑える
のが望ましく、０．０３％以下と定めた。 Ｓ：０．０４％以下 Ｓは、凝固時に粒界に低融点のフィルム状組織を形成し
高温割れの原因となるためできるだけ低く抑えるのが望
ましく、０．０４％以下と定めた。 Ｎｉ：３５〜５０％ Ｎｉはオーステナイト生成元素であって、オーステナイ
トを安定させ、耐熱性、高温強さ、クリープ破断強さ、
耐酸化性及び耐食性を向上させる。従って、溶接ワイヤ
においてＮｉは大きな重量％を占めることとなる。しか
しながらＮｉは高価な材料であるため、その使用量の低
減を図るべく本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、他の
要素を調整することによりＮｉの使用量を３５〜５０重
量％まで低減することができた。更に好ましくは、３
６．０％〜４１．０％である。更に更に好ましくは、３
６．０〜３９．０％である。更に更に更に好ましくは、
３６．０〜３８．０％である。 Ｃｒ：１８〜３０％以下 Ｃｒは、耐食性を向上させるためより多いほど望ましい
が、３０％を超えると鍛造性が悪化するため、１８〜３
０％と定めた。 Ｔｉ：０．３５％以下 Ｔｉは、高温強度の向上、脱酸剤として溶着金属の清浄
度の向上及び高温における結晶粒界の強化の目的に添加
するが、０．３５％よりも多いと溶接割れの原因となる
ため、０．３５％以下と定めた。 残部 残部はＦｅ及び不可避不純物からなる。不可避不純物と
は、用いる原材料の性質上、又は製造工程上の理由等か
ら混入を避けることができない不純物のことである。
【０００８】本発明の溶接ワイヤは、異種金属からなる
作業片を接合するのに好適に用いられる。特に第１の金
属作業片として球状黒鉛鋳鉄、第２の金属作業片として
ステンレス鋼のときに好適である。球状黒鉛鋳鉄はフェ
ライト地を有するもの又はフェライト地に一部パーライ
トが析出したものを用いることができる。ステンレス鋼
は、フェライト系のものを用いることができる。アーク
溶接は、アークを発生させて母材を加熱溶融させて接合
する方法であり、ＭＩＧ溶接、ＴＩＧ溶接、プラズマ溶
接などを用いることができる。
作業片を接合するのに好適に用いられる。特に第１の金
属作業片として球状黒鉛鋳鉄、第２の金属作業片として
ステンレス鋼のときに好適である。球状黒鉛鋳鉄はフェ
ライト地を有するもの又はフェライト地に一部パーライ
トが析出したものを用いることができる。ステンレス鋼
は、フェライト系のものを用いることができる。アーク
溶接は、アークを発生させて母材を加熱溶融させて接合
する方法であり、ＭＩＧ溶接、ＴＩＧ溶接、プラズマ溶
接などを用いることができる。
【０００９】第１の金属作業片として球状黒鉛鋳鉄製パ
イプを用いるときは、その先端部を面取りして当該先端
部を肉薄とすることが好ましい。鋳鉄にはＣが多量に含
まれているために、溶接部にＣが析出し脆くなり、耐久
性を低下させる原因となっていた。しかし、以上のよう
に先端部を肉薄に形成すれば溶接部に溶け込む鋳鉄の量
を少なくでき、溶接部の耐久性を向上できる。先端部を
肉薄とするため当該部分をテーパー状とすることもでき
る。
イプを用いるときは、その先端部を面取りして当該先端
部を肉薄とすることが好ましい。鋳鉄にはＣが多量に含
まれているために、溶接部にＣが析出し脆くなり、耐久
性を低下させる原因となっていた。しかし、以上のよう
に先端部を肉薄に形成すれば溶接部に溶け込む鋳鉄の量
を少なくでき、溶接部の耐久性を向上できる。先端部を
肉薄とするため当該部分をテーパー状とすることもでき
る。
【００１０】
【実施例】以下、実施例を用いて本発明の構成をより詳
細に説明する。 ［実施例１］球状黒鉛鋳鉄製パイプ（外径６４．２ｍｍ
φ、板厚６．０ｍｍ）にステンレス製パイプ（外径５
１．６ｍｍφ、板厚１．５ｍｍ）を挿入し、表１に示す
各溶接ワイヤを用いてＭＩＧ溶接により円周溶接継手を
作製した。表１において、開発ワイヤ［I］、［II］が
本発明の実施例である。ＹＮｉＣｒ−３、Ｙ３０９は比
較例である。
細に説明する。 ［実施例１］球状黒鉛鋳鉄製パイプ（外径６４．２ｍｍ
φ、板厚６．０ｍｍ）にステンレス製パイプ（外径５
１．６ｍｍφ、板厚１．５ｍｍ）を挿入し、表１に示す
各溶接ワイヤを用いてＭＩＧ溶接により円周溶接継手を
作製した。表１において、開発ワイヤ［I］、［II］が
本発明の実施例である。ＹＮｉＣｒ−３、Ｙ３０９は比
較例である。
【表１】
【００１１】次に、これらの継手を８００℃に保持した
電気炉に投入し、７分間保持した後、炉外で常温まで空
冷（１．７℃／秒）する熱処理を３０回繰り返し、溶接
金属近傍のステンレス製パイプの外径変化率及び止端割
れの有無を調べた。結果を表２に示す。
電気炉に投入し、７分間保持した後、炉外で常温まで空
冷（１．７℃／秒）する熱処理を３０回繰り返し、溶接
金属近傍のステンレス製パイプの外径変化率及び止端割
れの有無を調べた。結果を表２に示す。
【表２】
本発明の溶接ワイヤを用いて溶接すると、ステンレス製
パイプの外径変化率が比較例の一つであるＹ３０９を用
いたときより小さく、ＹＮｉＣｒ−３とほぼ同程度であ
って、止端割れが発生しないことがわかる。
パイプの外径変化率が比較例の一つであるＹ３０９を用
いたときより小さく、ＹＮｉＣｒ−３とほぼ同程度であ
って、止端割れが発生しないことがわかる。
【００１２】次に、本発明の溶接ワイヤの耐割れ感受性
を調査するために、球状黒鉛鋳鉄試験片どうしをＴ形に
組み、表１に示す各溶接ワイヤを用いて溶接を行い、Ｔ
形溶接割れ試験を行った。Ｔ形溶接割れ試験方法はＪＩ
Ｓ Ｚ ３１５３の方法で行った。試験後、割れの有
無、試験ビード長さ、割れの合計長さを測定し、下記の
式によって割れ率を算出した。 Ｃ＝Σｌ／Ｌ×１００ Ｃ：割れ率（％） Ｌ：試験ビード長さ（ｍｍ） Σｌ：割れの合計長さ（ｍｍ） 各溶接ワイヤにおける割れ率を表３にまとめた。
を調査するために、球状黒鉛鋳鉄試験片どうしをＴ形に
組み、表１に示す各溶接ワイヤを用いて溶接を行い、Ｔ
形溶接割れ試験を行った。Ｔ形溶接割れ試験方法はＪＩ
Ｓ Ｚ ３１５３の方法で行った。試験後、割れの有
無、試験ビード長さ、割れの合計長さを測定し、下記の
式によって割れ率を算出した。 Ｃ＝Σｌ／Ｌ×１００ Ｃ：割れ率（％） Ｌ：試験ビード長さ（ｍｍ） Σｌ：割れの合計長さ（ｍｍ） 各溶接ワイヤにおける割れ率を表３にまとめた。
【表３】
本発明の開発ワイヤの耐割れ感受性は、Ｙ３０９より良
好であって、ＹＮｉＣｒ−３と同等であることがわか
る。
好であって、ＹＮｉＣｒ−３と同等であることがわか
る。
【００１３】［実施例２］図１は本発明の一つである溶
接方法の一実施例を模式的に示した図である。球状黒鉛
鋳鉄製パイプ１（外径６４．２ｍｍφ、板厚６．０ｍ
ｍ）にステンレス製パイプ２（外径５１．６ｍｍφ、板
厚１．５ｍｍ）を挿入し、鋳鉄製パイプとステンレス製
パイプの先端部を重ね合わせ、少なくとも一周以上溶接
する。図１における溶接部を図２に示す。図２におい
て、始端１０から重合部１２までの入熱量を２７００Ｊ
／ｃｍ以下とし、これに対して、重合部１２から終端１
１までの入熱量を１６００Ｊ／ｃｍと小さくすることに
よって止端割れの発生を抑制することができた。図３
は、図１におけるＡ−Ａ線断面図である。鋳鉄製パイプ
１の先端部３の外側を面取りし（３ａ）、溶接部に溶け
込む鋳鉄の量を少なくすることで、Ｃの析出を抑制し耐
久性を向上させることができた。
接方法の一実施例を模式的に示した図である。球状黒鉛
鋳鉄製パイプ１（外径６４．２ｍｍφ、板厚６．０ｍ
ｍ）にステンレス製パイプ２（外径５１．６ｍｍφ、板
厚１．５ｍｍ）を挿入し、鋳鉄製パイプとステンレス製
パイプの先端部を重ね合わせ、少なくとも一周以上溶接
する。図１における溶接部を図２に示す。図２におい
て、始端１０から重合部１２までの入熱量を２７００Ｊ
／ｃｍ以下とし、これに対して、重合部１２から終端１
１までの入熱量を１６００Ｊ／ｃｍと小さくすることに
よって止端割れの発生を抑制することができた。図３
は、図１におけるＡ−Ａ線断面図である。鋳鉄製パイプ
１の先端部３の外側を面取りし（３ａ）、溶接部に溶け
込む鋳鉄の量を少なくすることで、Ｃの析出を抑制し耐
久性を向上させることができた。
【００１４】
【発明の効果】本発明により、異種材料からなる金属作
業片同士の溶接において、止端割れが発生するという問
題が解消される。また、溶接ワイヤ中のＮｉ含有量の低
下により、製造コストの低減も図られる。また、溶接部
の始端から重合部までの入熱量に対し、重合部から終端
までの入熱量を小さくすることと、鋳鉄製パイプの先端
部を肉薄に形成することにより、より止端割れの発生が
抑えられる。
業片同士の溶接において、止端割れが発生するという問
題が解消される。また、溶接ワイヤ中のＮｉ含有量の低
下により、製造コストの低減も図られる。また、溶接部
の始端から重合部までの入熱量に対し、重合部から終端
までの入熱量を小さくすることと、鋳鉄製パイプの先端
部を肉薄に形成することにより、より止端割れの発生が
抑えられる。
【００１５】この発明は、上記発明の実施の形態及び実
施例の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の
範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲
で種々の変形態様もこの発明に含まれる。
施例の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の
範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲
で種々の変形態様もこの発明に含まれる。
【００１６】以下、次の事項を開示する。
１１ 重量％で、Ｃ：０．４％以下、Ｓｉ：０．１％以
下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：
０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：１８〜３
０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び不可避不
純物からなる、ことを特徴とする溶接用金属組成物。 １２ 前記Ｎｉ含有量は、３６．０〜４１．０重量％で
ある、ことを特徴とする１１に記載の溶接用金属組成
物。 １３ １１又は１２に記載の溶接用金属組成物を用い
て、第１の金属作業片と該第１の金属作業片と異なる金
属材料からなる第２の金属作業片との接合部にアーク溶
接を施す、ことを特徴とする溶接方法。 １４ 前記第１の金属作業片は球状黒鉛鋳鉄からなり、
前記第２の金属作業片はステンレス鋼からなる、ことを
特徴とする１３に記載の溶接方法。 １５ 前記第１の金属作業片と前記第２の金属作業片は
それぞれパイプである、ことを特徴とする１３又は１４
に記載の溶接方法。 １６ パイプ状の第１の金属作業片へパイプ状の第２の
金属作業片を嵌め合わせ、その嵌合部を少なくとも一周
以上溶接する際、始端から重合部までの入熱量に対して
重合部から終端までの入熱量を小さくする、ことを特徴
とする溶接方法。 １７ 前記重合部から終端までの入熱量は１０００〜２
０００Ｊ／ｃｍである、ことを特徴とする１６に記載の
溶接方法。 １８ 前記パイプ状の第１の金属作業片の先端部を肉薄
に形成する、ことを特徴とする１６又は１７に記載の溶
接方法。 １９ 溶接時に１１又は１２に記載の溶接用金属組成物
を用いることを特徴とする１６〜１８のいずれかに記載
の溶接方法。 ２３ 第１の金属作業片と該第１の金属作業片と異なる
金属材料からなる第２の金属作業片との組付け体であっ
て、前記第１の金属作業片と前記第２の金属作業片との
接合部が１１又は１２に記載の溶接用金属組成物を用い
てアーク溶接で接合されている、ことを特徴とする組付
け体。 ２４ 前記第１の金属作業片は球状黒鉛鋳鉄からなり、
前記第２の金属作業片はステンレス鋼からなる、ことを
特徴とする２３に記載の組付け体。 ２５ 前記第１の金属作業片と前記第２の金属作業片は
それぞれパイプである、ことを特徴とする２３又は２４
に記載の組付け体。 ２６ パイプ状の第１の金属作業片とパイプ状の第２の
金属作業片との組付け体であって、前記第１の金属作業
片と前記第２の金属作業片との嵌合部が少なくとも一周
以上溶接されており、始端から重合部までの入熱量に対
して重合部から終端までの入熱量が小さくされている、
ことを特徴とする組付け体。 ２７ 前記重合部から終端までの入熱量は１０００〜２
０００Ｊ／ｃｍである、ことを特徴とする２６又は２７
に記載の組付け体。 ２８ 前記パイプ状の第１の金属作業片の先端部を肉薄
に形成する、ことを特徴とする２６に記載の組付け体。 ２９ 前記第１金属作業片と前記第２の金属作業片は１
１又は１２に記載の溶接用金属組成物を用いて溶接され
ている、ことを特徴とする２６〜２８のいずれかに記載
の溶接方法。
下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：
０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：１８〜３
０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び不可避不
純物からなる、ことを特徴とする溶接用金属組成物。 １２ 前記Ｎｉ含有量は、３６．０〜４１．０重量％で
ある、ことを特徴とする１１に記載の溶接用金属組成
物。 １３ １１又は１２に記載の溶接用金属組成物を用い
て、第１の金属作業片と該第１の金属作業片と異なる金
属材料からなる第２の金属作業片との接合部にアーク溶
接を施す、ことを特徴とする溶接方法。 １４ 前記第１の金属作業片は球状黒鉛鋳鉄からなり、
前記第２の金属作業片はステンレス鋼からなる、ことを
特徴とする１３に記載の溶接方法。 １５ 前記第１の金属作業片と前記第２の金属作業片は
それぞれパイプである、ことを特徴とする１３又は１４
に記載の溶接方法。 １６ パイプ状の第１の金属作業片へパイプ状の第２の
金属作業片を嵌め合わせ、その嵌合部を少なくとも一周
以上溶接する際、始端から重合部までの入熱量に対して
重合部から終端までの入熱量を小さくする、ことを特徴
とする溶接方法。 １７ 前記重合部から終端までの入熱量は１０００〜２
０００Ｊ／ｃｍである、ことを特徴とする１６に記載の
溶接方法。 １８ 前記パイプ状の第１の金属作業片の先端部を肉薄
に形成する、ことを特徴とする１６又は１７に記載の溶
接方法。 １９ 溶接時に１１又は１２に記載の溶接用金属組成物
を用いることを特徴とする１６〜１８のいずれかに記載
の溶接方法。 ２３ 第１の金属作業片と該第１の金属作業片と異なる
金属材料からなる第２の金属作業片との組付け体であっ
て、前記第１の金属作業片と前記第２の金属作業片との
接合部が１１又は１２に記載の溶接用金属組成物を用い
てアーク溶接で接合されている、ことを特徴とする組付
け体。 ２４ 前記第１の金属作業片は球状黒鉛鋳鉄からなり、
前記第２の金属作業片はステンレス鋼からなる、ことを
特徴とする２３に記載の組付け体。 ２５ 前記第１の金属作業片と前記第２の金属作業片は
それぞれパイプである、ことを特徴とする２３又は２４
に記載の組付け体。 ２６ パイプ状の第１の金属作業片とパイプ状の第２の
金属作業片との組付け体であって、前記第１の金属作業
片と前記第２の金属作業片との嵌合部が少なくとも一周
以上溶接されており、始端から重合部までの入熱量に対
して重合部から終端までの入熱量が小さくされている、
ことを特徴とする組付け体。 ２７ 前記重合部から終端までの入熱量は１０００〜２
０００Ｊ／ｃｍである、ことを特徴とする２６又は２７
に記載の組付け体。 ２８ 前記パイプ状の第１の金属作業片の先端部を肉薄
に形成する、ことを特徴とする２６に記載の組付け体。 ２９ 前記第１金属作業片と前記第２の金属作業片は１
１又は１２に記載の溶接用金属組成物を用いて溶接され
ている、ことを特徴とする２６〜２８のいずれかに記載
の溶接方法。
【図１】図１は、本発明の実施例における溶接方法を模
式的に示した図である。
式的に示した図である。
【図２】図２は、図１における溶接部を示す図である。
【図３】図３は、図１におけるＡ−Ａ線断面図である。
１ 鋳鉄製パイプ
２ ステンレス製パイプ
３ 鋳鉄製パイプの先端部
１０ 始端
１１ 終端
１２ 重合部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２３Ｋ 9/173 Ｂ２３Ｋ 9/173 Ａ
9/23 9/23 Ｂ
Ｄ
10/02 10/02 Ｂ
Ｆターム(参考） 4E001 AA03 BB07 BB08 BB11 CA03
CA06 CC03 EA02 EA05
4E081 AA04 BA03 BA06 BA27 BB03
CA08 CA11 CA14 DA06 DA57
Claims (9)
- 【請求項１】 重量％で、Ｃ：０．４％以下、Ｓｉ：
０．１％以下、Ｍｎ：３．５％以下、Ｐ：０．０３％以
下、Ｓ：０．０４％以下、Ｎｉ：３５〜５０％、Ｃｒ：
１８〜３０％、Ｔｉ：０．３５％以下、残部がＦｅ及び
不可避不純物からなる、ことを特徴とする異材溶接ワイ
ヤ。 - 【請求項２】 前記Ｎｉ含有量は、３６．０〜４１．０
重量％である、ことを特徴とする請求項１に記載の溶接
ワイヤ。 - 【請求項３】 第１の金属作業片と該第１の金属作業片
と異なる金属材料からなる第２の金属作業片との組付け
体の製造方法であって、請求項１又は２に記載の溶接ワ
イヤを用いて、前記第１の金属作業片と前記第２の金属
作業片との接合部にアーク溶接を施す、ことを特徴とす
る組付け体の製造方法。 - 【請求項４】 前記第１の金属作業片は球状黒鉛鋳鉄か
らなり、前記第２の金属作業片はステンレス鋼からな
る、ことを特徴とする請求項３に記載の製造方法。 - 【請求項５】 前記第１の金属作業片と前記第２の金属
作業片はそれぞれパイプ状である、ことを特徴とする請
求項３又は４に記載の製造方法。 - 【請求項６】 パイプ状の第１の金属作業片へパイプ状
の第２の金属作業片を嵌め合わせ、その嵌合部を少なく
とも一周以上溶接する際、始端から重合部までの入熱量
に対して重合部から終端までの入熱量を小さくする、こ
とを特徴とする組付け体の製造方法。 - 【請求項７】 前記重合部から終端までの入熱量は１０
００〜２０００Ｊ／ｃｍである、ことを特徴とする請求
項６に記載の製造方法。 - 【請求項８】 前記パイプ状の第１の金属作業片の先端
部を肉薄に形成する、ことを特徴とする請求項６又は７
に記載の製造方法。 - 【請求項９】 溶接時に請求項１又は２に記載の溶接ワ
イヤを用いることを特徴とする請求項６〜８のいずれか
に記載の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2001239971A JP4532794B2 (ja) | 2001-08-07 | 2001-08-07 | 溶接ワイヤ及びこの溶接ワイヤを用いた組付け体の製造方法。 |
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| JP2001239971A JP4532794B2 (ja) | 2001-08-07 | 2001-08-07 | 溶接ワイヤ及びこの溶接ワイヤを用いた組付け体の製造方法。 |
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|---|---|
| JP2003053584A true JP2003053584A (ja) | 2003-02-26 |
| JP4532794B2 JP4532794B2 (ja) | 2010-08-25 |
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| JP2001239971A Expired - Lifetime JP4532794B2 (ja) | 2001-08-07 | 2001-08-07 | 溶接ワイヤ及びこの溶接ワイヤを用いた組付け体の製造方法。 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007021570A (ja) * | 2005-07-21 | 2007-02-01 | Nippon Welding Rod Kk | 鋳鉄とステンレス鋼との溶接に用いる溶接ワイヤ |
| JP2007170622A (ja) * | 2005-12-26 | 2007-07-05 | Ｇｋｎ ドライブライン トルクテクノロジー株式会社 | トルク伝達部材の接合構造及びトルク伝達部材の接合方法及びこれらを用いた動力伝達装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2001
- 2001-08-07 JP JP2001239971A patent/JP4532794B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP4532794B2 (ja) | 2010-08-25 |
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