JP2002337161A - ローラの製造方法 - Google Patents
ローラの製造方法Info
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- JP2002337161A JP2002337161A JP2001149742A JP2001149742A JP2002337161A JP 2002337161 A JP2002337161 A JP 2002337161A JP 2001149742 A JP2001149742 A JP 2001149742A JP 2001149742 A JP2001149742 A JP 2001149742A JP 2002337161 A JP2002337161 A JP 2002337161A
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- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴム材との接着が安定な、クロム含有量１０
％以下の鋼材の錆発生を大幅に改善し、環境上好まし
く、かつ安価なローラを提供する。 【解決手段】 熱による効果過程を経て形成される樹脂
製の被膜層を有するローラにおいて、金属性芯体がクロ
ム含有率１０％以下の鋼材でメッキ処理を行なわないも
のであり、かつ、ローラ形成過程の間に少なくとも樹脂
製被服層の被服範囲外の外周に防錆処理を行なうことを
特徴とする製造方法で、接着剤塗布工程で防錆処理を行
なう。ローラ被服材料の熱硬化時に処理を行なうことを
特徴とする。
％以下の鋼材の錆発生を大幅に改善し、環境上好まし
く、かつ安価なローラを提供する。 【解決手段】 熱による効果過程を経て形成される樹脂
製の被膜層を有するローラにおいて、金属性芯体がクロ
ム含有率１０％以下の鋼材でメッキ処理を行なわないも
のであり、かつ、ローラ形成過程の間に少なくとも樹脂
製被服層の被服範囲外の外周に防錆処理を行なうことを
特徴とする製造方法で、接着剤塗布工程で防錆処理を行
なう。ローラ被服材料の熱硬化時に処理を行なうことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写装置、プリン
タ或いはファクシミリ、インクジェットプリンタ等の画
像形成装置において使用するローラの製造方法に関す
る。
タ或いはファクシミリ、インクジェットプリンタ等の画
像形成装置において使用するローラの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写装置、プリンタ、ファクシミ
リ、インクジェットプリンタ等の画像形成装置において
は、現像ローラ、トナー塗布ローラ、帯電ローラ、転写
ローラ、紙送りローラ、等のローラが使用されている。
リ、インクジェットプリンタ等の画像形成装置において
は、現像ローラ、トナー塗布ローラ、帯電ローラ、転写
ローラ、紙送りローラ、等のローラが使用されている。
【０００３】たとえば電子写真方式を用いたプリンタに
おいては、図１の様に構成され、矢印方向に回転する感
光体１が、帯電ローラ２により均一に帯電され、レーザ
ー３等により静電潜像を形成する。次に現像剤塗布ロー
ラ６及び現像剤規制部材５により適正電荷で均一に現像
ローラ４上に塗布された現像剤を用い、感光体１と現像
ローラ４との接触部で現像剤の転写（現像）が行われ
る。その後感光体上の現像剤は、転写ローラ８により記
録紙９に転写され、熱と圧力により定着され一連のプロ
セスが完了する。
おいては、図１の様に構成され、矢印方向に回転する感
光体１が、帯電ローラ２により均一に帯電され、レーザ
ー３等により静電潜像を形成する。次に現像剤塗布ロー
ラ６及び現像剤規制部材５により適正電荷で均一に現像
ローラ４上に塗布された現像剤を用い、感光体１と現像
ローラ４との接触部で現像剤の転写（現像）が行われ
る。その後感光体上の現像剤は、転写ローラ８により記
録紙９に転写され、熱と圧力により定着され一連のプロ
セスが完了する。
【０００４】これらプリンタ等に使用しているローラ
は、長期使用時に雰囲気の湿気よりローラ芯体に錆が発
生し、経時に錆が成長してしまうと、その錆が駆動中に
脱落し、紙等の記録媒体上、あるいは感光体上に混入し
て画像欠陥が起こしてしまう。特に感光体を使用する電
子写真方式の画像形成装置において感光体周りで使用さ
れる現像ローラ、現像剤塗布ローラ、帯電ローラに錆が
発生し脱落してしまうと、感光体と上記ローラとの間に
脱落した錆が挟まり、感光体及びローラに直接または間
接的に傷をつけてしまい、恒久的な画像不良の原因とな
ってしまう。
は、長期使用時に雰囲気の湿気よりローラ芯体に錆が発
生し、経時に錆が成長してしまうと、その錆が駆動中に
脱落し、紙等の記録媒体上、あるいは感光体上に混入し
て画像欠陥が起こしてしまう。特に感光体を使用する電
子写真方式の画像形成装置において感光体周りで使用さ
れる現像ローラ、現像剤塗布ローラ、帯電ローラに錆が
発生し脱落してしまうと、感光体と上記ローラとの間に
脱落した錆が挟まり、感光体及びローラに直接または間
接的に傷をつけてしまい、恒久的な画像不良の原因とな
ってしまう。
【０００５】そのためこれらのローラに使用されている
芯体は、湿気により錆が発生してしまう快削鋼（ＪＩＳ
Ｇ４８０４ＳＵＭ材）にニッケルメッキ及びクロム酸
処理（一般にＫＮメッキと呼ばれる）のメッキ処理を行
ない錆の発生を防止したものが広く使用されている。
芯体は、湿気により錆が発生してしまう快削鋼（ＪＩＳ
Ｇ４８０４ＳＵＭ材）にニッケルメッキ及びクロム酸
処理（一般にＫＮメッキと呼ばれる）のメッキ処理を行
ない錆の発生を防止したものが広く使用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のニ
ッケルメッキにクロム酸処理を施すメッキ処理（一般に
ＫＮメッキと呼ばれる）は、クロム酸を使用しなければ
ならず、環境に必ずしも良い処理とは言えない。また、
ＫＮ処理された芯体の表面は、表面が不活性であるた
め、メッキを行なっていない鋼材に比べ、その外周に形
成する樹脂製の被服層との接着が難しくなる欠点が生じ
る。さらにはメッキ処理の工数がかかり、エネルギー的
にもコスト的にも好ましい処理とは言えない。
ッケルメッキにクロム酸処理を施すメッキ処理（一般に
ＫＮメッキと呼ばれる）は、クロム酸を使用しなければ
ならず、環境に必ずしも良い処理とは言えない。また、
ＫＮ処理された芯体の表面は、表面が不活性であるた
め、メッキを行なっていない鋼材に比べ、その外周に形
成する樹脂製の被服層との接着が難しくなる欠点が生じ
る。さらにはメッキ処理の工数がかかり、エネルギー的
にもコスト的にも好ましい処理とは言えない。
【０００７】一方、メッキ処理を行なわなくても錆が発
生しない、もしくは発生しずらい金属材料として鋼材の
組成中に金属クロム成分を１１％以上含有するステンレ
ス鋼（ＪＩＳ Ｇ４３０３ ＳＵＳ材）があるが、ステ
ンレス材は切削性が劣るため、加工に難がある。また、
ステンレス鋼は表面が不活性であるため、ステンレスを
使用した芯体を使用したローラは、樹脂製被服層との接
着性が他の鋼材に劣り、安定な接着性を確保するため
に、加工工程に表面を粗面化したり、多層の接着処理を
施したりすることがあるため、多大なエネルギーを要し
てしまう。さらにはステンレス材は材料費が非常に高価
であるため、その使用が制限される場合がある。
生しない、もしくは発生しずらい金属材料として鋼材の
組成中に金属クロム成分を１１％以上含有するステンレ
ス鋼（ＪＩＳ Ｇ４３０３ ＳＵＳ材）があるが、ステ
ンレス材は切削性が劣るため、加工に難がある。また、
ステンレス鋼は表面が不活性であるため、ステンレスを
使用した芯体を使用したローラは、樹脂製被服層との接
着性が他の鋼材に劣り、安定な接着性を確保するため
に、加工工程に表面を粗面化したり、多層の接着処理を
施したりすることがあるため、多大なエネルギーを要し
てしまう。さらにはステンレス材は材料費が非常に高価
であるため、その使用が制限される場合がある。
【０００８】特に、芯体の外周上に形成する樹脂製の被
服層が付加型シリコーンの場合、接着層として芯体金属
の活性基（−ＯＨ基）との化学反応を利用したカップリ
ング剤を主成分とする接着処理剤を使用するため、表面
が不活性であるニッケルメッキにクロム酸処理をおこな
うメッキ処理を施した芯体およびステンレス芯体はロー
ラの接着信頼性に観点からはから好ましくない。
服層が付加型シリコーンの場合、接着層として芯体金属
の活性基（−ＯＨ基）との化学反応を利用したカップリ
ング剤を主成分とする接着処理剤を使用するため、表面
が不活性であるニッケルメッキにクロム酸処理をおこな
うメッキ処理を施した芯体およびステンレス芯体はロー
ラの接着信頼性に観点からはから好ましくない。
【０００９】上記の如く、メッキを行なわない汎用の鋼
材は、表面に活性基が豊富であるため、樹脂製被服層の
接着安定性については非常に良好であり、生産コスト的
にも有利であるが、長期使用における錆の発生が唯一の
問題であった。
材は、表面に活性基が豊富であるため、樹脂製被服層の
接着安定性については非常に良好であり、生産コスト的
にも有利であるが、長期使用における錆の発生が唯一の
問題であった。
【００１０】本発明は、環境的に好ましくないメッキ処
理を施すこと無く、また、樹脂製被服層との接着力を余
分な前処理なしに安定かつ強固に保ち、かつ、長期使用
においても錆の発生しにくいローラを安価に製造しうる
製造方法を提供することを目的とするものである。
理を施すこと無く、また、樹脂製被服層との接着力を余
分な前処理なしに安定かつ強固に保ち、かつ、長期使用
においても錆の発生しにくいローラを安価に製造しうる
製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のローラ製造方法は、金属製芯体の外周面
に、熱による硬化過程を経て形成される樹脂製の被覆層
を有するローラにおいて、金属製芯体がクロム含有量１
０％以下の鋼材でメッキ処理を行なわないものであり、
ローラ形成過程の間に少なくとも樹脂製被服層の被覆範
囲以外の外周面を防錆処理を行なうローラの製造方法で
ある。
に、本発明のローラ製造方法は、金属製芯体の外周面
に、熱による硬化過程を経て形成される樹脂製の被覆層
を有するローラにおいて、金属製芯体がクロム含有量１
０％以下の鋼材でメッキ処理を行なわないものであり、
ローラ形成過程の間に少なくとも樹脂製被服層の被覆範
囲以外の外周面を防錆処理を行なうローラの製造方法で
ある。
【００１２】一般のローラ成形法の概略の手順は、樹脂
製の被服層の接着を妨げない様に、防錆油、研磨粉、汚
れ、ごみ等を除去する目的で、芯体を石油系溶剤等で洗
浄する。その後芯体に接着剤を塗布し、必要に応じて加
熱処理を行なう。その後芯体を金型に装着し、被服層と
なる樹脂材を射出あるいは注入等により芯体外周に配置
し、熱を用いて硬化を行なった後、金型から脱型しロー
ラ形状を形成する。もしくは接着剤を塗布した芯体を用
い、押し出し成形で芯体外周に樹脂材を被覆し熱により
硬化させても良い。被覆する樹脂が熱硬化性のゴムの場
合、反応を略完結させるとともに低揮発分を除去する目
的で、二次硬化を行なうのが一般的に用いられる成形手
順であり、被覆材料により二次硬化が必要であれば、二
次硬化を行なう。
製の被服層の接着を妨げない様に、防錆油、研磨粉、汚
れ、ごみ等を除去する目的で、芯体を石油系溶剤等で洗
浄する。その後芯体に接着剤を塗布し、必要に応じて加
熱処理を行なう。その後芯体を金型に装着し、被服層と
なる樹脂材を射出あるいは注入等により芯体外周に配置
し、熱を用いて硬化を行なった後、金型から脱型しロー
ラ形状を形成する。もしくは接着剤を塗布した芯体を用
い、押し出し成形で芯体外周に樹脂材を被覆し熱により
硬化させても良い。被覆する樹脂が熱硬化性のゴムの場
合、反応を略完結させるとともに低揮発分を除去する目
的で、二次硬化を行なうのが一般的に用いられる成形手
順であり、被覆材料により二次硬化が必要であれば、二
次硬化を行なう。
【００１３】本発明は、上記のごときローラ成形の過程
で、芯体の防錆処理を行なうことが特徴である。
で、芯体の防錆処理を行なうことが特徴である。
【００１４】
【発明の実施の形態】ところで錆の発生は、高湿で加速
され、また、素手で芯体に直接触れることで塩分等が作
用しさらに加速されてしまう。よって接着を安定に行な
うために行なう芯体洗浄後に、接着ができる状態を確保
しつつ、できるだけ早い時点で防錆処理を行なうことが
好ましい。以下に具体的な防錆処理法を示す。
され、また、素手で芯体に直接触れることで塩分等が作
用しさらに加速されてしまう。よって接着を安定に行な
うために行なう芯体洗浄後に、接着ができる状態を確保
しつつ、できるだけ早い時点で防錆処理を行なうことが
好ましい。以下に具体的な防錆処理法を示す。
【００１５】第１の防錆処理の方法としては、芯体に樹
脂被服層の接着を行なうために行なう接着処理工程で、
非接着部を防錆効果を有する物質で処理する方法が考え
られる。この場合接着処理剤と防錆処理剤が同一である
ことがもっとも好ましいが、異なる材料であっても、同
一な処理工程（この場合は接着処理工程）で防錆処理を
行なえれば特に問題はない。
脂被服層の接着を行なうために行なう接着処理工程で、
非接着部を防錆効果を有する物質で処理する方法が考え
られる。この場合接着処理剤と防錆処理剤が同一である
ことがもっとも好ましいが、異なる材料であっても、同
一な処理工程（この場合は接着処理工程）で防錆処理を
行なえれば特に問題はない。
【００１６】この方法をより具体的に示す。たとえば樹
脂被服層として液状シリコーンゴムを用いる場合は、ス
ポンジ等に含浸したシリコーンプライマーを、回転する
芯体の外周面全域に押し付け薄層に塗布して防錆処理が
行なうことができる。シリコーンプライマーとしては、
分子の片側に、−Ｓｉ−（−Ｏ−Ｒ）3（Ｒはメチル
基、エチル基）等を有し、他端にはビニル基、ヒドロシ
リル基等を有するシランカップリング材を含有するシリ
コーンプライマー（たとえば東レダウコーニング社製Ｄ
Ｙ３５−０６７、ＤＹ３５−０５１Ａ＆Ｂ等）を単独も
しくはシリコーンゴム成分を混合し、溶剤で希釈したも
のが接着性も良好であり好ましい。また、接着を安定さ
せたまま防錆性を更に向上させるために、シリコーンレ
ジン成分を含有させても良い。
脂被服層として液状シリコーンゴムを用いる場合は、ス
ポンジ等に含浸したシリコーンプライマーを、回転する
芯体の外周面全域に押し付け薄層に塗布して防錆処理が
行なうことができる。シリコーンプライマーとしては、
分子の片側に、−Ｓｉ−（−Ｏ−Ｒ）3（Ｒはメチル
基、エチル基）等を有し、他端にはビニル基、ヒドロシ
リル基等を有するシランカップリング材を含有するシリ
コーンプライマー（たとえば東レダウコーニング社製Ｄ
Ｙ３５−０６７、ＤＹ３５−０５１Ａ＆Ｂ等）を単独も
しくはシリコーンゴム成分を混合し、溶剤で希釈したも
のが接着性も良好であり好ましい。また、接着を安定さ
せたまま防錆性を更に向上させるために、シリコーンレ
ジン成分を含有させても良い。
【００１７】また、樹脂被服層外の範囲には、シリコー
ンレジン、フッ素系塗料などの耐熱性防錆塗料を単独で
用いても良い。
ンレジン、フッ素系塗料などの耐熱性防錆塗料を単独で
用いても良い。
【００１８】ウレタンゴムの場合には、片末端にイソシ
アネート基、水酸基、アミノ基を有するカップリング剤
を主として用いることが好ましい。その他の樹脂材を被
覆層として用いる場合も、樹脂に適した接着処理剤を適
宜使用することが可能である。
アネート基、水酸基、アミノ基を有するカップリング剤
を主として用いることが好ましい。その他の樹脂材を被
覆層として用いる場合も、樹脂に適した接着処理剤を適
宜使用することが可能である。
【００１９】いずれの場合も、上記のごとき接着処理剤
を塗布した後、芯体との化学反応を行なうため、もしく
は芯体への密着を向上させるため、加熱処理を行なう必
要があり、熱処理を行なうことで防錆効果が向上する。
を塗布した後、芯体との化学反応を行なうため、もしく
は芯体への密着を向上させるため、加熱処理を行なう必
要があり、熱処理を行なうことで防錆効果が向上する。
【００２０】（実施例１）芯体として、表１の芯体Ａに
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面全面に塗布し、１５０℃で３０
分熱処理し、接着剤を反応させ本発明に該当する芯体を
作成した。この芯体を金型に挿入し、二液性付加型シリ
コーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング社
製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状とし
た。このローラを金型より説型した後、２００℃で４時
間二次硬化を行ない、実施例１のローラを作成した。
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面全面に塗布し、１５０℃で３０
分熱処理し、接着剤を反応させ本発明に該当する芯体を
作成した。この芯体を金型に挿入し、二液性付加型シリ
コーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング社
製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状とし
た。このローラを金型より説型した後、２００℃で４時
間二次硬化を行ない、実施例１のローラを作成した。
【００２１】
【表１】 （実施例２）芯体として、表１の芯体Ｂに示した組成を
有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶剤であるアク
トレル（エクソン社製）を用い洗浄を行なった。次にこ
の芯体を回転させ、シリコーンプライマーＤＹ３５−０
６７（東レダウコーニング社製）をスポンジに含浸させ
芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布し、同時に芯体
外周面の被服層形成範囲外に、片末端にヘキシル基を持
ち、シリコーンゴムに対し接着性を有しないシランカッ
プリング剤ＡＹ４３−２０６Ｍ（束レダウコーニング社
製）を塗布し、１５０℃で３０分熱処理し、接着剤を反
応させ本発明に該当する芯体を作成した。この芯体を金
型に挿入し、二液性付加型シリコーン材料ＤＹ３５−１
１８（東レダウコーニング社製）を注入し、１５０℃で
２０分硬化しローラ形状とした。このローラを金型より
脱型した後、２００℃で４時間二次硬化を行ない、実施
例２のローラを作成した。
有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶剤であるアク
トレル（エクソン社製）を用い洗浄を行なった。次にこ
の芯体を回転させ、シリコーンプライマーＤＹ３５−０
６７（東レダウコーニング社製）をスポンジに含浸させ
芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布し、同時に芯体
外周面の被服層形成範囲外に、片末端にヘキシル基を持
ち、シリコーンゴムに対し接着性を有しないシランカッ
プリング剤ＡＹ４３−２０６Ｍ（束レダウコーニング社
製）を塗布し、１５０℃で３０分熱処理し、接着剤を反
応させ本発明に該当する芯体を作成した。この芯体を金
型に挿入し、二液性付加型シリコーン材料ＤＹ３５−１
１８（東レダウコーニング社製）を注入し、１５０℃で
２０分硬化しローラ形状とした。このローラを金型より
脱型した後、２００℃で４時間二次硬化を行ない、実施
例２のローラを作成した。
【００２２】（比較例１）芯体として、表１の芯体Ａに
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布
し、１５０℃で３０分熱処理し、接着剤を反応させ芯体
を作成した。この芯体を金型に挿入し、二液性付加型シ
リコーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング社
製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状とし
た。このローラを金型より脱型した後、２００℃で４時
間二次硬化を行ない、比較例１のローラを作成した。
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布
し、１５０℃で３０分熱処理し、接着剤を反応させ芯体
を作成した。この芯体を金型に挿入し、二液性付加型シ
リコーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング社
製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状とし
た。このローラを金型より脱型した後、２００℃で４時
間二次硬化を行ない、比較例１のローラを作成した。
【００２３】第二の防錆処理の方法としては、芯体に樹
脂被服層の形成する樹脂材成形工程において金型を用い
た成形を行ない、金型の芯体保持部に予め防錆効果を有
する物質を供給する機構を有していることを特徴とする
ものである。
脂被服層の形成する樹脂材成形工程において金型を用い
た成形を行ない、金型の芯体保持部に予め防錆効果を有
する物質を供給する機構を有していることを特徴とする
ものである。
【００２４】この方法をより具体的に示す。たとえば図
２に示すような金型に予め防錆効果を有する物質を供給
可能なようにしておく方法であり、耐熱性スポンジに防
錆効果を有する物質を予め含浸させておく。次工程で金
型芯体保持部に芯体を挿入し、防錆効果を有する物質を
芯体の樹脂被服層以外の外周面に塗布する方法である。
この方法に使用される防錆効果を有する物質としては、
加熱により樹脂材料の硬化反応および接着反応を阻害す
るようなガスを発生させないものが必要である。具体的
にはジメチルシリコーンオイル、フェニルシリコーンオ
イル、フロロシリコーンオイル、エポキシ変性シリコー
ンオイル等が挙げられる。以下にこの方法についての実
施例を示す。
２に示すような金型に予め防錆効果を有する物質を供給
可能なようにしておく方法であり、耐熱性スポンジに防
錆効果を有する物質を予め含浸させておく。次工程で金
型芯体保持部に芯体を挿入し、防錆効果を有する物質を
芯体の樹脂被服層以外の外周面に塗布する方法である。
この方法に使用される防錆効果を有する物質としては、
加熱により樹脂材料の硬化反応および接着反応を阻害す
るようなガスを発生させないものが必要である。具体的
にはジメチルシリコーンオイル、フェニルシリコーンオ
イル、フロロシリコーンオイル、エポキシ変性シリコー
ンオイル等が挙げられる。以下にこの方法についての実
施例を示す。
【００２５】（実施例３）芯体として、表１の芯体Ａに
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布
し、１５０℃で３０分熱処理し芯体を用意した。この芯
体を、図２のスポンジ部に防錆物質としてジメチルシリ
コーンオイルＳＨ２００ １０００ｃＳｔ（東レダウコ
ーニング社製）をあらかじめ含浸しておいた金型に挿入
し、芯体の被服層形成範囲以外の外周面にシリコーンオ
イルを塗布した状態とした。その後金型に二液性付加型
シリコーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング
社製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状と
した。このローラを金型より脱型した後、２００℃で４
時間二次硬化を行ない、実施例３のローラを作成した。
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布
し、１５０℃で３０分熱処理し芯体を用意した。この芯
体を、図２のスポンジ部に防錆物質としてジメチルシリ
コーンオイルＳＨ２００ １０００ｃＳｔ（東レダウコ
ーニング社製）をあらかじめ含浸しておいた金型に挿入
し、芯体の被服層形成範囲以外の外周面にシリコーンオ
イルを塗布した状態とした。その後金型に二液性付加型
シリコーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング
社製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状と
した。このローラを金型より脱型した後、２００℃で４
時間二次硬化を行ない、実施例３のローラを作成した。
【００２６】（比較例２）芯体として、表１の芯体Ａに
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布
し、１５０℃で３０分熱処理し芯体を用意した。この芯
体を、図３の金型に挿入し、その後金型に二液性付加型
シリコーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング
社製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状と
した。このローラを金型より脱型した後、２００℃で４
時間二次硬化を行ない、比較例２のローラを作成した。
示した組成を有する鋼材製芯体を用い、芯体を石油系溶
剤であるアクトレル（エクソン社製）を用い洗浄を行な
った。次にこの芯体を回転させ、シリコーンプライマー
ＤＹ３５−０６７（東レダウコーニング社製）をスポン
ジに含浸させ芯体外周面の被服層形成範囲のみに塗布
し、１５０℃で３０分熱処理し芯体を用意した。この芯
体を、図３の金型に挿入し、その後金型に二液性付加型
シリコーン材料ＤＹ３５−１１８（東レダウコーニング
社製）を注入し、１５０℃で２０分硬化しローラ形状と
した。このローラを金型より脱型した後、２００℃で４
時間二次硬化を行ない、比較例２のローラを作成した。
【００２７】これら実施例１〜３のローラ及び比較例１
〜２のローラについて、プリンタ（ヒューレットパッカ
ード社製レーザージェット６Ｌ）の帯電ローラ部に組み
込み、高温高湿環境（３５℃９０％）で３０日放置した
場合の錆発生度合い、錆の欠落の有無、及び錆の欠落に
よる感光ドラム傷の有無を評価した結果を表２に示す。
〜２のローラについて、プリンタ（ヒューレットパッカ
ード社製レーザージェット６Ｌ）の帯電ローラ部に組み
込み、高温高湿環境（３５℃９０％）で３０日放置した
場合の錆発生度合い、錆の欠落の有無、及び錆の欠落に
よる感光ドラム傷の有無を評価した結果を表２に示す。
【００２８】また、表１芯体Ｃで示したニッケルメッキ
にクロム酸処理（ＫＮメッキ）を行なった芯体を用いた
ローラ及び、表１芯体Ｄで示したクロム含有量１１．５
％以上のステンレス材で作成した芯体を用いたローラ
を、比較例１と芯体以外は同条件で作成したローラにつ
いては、高温高湿環境（３５℃９０％）で２ヶ月放置し
た場合でも、錆の発生は確認できなかった。しかしなが
ら、成形時の接着性については、芯体Ｃで１．５％の接
着不良、芯体Ｄで１．０％の接着不良が発生し、クロム
含有量１０％以下の芯体の接着不良率０％に比べ、明ら
かに劣る結果となった。
にクロム酸処理（ＫＮメッキ）を行なった芯体を用いた
ローラ及び、表１芯体Ｄで示したクロム含有量１１．５
％以上のステンレス材で作成した芯体を用いたローラ
を、比較例１と芯体以外は同条件で作成したローラにつ
いては、高温高湿環境（３５℃９０％）で２ヶ月放置し
た場合でも、錆の発生は確認できなかった。しかしなが
ら、成形時の接着性については、芯体Ｃで１．５％の接
着不良、芯体Ｄで１．０％の接着不良が発生し、クロム
含有量１０％以下の芯体の接着不良率０％に比べ、明ら
かに劣る結果となった。
【００２９】ここで、ローラの成形過程が終了した後
に、速やかに樹脂製被服層の非拭き範囲以外の外周面
に、防錆処理を行なうことも考えられるが、この場合は
別途に防錆処理工程を付加せねばならず、また、防錆処
理法によっては更なる加熱工程を加えねばならなくな
り、これも余分なエネルギーを要してしまい、省資源お
よび生産コスト上好ましくはない。
に、速やかに樹脂製被服層の非拭き範囲以外の外周面
に、防錆処理を行なうことも考えられるが、この場合は
別途に防錆処理工程を付加せねばならず、また、防錆処
理法によっては更なる加熱工程を加えねばならなくな
り、これも余分なエネルギーを要してしまい、省資源お
よび生産コスト上好ましくはない。
【００３０】
【発明の効果】本発明によるローラの製造方法において
は、環境上好ましくなく、かつ接着信頼性の劣るニッケ
ルメッキにクロム酸処理（ＫＮメッキ）を行なった芯体
を用いず、また、接着信頼性が劣り、製造コストの大幅
な増大をしてしまうステンレス芯体を用いることなし
に、接着信頼性の高いクロム含有量１０％以下の鋼材の
欠点である錆発生を、大幅に改善したローラが製造可能
となる。また、錆発生を防止する防錆処理を、ローラの
熱を用いた硬化過程の間に完了させてしまうことで、ロ
ーラ成形完了後に行なう防錆処理に比べ、省エネルギー
を達成することが可能となる。
は、環境上好ましくなく、かつ接着信頼性の劣るニッケ
ルメッキにクロム酸処理（ＫＮメッキ）を行なった芯体
を用いず、また、接着信頼性が劣り、製造コストの大幅
な増大をしてしまうステンレス芯体を用いることなし
に、接着信頼性の高いクロム含有量１０％以下の鋼材の
欠点である錆発生を、大幅に改善したローラが製造可能
となる。また、錆発生を防止する防錆処理を、ローラの
熱を用いた硬化過程の間に完了させてしまうことで、ロ
ーラ成形完了後に行なう防錆処理に比べ、省エネルギー
を達成することが可能となる。
【図１】 電子写真方式のプリンタの画像形成機構を示
す図である
す図である
【図２】 本発明の金型芯金保持部を示す断面図の一例
である
である
【図３】 比較例の金型芯金保持部を示す断面図の一例
である
である
１ 感光ドラム ２ 帯電ローラ ３ 露光光 ４ 現像ローラ ５ 現像剤規制部材 ６ 現像剤塗布ローラ ７ 現像容器 ８ 転写ローラ ９ 記録媒体 １０ クリーニングブレード １１ 金型筒部 １２ 金型芯体保持部 １３ 防錆物質含浸部 １４ 注入ゲート １５ 芯体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 15/08 ５０１ Ｇ０３Ｇ 15/08 ５０１Ａ ５０１Ｄ 15/16 １０３ 15/16 １０３ // Ｂ２９Ｋ 19:00 Ｂ２９Ｋ 19:00 Ｂ２９Ｌ 31:32 Ｂ２９Ｌ 31:32 (72)発明者 山本 有洋 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 庭野 謙太郎 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 Ｆターム(参考） 2H077 AC04 AD06 FA13 FA14 2H200 FA02 HA01 HA28 HB12 HB43 HB45 JA23 JA25 LC00 LC08 LC09 MA03 MA20 3J103 EA07 EA11 FA11 FA14 GA02 GA57 GA58 GA60 HA32 HA53 HA54 4F204 AA33 AA45 AD03 AD27 AH04 EA03 EB12 EK13 EW02 EW06 4K062 AA01 BC16 DA05 FA09 FA16
Claims (4)
- 【請求項１】 金属製芯体の外周面に、熱による硬化過
程を経て、接着剤を介して形成される樹脂製の被服層を
有するローラにおいて、前記金属製芯体がクロム含有量
１０％以下の鋼材でローラ形成過程の間に少なくとも前
記被服層の被覆範囲以外の外周面に防錆処理を行なうこ
とを特徴とするローラの製造方法。 - 【請求項２】 前記ローラ成形過程の間の防錆処理が、
芯体への接着処理工程である請求項１記載のローラの製
造方法。 - 【請求項３】 前記熱による硬化過程が金型を用いた成
形法であり、該金型の前記金属製芯体保持部に予め防錆
効果を有する物質を供給する機構を有している請求項１
記載のローラの製造方法。 - 【請求項４】 前記ローラの樹脂製被服層が付加型シリ
コーンゴムであり、接着剤としてシランカップリング剤
を含有することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項
に記載のローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001149742A JP2002337161A (ja) | 2001-05-18 | 2001-05-18 | ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001149742A JP2002337161A (ja) | 2001-05-18 | 2001-05-18 | ローラの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002337161A true JP2002337161A (ja) | 2002-11-27 |
Family
ID=18994872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001149742A Pending JP2002337161A (ja) | 2001-05-18 | 2001-05-18 | ローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002337161A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7348058B2 (en) | 2003-03-10 | 2008-03-25 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Electrically conductive roll |
| JP2010204361A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Canon Inc | 電子写真用弾性ローラの製造 |
| JP2018120041A (ja) * | 2017-01-24 | 2018-08-02 | 昭和電線ケーブルシステム株式会社 | 熱定着用ゴムローラの製造方法 |
-
2001
- 2001-05-18 JP JP2001149742A patent/JP2002337161A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7348058B2 (en) | 2003-03-10 | 2008-03-25 | Tokai Rubber Industries, Ltd. | Electrically conductive roll |
| JP2010204361A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Canon Inc | 電子写真用弾性ローラの製造 |
| JP2018120041A (ja) * | 2017-01-24 | 2018-08-02 | 昭和電線ケーブルシステム株式会社 | 熱定着用ゴムローラの製造方法 |
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