JP2002348134A - ガラス成形品の製造方法、光学部品の製造方法、ガラス成形品の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 【解決手段】溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、かつ
均熱化し、次いで得られたガラスゴブをプレス成形する
ガラス成形品の製造方法。前記ガラスゴブの形成及び均
熱化をゴブ型のゴブ受部上において、条件(1) Ｃ１−Ｃ
２＞Ｃ３(Ｃ１：ゴブ型のゴブ受部に供給される溶融ガ
ラスが有する熱量、Ｃ２：プレス成形に必要最小限のゴ
ブの熱量、Ｃ３：ガラスゴブの形成及び均熱化の間にガ
ラスから奪われる総熱量)を満たすように行う。あるい
は、前記ガラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受
部上において行い、かつ前記ゴブ受部は熱容量が、前記
ガラスゴブの熱容量より小さく、かつ実質的に断熱され
ている。上記製造方法により作製されたガラス成形品に
研削、研磨加工を施して光学部品を作製する光学部品の
製造方法。ガラス成形品の製造装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶融ガラスから形
成したガラスゴブをプレス成形するガラス成形品の製造
方法、及びガラス成形品の製造装置に関する。ここでの
ガラス成形品は、例えば、光学レンズその他のガラス最
終製品の研削・研磨前の状態である、ガラス半製品（以
下、これをレンズブランクスという）である。さらに、
このガラス成形品(レンズブランクス)に研削、研磨加工
を施して光学部品を製造する方法に関する。特に本発明
は、光学レンズブランクス等の成形品をプレス成形し、
このブランクスを研削、研磨して光学レンズを製造する
方法に好適な製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】レンズブランクスを成形する方法として
は大きく分けて２つの方法がある。１つはリヒートプレ
ス方式といわれる方法である。この方法は、板状のガラ
ス素材を切断機で賽の目に切断し、バレル研摩を行なっ
た後 耐火物で作られた皿上で加熱・軟化し、プレス型
内に投入してプレス成形する方法である。もう一つはダ
イレクトプレス方式である。この方法は、溶融タンク炉
内でガラス原料を溶融し、その適量をシャーその他の切
断装置によって切断して、位置割り出し機構付きの円テ
ーブル上に配置された下型上に供給した後、円テーブル
の１ヶ所に設置されたプレス機構によってプレス成形す
る方法である。

【０００３】成形されたレンズブランクスは、後にその
表面を研削・研磨され、眼鏡レンズ、カメラレンズ、光
学ピックアップレンズ等の最終的なガラス製品となる。

【０００４】上述の２つの方法にはそれぞれ一長一短が
ある。リヒートプレス方式では重量ばらつきと損傷のな
い賽の目形状のガラス塊を高歩留まりで得ることは難し
く、人手に頼るべき家内工業的性格が強い。また、溶融
−成形後 一旦常温に冷却したガラスを加工して再び加
熱・軟化するため、エネルギーの無駄が多く総工程数も
多い。その反面、(1)ガラスを成形するための最適な温
度にして成形できるため、高い金型形状転写性が得られ
る、(2)必要以上に金型温度を上げる必要がないため金
型の持ちが良い、(3)必要な金型数が少ないことにより
金型費負担が非常に少なくて済む、(4)板形状で材料在
庫を持つことができるので、溶解工程を経ることなく、
顧客のニーズに迅速に対応して賽の目の所定重量のガラ
ス材料に加工し、「同時多数個プレス」を行なうことで
短納期に多量の受注に対応できる、という長所を持つ。

【０００５】ダイレクトプレス方式は総工程数が少なく
材料ロスも少ない上 自動化しやすいという長所を持
ち、少品種大量生産には非常に適している。しかし、特
に小物の場合、１個ずつしかプレスできない（直列処
理）という機構上の制約から、時間当たり生産量をあま
り大きくできない、という欠点がある。また、段取り替
え、型替えの時間は稼動中断を余儀なくされる方式のた
め、多品種少量生産の場合、生産効率が大幅に低下する
ことが避けられない。更に低粘度の溶融ガラスが、プレ
ス成形するための軟化点より低温の下型と接触し、ガラ
スの下表面は早期に固化が進んでしまう。一方で、ガラ
ス内部は流出時の温度が十分下がり、成形に適した温度
になるまでの時間を確保することが難しい。そのため、
ゴブは場所により大きな温度勾配を持った状態でプレス
されることが避けられない。そのためプレス後の収縮が
不安定で収縮量も大きく、金型形状転写性に劣る。ま
た、(1)回転テーブル上の全ての割り出し位置にプレス
用の胴型と下型を装着する必要があること、(2)液相温
度以上の高温で流出する溶融ガラスをプレス用下型に直
接受けるため、型が酸化により傷みやすく耐用寿命が短
いこと、(3)形成されたゴブが冷え過ぎないようにする
ため型の保持温度を高くせざるを得ないことで型が傷み
やすいこと、等から金型費負担がリヒートプレス方式に
比べ非常に大きい、という欠点もある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ダイレクト
プレス方式とリヒートプレス方式の長所を生かし、短所
を補う試みとして、特開平６−１５７０５１号公報（以
下、本公報という）に開示されている発明がある。本公
報に開示されている方法は、まず、溶融ガラスをロータ
リーインデックス方式でゴブ金型に受けてゴブを成形
し、吸着パッドによりゴブをゴブ金型から取り出せる程
度にまで冷却する。それから、ゴブ金型上のゴブを吸着
パッドで吸着してコンベア上に移す。コンベア上に移さ
れたゴブは、断熱、保温された状態で、プレスの適温に
加熱するための加熱炉にまで運ばれ、加熱、調温されて
からプレス成形型へ移され、プレス成形される。溶融ガ
ラスから形成されたガラスゴブは、ゴブ金型に接触した
り、大気に晒される表面の温度は急激に低下するが、内
部温度の低下は遅いため、ゴブ表面と内部との間に大き
な温度差が生じる。この温度差を減少させるために、上
記断熱、保温が行われる（以下、この操作を均熱化とい
う）。この方法では、ゴブをゴブ金型から運び出すた
め、変形しない程度の固化層がゴブ表面にできるまでゴ
ブを冷却しなければならない。しかも、ゴブ金型がロー
タリーインデックス方式により駆動されているため、限
られた時間内にゴブ表面に固化層ができるよう、ゴブの
表面を急冷しなければならない。そのためにゴブ金型の
温度は、通常のゴブ成形と同じく、ガラスの軟化点を下
回る温度に設定されていると考えられる。

【０００７】そのため、溶融状態のガラスが当初もって
いた熱量の相当量がゴブ金型上で失われてしまい、均熱
化後にプレス可能な粘度になるまでゴブを再加熱しなけ
ればならない。このような再加熱は、製造プロセスに必
要なエネルギー消費を増大させるとともに、製造工程及
び製造時間を長くすることにもなる。そのため、期待し
た程の生産性の向上は得られなかった。

【０００８】また、ガラスの軟化点より低い温度のゴブ
金型上における、ガラスからのゴブ金型への伝熱量（熱
伝導）は、大気への放熱量（熱伝達）に比べて大きい。
そのため、ゴブの上面の温度の方が、ゴブ金型に接触し
ている下面の温度よりも低くなる、温度分布も生じてし
まう。この温度分布解消のため、加熱炉での均熱化に要
する時間を長くしなければならない。この点も期待した
程、生産性の向上ができない要因となっていた。さら
に、ゴブの再加熱は、ゴブ上面に配置された発熱体によ
り行われるため、ゴブ下面がプレス適温になるまで、比
較的長い時間を要するといった問題点もあった。

【０００９】そこで本発明は、ゴブ金型でガラスゴブを
形成した後にプレス成形型でプレス成形を行う改良され
たダイレクトプレス方式が有する上記短所を補い、溶融
ガラスのもつ熱量を有効に利用することにより、高い生
産性でガラス成形品を製造できる方法、及びこの方法の
実施に適したガラス成形品の製造装置を提供することを
目的とする。即ち、本発明の目的は、ゴブ金型でガラス
ゴブを形成した後にプレス成形型でプレス成形を行う改
良されたダイレクトプレス方式を利用する方法であっ
て、溶融ガラスから形成されたガラスゴブを再加熱する
ことなくプレス成形を行い、高い生産性でガラス成形品
を製造できる方法、及びこの方法の実施に適したガラス
成形品の製造装置を提供することにある。さらに、本発
明は、上記方法により得られたガラス成形品(例えば、
レンズブランクス)から光学部品を作製する光学部品の
製造方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は以下の通りである。 (請求項１)溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、かつ均
熱化し、次いで得られたガラスゴブをプレス成形するガ
ラス成形品の製造方法において、前記ガラスゴブの形成
及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上において、以下の条件
(1)を満たすように行うことを特徴とするガラス成形品
の製造方法。 条件(1): Ｃ１−Ｃ２＞Ｃ３ Ｃ１：ゴブ型のゴブ受部に供給される溶融ガラスが有す
る熱量 Ｃ２：プレス成形に必要最小限のゴブの熱量 Ｃ３：ガラスゴブの形成及び均熱化の間にガラスから奪
われる総熱量 (請求項２)溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、かつ均
熱化し、次いで得られたガラスゴブをローラープレス成
形する円柱状ガラス成形品の製造方法において、前記ガ
ラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上におい
て、以下の条件(1)を満たすように行うことを特徴とす
るガラス成形品の製造方法。 条件(1): Ｃ１−Ｃ２＞Ｃ３ Ｃ１：ゴブ型のゴブ受部に供給される溶融ガラスが有す
る熱量 Ｃ２：ローラープレス成形に必要最小限のゴブの熱量 Ｃ３：ガラスゴブの形成及び均熱化の間にガラスから奪
われる総熱量 (請求項３)溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、かつ均
熱化し、次いで得られたガラスゴブをプレス成形するガ
ラス成形品の製造方法において、前記ガラスゴブの形成
及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上において行うこと、及
び前記ゴブ受部は熱容量が、前記ガラスゴブの熱容量よ
り小さく、かつ実質的に断熱されていることを特徴とす
るガラス成形品の製造方法。 (請求項４)溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、かつ均
熱化し、次いで得られたガラスゴブをローラープレス成
形する円柱状ガラス成形品の製造方法において、前記ガ
ラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上におい
て行うこと、及び前記ゴブ受部は熱容量が、前記ガラス
ゴブの熱容量より小さく、かつ実質的に断熱されている
ことを特徴とするガラス成形品の製造方法。 (請求項５)均熱化直後の、前記ゴブ受部と接していた部
分の前記ガラスゴブの温度が、前記ガラスの軟化点より
も高くなるように、前記ゴブ受部の熱容量及び断熱状態
を設定する請求項３または４に記載のガラス成形品の製
造方法。 (請求項６)前記均熱化が、ゴブの表面温度とゴブの内部
温度とを近づける操作である請求項１〜５のいずれか１
項に記載のガラス成形品の製造方法。 (請求項７)前記ゴブ受部上のガラスゴブ上面を強制冷却
した後、前記ガラスゴブからの放熱を抑制することによ
り前記均熱化を行う請求項６に記載のガラス成形品の製
造方法。 (請求項８)請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方
法により作製されたガラス成形品に研削、研磨加工を施
して光学部品を作製する光学部品の製造方法。 (請求項９)溶融ガラスをゴブ型により受けてガラスゴブ
を形成し、かつ均熱化し、次いで得られたガラスゴブを
プレス成形するためのガラス成形品の製造装置であっ
て、前記ガラスゴブに接するゴブ受部と前記ゴブ受部を
断熱する断熱部を備えた複合構造を有し、かつ前記ゴブ
受部が窒化クロム、酸化クロム、窒化チタン、立方晶窒
化硼素、六方晶窒化硼素、黒鉛及びセラミックス複合体
からなる群から選ばれる少なくとも１種の材質からなる
ゴブ型と、前記ゴブ型上のガラスゴブの少なくとも上面
を強制冷却するための冷却手段と、前記ガラスゴブの上
面からの放熱を抑制するための放熱抑制手段と、前記ガ
ラスゴブをプレス成形するためのプレス成形型またはロ
ーラープレス手段と、ガラスゴブをゴブ型からプレス成
形型またはローラープレス手段へ移送するためのゴブ移
送手段とを有することを特徴とするガラス成形品の製造
装置。

【００１１】さらに以下に本発明の好ましい形態を示
す。 (好ましい形態１) 請求項１〜７のいずれか１項に記
載のガラス成形品の製造方法において、前記プレス成形
を、逐次に均熱化された複数のガラスゴブを一度にプレ
ス成形することで行う形態。 (好ましい形態２) 請求項１〜７のいずれか１項に記
載のガラス成形品の製造方法または好ましい形態１にお
いて、前記プレス成形を、複数のプレス成形機を切り換
えて使用して行う形態。 (好ましい形態３) 好ましい形態２におてい、複数のプ
レス成形機により得られるガラス成形品が同一の形状を
有するか、または異なる形状を有する形態。 (好ましい形態４) 請求項１〜７のいずれか１項に記
載のガラス成形品の製造方法または好ましい形態１〜３
のいずれかにおいて、前記均熱化に要する時間を、ガラ
スゴブの形成及び均熱化の間にゴブ型が移動する距離は
一定とし、かつこの間に使用するゴブ型の数を変えるこ
とで調整する形態。 (好ましい形態５) 請求項１〜７のいずれかに記載の
ガラス成形品の製造方法または好ましい形態１〜４のい
ずれかにおいて、平均温度が前記ガラスの軟化点よりも
高温のガラスゴブを前記ゴブ受部から直接、又はガイド
部材によって案内しながらプレス成形型またはローラー
成形手段上に移送し(例えば、降下させ)、次いで、ガラ
スゴブの平均温度が前記軟化点以下になる前にプレス成
形またはローラープレス成形を行う形態。 (好ましい形態６) 溶融ガラスを受け、プレス成形用の
ガラスゴブを形成するためのゴブ型であって、前記ガラ
スに接するゴブ受部と前記ゴブ受部を断熱する断熱部を
備えた複合構造を有し、かつ前記ゴブ受部が六方晶窒化
硼素、黒鉛、窒化硼素複合体及びセラミックスからなる
群から選ばれる少なくとも１種の材質からなることを特
徴とするゴブ型。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明のガラス成形品の製造方法
（１）及び（３）は、溶融ガラスよりガラスゴブを形成
し、ガラスゴブを均熱化し、次いで得られたガラスゴブ
をプレス成形するガラス成形品の製造方法であり、ガラ
ス成形品の製造方法（２）及び（４）は、溶融ガラスよ
りガラスゴブを形成し、ガラスゴブを均熱化し、次いで
得られたガラスゴブをローラープレス成形する円柱状ガ
ラス成形品の製造方法である。いずれの方法も、「ゴブ
形成装置」「ゴブ供給装置」「プレス装置」「成形品取
り出し−レアイン装置」の４つの装置から構成されるガ
ラス成形品の製造装置を用いて実施される。但し、ガラ
ス成形品の製造方法（１）及び（３）において用いられ
る「プレス装置」は押圧成形装置であり、ガラス成形品
の製造方法（２）及び（４）において用いられる「プレ
ス装置」はローラープレス成形装置(ローラープレス手
段)である。

【００１３】本発明のガラス成形品の製造方法（１）〜
（４）では、溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、形成
されたガラスゴブを均熱化する。ガラスゴブの形成及び
均熱化はゴブ形成装置を用いて、ゴブ型のゴブ受部上に
おいて行われる。ゴブ形成装置は、熔解炉に連結したフ
ィーダーから連続的に流出するガラスを、切断機で切断
ないしは降下切断して「ゴブ型」のゴブ受部に受けるこ
とで所定重量のガラスゴブを形成する。次に上方からの
冷却デバイスのガラスへの接触又は空冷等により、ゴブ
をプレス成形に適した平均粘度にするための所要の冷却
を行い、更にゴブ内部温度分布改善のための必要時間を
断熱状態で保持することで、ゴブ型内で場所による温度
差を小さくして均熱化する。これにより、全体がプレス
成形に適した温度（軟化点以上の温度）のガラスゴブが
得られる。即ち、均熱化は、ゴブの表面温度とゴブの内
部温度とを近づける操作である。さらに前記均熱化は、
ゴブ受部上のガラスゴブ上面を強制冷却した後、前記ガ
ラスゴブからの放熱を抑制することにより行うことが好
ましい。尚、ゴブ形成装置は、ゴブ供給装置から戻され
たゴブ型を再びフィーダー下に還流する搬送機能も持
つ。

【００１４】本発明のガラス成形品の製造方法（１）及
び（２）においては、前記ガラスゴブの形成及び均熱化
をゴブ型のゴブ受部上において、以下の条件(1)を満た
すように行う。 条件(1): Ｃ１−Ｃ２＞Ｃ３ Ｃ１：ゴブ型のゴブ受部に供給される溶融ガラスが有す
る熱量 Ｃ２：プレス成形に必要最小限のゴブの熱量 Ｃ３：ガラスゴブの形成及び均熱化の間にガラスから奪
われる総熱量

【００１５】例えば、流出パイプより流出した溶融ガラ
スをゴフ型で受ける場合、Ｃ１は、平均温度が流出温度
になっているゴブが有する熱量に相当する。また、Ｃ２
は、平均温度が軟化点になっているゴブが有する熱量と
考えることができる。

【００１６】上述のように、溶融ガラスからガラスゴブ
を形成する過程において、ガラスは、ゴブ金型との接触
及び上方からの冷却により熱を奪われる。溶融ガラスを
そのままの温度でプレスすることはできないので、適当
な温度にまで冷却することは必要であるが、部分的にで
も冷却され過ぎると、プレス成形の前に再加熱が必要に
なり、上述のように、エネルギー消費を増大させるとと
もに、余計な時間がかかり、その結果、生産性の向上は
図れなくなる。本発明のガラス成形品の製造方法（１）
及び（２）においては、Ｃ３(ガラスゴブの形成及び均
熱化の間にガラスから奪われる総熱量)が、Ｃ１(ゴブ型
のゴブ受部に供給される溶融ガラスが有する熱量)−Ｃ
２（プレス成形に必要最小限のゴブの熱量）より大きく
なるようにガラスゴブの形成及び均熱化を行う。

【００１７】また、本発明のガラス成形品の製造方法
（３）及び（４）においては、ガラスゴブの形成及び均
熱化が行われるゴブ受部は、その熱容量が、ガラスゴブ
の熱容量より小さく、かつ実質的に断熱されているもの
を使用する。即ち、供給される溶融ガラスに接触するゴ
ブ受部が実質的に断熱されており、かつこの断熱された
部分の熱容量がゴブ型に供給されるガラスの熱容量より
も小さいことで、温度の部分的かつ過剰な低下を回避で
き、プレス成形の前に再加熱をすることなく、プレス成
形できるようになる。上記ゴブ受部の熱容量及び断熱状
態は、具体的には、均熱化直後のゴブ受部と接していた
部分のガラスゴブの温度が、ガラスの軟化点よりも高く
なるように設定することが好ましい。そうすることで、
プレス成形の前に再加熱をすることなく、プレス成形で
きるようになる。上記のような断熱は、ゴブ型全体を断
熱したものであってもよいし、上記ガラスに接触するゴ
ブ受部（面）を構成する部材を断熱したものであっても
よい。

【００１８】ゴブ型としては、ガラスとの接触面を構成
する材質に求められる特性とゴブ型全体として求められ
る特性の２つがある。ガラスとの接触面を構成する材質
に求められる特性としては、ガラスに対する濡れ性の悪
さ、耐熱性、耐熱衝撃性、熱容量の小ささ等、好ましく
はさらに耐酸化性が挙げられる。ゴブ型全体として求め
られる特性としては、断熱性、搬送に耐えられる機械的
強度などがあげられる。これら両方の特性を単一のゴブ
型材料で満たすよりも、ゴブ型を複合構造とすることに
より、必要な上記特性を互いに補うようにすることのほ
うが比較的容易である。

【００１９】このような複合構造としては、 ガラスとの接触面を構成し、低粘度のガラスに対して
濡れず、耐熱性、耐熱衝撃 性、熱容量の小さな内壁材
（ゴブ受部） その外側の断熱機能を受け持つ構造部材という複合構
造、あるいは、上記、に加えて、 更にの外側に、搬送時の機械的衝撃に耐えられるよ
うに金属板等の機械的強度の大きい材料で作られる外壁
材を備えた複合構造を挙げることができる。このような
構造を有するゴブ型の例を図１に示す。

【００２０】図１に示すゴブ型１０は、ガラスゴブ１１
に接するゴブ受部１２とゴブ受部１２を断熱する断熱部
１３を備えた複合構造を有する。さらに断熱部１３は、
外部構造板１４に支持されている。ゴブ受部としては、
低粘度のガラスに濡れないこと、空気中での優れた耐酸
化性、耐熱衝撃性を満たすことを考慮すると、六方晶の
窒化硼素の耐火材などを例示することができる。また、
非酸化性雰囲気、例えば窒素ガスなどの雰囲気中で操作
することによって、耐酸化性の要求が緩和され、黒鉛な
どの材料も使用することができる。ゴブ受部１２は、六
方晶窒化硼素、黒鉛、及びセラミックス複合体からなる
群から選ばれる少なくとも１種の材質からなることが、
低粘度のガラスに対して濡れず、かつ耐熱性及び耐熱衝
撃性に優れ、熱容量が小さいという観点から好ましい。
セラミックス複合体としては、窒化硼素複合体を例示で
きる。断熱部の材質としては、断熱性が高く耐熱温度が
１０００℃以上あることが求められ、例えば、セラミッ
クファイバー等を用いることができる。

【００２１】尚、濡れ性の悪さ、あるいはガラスに対し
て濡れないとは、ガラスゴブの平均温度がガラスの軟化
点より高温にある状態でゴブ受部からガラスゴブを取出
す際に、ガラスゴブがゴブ受部に融着しないことを意味
する。また、耐熱性、耐熱衝撃性が求められるのは、溶
融ガラスを繰返し受け、さらには平均温度がガラス軟化
点よりも高温のガラスゴブを保持してもゴブ受部が損傷
しないためである。その上で、耐酸化性も兼ね備えてい
ることが好ましい。

【００２２】本発明のガラス成形品の製造方法（１）〜
（４）は、上記複合構造を有するゴブ型を用いて実施す
ることが可能である。即ち、上記複合構造を有するゴブ
型を用いることで、本発明のガラス成形品の製造方法
（１）及び（２）において、条件(1): Ｃ１−Ｃ２＞Ｃ
３を満たすようにガラスゴブの形成及び均熱化を行うこ
とができる。また、上記複合構造を有するゴブ型を用い
ることで、本発明のガラス成形品の製造方法（３）及び
（４）も実施できる。

【００２３】上記ゴブ型においては、ゴブ受部を断熱し
た上で、ゴブ受部の熱容量は、成形しようとするガラス
ゴブの熱容量よりも小さくする。ゴブ受部の熱容量の好
ましい範囲は、ガラスゴブの熱容量の１／５以下であ
り、より好ましい範囲はガラスゴブの熱容量の１／１０
以下である。また、ゴブ受部を断熱した上で、ゴブ受部
よりガラスゴブを取出した直後、ガラスゴブに接してい
たゴブ受部の温度が、ガラスの軟化点より高温になるよ
うにゴブ受部の熱容量を設定することが望ましい。ガラ
スゴブ取出し直後のガラスゴブに接していたゴブ受部の
温度は、例えば、放射温度計で測定することができる。
このとき、ゴブ受部のガラスゴブに接触していなかった
部分は、ゴブ受部の熱容量が小さいためガラスゴブ取り
出し直後から急激に雰囲気温度との平衡温度に向かって
変化を始める。そのため、熱容量の大きなガラスゴブが
直接接触していた面の表面温度を測定することにより、
より正確な温度測定が行える。但し、ガラスゴブが直接
接触していた表面の温度変化速度は遅いとは言え、取り
出し直後から温度変化を始めるので、測定操作は迅速に
行うべきである。

【００２４】このようにゴブ受部の熱容量をガラスゴブ
の熱容量よりも小さく、好ましくは十分小さくすること
により、ゴブ受部がガラスゴブから奪う熱量を低減する
ことができる。即ち、このようにゴブ受部の熱容量を小
さくし、断熱することで、熱伝導によりガラスゴブから
ゴブ型へ逃げる熱量を抑制しながら、ガラスゴブの形成
及び均熱化を行う。

【００２５】本発明における均熱化工程は、ガラスゴブ
の表面の温度と内部の温度とを近づける工程である。ゴ
ブ型に供給される溶融ガラスの温度は、ガラスの種類に
よって異なるが、例えば、１０００℃前後である。溶融
ガラスがゴブ型に接触する前は溶融ガラスの表面温度と
内部温度の差は小さいが、接触直後、ガラスゴブの表面
温度と内部温度の温度差が増大する。この温度差を、均
熱化工程の間に、５０℃以下にすることが好ましい。本
発明の製造方法では、ゴブ受部に供給される際に溶融ガ
ラスが持っている熱エネルギーによって、均熱化工程後
までガラスゴブは軟化状態に保たれ、プレス成形直前に
ゴブ型からプレス成形型に移して、速やかにプレス成形
される。したがって、均熱化工程は、ガラスゴブの表面
温度と内部温度とを近づけることに以外に、均熱化終了
時に、ガラスゴブの温度をプレス成形に適した温度にす
るという機能も有する。

【００２６】フィーダーから流出する溶融ガラスを受け
る時はゴブ受部の上方は開放されている。しかし、ゴブ
受部の上方の開放された状態が維持されるとガラスゴブ
の上表面からの放熱が進みすぎ、均熱化及びプレス成形
に適した温度にすることが困難になる場合がある。そこ
で、流出する溶融ガラスを受けた後は、ゴブ受部の上方
に、できるだけ高い断熱性能と低い放射率特性を持った
遮熱板で蓋をすることが望ましい場合がある。低い放射
率特性を持った遮熱板としては、例えば、セラミックフ
ァイバーを板状の塊に束ね、かつその表面を白金の薄板
で覆った複合構造体を挙げることができる。この場合、
セラミックファイバーとしては、断熱性能の高いものを
選択することが好ましい。しかし、遮熱板で蓋をしても
ガラスが目的の温度を維持できない場合は、均熱化工程
において、トンネル型の加熱装置等で温度維持のための
補助加熱をして、熱エネルギーの逃げを抑えることもで
きる。

【００２７】上記のように均熱化工程は、ガラスゴブを
プレス成形に適した温度（粘度）に調節するための役割
も有しているが、均熱化されたガラスゴブの総熱量がプ
レス成形に適する範囲よりもなお、過剰である場合もあ
る。このような場合、均熱化工程に要する時間の短縮化
のために、前述したように、ゴブ形成後の早い時点でゴ
ブ受部上のガラスゴブ上面を強制冷却することにより、
余剰な熱量をガラスゴブから奪うことが望ましい。この
ような強制冷却としては、冷却用ガスをガラスゴブが変
形しない圧力で吹き付ける方法や、冷却材をガラスゴブ
上面に接触させて熱伝導により上記熱量を奪う方法、あ
るいは前記２つの方法を併用する方法などを例示するこ
とができる。またこれらの強制冷却と上記補助加熱を併
せて行うこともできる。即ち、本発明では、ゴブ型上の
ガラスゴブの少なくとも上面を強制冷却するための冷却
手段と、ガラスゴブの上面からの放熱を抑制するための
放熱抑制手段とを備えた製造装置を用いることが好まし
い。

【００２８】本発明の製造方法では、熱容量の小さいゴ
ブ受部を有するゴブ型を使用するため、このゴブ受部に
溶融ガラスがキャスト時に接触しても、ゴブ受部の冷却
能力が小さいので、型との接触面で固化層はできない。
そのため、以下のような欠陥の発生を抑制できるという
利点もある。従来の方法のように、熱容量がガラスゴブ
の持っているそれより十分大きく、かつガラスの軟化点
より低い温度のゴブ型に溶融ガラスが接触した場合、ゴ
ブ金型に接触した溶融ガラスは接触面で急激に冷やされ
接触面には固化した表面層が形成される。その表面層が
プレス成形が終了するまで表面の一部であり続ける場
合、弊害は考えなくてよいが、ゴブ搬送時やプレス成形
時等にその外側に低粘度の溶融ガラスが流れ込んで最初
の表面層の外側に新たな表面層が形成されることになっ
た場合、最初に形成された表面層は「折れ込み」という
光学特性の不連続面（品質欠陥）を光学素子内部に作る
ことになる。この欠陥は、その深さによっては研削、研
磨で除去できないこともあるし、除去できる場合であっ
ても、ガラス成形品の研削、研磨しろを増大させる要因
にもなっていた。本発明では、溶融ガラスが急冷される
ことがないため、上記のような脈理などの欠陥発生を低
減し、上記原因による研削、研磨しろを低減することが
できるという利点もある。

【００２９】なお、溶融ガラスの急冷防止のためには、
一般に、ゴブ受部の温度が少なくともガラスの軟化点よ
り高温になるよう加熱しておき、そのゴブ受部で溶融ガ
ラスを受けることも考えられる。しかし、この方法は、
ゴブ受部を加熱するための設備、エネルギーが必要とな
るので、本発明の方が優れている。

【００３０】均熱化が終了したガラスゴブは、プレス成
形に供される。ガラスゴブは、ゴブ移送手段により、ゴ
ブ型からプレス成形型またはローラープレス手段へ移送
される。ゴブ移送手段としては、例えば、ゴブ型上でプ
レス成形に適した粘度（温度に対応する）、粘度分布
（温度分布に対応する）になったガラスゴブを速やかに
プレス装置上の下型若しくはローラー又は下型若しくは
ローラーに導かれるシュート（ガイド部材）に供給する
ためのゴブ供給装置であることができる。あるいは、均
熱化されたガラスゴブに熱的影響を与えないよう、ガラ
スゴブを載置した断熱性の高いゴブ型をプレス成形型又
はローラープレス成形型の近傍に移送し、ゴブ型を反転
する等の方法を用いて直接、ガラスゴブをプレス成形型
に移してもよい。この方法が場所の制約でできない場合
やプレス成形型の中心部に確実にゴブを移すことが難し
い場合には、上述したようにガイド部材を用いることが
好ましい。

【００３１】ガイド部材は、ガラスゴブと接触する面が
ガラスゴブの熱容量と比べて十分小さいものであること
が好ましい。このようなガイド部材を用いれば、ガイド
部材に接することによって奪われるガラスゴブの熱量を
低減することができる。このような方法としては、プレ
ス成形型の下型中心に向けて傾斜をつけて設置されたガ
イド部材のガイド溝の内面にガラスゴブを滑らす方法を
とることもできる。

【００３２】ガイド部材の例としては、溶融ガラスに濡
れにくく自己潤滑性の高い黒鉛が上げられる。熱容量を
できるだけ小さくするために肉厚は機械的強度が保たれ
る範囲で薄いほうが好ましい。形状としては、例えば、
中空円筒か半円筒もしくはU字溝型を挙げることができ
る。

【００３３】ガラスゴブ取出し直前まで、ガラスゴブと
接触していたゴブ受部の温度は、ガラスの軟化点よりも
高温になっている。ガラスゴブを取出した後の空のゴブ
型は、そのまま、ゴブ供給装置に備えられた機能によっ
てゴブ形成装置に戻される。

【００３４】本発明の製造方法では、ゴブ型で均熱化さ
れたガラスゴブを順次１個ずつプレス成形することもで
きるが、逐次に均熱化された複数のガラスゴブを一度に
プレス成形することで行うこともできる。逐次に均熱化
された複数のガラスゴブを一度にプレス成形することで
生産性を挙げることができる。この場合、同一重量の複
数のガラスゴブを同一形状のプレス成形型に供給してプ
レス成形してもよいし、異なる重量のガラスゴブを異な
る形状のプレス成形型に供給してプレス成形してもよ
い。このようにすることにより、従来のダイレクトプレ
ス方式ではできなかった「多品種少量生産」が可能にな
る。また、本発明の製造方法では、均熱化を上記条件を
満たすように行うため、逐次に均熱化された複数のガラ
スゴブ間で、均熱化の程度及び粘度（温度）に大きな違
いがないため、複数のガラスゴブを一度にプレス成形す
ることができる。

【００３５】さらに、プレス成形は、複数のプレス成形
機を切り換えて使用して行うこともできる。このような
切り換えによって、流出する溶融ガラスのロスや設備稼
働率の低下を最小限にできると共に、プレス成形品の形
状（プレス成形品の品名）の変更を、変更による段取り
換え時間を殆ど要さないで行うことができる。さらに、
ゴブ型の動作速度（タクトタイム）で時間当たり生産数
に制約を及ぼさないよう、同時に複数のゴブ型を把握−
搬送でき、その数は要求に応じて変えられるような方法
を取ることもできる。例えば、均熱化に要する時間の調
整を、ガラスゴブの形成及び均熱化の間にゴブ型が移動
する距離は一定とし、かつこの間に使用するゴブ型の数
を変えること行うことができる。ゴブ容量の大小により
ゴブ内部温度分布改善に要する時間は異なるので、プレ
ス装置に成形に適したできるだけ均一な粘度のガラスゴ
ブを供給するため、形成されたゴブをゴブ供給装置で取
り出すまでの時間（型数）は任意に変えられるような方
式または構造であることが望ましい。

【００３６】図２に基づいて「ゴブ形成装置２０」と
「ゴブ供給装置３０」の具体例を以下にさらに説明す
る。 溶融ガラス流出パイプ２１から連続的に流出している
溶融ガラス２２を、例えば、切断装置２３を用いて所定
量ずつ切断してゴブ型１０に受ける（セクション
（Ａ））。 ガラスゴブ１１の上方から冷却部材２４から冷却材を
所定時間接触させ、ガラスゴブの熱量を奪う（セクショ
ン（Ｂ））。 ゴブ型１０の上方を遮熱部材２５で覆った状態で搬送
しながらガラスゴブ１１を均熱化する（セクション
（Ｃ））。 十分にガラスゴブが均熱化されたら、複数のゴブ型を
逐次又は同時にゴブ供給装置３０で取り出し、ガラスゴ
ブ１１のみをプレス成形機（図２には図示せず）に供給
する（セクション（Ｄ））。 ガラスゴブ１１を取り出した後の空のゴブ型１０はゴ
ブ供給装置３０によりゴブ形成装置２０の巡回軌道上に
戻される（セクション（Ｅ））。

【００３７】次にプレス装置について説明する。プレス
装置は、ゴブ供給装置により供給されたゴブをプレス成
形する装置であり、プレス成形型を有する装置またはロ
ーラープレス成形装置である。プレス成形型を有する装
置では、単一のプレス成形型を有することもできるが、
プレス成形型と上下一対のプレス機構を複数対並列に備
えたシステムを２システム並べ、簡単な操作で容易に２
つが切り替えられる構造を持つ装置とすることが好まし
い。時間当たり生産数が大きい場合、複数のゴブを複数
対のプレス機構に同時又は順次に供給することで、流出
ガラスの切断間隔時間の制約を受けることなく十分なプ
レス時間を確保することができる。逆に時間当たり生産
数が小さい場合には、使用するプレス成形型とプレス機
構の数を必要最小限に抑えることで、準備すべきプレス
型の数を最小限にし、金型費負担を抑えることができ
る。また、２システムを用いることで、一方のシステム
は、型傷が発生した場合を想定した交換型や品名替え型
の準備を事前に行い予熱待機させておくこともできる。
こうすることで、品名替え、型替えが、システムの切り
替え操作を容易にすることができ、稼動中断の時間を最
小限に抑えることができる。

【００３８】図３に1システムに３個のプレス機構を持
つ「プレス装置４０」の例を示す。 ゴブ供給装置３０で搬送されてきたゴブ型１０からガ
ラスゴブのみをプレス装置４０上のそれぞれのプレス成
形型に供給する。ゴブ型１０は図２に示すようにゴブ供
給装置３０によりゴブ形成装置２０の巡回軌道上に戻さ
れる。 プレス成形を行う。複数のプレス装置４０を用いる場
合（図３では第１システム及び第２システム）、プレス
装置４０を切り換えて使用する。 図示しない「取り出し装置」により、プレス成形品が
取り出され、徐冷炉に運ばれ、徐冷される。プレス成形
型からのプレス成形品の取り出し及び搬送は、常法によ
り行うことができる。

【００３９】図示しない成形品取り出し−レアイン装置
は、プレスが終わったプレス金型上のプレス品を取り出
し、図示しないトンネル式の徐冷炉のメッシュベルト上
又はトンネル式の徐冷炉内につながる搬送コンベア上に
移送する装置である。

【００４０】位置割り出し機構を持った円テーブル上に
配置された金型に溶融ガラスを供給して連続プレス成形
を行う従来のダイレクトプレス方式は、小さなロットサ
イズでの設備稼働率が低かった。それに対して、本発明
のダイレクトプレス方式の製造方法では、上記設備稼働
率を改善し、時間当たり生産量を向上できるとともに、
成形形状品質の不安定さを改善し、製品１個当たりの必
要熱エネルギー量を小さくできるという利点がある。

【００４１】熔解炉に連結した流出フィーダーから連続
的に流れ出る溶融ガラスを間欠的に切断し、それを型と
の接触面でほとんど濡れない状態で軟化点以上を保持で
きる表面材質または状態を持ったゴブ型に直接受け、開
放された上面側からの冷却デバイスの間欠接触等により
所要の熱量を奪った後 断熱性の高い構造としたゴブ型
内で所要の時間保持することでゴブの均熱化を行った
後、時間当たり生産数に応じてその稼動させる数を任意
に設定できる複数のプレス機構を持ったプレス装置に同
時又は順次にゴブを供給してプレス成形を行い、徐冷炉
内に搬送する。プレス装置は全く同一の２セットのプレ
ス機構（群）を並列に持ち、外段取りで品名変更や型変
更準備を行ない、２つを切り替えることで流出ガラスの
ロスや稼動時間のロスをほとんど発生させないでプレス
型の交換が行なえる。

【００４２】以上の如く本実施の形態によれば、いわゆ
るダイレクトプレス方式のプレス成形方法において、設
備面、生産効率面、成形品質面でこれまでの方法と比
べ、以下の効果が期待できる。

【００４３】《設備面》 １）高温のガラスゴブは断熱性の高い容器（ゴブ型）に
入ったまま扱われるので、ゴブ形成装置はメカに熱的な
影響を受けず、熱膨張や耐熱性の制約から解放されてほ
とんど冷間機械として設計できる。 ２）ゴブ型を加熱するための附帯設備は基本的には不要
であり、ゴブの放熱を最小限に抑えるために加熱が必要
な場合も、そのための熱エネルギーは非常に少なくて済
む。 ３）プレス金型数が減り、それに付随して型加熱に必要
な熱エネルギーも減る。 ４）プレス金型の使用温度が現方法より下がり、寿命が
延びることが期待できる。

【００４４】《生産効率面》 １）並列同時動作させるプレス機構の数を増やすことに
より、「ゴブ形成装置」以外のメカの動作に負担をかけ
ず流量増加（時間当たり生産数の増加）に対応できる。 ２）外段取りでプレス型の交換と型の昇温ができるの
で、小ロットでも型交換による稼働率低下を最小限にで
きる。またその間の原料ロスを抑制できる。

【００４５】《成形品質面》 １）流出条件（温度、時間）の制約を受けず、プレス成
形に最適で均一な粘度のガラスゴブをプレス型に供給で
きるので、品質ばらつきの減少、金型形状転写性向上が
期待できる。特にゴブ表面と内部での温度差がつきやす
い大きな製品の場合に効果が大きい。 ２）並列同時動作させるプレス機構の数に応じて、流出
ガラスの１回の切断時間間隔の制約から大きく解放され
て、高いプレス成形品質維持のための十分なプレス時間
が確保できる。 ３）プレス金型の温度が下がることでプレス後のガラス
の変形量が減ることが期待できる。（金型形状転写性向
上）

【００４６】《その他》 １）同時動作させるプレス機構が複数の場合、流出ガラ
スの切断間隔を意図的に順次変更し、プレス機構の数を
超えない複数の異なった重量のゴブを繰り返し作り、そ
れぞれその品名に最適な成形条件が設定され、その品名
の金型がセットされた各プレス機構にその品名用のゴブ
を順次供給することで、複数の異なった種類のプレス品
を同時に生産することもできる。

【００４７】従来ダイレクトプレス方式では、プレスの
時間条件が１回の流出ガラスの切断間隔時間の制約を受
けるという欠点があった。それに対して、本発明では、
並列設置された複数のプレス機構を持たせることで、そ
の制約から解放し、装置動作の追随速度に問題ない限
り、プレスの時間条件に影響を与えることなく流出ガラ
スの切断間隔時間を短くする（時間当たり生産量を上げ
る）ことができる。

【００４８】段取り替え、型替えで長時間稼動が中断
し、小ロットの製品のコスト高要因になることに対して
は、プレス機構を複数対並列に備えたシステムを並列に
２システム持つことで交換型や品名替え型の準備を事前
に行い、予熱待機させておいたシステムの切り替え操作
によって、実質的な稼動中断の時間を最小限に抑えるこ
とで大幅に改善できる。

【００４９】プレスに供されるゴブの温度分布の悪さに
対しては、ゴブ型の表面材として溶融ガラスに濡れにく
い耐火材を用い、型との接触面の温度が軟化点以下にな
らないようにし、かつ断熱性に優れた構造を持つゴブ型
上でゴブを必要時間、断熱状態に保つことでゴブの温度
（粘度）勾配を小さくできる。こうすることによる効果
は、ゴブの容量に対する表面積が大きな、数ｃｍ³程度
の「小物」よりも、ゴブの容量がある程度大きく、容積
に対する表面積が小さい「大物」のほうが大きく現れ
る。これは、容量に対する表面積が大きな「小物」より
も、「大物」のほうが、断熱措置だけで時間当たりの放
熱量を小さく抑え、高い温度を維持することが比較的容
易だからである。

【００５０】金型費負担の高さに対しては、ゴブ型に１
品名１種で高精度な機械加工を施されたプレス金型を使
用しないでも済むようにし、そのことで同時に、高温低
粘度で浸食性の強い溶融ガラスを直接プレス金型で受け
ないようにすると共にプレス前のガラスと型との接触時
間を短時間にできるだけでなく、プレス金型の使用温度
を強度面で有利な、より低温にすることもできる。ま
た、最低必要なプレス金型数は１〜数個のその品名で同
時使用するプレス機構の数または予備型を含めるとその
２倍であるような構造（時間当たり生産数が少なくロッ
トサイズの小さな品名は予備を含めて２型で済む）とす
る。

【００５１】上記の方法でレンズブランクスを成形し、
徐冷後、研削、研磨加工して、レンズを得た。尚、レン
ズの表面には必要に応じて反射防止膜などの光学薄膜を
形成しても良い。

【００５２】次に、ローラープレスによるプレス成形品
の製造方法の実施例を図４に基づいて説明する。軸間距
離４１mmで水平方向に平行に並べた２本の耐熱金属製ロ
ーラー（直径４０mm、長さ４００mm）５１を、２５０ｒ
ｐｍで同一方向に回転させながら予め５００℃に予熱
し、ローラー間に平均温度約６６０℃で８ｃｃのＢＫ７
のガラスゴブ５２を供給した。供給後直ちに２本のロー
ラー（ベースローラー）５１の上方から上記ローラーと
同一温度に予熱し、ローラー周速が同一でかつ回転方向
が逆の耐熱金属製の第３のローラー（プレスローラー、
直径３５mm、長さ４００mm）５３を、３本のローラーの
全ての軸が平行を保った状態のまま、上記２本のローラ
ーの隙間に押し付けるように５０ｋｇｗの荷重で２秒押
し付けた。その結果、φ８mmで長さ約１６０mmの真円度
が０．０１mm以内のガラス丸棒５４が形成できた。成形
後、プレスローラー５３を再び上方へ逃がし、２本のベ
ースローラー５１の間を開いて、成形品５４をベースロ
ーラー５１の下方に取り出し、図示しない搬送装置によ
って徐冷炉へ運び、徐冷する。尚、上記ローラー材質の
耐熱金属例としては、例えば、ＳＵＳ３０４、インコネ
ルＸ７５０等を挙げることができる。

【００５３】

【発明の効果】以上の如く本発明によれば、ダイレクト
プレス方式の短所を補いつつ、溶融ガラスのもつ熱量を
有効に利用することにより、生産性の高いガラス成形品
の製造方法ならびにガラス成形品を製造するための装置
を提供することができる。さらに、本発明の光学部品の
製造方法によれば、光学部品のブランクスを上記ガラス
成形品の製造方法により作製するので、ブランクスを生
産性よく、低消費エネルギーにて製造することができ、
延いては、光学部品を生産性よく、低消費エネルギーに
て製造することができる。また、本発明のゴブ型によれ
ば、溶融ガラスのもつ熱量を有効に利用して、プレス成
形用のガラスゴブを成形することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】複合構造を有するゴブ型の例を示す。

【図２】３型同時把握、搬送の例を示す。

【図３】３個のプレス機構を持つ「プレス装置」の例を
示す。

【図４】ローラープレスの説明図を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０３Ｃ 19/00 Ｃ０３Ｃ 19/00 Ｚ Ｇ０２Ｂ 3/00 Ｇ０２Ｂ 3/00 Ｚ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、か
   つ均熱化し、次いで得られたガラスゴブをプレス成形す
   るガラス成形品の製造方法において、 前記ガラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上
   において、以下の条件(1)を満たすように行うことを特
   徴とするガラス成形品の製造方法。 条件(1): Ｃ１−Ｃ２＞Ｃ３ Ｃ１：ゴブ型のゴブ受部に供給される溶融ガラスが有す
   る熱量 Ｃ２：プレス成形に必要最小限のゴブの熱量 Ｃ３：ガラスゴブの形成及び均熱化の間にガラスから奪
   われる総熱量
2. 【請求項２】 溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、か
   つ均熱化し、次いで得られたガラスゴブをローラープレ
   ス成形する円柱状ガラス成形品の製造方法において、 前記ガラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上
   において、以下の条件(1)を満たすように行うことを特
   徴とするガラス成形品の製造方法。 条件(1): Ｃ１−Ｃ２＞Ｃ３ Ｃ１：ゴブ型のゴブ受部に供給される溶融ガラスが有す
   る熱量 Ｃ２：ローラープレス成形に必要最小限のゴブの熱量 Ｃ３：ガラスゴブの形成及び均熱化の間にガラスから奪
   われる総熱量
3. 【請求項３】 溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、か
   つ均熱化し、次いで得られたガラスゴブをプレス成形す
   るガラス成形品の製造方法において、 前記ガラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上
   において行うこと、及び前記ゴブ受部は熱容量が、前記
   ガラスゴブの熱容量より小さく、かつ実質的に断熱され
   ていることを特徴とするガラス成形品の製造方法。
4. 【請求項４】 溶融ガラスよりガラスゴブを形成し、か
   つ均熱化し、次いで得られたガラスゴブをローラープレ
   ス成形する円柱状ガラス成形品の製造方法において、 前記ガラスゴブの形成及び均熱化をゴブ型のゴブ受部上
   において行うこと、及び前記ゴブ受部は熱容量が、前記
   ガラスゴブの熱容量より小さく、かつ実質的に断熱され
   ていることを特徴とするガラス成形品の製造方法。
5. 【請求項５】 均熱化直後の、前記ゴブ受部と接してい
   た部分の前記ガラスゴブの温度が、前記ガラスの軟化点
   よりも高くなるように、前記ゴブ受部の熱容量及び断熱
   状態を設定する請求項３または４に記載のガラス成形品
   の製造方法。
6. 【請求項６】 前記均熱化が、ゴブの表面温度とゴブの
   内部温度とを近づける操作である請求項１〜５のいずれ
   か１項に記載のガラス成形品の製造方法。
7. 【請求項７】 前記ゴブ受部上のガラスゴブ上面を強制
   冷却した後、前記ガラスゴブからの放熱を抑制すること
   により前記均熱化を行う請求項６に記載のガラス成形品
   の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか１項に記載の製
   造方法により作製されたガラス成形品に研削、研磨加工
   を施して光学部品を作製する光学部品の製造方法。
9. 【請求項９】 溶融ガラスをゴブ型により受けてガラス
   ゴブを形成し、かつ均熱化し、次いで得られたガラスゴ
   ブをプレス成形するためのガラス成形品の製造装置であ
   って、 前記ガラスゴブに接するゴブ受部と前記ゴブ受部を断熱
   する断熱部を備えた複合構造を有し、かつ前記ゴブ受部
   が窒化クロム、酸化クロム、窒化チタン、立方晶窒化硼
   素、六方晶窒化硼素、黒鉛及びセラミックス複合体から
   なる群から選ばれる少なくとも１種の材質からなるゴブ
   型と、前記ゴブ型上のガラスゴブの少なくとも上面を強
   制冷却するための冷却手段と、前記ガラスゴブの上面か
   らの放熱を抑制するための放熱抑制手段と、前記ガラス
   ゴブをプレス成形するためのプレス成形型またはローラ
   ープレス手段と、ガラスゴブをゴブ型からプレス成形型
   またはローラープレス手段へ移送するためのゴブ移送手
   段とを有することを特徴とするガラス成形品の製造装
   置。