JP2002323174A - 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 - Google Patents
管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 管路と管ライニング材を強固に結合させ、管
ライニング材の板厚を縮小してコストダウンを図ること
ができる管ライニング工法を提供すること。 【構成】 柔軟な管状プラスチックフィルム（或は管状
織布又は管状不織布）の内外周面に、グラウト材７を吸
着し得る吸着材を溶着（或は接着又はニードルパンチン
グ結合）して構成される管状結合部材１と、管状樹脂吸
着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管
ライニング材６を用いて施工される管ライニング工法と
して、前記管状結合部材１を管路１０内に挿入した後、
該管状結合部材１の内部に前記管ライニング材６を流体
圧によって反転挿入し、該管ライニング材６の内部に流
体圧を作用させて管ライニング材６を前記管状結合部材
１の内面に押圧した状態で管ライニング材６に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させた後、管路１０と管状結合部材
１との間にグラウト材７を充填してこれを硬化させるよ
うにする。
ライニング材の板厚を縮小してコストダウンを図ること
ができる管ライニング工法を提供すること。 【構成】 柔軟な管状プラスチックフィルム（或は管状
織布又は管状不織布）の内外周面に、グラウト材７を吸
着し得る吸着材を溶着（或は接着又はニードルパンチン
グ結合）して構成される管状結合部材１と、管状樹脂吸
着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管
ライニング材６を用いて施工される管ライニング工法と
して、前記管状結合部材１を管路１０内に挿入した後、
該管状結合部材１の内部に前記管ライニング材６を流体
圧によって反転挿入し、該管ライニング材６の内部に流
体圧を作用させて管ライニング材６を前記管状結合部材
１の内面に押圧した状態で管ライニング材６に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させた後、管路１０と管状結合部材
１との間にグラウト材７を充填してこれを硬化させるよ
うにする。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管ライニング材と
管路とを強固に結合するための管状結合部材とその製造
方法及び該管状結合部材を用いた管ライニング工法に関
する。
管路とを強固に結合するための管状結合部材とその製造
方法及び該管状結合部材を用いた管ライニング工法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、管路
の内周面にライニングを施して該管路を更生する管ライ
ニング工法が提案され、既に実用に供されている。
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、管路
の内周面にライニングを施して該管路を更生する管ライ
ニング工法が提案され、既に実用に供されている。
【０００３】上記管ライニング工法は、例えば不織布等
の管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸して
成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入
した後、この管ライニング材を流体圧によって膨張させ
てこれを管路の内周面に押圧したまま、該管ライニング
材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、
管路内に硬化したプラスチックパイプを形成し、このプ
ラスチックパイプによって管路の内壁をライニングして
該管路を更生する工法である。
の管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸して
成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入
した後、この管ライニング材を流体圧によって膨張させ
てこれを管路の内周面に押圧したまま、該管ライニング
材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、
管路内に硬化したプラスチックパイプを形成し、このプ
ラスチックパイプによって管路の内壁をライニングして
該管路を更生する工法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記工
法によって管路内に形成されたプラスチックパイプと管
路内壁とは結合しないため、プラスチックパイプのみで
外部からの負荷に耐えることが要求され、そのためにプ
ラスチックパイプの板厚が大きくなってコストアップを
招くという問題があった。
法によって管路内に形成されたプラスチックパイプと管
路内壁とは結合しないため、プラスチックパイプのみで
外部からの負荷に耐えることが要求され、そのためにプ
ラスチックパイプの板厚が大きくなってコストアップを
招くという問題があった。
【０００５】ところで、管路の老朽化が最初に発生する
のは管体と管体とを繋ぐジョイント部であり、管体のジ
ョイント部を除く本体部分は健全であるが、ジョイント
部が不良であるために管路全体の状態が悪化している場
合がある。
のは管体と管体とを繋ぐジョイント部であり、管体のジ
ョイント部を除く本体部分は健全であるが、ジョイント
部が不良であるために管路全体の状態が悪化している場
合がある。
【０００６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、管路と管ライニング材を強固
に結合させることができる管状結合部材とその製造方法
及び該管状結合部材を用いることによってに管ライニン
グ材の板厚を縮小してコストダウンを図ることができる
管ライニング工法を提供することにある。
で、その目的とする処は、管路と管ライニング材を強固
に結合させることができる管状結合部材とその製造方法
及び該管状結合部材を用いることによってに管ライニン
グ材の板厚を縮小してコストダウンを図ることができる
管ライニング工法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、柔軟な管状プラスチックフ
ィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面に、グラウ
ト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る
結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合して管
状結合部材を構成したことを特徴とする。
め、請求項１記載の発明は、柔軟な管状プラスチックフ
ィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面に、グラウ
ト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る
結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合して管
状結合部材を構成したことを特徴とする。
【０００８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記プラスチックフィルムをポリエチレ
ン、ポリプロピレン又はポリウレタンで構成したことを
特徴とする。
明において、前記プラスチックフィルムをポリエチレ
ン、ポリプロピレン又はポリウレタンで構成したことを
特徴とする。
【０００９】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明において、管状織布又は管状不織布をポリエステルフ
ァイバー、ポリプロピレンファイバー、ナイロンファイ
バー又はテープ状ポリプロピレンで構成したことを特徴
とする。
明において、管状織布又は管状不織布をポリエステルフ
ァイバー、ポリプロピレンファイバー、ナイロンファイ
バー又はテープ状ポリプロピレンで構成したことを特徴
とする。
【００１０】請求項４記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記吸着材をポリエステル、ビニロン、ア
クリル又はポリプロピレンのファイバーから成る不織
布、マジックテープ又は人工芝で構成したことを特徴と
する。
明において、前記吸着材をポリエステル、ビニロン、ア
クリル又はポリプロピレンのファイバーから成る不織
布、マジックテープ又は人工芝で構成したことを特徴と
する。
【００１１】請求項５記載の発明は、請求項１記載の発
明において、０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａの内圧を作
用させたときの管状結合部材の外径が管路の内径よりも
３％以上小さい値に維持することを特徴とする。
明において、０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａの内圧を作
用させたときの管状結合部材の外径が管路の内径よりも
３％以上小さい値に維持することを特徴とする。
【００１２】請求項６記載の発明は、請求項１記載の発
明において、管状結合部材の外表面に流体輸送ホースを
取り付けたことを特徴とする。
明において、管状結合部材の外表面に流体輸送ホースを
取り付けたことを特徴とする。
【００１３】請求項７記載の発明は、柔軟なシート状プ
ラスチックフィルム、シート状織布又はシート状不織布
の内外周面に、グラウト材又は硬化性樹脂を吸着し得る
吸着材又は結合し得る結合材を溶着、接着又はニードル
パンチング結合してシート状部材を製作し、該シート状
部材を管状に丸めてその端部同士を接合して管状結合部
材を製造することを特徴とする。
ラスチックフィルム、シート状織布又はシート状不織布
の内外周面に、グラウト材又は硬化性樹脂を吸着し得る
吸着材又は結合し得る結合材を溶着、接着又はニードル
パンチング結合してシート状部材を製作し、該シート状
部材を管状に丸めてその端部同士を接合して管状結合部
材を製造することを特徴とする。
【００１４】請求項８記載の発明は、柔軟な管状プラス
チックフィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面
に、グラウト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は
結合し得る結合材を溶着、接着又はニードルパンチング
結合して構成される管状結合部材と、管状樹脂吸着材に
未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニ
ング材を用いて施工される管ライニング工法として、前
記管状結合部材を管路内に挿入した後、該管状結合部材
の内部に前記管ライニング材を流体圧によって反転挿入
し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管ラ
イニング材を前記管状結合部材の内面に押圧した状態で
管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させた
後、管路と管状結合部材との間にグラウト材を充填して
これを硬化させることようにしたことを特徴とする。
チックフィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面
に、グラウト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は
結合し得る結合材を溶着、接着又はニードルパンチング
結合して構成される管状結合部材と、管状樹脂吸着材に
未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニ
ング材を用いて施工される管ライニング工法として、前
記管状結合部材を管路内に挿入した後、該管状結合部材
の内部に前記管ライニング材を流体圧によって反転挿入
し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管ラ
イニング材を前記管状結合部材の内面に押圧した状態で
管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させた
後、管路と管状結合部材との間にグラウト材を充填して
これを硬化させることようにしたことを特徴とする。
【００１５】請求項９記載の発明は、請求項８記載の発
明において、前記管状結合部材の外表面に取り付けられ
た流体輸送ホースに熱媒を流し、この熱媒によって前記
管ライニング材を加熱して該管ライニング材に含浸され
た熱硬化性樹脂の硬化を促進させることを特徴とする。
明において、前記管状結合部材の外表面に取り付けられ
た流体輸送ホースに熱媒を流し、この熱媒によって前記
管ライニング材を加熱して該管ライニング材に含浸され
た熱硬化性樹脂の硬化を促進させることを特徴とする。
【００１６】従って、請求項７記載の方法によって製造
された請求項１〜６記載の管状結合部材を用いて施工さ
れる請求項８記載の発明によれば、管状結合部材とグラ
ウト材によって管ライニング材と管路内壁が強固に結合
されるため、管体のジョイント部を除く本体部分は健全
であるが、ジョイント部が不良であるために管路全体の
状態が悪化しているような場合であっても、管ライニン
グ材に作用する負荷を管体のジョイント部を除く健全な
本体部分に負担させることができ、管ライニング材自体
が負担すべき負荷が減少するためにその板厚を小さく抑
えることができ、該管ライニング材のコストダウンを図
ることができる。
された請求項１〜６記載の管状結合部材を用いて施工さ
れる請求項８記載の発明によれば、管状結合部材とグラ
ウト材によって管ライニング材と管路内壁が強固に結合
されるため、管体のジョイント部を除く本体部分は健全
であるが、ジョイント部が不良であるために管路全体の
状態が悪化しているような場合であっても、管ライニン
グ材に作用する負荷を管体のジョイント部を除く健全な
本体部分に負担させることができ、管ライニング材自体
が負担すべき負荷が減少するためにその板厚を小さく抑
えることができ、該管ライニング材のコストダウンを図
ることができる。
【００１７】又、請求項９記載の発明によれば、管ライ
ニング材に含浸された熱硬化性樹脂が流体輸送ホースを
流れる熱媒によって加熱されてその硬化が促進されるた
め、管ライニング材の硬化時間が短縮されて作業効率が
高められる。
ニング材に含浸された熱硬化性樹脂が流体輸送ホースを
流れる熱媒によって加熱されてその硬化が促進されるた
め、管ライニング材の硬化時間が短縮されて作業効率が
高められる。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１９】図１は本発明に係る管状結合部材の部分斜
視図、図２は図１のＡ部拡大詳細図である。
視図、図２は図１のＡ部拡大詳細図である。
【００２０】本発明に係る管状結合部材１は、柔軟な管
状プラスチックフィルム２の内外周面に、グラウト材又
は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材３，４を溶着して構成
されている。尚、管状プラスチックフィルム２は、厚さ
０．１ｍｍ〜２ｍｍのポリエチレン、ポリプロピレン又
はポリウレタンで構成されるが、この管状プラスチック
フィルム２に代えて、ポリエステルファイバー、ポリプ
ロピレンファイバー、ナイロンファイバー又はテープ状
ポリプロピレンから成る管状織布又は管状不織布を用い
ても良い。
状プラスチックフィルム２の内外周面に、グラウト材又
は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材３，４を溶着して構成
されている。尚、管状プラスチックフィルム２は、厚さ
０．１ｍｍ〜２ｍｍのポリエチレン、ポリプロピレン又
はポリウレタンで構成されるが、この管状プラスチック
フィルム２に代えて、ポリエステルファイバー、ポリプ
ロピレンファイバー、ナイロンファイバー又はテープ状
ポリプロピレンから成る管状織布又は管状不織布を用い
ても良い。
【００２１】又、前記吸着材３，４は、目付が５０ｇ／
ｍ2 〜１５００ｇ／ｍ2 のポリエステル、ナイロン、ビ
ニロン、アクリル又はポリプロピレンのファイバーから
成る不織布、マジックテープ又は人工芝で構成されてい
る。
ｍ2 〜１５００ｇ／ｍ2 のポリエステル、ナイロン、ビ
ニロン、アクリル又はポリプロピレンのファイバーから
成る不織布、マジックテープ又は人工芝で構成されてい
る。
【００２２】ここで、管状結合部材１の製造方法を図３
〜図６に基づいて説明する。尚、図３〜図６は管状結合
部材１の製造方法をその工程順に示す説明図である。
〜図６に基づいて説明する。尚、図３〜図６は管状結合
部材１の製造方法をその工程順に示す説明図である。
【００２３】管状結合部材１の製造に際しては、図３に
示すように、厚さ０．１ｍｍ〜２ｍｍのシート状プラス
チックフィルム２’の両面を吸着材３，４でサンドイッ
チ状に挟み、これらを上下一対のヒートローラ８を通過
させることによって加圧及び加熱してプラスチックフィ
ルム（或は織布又は不織布）２’の両面に吸着材３，４
を溶着してシート状部材１’を製作する。
示すように、厚さ０．１ｍｍ〜２ｍｍのシート状プラス
チックフィルム２’の両面を吸着材３，４でサンドイッ
チ状に挟み、これらを上下一対のヒートローラ８を通過
させることによって加圧及び加熱してプラスチックフィ
ルム（或は織布又は不織布）２’の両面に吸着材３，４
を溶着してシート状部材１’を製作する。
【００２４】或は、図４に示すように、シート状織布又
はシート状不織布２’の両面を吸着材３，４でサンドイ
ッチ状に挟み、これらを上下一対のニードルパンチ９に
よってパンチング加工して吸着材３，４をシート状織布
又はシート状不織布２’の両面にニードルパンチング結
合してシート状部材１’を製作する。
はシート状不織布２’の両面を吸着材３，４でサンドイ
ッチ状に挟み、これらを上下一対のニードルパンチ９に
よってパンチング加工して吸着材３，４をシート状織布
又はシート状不織布２’の両面にニードルパンチング結
合してシート状部材１’を製作する。
【００２５】次に、図５に示すように、上記シート状部
材１’を管状に丸めてその端部同士を突き合わせ、その
突き合わせ部を縫製（ロック縫い又は本縫い）によって
接合し、その接合部に図６に示すようにリボンテープ状
のプラスチックフィルム５を溶着して該接合部を気密に
シールすることによって、図１に示す管状結合部材１が
得られる。
材１’を管状に丸めてその端部同士を突き合わせ、その
突き合わせ部を縫製（ロック縫い又は本縫い）によって
接合し、その接合部に図６に示すようにリボンテープ状
のプラスチックフィルム５を溶着して該接合部を気密に
シールすることによって、図１に示す管状結合部材１が
得られる。
【００２６】又、図７に示すように、管状結合部材１の
外表面に２本の流体輸送ホース１９を取り付けても良
く、各流体輸送ホース１９には複数の吐出孔１９ａが形
成されている。尚、流体輸送ホース１９の本数は任意で
ある。
外表面に２本の流体輸送ホース１９を取り付けても良
く、各流体輸送ホース１９には複数の吐出孔１９ａが形
成されている。尚、流体輸送ホース１９の本数は任意で
ある。
【００２７】而して、以上の方法によって製造される管
状結合部材１は、これの内部に０．０１ＭＰａ〜０．２
ＭＰａの圧力を作用させたときの外径が管路の内径より
も３％以上小さい値に維持されるようその材質及び寸法
が設定されている。
状結合部材１は、これの内部に０．０１ＭＰａ〜０．２
ＭＰａの圧力を作用させたときの外径が管路の内径より
も３％以上小さい値に維持されるようその材質及び寸法
が設定されている。
【００２８】尚、管状結合部材を、柔軟な管状プラスチ
ックフィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面に、
吸着材を接着し、或はグラウト材又は硬化性樹脂を結合
し得る結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合
することによって構成しても良い。この場合、接着剤と
してはアイオノマー、アドマー、エポキシ、ポリアミド
系のものが使用される。
ックフィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面に、
吸着材を接着し、或はグラウト材又は硬化性樹脂を結合
し得る結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合
することによって構成しても良い。この場合、接着剤と
してはアイオノマー、アドマー、エポキシ、ポリアミド
系のものが使用される。
【００２９】次に、図１に示す管状結合部材１を用いて
施工される本発明に係る管ライニング工法を図８〜図１
１に基づいて説明する。尚、図８〜図１０は本発明に係
る管ライニング工法をその工程順に示す断面図、図１１
は図１０のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
施工される本発明に係る管ライニング工法を図８〜図１
１に基づいて説明する。尚、図８〜図１０は本発明に係
る管ライニング工法をその工程順に示す断面図、図１１
は図１０のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【００３０】図８において、１０は地中に埋設された老
朽化した管路であり、この管路１０には、地上に開口す
る複数のマンホール１１が接続されている。
朽化した管路であり、この管路１０には、地上に開口す
る複数のマンホール１１が接続されている。
【００３１】而して、管路１０のライニングに際して
は、図８に示すように、前記管状結合部材１が管路１０
内に挿入された後、該管状結合部材１の内部に管ライニ
ング材６が水圧によって反転挿入される。尚、管状結合
部材１の管路１０内への挿入は、流体圧による反転又は
牽引によってなされる。
は、図８に示すように、前記管状結合部材１が管路１０
内に挿入された後、該管状結合部材１の内部に管ライニ
ング材６が水圧によって反転挿入される。尚、管状結合
部材１の管路１０内への挿入は、流体圧による反転又は
牽引によってなされる。
【００３２】ここで、管ライニング材６は、未硬化の液
状硬化性樹脂を含浸したポリエステル、ビニロン、アク
リル等の管状不織布の外周面をポリウレタン、ポリエチ
レン等の気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して
構成されており、管状不織布に含浸される未硬化の液状
硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニール
エステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いら
れる。
状硬化性樹脂を含浸したポリエステル、ビニロン、アク
リル等の管状不織布の外周面をポリウレタン、ポリエチ
レン等の気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して
構成されており、管状不織布に含浸される未硬化の液状
硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニール
エステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いら
れる。
【００３３】上記管ライニング材６は、その一端が外側
へ折り返され、その折り返された部分が地上に設置され
たトップカラー１２に取り付けられる。そして、この管
ライニング材６の外側へ折り返された部分の内部に注水
ホース１３から水が注入されると、図８に示すように、
管ライニング材６は水圧によって反転しながら管状結合
部材１の内部に順次挿入されていく。
へ折り返され、その折り返された部分が地上に設置され
たトップカラー１２に取り付けられる。そして、この管
ライニング材６の外側へ折り返された部分の内部に注水
ホース１３から水が注入されると、図８に示すように、
管ライニング材６は水圧によって反転しながら管状結合
部材１の内部に順次挿入されていく。
【００３４】そして、上述のようにして管ライニング材
６が管状結合部材１の内部にその全長に亘って反転挿入
されると、図９に示すように、管ライニング材６の内部
に所定（０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａ）のエアー圧を
作用させて該管ライニング材６を管状結合部材１の内面
に押圧する。
６が管状結合部材１の内部にその全長に亘って反転挿入
されると、図９に示すように、管ライニング材６の内部
に所定（０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａ）のエアー圧を
作用させて該管ライニング材６を管状結合部材１の内面
に押圧する。
【００３５】ここで、前述のように、管状結合部材１
は、これの内部に０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａの圧力
を作用させたときの外径が管路１０の内径よりも３％以
上小さい値に維持されるようその材質及び寸法が設定さ
れているため、該管状結合部材１と管路１０の内壁との
間にはリング状の隙間Ｓが形成される。
は、これの内部に０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａの圧力
を作用させたときの外径が管路１０の内径よりも３％以
上小さい値に維持されるようその材質及び寸法が設定さ
れているため、該管状結合部材１と管路１０の内壁との
間にはリング状の隙間Ｓが形成される。
【００３６】而して、図９に示すように、管ライニング
材６を管状結合部材１の内面に押圧した状態で、管ライ
ニング材６の内部に引き込まれた温水ホース１４から温
水をシャワリングさせれば、管ライニング材６は温水に
よって加熱され、該管ライニング材６に含浸された熱硬
化性樹脂が硬化し、管路１０の内部には、硬化した管ラ
イニング材６で構成されるプラスチックパイプが形成さ
れる。尚、管ライニング材６に含浸された熱硬化性樹脂
は圧力によって絞り出されて管状結合部材１の吸着材３
に浸入して硬化するため、該熱硬化性樹脂が硬化すると
管ライニング材６と管状結合部材１とが強固に結合され
る。
材６を管状結合部材１の内面に押圧した状態で、管ライ
ニング材６の内部に引き込まれた温水ホース１４から温
水をシャワリングさせれば、管ライニング材６は温水に
よって加熱され、該管ライニング材６に含浸された熱硬
化性樹脂が硬化し、管路１０の内部には、硬化した管ラ
イニング材６で構成されるプラスチックパイプが形成さ
れる。尚、管ライニング材６に含浸された熱硬化性樹脂
は圧力によって絞り出されて管状結合部材１の吸着材３
に浸入して硬化するため、該熱硬化性樹脂が硬化すると
管ライニング材６と管状結合部材１とが強固に結合され
る。
【００３７】上述のようにして管ライニング材６の硬化
が終了すると、図１０に示すように、管路１０の内壁と
管状結合部材１との間に形成された円筒状の前記隙間Ｓ
にグラウト材７が充填される。
が終了すると、図１０に示すように、管路１０の内壁と
管状結合部材１との間に形成された円筒状の前記隙間Ｓ
にグラウト材７が充填される。
【００３８】即ち、地上にはグラウト材７を収容した容
器１５とグラウトポンプ１６が設置され、容器１５内の
グラウト材７を撹拌機１７で撹拌しながらグラウトポン
プ１６を駆動し、容器１５内のグラウト材７をグラウト
ホース１８から管路１０の内壁と管状結合部材１との間
の隙間Ｓへと注入してこれを充填する。
器１５とグラウトポンプ１６が設置され、容器１５内の
グラウト材７を撹拌機１７で撹拌しながらグラウトポン
プ１６を駆動し、容器１５内のグラウト材７をグラウト
ホース１８から管路１０の内壁と管状結合部材１との間
の隙間Ｓへと注入してこれを充填する。
【００３９】ここで、グラウト材７としては、流動性が
高くて無収縮性のセメントミルク又は樹脂モルタルが使
用され、その注入圧力波０．０１ＭＰａ〜０．１５ＭＰ
ａに管理される。
高くて無収縮性のセメントミルク又は樹脂モルタルが使
用され、その注入圧力波０．０１ＭＰａ〜０．１５ＭＰ
ａに管理される。
【００４０】ところで、グラウト材７を隙間Ｓに注入す
ると、管ライニング材６と管状結合部材１が浮力によっ
て浮き上がるため、これを防ぐために管ライニング材６
の内部に水を溜めたり、グラウト材７の注入を数回に分
けて行う。
ると、管ライニング材６と管状結合部材１が浮力によっ
て浮き上がるため、これを防ぐために管ライニング材６
の内部に水を溜めたり、グラウト材７の注入を数回に分
けて行う。
【００４１】而して、管路１０の内壁と管状結合部材１
との間の隙間Ｓに充填されたグラウト材７が硬化する
と、管ライニング材６と管路１０の内壁とはグラウト材
７と管状結合部材１によって強固に結合される。このた
め、管路１０を構成する複数の管体のジョイント部を除
く本体部分は健全であるが、ジョイント部が不良である
ために管路１０全体の状態が悪化しているような場合で
あっても、管ライニング材６に作用する負荷を管体のジ
ョイント部を除く健全な本体部分に負担させることがで
きる。この結果、管ライニング材６自体が負担すべき負
荷が減少することとなり、その分だけ管ライニング材６
の板厚を小さくすることができ、該管ライニング材６の
コストダウンを図ることができる。
との間の隙間Ｓに充填されたグラウト材７が硬化する
と、管ライニング材６と管路１０の内壁とはグラウト材
７と管状結合部材１によって強固に結合される。このた
め、管路１０を構成する複数の管体のジョイント部を除
く本体部分は健全であるが、ジョイント部が不良である
ために管路１０全体の状態が悪化しているような場合で
あっても、管ライニング材６に作用する負荷を管体のジ
ョイント部を除く健全な本体部分に負担させることがで
きる。この結果、管ライニング材６自体が負担すべき負
荷が減少することとなり、その分だけ管ライニング材６
の板厚を小さくすることができ、該管ライニング材６の
コストダウンを図ることができる。
【００４２】ところで、図１２に示すように、外表面に
流体輸送ホース１９を取り付けて成る管状結合部材１を
用いて管ライニングを施工する場合には、管ライニング
材６の硬化作業において、流体輸送ホース１９を流れる
温水を複数の吐出孔１９ａからも噴出させ、この温水に
よっても管ライニング材６を加熱することができるた
め、該管ライニング材６に含浸された熱硬化性樹脂の硬
化が促進され、この結果、管ライニング材６の硬化時間
が短縮されて作業効率が高められる。
流体輸送ホース１９を取り付けて成る管状結合部材１を
用いて管ライニングを施工する場合には、管ライニング
材６の硬化作業において、流体輸送ホース１９を流れる
温水を複数の吐出孔１９ａからも噴出させ、この温水に
よっても管ライニング材６を加熱することができるた
め、該管ライニング材６に含浸された熱硬化性樹脂の硬
化が促進され、この結果、管ライニング材６の硬化時間
が短縮されて作業効率が高められる。
【００４３】尚、以上は老朽化した管路の更生方法につ
いて説明したが、本発明は新設されたコンクリート製又
は金属製の管路の防食処理に対しても同様に適用可能で
ある。
いて説明したが、本発明は新設されたコンクリート製又
は金属製の管路の防食処理に対しても同様に適用可能で
ある。
【００４４】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、請求項７記載の方法によって製造された請求項
１〜６記載の管状結合部材を用いて施工される請求項８
記載の発明によれば、管状結合部材とグラウト材によっ
て管ライニング材と管路内壁が強固に結合されるため、
管体のジョイント部を除く本体部分は健全であるが、ジ
ョイント部が不良であるために管路全体の状態が悪化し
ているような場合であっても、管ライニング材に作用す
る負荷を管体のジョイント部を除く健全な本体部分に負
担させることができ、管ライニング材自体が負担すべき
負荷が減少するためにその板厚を小さく抑えることがで
き、該管ライニング材のコストダウンを図ることができ
るという効果が得られる。
よれば、請求項７記載の方法によって製造された請求項
１〜６記載の管状結合部材を用いて施工される請求項８
記載の発明によれば、管状結合部材とグラウト材によっ
て管ライニング材と管路内壁が強固に結合されるため、
管体のジョイント部を除く本体部分は健全であるが、ジ
ョイント部が不良であるために管路全体の状態が悪化し
ているような場合であっても、管ライニング材に作用す
る負荷を管体のジョイント部を除く健全な本体部分に負
担させることができ、管ライニング材自体が負担すべき
負荷が減少するためにその板厚を小さく抑えることがで
き、該管ライニング材のコストダウンを図ることができ
るという効果が得られる。
【図１】本発明に係る管状結合部材の部分斜視図であ
る。
る。
【図２】図１のＡ部拡大詳細図である。
【図３】本発明に係る管状結合部材の製造方法（溶着）
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図４】本発明に係る管状結合部材の製造方法（ニード
ルパンチング結合）を示す側面図である。
ルパンチング結合）を示す側面図である。
【図５】本発明に係る管状結合部材の製造方法を示す部
分斜視図である。
分斜視図である。
【図６】本発明に係る管状結合部材の製造方法を示す部
分斜視図である。
分斜視図である。
【図７】本発明の別形態に係る管状結合部材の部分斜視
図である。
図である。
【図８】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング
材の反転挿入工程）を示す断面図である。
材の反転挿入工程）を示す断面図である。
【図９】本発明に係る管ライニング工法（管ライニング
材の硬化工程）を示す断面図である。
材の硬化工程）を示す断面図である。
【図１０】本発明に係る管ライニング工法（グラウト材
充填工程）を示す断面図である。
充填工程）を示す断面図である。
【図１１】図１０のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【図１２】本発明の別形態に係る管ライニング工法（管
ライニング材の硬化工程）を示す断面図である。
ライニング材の硬化工程）を示す断面図である。
１ 管状結合部材 １’ シート状部材 ２ 管状プラスチックフィルム ２’ シート状プラスチックフィルム、シート状織
布、シート状不織布 ３，４ 吸着材 ６ 管ライニング材 ７ グラウト材 ８ ヒートローラ ９ ニードルパンチ １０ 管路 １３ 注水ホース １４ 温水ホース １５ 容器 １６ グラウトポンプ １７ 撹拌機 １８ グラウトホース １９ 流体輸送ホース
布、シート状不織布 ３，４ 吸着材 ６ 管ライニング材 ７ グラウト材 ８ ヒートローラ ９ ニードルパンチ １０ 管路 １３ 注水ホース １４ 温水ホース １５ 容器 １６ グラウトポンプ １７ 撹拌機 １８ グラウトホース １９ 流体輸送ホース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｆ１６Ｌ 1/02 Ｒ (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 Ｆターム(参考） 4F100 AK01A AK01B AK01C AK04A AK07A AK07B AK07C AK23B AK23C AK25B AK25C AK41A AK42B AK42C AK48A AK51A BA03 BA10B BA10C DA11 DG12A DG15A EC032 EC092 EC182 EJ82B EJ82C GB90 JB13B JB13C JD14B JD14C 4F211 AA04 AA11 AA21 AA24 AA29 AD12 AD16 AG03 AG08 AH43 SA14 SC03 SD04 SD11 SD23 SN03 SP15
Claims (9)
- 【請求項１】 柔軟な管状プラスチックフィルム、管状
織布又は管状不織布の内外周面に、グラウト材又は硬化
性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る結合材を溶
着、接着又はニードルパンチング結合して構成されるこ
とを特徴とする管状結合部材。 - 【請求項２】 前記管状プラスチックフィルムをポリエ
チレン、ポリプロピレン又はポリウレタンで構成したこ
とを特徴とする請求項１記載の管状結合部材。 - 【請求項３】 前記管状織布又は管状不織布をポリエス
テルファイバー、ポリプロピレンファイバー、ナイロン
ファイバー又はテープ状ポリプロピレンで構成したこと
を特徴とする請求項１記載の管状結合部材。 - 【請求項４】 前記吸着材をポリエステル、ビニロン、
アクリル又はポリプロピレンのファイバーから成る不織
布、マジックテープ（登録商標）又は人工芝で構成した
ことを特徴とする請求項１記載の管状結合部材。 - 【請求項５】 ０．０１ＭＰａ〜０．２ＭＰａの内圧を
作用させたときの外径が管路の内径よりも３％以上小さ
い値に維持されることを特徴とする請求項１記載の管状
結合部材。 - 【請求項６】 外表面に流体輸送ホースを取り付けたこ
とを特徴とする請求項１記載の管状結合部材。 - 【請求項７】 柔軟なシート状プラスチックフィルム、
シート状織布又はシート状不織布の内外周面に、グラウ
ト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る
結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合してシ
ート状部材を製作し、該シート状部材を管状に丸めてそ
の端部同士を接合して管状結合部材を製造することを特
徴とする管状結合部材の製造方法。 - 【請求項８】 柔軟な管状プラスチックフィルム、管状
織布又は管状不織布の内外周面に、グラウト材又は硬化
性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る結合材を溶
着、接着又はニードルパンチング結合して構成される管
状結合部材と、管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を
含浸せしめて構成される管ライニング材を用いて施工さ
れる管ライニング工法であって、 前記管状結合部材を管路内に挿入した後、該管状結合部
材の内部に前記管ライニング材を流体圧によって反転挿
入し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管
ライニング材を前記管状結合部材の内面に押圧した状態
で管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させた
後、管路と管状結合部材との間にグラウト材を充填して
これを硬化させることを特徴とする管ライニング工法。 - 【請求項９】 前記管状結合部材の外表面に取り付けら
れた流体輸送ホースに熱媒を流し、この熱媒によって前
記管ライニング材を加熱して該管ライニング材に含浸さ
れた熱硬化性樹脂の硬化を促進させることを特徴とする
請求項８記載の管ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001205943A JP2002323174A (ja) | 2001-02-20 | 2001-07-06 | 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-43835 | 2001-02-20 | ||
| JP2001043835 | 2001-02-20 | ||
| JP2001205943A JP2002323174A (ja) | 2001-02-20 | 2001-07-06 | 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002323174A true JP2002323174A (ja) | 2002-11-08 |
| JP2002323174A5 JP2002323174A5 (ja) | 2005-10-20 |
Family
ID=26609729
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001205943A Pending JP2002323174A (ja) | 2001-02-20 | 2001-07-06 | 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002323174A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100838923B1 (ko) * | 2004-03-15 | 2008-06-16 | 유정식 | 하수관 비굴착 라이닝 복합관 보수공법 |
| JP2016098924A (ja) * | 2014-11-25 | 2016-05-30 | 芦森工業株式会社 | 管路及びその内張り方法 |
-
2001
- 2001-07-06 JP JP2001205943A patent/JP2002323174A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100838923B1 (ko) * | 2004-03-15 | 2008-06-16 | 유정식 | 하수관 비굴착 라이닝 복합관 보수공법 |
| JP2016098924A (ja) * | 2014-11-25 | 2016-05-30 | 芦森工業株式会社 | 管路及びその内張り方法 |
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050620 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080415 |
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