JP2002324435A - 配線材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチックシートとの接着性に優れた導電
性金属箔で導電部を構成し、特に耐屈曲性に優れたシー
ト状配線材を提供することを目的とする。 【解決手段】 少なくともプラスチックシートの片面に
導電性箔からなる導電部を設けてなる配線材本体の一部
に接点部を設けてなる配線材において、前記導電性箔
は、表面粗さ（Rｚ）が２μｍ以下の箔本体と、前記箔
本体の片面または両面に電解めっきで付着せしめられた
平均粒径が１μｍ以下である微細粒子とからなり、該導
電性箔と前記プラスチックシートとはガラス転移点（Ｔ
ｇ）が１００°Ｃ以上である樹脂接着剤により接着さ
れ、前記接点部はプラスチックシートを剥離して露出せ
しめて導電部で構成したことを特徴とする配線材であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプラスチックシート
との接着性に優れた導電性金属箔で導電部を構成し、該
導電部の一部を接点部とした、耐屈曲性に優れた接点部
を有する配線材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車用ステアリングのシャフトと自動
車本体との間に位置するクロックスプリングに使用する
シート状配線材（フラットケーブル）やシート状配線材
を複数枚積層した多層配線材等、機器間を接続するこれ
ら配線材そのものが動くような使われ方をする場合には
導電部と該導電部を絶縁するプラスチックシートとの耐
屈曲性並びに接点の強度が製品の信頼性、使用環境の過
酷化における対応等にとって重要となり、プラスチック
シートと導電部を構成する金属箔（導電性箔）との接着
性が優れ、繰り返し曲げに強い配線材が要求されてい
る。

【０００３】そこで、本発明者等は、金属箔とプラスチ
ックシートとの接着性を高め、耐屈曲性を高めたシート
状配線材を先に提供した（特願平２０００―３５９６３
１、特願平２０００―３５９６３３、特願平２００１−
８７１６９号）。本発明はかかる金属箔とプラスチック
シートとの接着性を高め、耐屈曲性を高めた配線材に前
記金属箔からなる接点部を設けた配線材を提供すること
を目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明請求項１の発明
は、少なくともプラスチックシートの片面に導電性箔か
らなる導電部を設けてなる配線材本体の一部に接点部を
設けてなる配線材において、前記導電性箔は、表面粗さ
（Rｚ）が２μｍ以下の箔本体と、前記箔本体の片面ま
たは両面に電解めっきで付着せしめられた平均粒径が１
μｍ以下である微細粒子とからなり、該導電性箔と前記
プラスチックシートとはガラス転移点（Ｔｇ）が１００
°Ｃ以上である樹脂接着剤により接着され、前記接点部
はプラスチックシートから露出の導電部で構成したこと
を特徴とする配線材である。

【０００５】請求項２に記載の発明は、少なくともプラ
スチックシートの片面に導電性箔からなる導電部を設け
てなる配線材本体の一部に接点部を設けてなる配線材に
おいて、前記導電性箔の片面または両面には平均粒径が
２μｍ以下の微細な結晶粒の集合組織からなる少なくと
も１層のめっき層が形成されており、該めっき層の上に
電解めっきで付着の平均粒径１μｍ以下の微細粒子が付
着されており、この導電性箔と前記プラスチックシート
とはガラス転移点（Ｔｇ）が１００°Ｃ以上である樹脂
接着剤により接着され、前記接点部はプラスチックシー
トから露出の導電部で構成されていることを特徴とする
配線材である。

【０００６】請求項３の発明は、請求項１または２にお
いて、前記微細粒子はその平均粒径が１μｍ以下である
Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏのなかから選ばれた２元素以上の合金
からなる粒子、または、該粒子と、Ｖ、Ｍｏ、Ｗのなか
から選ばれる少なくとも１種の元素の酸化物粒子との混
合物とするとよい。

【０００７】また、前記導電部はエッチングにより構成
すると良い。前記導電部をエッチングするにさいし、接
点部となる個所を除く導電部に樹脂接着剤を塗布し、エ
ッチング終了後前記接着剤を介してプラスチックシート
を接着するようにすると効率的であり好ましい。

【０００８】更に、前記導電性箔は、表面に平均粒径２
μｍ以下の結晶粒が表出している電解銅箔、圧延銅箔、
または圧延銅合金箔であることが好ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の接点付き配線材の一実施
形態を図１に示す。図１において、Ａは配線材で、該配
線材Ａは配線材本体１と接点部７とで構成されている。
配線材本体１は導電性金属箔からなる導電部２と該導電
部を被覆するプラスチックシート５とからなっている。
導電部２を構成する導電性金属箔は金属箔本体３と、該
箔本体３の両面に電解めっきで付着の微細粒子４とから
なっている。プラスチックシート５はこの微細粒子４に
Ｔｇ（ガラス転移点）１００°Ｃ以上の樹脂接着剤６に
より接着されている。７は該配線材本体１に設けた接点
部で、図示する該接点部７はプラスチックシート５の一
部を取り除き、導電部２を露出せしめた導電部で構成さ
れている。

【００１０】上述したように、図１は微細粒子４を金属
箔の両面に付着させた導電部２を、プラスチックシート
５，５で被覆し、これらの接触面をＴｇ１００°Ｃ以上
の樹脂接着剤６により接着し、導電部２の一部を露出さ
せて接点部７を設けた配線材の第１の実施形態である。

【００１１】一方、図２は第２の実施形態で、導電部２
の片面に微細粒子４を付着せしめ、該面にプラスチック
シート５を接着し、導電部２を構成する導電性箔をエッ
チングして接点部７を含む配線パターンを形成せしめた
配線材Ｂである。

【００１２】図３は本発明の第３の実施形態を示すもの
で、図１または図２に示すシート状配線材を複数枚（図
３では４枚）積層して多層配線材Ｃとしたものである。
積層する方法は例えば図２に示す配線材を４枚、導電部
２の両面に微細粒子を設けてその片面にプラスチックシ
ート５を接着して構成し、該配線材の露出している金属
箔の面に他の配線材のプラスチックシート面を樹脂接着
剤で接着して積層することにより接着性に優れ、耐屈曲
性に優れた多層配線材が構成できる。接点部７は予めプ
ラスチックシート５の所定個所をカットしておき、或い
は上に重ねる配線材の所要個所をカットしておくことに
より導電部２を露出させ、接点部７とすることができ
る。なお、図中、９は積層した多層配線材の中間に位置
する配線材相互の接点部７，７を接続した接続部であ
る。

【００１３】また、図１に示す両面にプラスチックシー
ト５を設けた配線材を積層するには、プラスチック同士
を接着する接着剤が数多く開発されているので、目的に
合った接着剤を任意に選定して張り合わせることにより
多層化することができる。この場合も接点部の構成は上
述の実施形態と同様にして構成することができる。な
お、図１に示す導電部2が連続長の配線材Ａと図２に示
す回路パターンを構成した配線材Ｂとを任意に積層して
多層配線材とすることも可能である。

【００１４】前記導電部２を構成する金属箔本体３とし
ては、導電性であれば格別限定されるものではなく、例
えば、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ａｌなど
の金属単体、またはこれら金属単体に他の金属を適量含
有せしめた合金；真ちゅう、ステンレス鋼などの合金；
Ｃｕ−Ｓｎ、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｚｎ−Ｃｒ、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎ
ｉ、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｎｉ−Ａｇ、Ｃｕ−Ｚｒ、Ｃｕ−Ｆｅ
−Ｓｎ−Ｚｎ、Ｃｕ−Ｓｎ−Ｃｒ、Ｃｕ−Ｆｅ−Ｐなど
の銅合金をあげることができるが、実際の使用時には、
配線材が要求する導電率、機械強度等使用目的との関係
を勘案して最適な箔本体を適宜選定する。

【００１５】例えば使用目的が自動車用の配線材である
場合には、金属箔本体３として銅箔または銅合金箔が適
しており、電解銅箔、圧延銅箔、または圧延銅合金箔の
いずれであってもよい。

【００１６】金属箔本体３の厚みは格別限定されるもの
ではなく、電気的導通に耐えることができ、可撓性を損
なわない厚みであればよい。通常は３〜１００μｍ程度
であればよく、それ以上の厚みの材料、いわゆる板また
は条であっても本発明に使用することができる。

【００１７】上記した金属箔本体３の表面に付着せしめ
られる微細粒子４は箔本体３への電解めっきによって形
成する。微細粒子４は、金属箔本体３の表面に表出して
いる結晶粒の結晶粒界に選択的に析出し始め、そしてそ
の粒界にツリー状に成長する。従って、金属箔本体３に
表出している結晶粒を微細にして単位面積当たりに存在
する結晶粒界の数を多くし、電解めっき時に箔本体３の
単位面積当たりに付着（析出）する微細粒子の量を多く
する必要がある。

【００１８】本発明にあっては、金属箔本体３の表面に
表出している結晶粒の平均粒径を２μｍ以下とする。箔
本体の表面の結晶粒が２μｍより大きい場合には先ず箔
本体の表面に２μｍ以下の微細な結晶粒の集合組織をめ
っきにより形成する。めっきは１層で足りない場合には
複数層設け、２μｍ以下の微細結晶粒を均一に形成して
おく。単位面積当たりの結晶粒界の数が多くなれば箔本
体表面への微細粒子の付着割合も多くなり、付着粒子が
偏在することなく均一に付着するため、プラスチックシ
ートとの接着力を向上させ、更にミクロ的に均一な接着
性を実現することができるからである。

【００１９】また、配線材として、該配線材自身が動く
ような場合には配線材の耐屈曲性が要求される。ところ
で導電性箔自体の耐屈曲性は極めて小さい。しかし、該
箔をプラスチックシートと接着することにより耐屈曲性
は飛躍的に向上し、箔自体を接点部としても使用でき
る。しかし、耐屈曲性の飛躍的な向上並びに接点として
の使用も、金属箔とプラスチックシートとの接着力に大
きく作用される。また、金属箔表面の粗面化率にも影響
される。

【００２０】耐屈曲性について問題となるのは箔の破壊
である。配線材の屈曲による破壊の現象を観察すると、
箔表面の凹凸の凹部からミクロ亀裂が発生し、この亀裂
が成長して箔が破断（破壊）することが確認されてい
る。即ち、箔が破断する大きな原因は箔の表面の凹凸の
大きさに起因している。箔表面の粗度が大きいとその凹
部がミクロ亀裂の発端となり箔破断の原因となるため、
粗度は小さいほうが好ましく、箔とプラスチックシート
との接着力を合わせ勘案すると、上述したようにＲｚで
２μｍ以下とすることが好ましい。

【００２１】なお、箔本体表面に表出している結晶粒
は、その粒界に微細粒子を析出させる。また、得られた
金属箔のプラスチックシートへの接着表面積の拡大効果
をあげるために、その平均粒径は一般に微細粒子のそれ
よりも大きく設定することから、平均粒径はプラスチッ
クシートとの接着性、ファインな回路パターンの形成、
耐屈曲性の関係から２μｍ以下とし、箔本体の製箔条件
にも規制されるが、結晶粒の平均粒径の下限値は０.０
１μｍ程度である。

【００２２】本明細書において、上記した箔本体の結晶
粒の平均粒径とは、まず結晶粒が形成されている表面の
写真を透過型電子顕微鏡で撮影し、その写真における結
晶粒の面積を１０点以上実測し、その結晶粒を実測面積
を有する真円にしたときの直径を計算して求めた値であ
る。

【００２３】本発明において、箔本体の表面に付着する
微細粒子は、まず第１に、微細粒子の平均粒径は１μｍ
以下とする。平均粒径が１μｍより大きい場合には、箔
本体に微細粒子を付着せしめても、得られた金属箔の接
着表面積の拡大効果が小さく、そのため、プラスチック
シートとの接着性も充分向上しないとともに、接着粒子
の分散が不充分でミクロ的接着性の均一化ができなくな
る。その結果、ミクロ的接着力の弱い個所で箔本体の亀
裂が生じ易くなり、屈曲寿命が小さくなるからである。

【００２４】なお、ここでいう微細粒子の平均粒径と
は、走査型電子顕微鏡で粒径を１０点以上測定し、該１
０点以上の実測値の平均値である。

【００２５】微細粒子としてはＣｕ、ＮｉまたはＣｏの
なかから選ばれた２元素以上の合金粒子またはＣｕ−Ｎ
ｉ合金粒子やＣｕ−Ｃｏ合金粒子を採用することが好ま
しく、ＮｉまたはＣｏは、それ自体としてもプラスチッ
クシートに対して高い接着性を示すので、特に好適であ
る。この場合、Ｃｕの箔本体への存在量（付着量）が絶
対量で４〜２０mg／dm2であり、ＮｉまたはＣｏの存在
量（付着量）がＣｕ１mg／dm2に対し０.１〜３mg／dm2
であるＣｕ−Ｎｉ合金粒子またはＣｕ−Ｃｏ合金粒子は
非常に高い接着性を示し好適である。

【００２６】また、Ｃｕ−Ｎｉ合金粒子またはＣｕ−Ｃ
ｏ合金粒子とＶ2Ｏ5粒子との混合物、Ｃｕ−Ｎｉ合金粒
子またはＣｕ−Ｃｏ合金粒子とＭｏＯ3粒子との混合
物、Ｃｕ−Ｎｉ合金粒子またはＣｕ−Ｃｏ合金粒子とＷ
Ｏ3粒子との混合物などをあげることができる。これら
の合金粒子と酸化物粒子との混合物は、前記したＮｉ成
分またはＣｏ成分の働きも作用してプラスチックシート
との接着性を高める点で好適である。

【００２７】本発明の箔本体として、銅箔には圧延銅箔
または圧延銅合金箔を用いることができる。この圧延銅
箔または圧延銅合金箔は、表面の結晶粒が大きい。具体
的には２μｍより大きくなっているのが通例である。そ
のため、この表面に直接、微細粒子を付着してもその付
着状態は局部的に偏在して高い接着性をうることは実現
し難い。特に、圧延銅合金箔を用いる場合には実現困難
である。そのため、箔本体として圧延銅箔または圧延銅
合金箔を用いる場合には、当該圧延銅箔または圧延銅合
金箔の表面に一旦銅めっきを行い、そのときのめっき条
件を制御することにより、微細な結晶粒からなる集合組
織を銅めっき層で形成し、その上に微細粒子を付着せし
めるとよい。

【００２８】本発明の導電部を構成する箔本体として例
えば特開平９−１４３７８５号公報に記載されているよ
うに、銅の析出面の粗度がドラム側の表面（所謂光沢
面）の粗度と同等かそれよりも小さい値になっている電
解銅箔は一般的な電解銅箔と異なり、その表面に表出す
る結晶粒を微細にすることができることから、このよう
な電解銅箔を使用すれば表面への微細粒子の付着は、箔
本体に直接電気めっきすることにより付着することがで
きる。

【００２９】本発明における配線材は主として環境条件
の悪い例えば周囲温度が高く湿度も高い自動車関連部品
に組み込まれ、或いは常に駆動される等の悪条件下で使
用されることが多い。このような悪条件下では単に箔本
体と接着剤との間の接着性を向上させただけでは上述の
高信頼性をうることは不可能である。即ち、配線材の寿
命はプラスチックシートと金属箔とを接着する樹脂接着
剤の弾性率に大きく係わってくる。樹脂接着剤の弾性率
は温度が高くなると低下する傾向にある。樹脂接着剤の
弾性率と温度との変化曲線は該接着剤のＴｇ（ガラス転
移点）を指標とすることができる。

【００３０】そこで、種々の接着剤につき弾性率とＴｇ
との関係を調査した結果、Ｔｇが１００°Ｃ以上の樹脂
接着剤を使用することにより高温下でも弾性率の低下は
少なく、プラスチックシートと導電性箔との接着力が落
ちないことを確認した。以上のように、箔本体と接着剤
との間の接着性と上記のように接着剤のＴｇの選定を行
うことによってはじめて高耐屈曲性で高信頼性の配線材
を実現することができる。

【００３１】このように、高耐屈曲性で高信頼性の配線
材本体に接点部を設けるには、金属箔を絶縁被覆するプ
ラスチックシート５の、接点部７を設ける所要位置に相
当する個所を予め切除しておき、該プラスチックシート
５を金属箔に貼着したさい、接点位置の箔（導電部２）
が露出するようにしておく。このように、予め接点部を
露出するようにプラスチックシート５に切除部を設けて
おくことにより接点部７を容易に構成することができ
る。

【００３２】次に、図２に示す接点部７を有する配線材
Ｂの配線パターンを構成するには、プラスチックシート
５の片面に微細粒子４を付着した導電部２をＴｇ１００
°Ｃ以上の樹脂接着剤６により接着し、該導電部２にフ
ォトレジストやドライフィルムを塗布し、印刷パターン
フィルムを通して露光・感光し、次いで塗布したフォト
レジストやドライフィルムを溶解し、エッチングにより
回路及び接点部以外の導電性箔を溶解除去した後、残っ
たフォトレジストやドライフィルムを剥離除去して任意
の配線パターンを有する配線材とする。

【００３３】導電部2の表面をプラスチックシート５で
被覆し配線材を形成するには、前記フォトレジストやド
ライフィルムの代わりに樹脂接着剤６を使用する。樹脂
接着剤６を使用することによりエッチング後のフォトレ
ジストやドライフィルムの引き剥がし作業が省略でき、
そのまま樹脂接着剤６を介してカバーフィルム（プラス
チックシート５）を接着できるので材料費、加工費共に
大幅に低減できる。特に、両面に微細粒子４を付着した
導電性箔にフォトレジストやドライフィルムを塗布した
場合には、導電性箔とフォトレジストやドライフィルム
との接着力が強く、剥がすのが極めて困難であるが、樹
脂接着剤をフォトレジストやドライフィルムとして使用
することにより、この問題は解決する。

【００３４】本実施形態において、接点部７を構成する
には、接点部７に相当する個所のみに通常のフォトレジ
ストやドライフィルムを使用し、エッチング後にプラス
チックシートを張り合わせてから接点部のフィルムを剥
離して接点部を露出するようにする。この場合、接点部
に相当する個所の微細粒子４を後述するように予め除去
しておくことが好ましい。接点部７の位置には通常のフ
ォトレジスト又はドライフィルムを使用しているので該
個所ではプラスチックシートと金属箔との接着力はそれ
程強くなく、プラスチックシートを剥離することができ
る。また、前述した、プラスチックシート５の接点部７
位置相当個所を予め切除しておく方法も有効である。

【００３５】露出した接点部には耐蝕性を向上させるた
めにめっきし、又ははんだを施し、或いは別に用意した
接点材料を取り付ける等、接点としての機能を十分に発
揮できる処理を施すと良い。また、接点部とする位置の
金属箔表面に設けた微細粒子を予め研磨し、或いはエッ
チングすることにより除去し、プラスチックシートとの
接着力を弱めておくことも有効である。なお、微細粒子
を除去し露出する接点部の耐蝕性を高めるために該部に
部分めっきをすることも効果的である。

【００３６】以下に、箔本体の表面に微細粒子を付着す
る電解めっきにつき実施例で説明する。

【実施例】実施例１ 縦５００mm、幅３０mm、厚み３５μｍ、表面粗さＲｚが
０．７μｍの寸法形状を有する圧延銅箔を１００枚用意
し、これらの箔本体を５重量％の硫酸に１分間浸漬して
表面の酸化皮膜を除去したのち充分に水洗した。次い
で、各圧延銅箔の両面に、下記の条件で電解めっきを行
い、Ｃｕ−Ｎｉ合金粒子を付着させた。付着した粒子の
平均粒径は０．３μｍであった。

【００３７】めっき浴の組成：硫酸銅（Ｃｕ金属とし
て）５ｇ／dm3、硫酸ニッケル（Ｎｉ金属として）１２
ｇ／dm3、pH３.５、電流密度：１０Ａ／dm2、通電時
間：４秒、浴温：４０°Ｃ。

【００３８】次に、縦５１０ｍｍ、幅３５ｍｍ、厚さ５
０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のシー
トを用意し、該シートの１面にＴｇが１２０°Ｃのエポ
キシ系接着剤を２０μｍの厚さに塗布し、上記電解処理
した圧延銅箔を張り合わせ接着した。このようにしてＰ
ＥＴに接着した銅箔の露出面に導電部を形成するための
パターン印刷を行った。パターンは線幅１．５ｍｍ、線
間隔は１．０ｍｍで１０本とし、その内５本には中間に
半径１ｍｍの円形の接点部を２ヶ所設け、他の５本には
端末に接点部を設けた。また、印刷インクは接点部を除
き前記したエポキシ系樹脂接着剤を１０μｍの厚さに塗
布した。一方、接点部には該部分を研磨して微細粒子を
除去し表面を鏡面としてドライフィルムを貼着した。前
記インクが完全硬化した後、１ｍｏｌ／ｄｍ３塩化第二
鉄＋０．１ｍｏｌ／ｄｍ３塩酸のエッチング液（４０°
Ｃ）でエッチングし、導電部並びに接点部を形成した。

【００３９】次いで、他のＰＥＴシートに前記したエポ
キシ系樹脂接着剤を２０μｍ塗布して前記エッチングに
より形成した導電部に前記インクを除去することなく張
り合わせ、接着し、接点部のシートを切除し、配線材を
１００枚完成した。シートの接点部の切除は、ドライフ
ィルムと金属箔との接着強度が弱いために容易に切除す
ることができた。この配線材につき接点部を含む個所の
耐屈曲性評価をＩＰＣ試験装置により行った。評価環境
は７０°Ｃ、屈曲曲率半径５ｍｍとし、シート状配線材
が破壊するまで繰り返し、その回数を測定した。測定結
果の平均値を表１に示す。

【００４０】実施例２ 実施例１の圧延銅箔に以下に示す電解条件で微細結晶化
電解めっきを施し、表面に０．３μｍの微細結晶粒の集
合組織を形成し、実施例１と同一条件で接点部を有する
配線材を作成し、耐屈曲性評価を実施した。結果を表１
に併記する。 めっき浴の組成：硫酸銅（Ｃｕ金属として）２８ｇ／dm
3、硫酸ニッケル（Ｎｉ金属として）１８０ｇ／dm3、微
細結晶化付与剤としてトップルチナＨ−３００（商品
名、奥野製薬株式会社製）１ｖｏｌ％，濃硫酸０．０１
４ｖｏｌ％、電流密度：３．０Ａ／dm2、通電時間：２
７秒、浴温：２５°Ｃ。

【００４１】実施例３ 箔表面に設ける粒子をＣｕ−Ｃｏとした他は実施例２と
同一条件で接点部を有する配線材を作成した。粒子の付
与条件は次のとおりである。 めっき浴の組成：硫酸銅（Ｃｕ金属として）５ｇ／dm
3、硫酸コバルト（Ｃｏ金属として）１２ｇ／dm3、pH
３.５、電流密度：１０Ａ／dm2、通電時間：３秒、浴温
４０℃。

【００４２】実施例４ 箔表面に設ける粒子をＣｕ−Ｎｉ−Ｖとした他は実施例
２と同一条件で接点部を有する配線材を作成した。粒子
の付与条件は次のとおりである。 めっき浴の組成：硫酸銅（Ｃｕ金属として）５ｇ／dm
3、硫酸ニッケル（Ｎｉ金属として）１２ｇ／dm3、メタ
バナジン酸アンモニウム（Ｖ金属として）１．０ｇ／dm
3、pH３.５、電流密度：１０Ａ／dm2、通電時間：３
秒、浴温：４０°Ｃ。

【００４３】実施例５ 箔表面に設ける粒子をＣｕ−Ｃｏ−Ｍｏとした他は実施
例２と同一条件で接点部を有する配線材を作成した。粒
子の付与条件は次のとおりである。 めっき浴の組成：硫酸銅（Ｃｕ金属として）５ｇ／dm
3、硫酸コバルト（Ｃｏ金属として）１２ｇ／dm3、モリ
ブデン酸アンモニウム（Ｍｏ金属として）１．０ｇ／dm
3、pH３.５、電流密度：１０Ａ／dm2、通電時間：３
秒、浴温４０℃。

【００４４】実施例６ 箔表面に設ける粒子をＣｕ−Ｎｉ−Ｗとした他は実施例
２と同一条件で接点部を有する配線材を作成した。粒子
の付与条件は次のとおりである めっき浴の組成：硫酸銅（Ｃｕ金属として）５ｇ／dm
3、硫酸ニッケル（Ｎｉ金属として）１２ｇ／dm3、タン
グステン酸アンモニウム（Ｗ金属として）１.０ｇ／dm
3、pH３.５、電流密度：１０Ａ／dm2、通電時間：３
秒、浴温：４０℃。

【００４５】実施例７ 次に圧延銅箔の代わりに表面粗さＲｚが１．５μｍの電
解銅箔を用い、実施例１と全く同一の条件で接点部を有
する配線材を作成した。実施例３〜７についても実施例
１と同じ耐屈曲性評価を行い、その結果を表１に併記し
た。

【００４６】比較例１ 箔の表面粗さＲｚが４．５μｍの電解銅箔を使用した以
外は実施例１と同一の条件で接点部を有する配線材を作
成した。

【００４７】比較例２ 粒子を銅のみの組成として平均粒径を５μｍとした以外
は実施例１と同一の条件で接点部を有する配線材を作成
した。

【００４８】比較例３ エポキシ系接着剤のＴｇが6５°Ｃの接着剤を使用した
以外は実施例１と同一の条件で接点部を有する配線材を
作成した。比較例１〜３で作成したシート状配線材につ
いても耐屈曲性の評価を行い、その結果を表１に併記し
た。

【００４９】

【表１】

【００５０】表１から明らかなように、実施例１は箔表
面の結晶粒径が少々大きいために屈曲回数はやや落ちる
が、比較例に比べると３倍以上の屈曲強度を示してい
る。実施例２乃至７は箔表面の結晶粒径が細かく、従っ
て微細粒子が均一に付与されて屈曲性は比較例に比べて
８から１０倍向上している。比較例１は箔の表面の粗さ
Ｒｚが大きいために、比較例２は付与した微細結晶粒子
の平均粒径が大きいために、比較例３は接着剤のＴｇが
低いために、いずれも屈曲強度が満足するものではなか
った。また、接点部の作成の難易度、仕上がった接点部
の形状等については実施例、比較例共に大差はなく、接
点部を含む近傍の耐屈曲性にも本発明実施例では剥離は
見られなかった。

【００５１】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のシート状
配線材は、導電部となる金属箔からなる導電部の表面に
微細粒子を付着せしめ、該導電部をガラス転移点（Ｔ
ｇ）が１００°Ｃ以上である樹脂接着剤によりプラスチ
ックシートに貼り付けたので、両者の接着性が良好とな
り、耐屈曲性が要求されるような場所に使用されても高
い信頼性を持って採用でき、屈曲性能も頗る増大する。
また、プラスチックシートと箔との接着力が強いので屈
曲半径の小径化が可能となり、機器の小型化、配線数の
増大化が可能となる。更に、Ｔｇが１００°以上の接着
剤の使用により周囲環境の過酷化にも対処できる等の優
れた効果がある。

【００５２】本発明の配線材の配線パターンをプリント
回路とする場合には、微細粒子の粒径を１μｍ以下にす
るので、回路パターンをエッチングしたときに、その回
路パターンをファイン化することができ実装密度を向上
させる効果もある。更に、金属箔とプラスチックシート
とが強固に接着しているために、配線材を激しく屈曲し
ても、接点部の箔が該接点部を裏打ちしているプラスチ
ックシートと剥離するようなことがなく、接点としての
機能を十分に発揮することができる等の優れた効果があ
る、

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態を示す模式図である。

【図２】本発明の第２の実施形態を示す模式図である。

【図３】本発明の第３の実施形態を示す模式図である。

【符号の説明】

Ａ 配線材（第１の実施形態） Ｂ 配線材（第２の実施形態） Ｃ 多層配線材 １ 配線材本体 ２ 導電性箔 ３ 箔本体 ４ 微細粒子 ５ プラスチックシート ６ 樹脂接着剤 ７ 接点部

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K024 AA03 AA15 BA01 BA02 BA06 BA08 BA09 BB11 BC02 CA01 CA03 CA04 CA06 GA16 5G309 FA02 FA04 5G311 AA03 AB06 AD03 CB01 CC06 CD01 CF06

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともプラスチックシートの片面に
   導電性箔からなる導電部を設けてなる配線材本体の一部
   に接点部を設けてなる配線材において、前記導電性箔
   は、表面粗さ（Rｚ）が２μｍ以下の箔本体と、前記箔
   本体の片面または両面に電解めっきで付着の平均粒径１
   μｍ以下である微細粒子とからなり、該導電性箔と前記
   プラスチックシートとはガラス転移点（Ｔｇ）が１００
   °Ｃ以上である樹脂接着剤により接着され、前記接点部
   はプラスチックシートから露出の導電部で構成されてい
   ることを特徴とする配線材。
2. 【請求項２】 少なくともプラスチックシートの片面に
   導電性箔からなる導電部を設けてなる配線材本体の一部
   に接点部を設けてなる配線材において、前記導電性箔の
   片面または両面には平均粒径が２μｍ以下の微細な結晶
   粒の集合組織からなる少なくとも１層のめっき層が形成
   されており、該めっき層の上に電解めっきで付着の平均
   粒径１μｍ以下の微細粒子が付着されており、この導電
   性箔と前記プラスチックシートとはガラス転移点（Ｔ
   ｇ）が１００°Ｃ以上である樹脂接着剤により接着さ
   れ、前記接点部はプラスチックシートから露出の導電部
   で構成されていることを特徴とする配線材。
3. 【請求項３】 請求項１または２において、前記微細粒
   子はその平均粒径が１μｍ以下であるＣｕ、Ｎｉ、Ｃｏ
   のなかから選ばれた２元素以上の合金からなる粒子、ま
   たは、該粒子と、Ｖ、Ｍｏ、Ｗのなかから選ばれる少な
   くとも１種の元素の酸化物粒子との混合物であることを
   特徴とする配線材。
4. 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれかにおいて、導
   電部をエッチングにより構成したことを特徴とする配線
   材。
5. 【請求項５】 請求項４において、導電部をエッチング
   するにさいし、接点部となる位置を除く導電部に樹脂接
   着剤を塗布し、エッチング終了後前記接着剤を介してプ
   ラスチックシートを接着してなることを特徴とする配線
   材。