JP2003001336A - ハイドロフォーム法による偏芯管の製造方法 - Google Patents
ハイドロフォーム法による偏芯管の製造方法Info
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- JP2003001336A JP2003001336A JP2001191386A JP2001191386A JP2003001336A JP 2003001336 A JP2003001336 A JP 2003001336A JP 2001191386 A JP2001191386 A JP 2001191386A JP 2001191386 A JP2001191386 A JP 2001191386A JP 2003001336 A JP2003001336 A JP 2003001336A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ハイドロフォーム法を用いて偏芯管を製造する
ことができ、これにより用途を拡大できる偏芯管の製造
方法を提供する。 【解決手段】筒状体の内部に流体圧を膨出方向に作用さ
せることにより、筒状体の周壁の一部を他の部分よりも
半径方向において相対的に大きく膨出変形させ、１次偏
芯拡管部分６０を有する１次偏芯管６を形成する第１工
程を実施する。その後、１次偏芯管６の内部に流体圧Ｐ
２を膨出方向に作用させつつ、１次偏芯管６の１次偏芯
拡管部分６０を外側から軸長方向に沿って加圧手段２
Ｂ，３Ｂ，４Ｂ，５Ｂによって加圧することにより、１
次偏芯拡管部分６０の軸長寸法を短縮させつつ、１次偏
芯拡管部分６０を径外方向の矢印Ｒ１，Ｒ２方向に更に
膨出変形させ、２次偏芯拡管部分を有する２次偏芯管を
形成する第２工程を実施する。
ことができ、これにより用途を拡大できる偏芯管の製造
方法を提供する。 【解決手段】筒状体の内部に流体圧を膨出方向に作用さ
せることにより、筒状体の周壁の一部を他の部分よりも
半径方向において相対的に大きく膨出変形させ、１次偏
芯拡管部分６０を有する１次偏芯管６を形成する第１工
程を実施する。その後、１次偏芯管６の内部に流体圧Ｐ
２を膨出方向に作用させつつ、１次偏芯管６の１次偏芯
拡管部分６０を外側から軸長方向に沿って加圧手段２
Ｂ，３Ｂ，４Ｂ，５Ｂによって加圧することにより、１
次偏芯拡管部分６０の軸長寸法を短縮させつつ、１次偏
芯拡管部分６０を径外方向の矢印Ｒ１，Ｒ２方向に更に
膨出変形させ、２次偏芯拡管部分を有する２次偏芯管を
形成する第２工程を実施する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はハイドロフォーム法
による偏芯管の製造方法に関する。
による偏芯管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、ハイドロフォーム法が着目されて
いる。ハイドロフォーム法は、筒状体の内部に水圧など
の流体圧を膨出方向に作用させることにより、筒状体の
周壁を膨出変形させる技術である。ハイドロフォーム法
によれば、溶接を廃止または簡略化できるため、溶接歪
などの不具合を低減させることができる。またハイドロ
フォーム法で成形された製品は、鋳物などに比較して軽
量化を図ることができる。このようにハイドロフォーム
法は数々の利点をもつため、種々の製品を成形する際に
用いられている。
いる。ハイドロフォーム法は、筒状体の内部に水圧など
の流体圧を膨出方向に作用させることにより、筒状体の
周壁を膨出変形させる技術である。ハイドロフォーム法
によれば、溶接を廃止または簡略化できるため、溶接歪
などの不具合を低減させることができる。またハイドロ
フォーム法で成形された製品は、鋳物などに比較して軽
量化を図ることができる。このようにハイドロフォーム
法は数々の利点をもつため、種々の製品を成形する際に
用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
ハイドロフォーム法によれば、同芯性を保ちつつ筒状体
の周壁を径外方向に膨出させて拡管した同芯管を製造す
るものであり、偏芯管を製造するものではなく、用途の
拡大には限界があった。
ハイドロフォーム法によれば、同芯性を保ちつつ筒状体
の周壁を径外方向に膨出させて拡管した同芯管を製造す
るものであり、偏芯管を製造するものではなく、用途の
拡大には限界があった。
【０００４】本発明は上記した実情に鑑みなされたもの
であり、ハイドロフォーム法を用いて偏芯管を製造する
ことができ、これにより用途を拡大できる偏芯管の製造
方法を提供することを課題とする。
であり、ハイドロフォーム法を用いて偏芯管を製造する
ことができ、これにより用途を拡大できる偏芯管の製造
方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係るハイドロフ
ォーム法による偏芯管の製造方法は、筒状体の内部に流
体圧を膨出方向に作用させることにより、前記筒状体の
周壁の一部を他の部分よりも半径方向において相対的に
大きく膨出変形させ、１次偏芯拡管部分を有する１次偏
芯管を形成する第１工程と、前記１次偏芯管の内部に流
体圧を膨出方向に作用させつつ、前記１次偏芯管の前記
１次偏芯拡管部分を外側から軸長方向に沿って加圧手段
によって加圧することにより、前記１次偏芯拡管部分の
軸長寸法を短縮させつつ、前記１次偏芯拡管部分を径外
方向に更に膨出変形させ、２次偏芯拡管部分を有する２
次偏芯管を形成する第２工程とを順に実施することを特
徴とするものである。
ォーム法による偏芯管の製造方法は、筒状体の内部に流
体圧を膨出方向に作用させることにより、前記筒状体の
周壁の一部を他の部分よりも半径方向において相対的に
大きく膨出変形させ、１次偏芯拡管部分を有する１次偏
芯管を形成する第１工程と、前記１次偏芯管の内部に流
体圧を膨出方向に作用させつつ、前記１次偏芯管の前記
１次偏芯拡管部分を外側から軸長方向に沿って加圧手段
によって加圧することにより、前記１次偏芯拡管部分の
軸長寸法を短縮させつつ、前記１次偏芯拡管部分を径外
方向に更に膨出変形させ、２次偏芯拡管部分を有する２
次偏芯管を形成する第２工程とを順に実施することを特
徴とするものである。
【０００６】本発明に係るハイドロフォーム法による偏
芯管の製造方法によれば、第１工程において、筒状体の
周壁の一部を他の部分よりも半径方向において相対的に
大きく膨出変形させ、周壁が偏芯した１次偏芯拡管部分
を有する１次偏芯管を形成する。このように１次偏芯拡
管部分を有する１次偏芯管を予め形成するため、第２工
程において、１次偏芯管の内部に流体圧を膨出方向に作
用させつつ、前記１次偏芯管の１次偏芯拡管部分を外側
から軸長方向に沿って加圧手段によって加圧することに
より、１次偏芯拡管部分の軸長寸法を短縮させつつ、１
次偏芯拡管部分を径外方向に更に膨出変形させることが
できる。これにより１次偏芯管の１次偏芯拡管部分より
も拡管度及び偏芯度が高められた２次偏芯拡管部分を有
する２次偏芯管を形成することができる。
芯管の製造方法によれば、第１工程において、筒状体の
周壁の一部を他の部分よりも半径方向において相対的に
大きく膨出変形させ、周壁が偏芯した１次偏芯拡管部分
を有する１次偏芯管を形成する。このように１次偏芯拡
管部分を有する１次偏芯管を予め形成するため、第２工
程において、１次偏芯管の内部に流体圧を膨出方向に作
用させつつ、前記１次偏芯管の１次偏芯拡管部分を外側
から軸長方向に沿って加圧手段によって加圧することに
より、１次偏芯拡管部分の軸長寸法を短縮させつつ、１
次偏芯拡管部分を径外方向に更に膨出変形させることが
できる。これにより１次偏芯管の１次偏芯拡管部分より
も拡管度及び偏芯度が高められた２次偏芯拡管部分を有
する２次偏芯管を形成することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明に係るハイドロフォーム法
による偏芯管の製造方法によれば、筒状体の材質として
は塑性変形能に富む金属が好ましく、鉄系、アルミニウ
ム系合金、チタン系合金、銅系合金等を例示できる。殊
に筒状体が鉄系である場合には、耐熱性及び耐食性に優
れたステンレス鋼を例示することができ、塑性変形能が
高いオーステナイト系及びフェライト系を例示できる。
流体圧としては水圧、油圧が一般的である。前記した第
１工程は複数の工程で構成することもできる。同様に、
前記した第２工程も複数の工程で構成することもでき
る。
による偏芯管の製造方法によれば、筒状体の材質として
は塑性変形能に富む金属が好ましく、鉄系、アルミニウ
ム系合金、チタン系合金、銅系合金等を例示できる。殊
に筒状体が鉄系である場合には、耐熱性及び耐食性に優
れたステンレス鋼を例示することができ、塑性変形能が
高いオーステナイト系及びフェライト系を例示できる。
流体圧としては水圧、油圧が一般的である。前記した第
１工程は複数の工程で構成することもできる。同様に、
前記した第２工程も複数の工程で構成することもでき
る。
【０００８】本発明に係るハイドロフォーム法による偏
芯管の製造方法によれば、次の形態を採用することがで
きる。
芯管の製造方法によれば、次の形態を採用することがで
きる。
【０００９】・２次偏芯管を形成するにあたっては、周
壁の皺や座屈等の成形不良の発生を抑えるために、周壁
全体をなるべく均一に膨出変形させて拡管させることが
好ましい。しかしこの場合には、最終製品において不必
要通路部分も拡管されてしまうおそれがある。そこで、
第２工程を実施した後に、２次偏芯管の２次偏芯拡管部
分のうち、径方向における膨出量が相対的に少ない領域
を、２次偏芯管の軸長方向に沿って加圧して潰すことに
より、２次偏芯管の２次偏芯拡管部分の一部に圧潰部を
形成する第３工程を実施する形態を採用することができ
る。圧潰部は、最終製品において不必要通路部分に相当
する。このように第３工程において最終製品の不必要通
路部分に相当する圧潰部を形成するため、その前に実施
される第２工程において、２次偏芯管の２次偏芯拡管部
分をなるべく平均化して膨出変形させて拡管させること
ができる。従って第２工程において拡管度及び偏芯度が
大きい場合であっても、皺や座屈等の成形不良が生じる
ことを抑制することができる。
壁の皺や座屈等の成形不良の発生を抑えるために、周壁
全体をなるべく均一に膨出変形させて拡管させることが
好ましい。しかしこの場合には、最終製品において不必
要通路部分も拡管されてしまうおそれがある。そこで、
第２工程を実施した後に、２次偏芯管の２次偏芯拡管部
分のうち、径方向における膨出量が相対的に少ない領域
を、２次偏芯管の軸長方向に沿って加圧して潰すことに
より、２次偏芯管の２次偏芯拡管部分の一部に圧潰部を
形成する第３工程を実施する形態を採用することができ
る。圧潰部は、最終製品において不必要通路部分に相当
する。このように第３工程において最終製品の不必要通
路部分に相当する圧潰部を形成するため、その前に実施
される第２工程において、２次偏芯管の２次偏芯拡管部
分をなるべく平均化して膨出変形させて拡管させること
ができる。従って第２工程において拡管度及び偏芯度が
大きい場合であっても、皺や座屈等の成形不良が生じる
ことを抑制することができる。
【００１０】・第２工程又は第３工程を実施した後に、
２次偏芯管の内部に流体圧を膨出方向に作用させること
により、２次偏芯管の２次偏芯拡管部分の壁を軸長方向
に向けて膨らませる形態を採用することができる。これ
により２次偏芯管の２次偏芯拡管部分で包囲される通路
を、丸みを帯びた断面形状とすることができる。また、
第２工程又は第３工程を実施した後に、切断手段により
２次偏芯管の周壁を切断して２次偏芯管の周壁に開口を
形成する開口形成工程を実施する形態を採用することが
できる。切断手段としては、レーザビームやメタルソー
等が挙げられる。開口には他の部材をスライド可能に嵌
めることができる。
２次偏芯管の内部に流体圧を膨出方向に作用させること
により、２次偏芯管の２次偏芯拡管部分の壁を軸長方向
に向けて膨らませる形態を採用することができる。これ
により２次偏芯管の２次偏芯拡管部分で包囲される通路
を、丸みを帯びた断面形状とすることができる。また、
第２工程又は第３工程を実施した後に、切断手段により
２次偏芯管の周壁を切断して２次偏芯管の周壁に開口を
形成する開口形成工程を実施する形態を採用することが
できる。切断手段としては、レーザビームやメタルソー
等が挙げられる。開口には他の部材をスライド可能に嵌
めることができる。
【００１１】・前記したように形成された２次偏芯管が
タービンハウジングの内管として用いられる形態を採用
することができる。タービンハウジングは、外管と、外
管内に配置された内管とを備えている。タービンハウジ
ングとしては車両の内燃機関に搭載されるタービンに使
用されるハウジングを例示することができる。
タービンハウジングの内管として用いられる形態を採用
することができる。タービンハウジングは、外管と、外
管内に配置された内管とを備えている。タービンハウジ
ングとしては車両の内燃機関に搭載されるタービンに使
用されるハウジングを例示することができる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を具体化した実施例について図
１〜図１０を参照して説明する。まず、図１に模式的に
示すような筒状体１を用いる。筒状体１は塑性変形能に
富む金属製（オーステナイト系ステンレス鋼）であり、
直状円筒形状をなしている。第１工程においては、図２
に模式的に示すように、成形型面２０をもつ第１型２、
成形型面３０をもつ第２型３、成形型面４０をもつ第３
型４、成形型面５０をもつ第４型５を用いる。筒状体１
の中心軸線Ｎａから成形型面２０の外端までの外端径を
ｒ１とし、筒状体１の中心軸線Ｎａから成形型面４０の
外端までの外端径をｒ２とすると、ｒ１はｒ２よりも大
きく設定されている。
１〜図１０を参照して説明する。まず、図１に模式的に
示すような筒状体１を用いる。筒状体１は塑性変形能に
富む金属製（オーステナイト系ステンレス鋼）であり、
直状円筒形状をなしている。第１工程においては、図２
に模式的に示すように、成形型面２０をもつ第１型２、
成形型面３０をもつ第２型３、成形型面４０をもつ第３
型４、成形型面５０をもつ第４型５を用いる。筒状体１
の中心軸線Ｎａから成形型面２０の外端までの外端径を
ｒ１とし、筒状体１の中心軸線Ｎａから成形型面４０の
外端までの外端径をｒ２とすると、ｒ１はｒ２よりも大
きく設定されている。
【００１３】そして第１型２、第２型３、第３型４、第
４型５に筒状体１をセットするとともに、流体通過孔９
０及びシール部材９１をもつプラグ９を筒状体１の端部
にセットする。この状態で、２個１組のプラグ９を互い
に接近する方向に付勢させつつ、流体供給源に接続され
た流体通過孔９０から筒状体１の内部に流体９５を供給
し、筒状体１の内部に流体圧Ｐ１（３〜１００ＭＰａ）
を膨出方向に作用させる。これにより筒状体１の周壁の
一部を他の部分よりも半径方向において相対的に大きく
膨出変形させる。この結果、１次偏芯拡管部分６０を有
する１次偏芯管６を形成する。なお、前記した筒状体１
の周壁の一部と他の部分とは筒状体１の径方向において
互いに背向する部位である。１次偏芯管６の１次偏芯拡
管部分６０の軸長寸法をＬ１（図２参照）として示す。
図７は１次偏芯拡管部分６０を有する１次偏芯管６を模
式的に示す。図７に示すように、１次偏芯拡管部分６０
は１次偏芯管６の端部６ａ，６ｂの軸芯に対して偏芯し
ている。なお第１工程を終えたら、第１型２、第２型
３、第３型４、第４型５から１次偏芯管６を離脱させ
る。
４型５に筒状体１をセットするとともに、流体通過孔９
０及びシール部材９１をもつプラグ９を筒状体１の端部
にセットする。この状態で、２個１組のプラグ９を互い
に接近する方向に付勢させつつ、流体供給源に接続され
た流体通過孔９０から筒状体１の内部に流体９５を供給
し、筒状体１の内部に流体圧Ｐ１（３〜１００ＭＰａ）
を膨出方向に作用させる。これにより筒状体１の周壁の
一部を他の部分よりも半径方向において相対的に大きく
膨出変形させる。この結果、１次偏芯拡管部分６０を有
する１次偏芯管６を形成する。なお、前記した筒状体１
の周壁の一部と他の部分とは筒状体１の径方向において
互いに背向する部位である。１次偏芯管６の１次偏芯拡
管部分６０の軸長寸法をＬ１（図２参照）として示す。
図７は１次偏芯拡管部分６０を有する１次偏芯管６を模
式的に示す。図７に示すように、１次偏芯拡管部分６０
は１次偏芯管６の端部６ａ，６ｂの軸芯に対して偏芯し
ている。なお第１工程を終えたら、第１型２、第２型
３、第３型４、第４型５から１次偏芯管６を離脱させ
る。
【００１４】第２工程においては、図３及び図４に示す
ように、成形型面２０Ｂをもつ第１型２Ｂ、成形型面３
０Ｂをもつ第２型３Ｂ、成形型面４０Ｂをもつ第３型４
Ｂ、成形型面５０Ｂをもつ第４型５Ｂを用いる。第１型
２Ｂ、第２型３Ｂ、第３型４Ｂ、第４型５Ｂは、加圧手
段として機能する。成形型面２０Ｂ，３０Ｂ，４０Ｂ，
５０Ｂは１次偏芯管６の軸直角方向に沿っている。図３
に示すように、１次偏芯管６の中心軸線Ｎｂから成形型
面２０Ｂの外端までの外端径をｒ４とし、１次偏芯管６
の中心軸線Ｎｂから成形型面４０Ｂの外端までの外端径
をｒ５とすると、ｒ４はｒ５よりも大きく設定されてい
る。また１次偏芯管６の中心軸線Ｎｂから成形型面３０
Ｂの外端までの外端径をｒ６（=ｒ４）とし、１次偏芯
管６の中心軸線Ｎｂから成形型面５０Ｂの外端までの外
端径をｒ７（=ｒ５）とすると、ｒ６はｒ７よりも大き
く設定されている。
ように、成形型面２０Ｂをもつ第１型２Ｂ、成形型面３
０Ｂをもつ第２型３Ｂ、成形型面４０Ｂをもつ第３型４
Ｂ、成形型面５０Ｂをもつ第４型５Ｂを用いる。第１型
２Ｂ、第２型３Ｂ、第３型４Ｂ、第４型５Ｂは、加圧手
段として機能する。成形型面２０Ｂ，３０Ｂ，４０Ｂ，
５０Ｂは１次偏芯管６の軸直角方向に沿っている。図３
に示すように、１次偏芯管６の中心軸線Ｎｂから成形型
面２０Ｂの外端までの外端径をｒ４とし、１次偏芯管６
の中心軸線Ｎｂから成形型面４０Ｂの外端までの外端径
をｒ５とすると、ｒ４はｒ５よりも大きく設定されてい
る。また１次偏芯管６の中心軸線Ｎｂから成形型面３０
Ｂの外端までの外端径をｒ６（=ｒ４）とし、１次偏芯
管６の中心軸線Ｎｂから成形型面５０Ｂの外端までの外
端径をｒ７（=ｒ５）とすると、ｒ６はｒ７よりも大き
く設定されている。
【００１５】そして、第１型２Ｂ、第２型３Ｂ、第３型
４Ｂ、第４型５Ｂに１次偏芯管６をセットすると共に、
プラグ９を１次偏芯管６の端部６ａ，６ｂにセットす
る。この状態で、２個１組のプラグ９を互いに接近する
方向に付勢させつつ、１次偏芯管６の内部にプラグ９の
流体通過孔９０から流体９５を供給して流体圧Ｐ２（３
〜３０ＭＰａ）を膨出方向に作用させる。更に、第１型
２Ｂ及び第２型３Ｂを互いに接近する方向（矢印Ｂ１，
Ｂ２方向）に移動させると共に、第３型４Ｂ及び第４型
５Ｂを互いに接近させる方向（矢印Ｂ１，Ｂ２方向）に
１次偏芯管６の軸長方向に沿って移動させる。これによ
り第１型２Ｂの成形型面２０Ｂ及び第２型３Ｂの成形型
面３０Ｂを１次偏芯拡管部分６０に加圧し、１次偏芯管
６の１次偏芯拡管部分６０を径外方向（矢印Ｒ１，Ｒ２
方向）に更に膨出変形させつつ、１次偏芯拡管部分６０
の軸長寸法Ｌ１を短縮させる。矢印Ｒ１方向への膨出量
は、矢印Ｒ２方向への膨出量よりも大きい。この結果、
図４に模式的に示すように、２次偏芯拡管部分７０を有
する２次偏芯管７を形成する。２次偏芯管７の２次偏芯
拡管部分７０は、１次偏芯拡管部分６０の軸長寸法Ｌ１
よりも短い軸長寸法Ｌ２（Ｌ１＞Ｌ２）を有しており、
１次偏芯管６の１次偏芯拡管部分６０よりも偏平化され
ている。図８は２次偏芯拡管部分７０を有する２次偏芯
管７を模式的に示す。図８に模式的に示すように２次偏
芯管７において、２次偏芯拡管部分７０は２次偏芯管７
の端部７ａ，７ｂの軸芯に対して偏芯している。なお第
２工程を終えたら、第１型２Ｂ、第２型３Ｂ、第３型４
Ｂ、第４型５Ｂから２次偏芯管７を離脱させる。
４Ｂ、第４型５Ｂに１次偏芯管６をセットすると共に、
プラグ９を１次偏芯管６の端部６ａ，６ｂにセットす
る。この状態で、２個１組のプラグ９を互いに接近する
方向に付勢させつつ、１次偏芯管６の内部にプラグ９の
流体通過孔９０から流体９５を供給して流体圧Ｐ２（３
〜３０ＭＰａ）を膨出方向に作用させる。更に、第１型
２Ｂ及び第２型３Ｂを互いに接近する方向（矢印Ｂ１，
Ｂ２方向）に移動させると共に、第３型４Ｂ及び第４型
５Ｂを互いに接近させる方向（矢印Ｂ１，Ｂ２方向）に
１次偏芯管６の軸長方向に沿って移動させる。これによ
り第１型２Ｂの成形型面２０Ｂ及び第２型３Ｂの成形型
面３０Ｂを１次偏芯拡管部分６０に加圧し、１次偏芯管
６の１次偏芯拡管部分６０を径外方向（矢印Ｒ１，Ｒ２
方向）に更に膨出変形させつつ、１次偏芯拡管部分６０
の軸長寸法Ｌ１を短縮させる。矢印Ｒ１方向への膨出量
は、矢印Ｒ２方向への膨出量よりも大きい。この結果、
図４に模式的に示すように、２次偏芯拡管部分７０を有
する２次偏芯管７を形成する。２次偏芯管７の２次偏芯
拡管部分７０は、１次偏芯拡管部分６０の軸長寸法Ｌ１
よりも短い軸長寸法Ｌ２（Ｌ１＞Ｌ２）を有しており、
１次偏芯管６の１次偏芯拡管部分６０よりも偏平化され
ている。図８は２次偏芯拡管部分７０を有する２次偏芯
管７を模式的に示す。図８に模式的に示すように２次偏
芯管７において、２次偏芯拡管部分７０は２次偏芯管７
の端部７ａ，７ｂの軸芯に対して偏芯している。なお第
２工程を終えたら、第１型２Ｂ、第２型３Ｂ、第３型４
Ｂ、第４型５Ｂから２次偏芯管７を離脱させる。
【００１６】次に第３工程を実施する。第３工程におい
ては図５から理解できるように、成形型面２０Ｃをもつ
第１型２Ｃ、成形型面３０Ｃをもつ第２型３Ｃ、成形型
面４０Ｃをもつ第３型４Ｃ、成形型面５０Ｃをもつ第４
型５Ｃを用いる。そして、第１型２Ｃ、第２型３Ｃ、第
３型４Ｃ、第４型５Ｃに２次偏芯管７をセットした状態
で、２次偏芯管７の内部に流体を供給して流体圧を膨出
方向に作用させつつ、第１型２Ｃ及び第２型３Ｃを互い
に接近する方向に移動させると共に、第３型４Ｃ及び第
４型５Ｃを互いに接近させる方向に移動させる。これに
より２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分７０のうち径方向
における膨出量が少ない領域を、軸長方向に沿って加圧
して潰す。この結果、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分
７０の一部に圧潰部７３を形成する。図９は２次偏芯管
７の２次偏芯拡管部分７０に圧潰部７３を形成した状態
を模式的に示す。なお第３工程を終えたら、第１型２
Ｃ、第２型３Ｃ、第３型４Ｃ、第４型５Ｃから２次偏芯
管７を離脱させる。
ては図５から理解できるように、成形型面２０Ｃをもつ
第１型２Ｃ、成形型面３０Ｃをもつ第２型３Ｃ、成形型
面４０Ｃをもつ第３型４Ｃ、成形型面５０Ｃをもつ第４
型５Ｃを用いる。そして、第１型２Ｃ、第２型３Ｃ、第
３型４Ｃ、第４型５Ｃに２次偏芯管７をセットした状態
で、２次偏芯管７の内部に流体を供給して流体圧を膨出
方向に作用させつつ、第１型２Ｃ及び第２型３Ｃを互い
に接近する方向に移動させると共に、第３型４Ｃ及び第
４型５Ｃを互いに接近させる方向に移動させる。これに
より２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分７０のうち径方向
における膨出量が少ない領域を、軸長方向に沿って加圧
して潰す。この結果、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分
７０の一部に圧潰部７３を形成する。図９は２次偏芯管
７の２次偏芯拡管部分７０に圧潰部７３を形成した状態
を模式的に示す。なお第３工程を終えたら、第１型２
Ｃ、第２型３Ｃ、第３型４Ｃ、第４型５Ｃから２次偏芯
管７を離脱させる。
【００１７】次に第４工程を実施する。第４工程におい
ては、図６に模式的に示すように、成形型面２０Ｄをも
つ第１型２Ｄ、成形型面３０Ｄをもつ第２型３Ｄ、成形
型面４０Ｄをもつ第３型４Ｄ、成形型面５０Ｄをもつ第
４型５Ｄを用いる。成形型面２０Ｄ，３０Ｄ，４０Ｄ，
５０Ｄは凹形状に窪んでいる。そして第１型２Ｄ、第２
型３Ｄ、第３型４Ｄ、第４型５Ｄに２次偏芯管７をセッ
トすると共に、プラグ９を２次偏芯管７の端部７ａ，７
ｂにセットした状態で、２次偏芯管７の内部に流体９５
を供給して流体圧Ｐ４（１０〜２００ＭＰａ）を膨出方
向に作用させる。これにより２次偏芯管７の２次偏芯拡
管部分７０を軸長方向（矢印Ｘ１,Ｘ２方向）に向けて
膨らませる。この結果、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部
分７０を、丸みをもつ通路７８を有する断面形状とす
る。このように２次偏芯拡管部分７０を軸長方向（矢印
Ｘ１,Ｘ２方向）に向けて膨らませるため、通路７８の
流路面積が確保される。図１０は２次偏芯管７の２次偏
芯拡管部分７０を膨らませて通路７８を形成した状態を
模式的に示す。なお第４工程を終えたら、第１型２Ｄ、
第２型３Ｄ、第３型４Ｄ、第４型５Ｄから２次偏芯管７
を離脱させる。
ては、図６に模式的に示すように、成形型面２０Ｄをも
つ第１型２Ｄ、成形型面３０Ｄをもつ第２型３Ｄ、成形
型面４０Ｄをもつ第３型４Ｄ、成形型面５０Ｄをもつ第
４型５Ｄを用いる。成形型面２０Ｄ，３０Ｄ，４０Ｄ，
５０Ｄは凹形状に窪んでいる。そして第１型２Ｄ、第２
型３Ｄ、第３型４Ｄ、第４型５Ｄに２次偏芯管７をセッ
トすると共に、プラグ９を２次偏芯管７の端部７ａ，７
ｂにセットした状態で、２次偏芯管７の内部に流体９５
を供給して流体圧Ｐ４（１０〜２００ＭＰａ）を膨出方
向に作用させる。これにより２次偏芯管７の２次偏芯拡
管部分７０を軸長方向（矢印Ｘ１,Ｘ２方向）に向けて
膨らませる。この結果、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部
分７０を、丸みをもつ通路７８を有する断面形状とす
る。このように２次偏芯拡管部分７０を軸長方向（矢印
Ｘ１,Ｘ２方向）に向けて膨らませるため、通路７８の
流路面積が確保される。図１０は２次偏芯管７の２次偏
芯拡管部分７０を膨らませて通路７８を形成した状態を
模式的に示す。なお第４工程を終えたら、第１型２Ｄ、
第２型３Ｄ、第３型４Ｄ、第４型５Ｄから２次偏芯管７
を離脱させる。
【００１８】更に、上記したように形成した２次偏芯管
７の周壁に開口７５を形成する開口形成工程を実施す
る。この場合には、図１０に模式的に示すように、切断
手段としてのレーザビーム９８を２次偏芯管７の２次偏
芯拡管部分７０の周壁に外側から軌跡ＭＡに沿って照射
することにより周壁の一部を切断し、開口７５を形成す
る。レーザビーム９８としては、一般的には、高エネル
ギ密度を有するＣＯ2レーザビーム、ＹＡＧレーザビー
ムを採用する。
７の周壁に開口７５を形成する開口形成工程を実施す
る。この場合には、図１０に模式的に示すように、切断
手段としてのレーザビーム９８を２次偏芯管７の２次偏
芯拡管部分７０の周壁に外側から軌跡ＭＡに沿って照射
することにより周壁の一部を切断し、開口７５を形成す
る。レーザビーム９８としては、一般的には、高エネル
ギ密度を有するＣＯ2レーザビーム、ＹＡＧレーザビー
ムを採用する。
【００１９】以上説明したように本実施例によれば、第
１工程において、筒状体１の内部に流体圧を膨出方向に
作用させることにより、筒状体１の周壁の一部を他の部
分よりも半径方向において相対的に大きく膨出変形さ
せ、周壁が偏芯した１次偏芯拡管部分６０を有する１次
偏芯管６を形成する。このように周壁が偏芯した１次偏
芯拡管部分６０を有する１次偏芯管６を先行して形成す
る。このため、次工程である第２工程において、１次偏
芯管６の１次偏芯拡管部分６０の内部に流体圧を膨出方
向に作用させつつ、１次偏芯管６の１次偏芯拡管部分６
０を外側から軸長方向に沿って加圧して１次偏芯拡管部
分６０の軸長寸法Ｌ１をＬ２に短縮させれば、１次偏芯
管６の１次偏芯拡管部分６０よりも拡管度及び偏芯度が
高い２次偏芯拡管部分７０を有する２次偏芯管７を容易
に形成することができる。
１工程において、筒状体１の内部に流体圧を膨出方向に
作用させることにより、筒状体１の周壁の一部を他の部
分よりも半径方向において相対的に大きく膨出変形さ
せ、周壁が偏芯した１次偏芯拡管部分６０を有する１次
偏芯管６を形成する。このように周壁が偏芯した１次偏
芯拡管部分６０を有する１次偏芯管６を先行して形成す
る。このため、次工程である第２工程において、１次偏
芯管６の１次偏芯拡管部分６０の内部に流体圧を膨出方
向に作用させつつ、１次偏芯管６の１次偏芯拡管部分６
０を外側から軸長方向に沿って加圧して１次偏芯拡管部
分６０の軸長寸法Ｌ１をＬ２に短縮させれば、１次偏芯
管６の１次偏芯拡管部分６０よりも拡管度及び偏芯度が
高い２次偏芯拡管部分７０を有する２次偏芯管７を容易
に形成することができる。
【００２０】ところで拡管度及び偏芯度が高い偏芯構造
の管を形成するにあたっては、周壁の皺や座屈等の成形
不良の発生を抑えるために、周壁全体をなるべく均一に
膨出変形させることが好ましい。しかしこの場合には、
最終製品において不必要通路部分も拡管されて形成され
てしまうおそれがある。そこで、第２工程を実施した後
の第３工程において、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分
７０のうち、径方向における膨出量が相対的に少ない領
域を、軸長方向に沿って加圧して潰すことにより、２次
偏芯管７の２次偏芯拡管部分７０の一部に圧潰部７３を
形成する。圧潰部７３は、最終製品において不必要通路
部分に相当する。このように本実施例によれば、第３工
程において最終製品の不必要通路部分に相当する圧潰部
７３を形成するため、その前に実施される第２工程にお
いて、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分７０の拡管度及
び偏芯度が大きい場合であっても、周壁をなるべく平均
化して膨出変形させて拡管させることができ、皺や座屈
等の成形不良が生じることを抑制することができる。
の管を形成するにあたっては、周壁の皺や座屈等の成形
不良の発生を抑えるために、周壁全体をなるべく均一に
膨出変形させることが好ましい。しかしこの場合には、
最終製品において不必要通路部分も拡管されて形成され
てしまうおそれがある。そこで、第２工程を実施した後
の第３工程において、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分
７０のうち、径方向における膨出量が相対的に少ない領
域を、軸長方向に沿って加圧して潰すことにより、２次
偏芯管７の２次偏芯拡管部分７０の一部に圧潰部７３を
形成する。圧潰部７３は、最終製品において不必要通路
部分に相当する。このように本実施例によれば、第３工
程において最終製品の不必要通路部分に相当する圧潰部
７３を形成するため、その前に実施される第２工程にお
いて、２次偏芯管７の２次偏芯拡管部分７０の拡管度及
び偏芯度が大きい場合であっても、周壁をなるべく平均
化して膨出変形させて拡管させることができ、皺や座屈
等の成形不良が生じることを抑制することができる。
【００２１】また本実施例によれば、２次偏芯管７の内
部に流体圧を膨出方向に作用させることにより、２次偏
芯管７の２次偏芯拡管部分７０の壁を軸長方向に向けて
膨らませる。このため２次偏芯拡管部分７０をこれが丸
みを帯びるように膨らませることができ、２次偏芯拡管
部分７０の壁で包囲された空間の流路面積が確保され、
前記空間を通路として使用し易くなる。
部に流体圧を膨出方向に作用させることにより、２次偏
芯管７の２次偏芯拡管部分７０の壁を軸長方向に向けて
膨らませる。このため２次偏芯拡管部分７０をこれが丸
みを帯びるように膨らませることができ、２次偏芯拡管
部分７０の壁で包囲された空間の流路面積が確保され、
前記空間を通路として使用し易くなる。
【００２２】また本実施例によれば、切断手段としてレ
ーザビーム９８により２次偏芯管７の周壁を切断して２
次偏芯管７の周壁に開口７５を形成している。この開口
７５に他の部材を嵌めることができ、２次偏芯管７の用
途を拡げることができる。
ーザビーム９８により２次偏芯管７の周壁を切断して２
次偏芯管７の周壁に開口７５を形成している。この開口
７５に他の部材を嵌めることができ、２次偏芯管７の用
途を拡げることができる。
【００２３】（適用例）図１１及び図１２は車両の内燃
機関に搭載するタービンハウジング３００に適用した適
用例を模式的に示す。図１１及び図１２に示すようにタ
ービンハウジング３００は、外管３１０と、外管３１０
内に配置された内周面３２０ａ，３２０ｂを有する内管
３２０と、リング形状の第１フランジ３４０と、リング
形状の第２フランジ３５０と、リング形状の第３フラン
ジ部３６０とを備えている。外管３１０は第１外管３１
１と第２外管３１２とを組み付け、両者の合わせ面を溶
接して形成されている。
機関に搭載するタービンハウジング３００に適用した適
用例を模式的に示す。図１１及び図１２に示すようにタ
ービンハウジング３００は、外管３１０と、外管３１０
内に配置された内周面３２０ａ，３２０ｂを有する内管
３２０と、リング形状の第１フランジ３４０と、リング
形状の第２フランジ３５０と、リング形状の第３フラン
ジ部３６０とを備えている。外管３１０は第１外管３１
１と第２外管３１２とを組み付け、両者の合わせ面を溶
接して形成されている。
【００２４】内管３２０は前述したハイドロフォーム法
により形成されたスクロール形状の２次偏芯管７で形成
されている。内管３２０を構成する２次偏芯管７の通路
７８には、内燃機関の排気ポートから排出された高温の
排気ガスが流れる。内管３２０を構成する２次偏芯管７
の開口７５には、可動筒４００が矢印Ｍ１，Ｍ２方向に
スライド可能に嵌合されている。これにより可動筒４０
０のスライドにより熱膨張・熱収縮を吸収することがで
きる。本適用例によれば、内管３２０を、従来から使用
されている鋳物製品に代えて、ハイドロフォーム法で形
成したステンレス鋼製の２次偏芯管７を用いているた
め、軽量化及び高強度化を図ることができる。
により形成されたスクロール形状の２次偏芯管７で形成
されている。内管３２０を構成する２次偏芯管７の通路
７８には、内燃機関の排気ポートから排出された高温の
排気ガスが流れる。内管３２０を構成する２次偏芯管７
の開口７５には、可動筒４００が矢印Ｍ１，Ｍ２方向に
スライド可能に嵌合されている。これにより可動筒４０
０のスライドにより熱膨張・熱収縮を吸収することがで
きる。本適用例によれば、内管３２０を、従来から使用
されている鋳物製品に代えて、ハイドロフォーム法で形
成したステンレス鋼製の２次偏芯管７を用いているた
め、軽量化及び高強度化を図ることができる。
【００２５】その他、本発明は上記した且つ図面に示し
た実施例及び適用例に限定されるものではなく、要旨を
逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものであ
る。
た実施例及び適用例に限定されるものではなく、要旨を
逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものであ
る。
【００２６】
【発明の効果】本発明に係るハイドロフォーム法による
偏芯管の製造方法によれば、第１工程において、筒状体
の周壁の一部を他の部分よりも半径方向において相対的
に大きく膨出変形させ、周壁が偏芯した１次偏芯拡管部
分を有する１次偏芯管を形成する。このように２次工程
に先立って、周壁が偏芯している１次偏芯拡管部分を有
する１次偏芯管を予め形成するため、第２工程において
１次偏芯拡管部分を１次偏芯管の内部に流体圧を膨出方
向に作用させつつ、１次偏芯管の偏芯拡管部分を外側か
ら軸長方向に沿って加圧手段により加圧して１次偏芯拡
管部分の軸長寸法を短縮させれば、１次偏芯管の１次偏
芯拡管部分よりも拡管度及び偏芯度が高い２次偏芯拡管
部分を有する２次偏芯管を形成することができる。
偏芯管の製造方法によれば、第１工程において、筒状体
の周壁の一部を他の部分よりも半径方向において相対的
に大きく膨出変形させ、周壁が偏芯した１次偏芯拡管部
分を有する１次偏芯管を形成する。このように２次工程
に先立って、周壁が偏芯している１次偏芯拡管部分を有
する１次偏芯管を予め形成するため、第２工程において
１次偏芯拡管部分を１次偏芯管の内部に流体圧を膨出方
向に作用させつつ、１次偏芯管の偏芯拡管部分を外側か
ら軸長方向に沿って加圧手段により加圧して１次偏芯拡
管部分の軸長寸法を短縮させれば、１次偏芯管の１次偏
芯拡管部分よりも拡管度及び偏芯度が高い２次偏芯拡管
部分を有する２次偏芯管を形成することができる。
【図１】第１工程を実施する前の筒状体を模式的に示す
断面図である。
断面図である。
【図２】１次偏芯拡管部分を有する１次偏芯管をハイド
ロフォーム法により形成した状態を模式的に示す断面図
である。
ロフォーム法により形成した状態を模式的に示す断面図
である。
【図３】１次偏芯管を用い、２次偏芯拡管部分を有する
２次偏芯管をハイドロフォーム法により形成する直前の
状態を模式的に示す断面図である。
２次偏芯管をハイドロフォーム法により形成する直前の
状態を模式的に示す断面図である。
【図４】２次偏芯拡管部分を有する２次偏芯管をハイド
ロフォーム法により形成した状態を模式的に示す断面図
である。
ロフォーム法により形成した状態を模式的に示す断面図
である。
【図５】圧潰部を形成した２次偏芯管の側面図である。
【図６】２次偏芯管の２次偏芯拡管部分を軸長方向に沿
ってハイドロフォーム法により膨らませた状態を模式的
に示す断面図である。
ってハイドロフォーム法により膨らませた状態を模式的
に示す断面図である。
【図７】１次偏芯拡管部分を有する１次偏芯管を模式的
に示す斜視図である。
に示す斜視図である。
【図８】２次偏芯拡管部分を有する２次偏芯管を模式的
に示す斜視図である。
に示す斜視図である。
【図９】圧潰部を有する２次偏芯管を模式的に示す斜視
図である。
図である。
【図１０】２次偏芯拡管部分を軸長方向に沿って膨らま
せた２次偏芯管を模式的に示す断面図である。
せた２次偏芯管を模式的に示す断面図である。
【図１１】車両の内燃機関に搭載するタービンハウジン
グに適用した適用例を模式的に示す断面図である。
グに適用した適用例を模式的に示す断面図である。
【図１２】車両の内燃機関に搭載するタービンハウジン
グに適用した適用例を模式的に示す異なる方向の断面図
である。
グに適用した適用例を模式的に示す異なる方向の断面図
である。
図中、１は筒状体、６は１次偏芯管、６０は１次偏芯拡
管部分、７は２次偏芯管、７０は２次偏芯拡管部分、７
３は圧潰部、７５は開口、９５は流体、２Ｂは第１型
（加圧手段）、３Ｂは第２型（加圧手段）、４Ｂは第３
型（加圧手段）、５Ｂは第４型（加圧手段）を示す。
管部分、７は２次偏芯管、７０は２次偏芯拡管部分、７
３は圧潰部、７５は開口、９５は流体、２Ｂは第１型
（加圧手段）、３Ｂは第２型（加圧手段）、４Ｂは第３
型（加圧手段）、５Ｂは第４型（加圧手段）を示す。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｆ０２Ｂ 39/00 Ｆ０２Ｂ 39/00 Ｔ
Claims (5)
- 【請求項１】筒状体の内部に流体圧を膨出方向に作用さ
せることにより、前記筒状体の周壁の一部を他の部分よ
りも半径方向において相対的に大きく膨出変形させ、１
次偏芯拡管部分を有する１次偏芯管を形成する第１工程
と、 前記１次偏芯管の内部に流体圧を膨出方向に作用させつ
つ、前記１次偏芯管の前記１次偏芯拡管部分を外側から
軸長方向に沿って加圧手段により加圧することにより、
前記１次偏芯拡管部分の軸長寸法を短縮させつつ、前記
１次偏芯拡管部分を径外方向に更に膨出変形させ、２次
偏芯拡管部分を有する２次偏芯管を形成する第２工程と
を順に実施することを特徴とするハイドロフォーム法に
よる偏芯管の製造方法。 - 【請求項２】請求項１において、前記第２工程を実施し
た後に、前記２次偏芯管の前記２次偏芯拡管部分のう
ち、径方向における膨出量が相対的に少ない領域を、前
記２次偏芯管の軸長方向に沿って加圧して潰すことによ
り、前記２次偏芯管の前記２次偏芯拡管部分の一部に圧
潰部を形成する第３工程を実施することを特徴とするハ
イドロフォーム法による偏芯管の製造方法。 - 【請求項３】請求項１または請求項２において、前記２
次偏芯管の内部に流体圧を膨出方向に作用させることに
より、前記２次偏芯管の前記２次偏芯拡管部分の壁を軸
長方向に向けて膨らませることを特徴とするハイドロフ
ォーム法による偏芯管の製造方法。 - 【請求項４】請求項１から請求項３のいずれか一項にお
いて、切断手段により前記２次偏芯管の周壁を切断して
前記２次偏芯管の周壁に開口を形成する開口形成工程を
実施することを特徴とするハイドロフォーム法による偏
芯管の製造方法。 - 【請求項５】請求項１から請求項４のいずれか一項にお
いて、タービンハウジングの内管として用いられること
を特徴とするハイドロフォーム法による偏芯管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001191386A JP3618304B2 (ja) | 2001-06-25 | 2001-06-25 | ハイドロフォーム法による偏芯管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001191386A JP3618304B2 (ja) | 2001-06-25 | 2001-06-25 | ハイドロフォーム法による偏芯管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003001336A true JP2003001336A (ja) | 2003-01-07 |
| JP3618304B2 JP3618304B2 (ja) | 2005-02-09 |
Family
ID=19030019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001191386A Expired - Fee Related JP3618304B2 (ja) | 2001-06-25 | 2001-06-25 | ハイドロフォーム法による偏芯管の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3618304B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004041458A1 (ja) * | 2002-11-08 | 2004-05-21 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 液圧バルジ加工用異形素管、並びにこれを用いる液圧バルジ加工装置、液圧バルジ加工方法、および液圧バルジ加工品 |
| WO2005070582A1 (ja) * | 2004-01-21 | 2005-08-04 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 液圧バルジ加工用異形素管、並びにこれを用いる液圧バルジ加工装置、液圧バルジ加工方法、および液圧バルジ加工品 |
| US7827839B2 (en) | 2002-11-08 | 2010-11-09 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Profile element pipe for hydraulic bulging, hydraulic bulging device using the element pipe, hydraulic bulging method using the element pipe, and hydraulically bulged product |
| CN107716690A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-02-23 | 苏州紫荆清远新能源汽车技术有限公司 | 一种汽车车身零件单止口的成型装置及方法 |
| CN107931401A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-04-20 | 苏州紫荆清远新能源汽车技术有限公司 | 一种车身零件的成型装置及方法 |
| CN107952874A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-04-24 | 苏州紫荆清远新能源汽车技术有限公司 | 一种汽车车身零件双止口的成型装置及方法 |
| CN113732197A (zh) * | 2021-09-03 | 2021-12-03 | 浙江飞剑工贸有限公司 | 一种异形壶的制造工艺 |
-
2001
- 2001-06-25 JP JP2001191386A patent/JP3618304B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004041458A1 (ja) * | 2002-11-08 | 2004-05-21 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 液圧バルジ加工用異形素管、並びにこれを用いる液圧バルジ加工装置、液圧バルジ加工方法、および液圧バルジ加工品 |
| US7827839B2 (en) | 2002-11-08 | 2010-11-09 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Profile element pipe for hydraulic bulging, hydraulic bulging device using the element pipe, hydraulic bulging method using the element pipe, and hydraulically bulged product |
| WO2005070582A1 (ja) * | 2004-01-21 | 2005-08-04 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 液圧バルジ加工用異形素管、並びにこれを用いる液圧バルジ加工装置、液圧バルジ加工方法、および液圧バルジ加工品 |
| JPWO2005070582A1 (ja) * | 2004-01-21 | 2007-08-23 | 住友金属工業株式会社 | 液圧バルジ加工用異形素管、並びにこれを用いる液圧バルジ加工装置、液圧バルジ加工方法、および液圧バルジ加工品 |
| CN100441336C (zh) * | 2004-01-21 | 2008-12-10 | 住友金属工业株式会社 | 液压胀形加工用异形毛管,和使用其的液压胀形加工装置,液压胀形加工方法,及液压胀形加工品 |
| US7484393B2 (en) | 2004-01-21 | 2009-02-03 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Profile mother pipe for hydraulic bulging, hydraulic bulging apparatus using the same, hydraulic bulging method, and hydraulic bulged product |
| JP4873402B2 (ja) * | 2004-01-21 | 2012-02-08 | 住友金属工業株式会社 | 液圧バルジ加工用異形素管、並びにこれを用いる液圧バルジ加工装置、液圧バルジ加工方法、および液圧バルジ加工品 |
| CN107716690A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-02-23 | 苏州紫荆清远新能源汽车技术有限公司 | 一种汽车车身零件单止口的成型装置及方法 |
| CN107931401A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-04-20 | 苏州紫荆清远新能源汽车技术有限公司 | 一种车身零件的成型装置及方法 |
| CN107952874A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-04-24 | 苏州紫荆清远新能源汽车技术有限公司 | 一种汽车车身零件双止口的成型装置及方法 |
| CN113732197A (zh) * | 2021-09-03 | 2021-12-03 | 浙江飞剑工贸有限公司 | 一种异形壶的制造工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3618304B2 (ja) | 2005-02-09 |
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