JP2002323174A - 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 - Google Patents
管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法Info
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Abstract
ライニング材の板厚を縮小してコストダウンを図ること
ができる管ライニング工法を提供すること。 【構成】 柔軟な管状プラスチックフィルム(或は管状
織布又は管状不織布)の内外周面に、グラウト材7を吸
着し得る吸着材を溶着(或は接着又はニードルパンチン
グ結合)して構成される管状結合部材1と、管状樹脂吸
着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管
ライニング材6を用いて施工される管ライニング工法と
して、前記管状結合部材1を管路10内に挿入した後、
該管状結合部材1の内部に前記管ライニング材6を流体
圧によって反転挿入し、該管ライニング材6の内部に流
体圧を作用させて管ライニング材6を前記管状結合部材
1の内面に押圧した状態で管ライニング材6に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させた後、管路10と管状結合部材
1との間にグラウト材7を充填してこれを硬化させるよ
うにする。
Description
管路とを強固に結合するための管状結合部材とその製造
方法及び該管状結合部材を用いた管ライニング工法に関
する。
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、管路
の内周面にライニングを施して該管路を更生する管ライ
ニング工法が提案され、既に実用に供されている。
の管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸して
成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入
した後、この管ライニング材を流体圧によって膨張させ
てこれを管路の内周面に押圧したまま、該管ライニング
材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、
管路内に硬化したプラスチックパイプを形成し、このプ
ラスチックパイプによって管路の内壁をライニングして
該管路を更生する工法である。
法によって管路内に形成されたプラスチックパイプと管
路内壁とは結合しないため、プラスチックパイプのみで
外部からの負荷に耐えることが要求され、そのためにプ
ラスチックパイプの板厚が大きくなってコストアップを
招くという問題があった。
のは管体と管体とを繋ぐジョイント部であり、管体のジ
ョイント部を除く本体部分は健全であるが、ジョイント
部が不良であるために管路全体の状態が悪化している場
合がある。
で、その目的とする処は、管路と管ライニング材を強固
に結合させることができる管状結合部材とその製造方法
及び該管状結合部材を用いることによってに管ライニン
グ材の板厚を縮小してコストダウンを図ることができる
管ライニング工法を提供することにある。
め、請求項1記載の発明は、柔軟な管状プラスチックフ
ィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面に、グラウ
ト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る
結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合して管
状結合部材を構成したことを特徴とする。
明において、前記プラスチックフィルムをポリエチレ
ン、ポリプロピレン又はポリウレタンで構成したことを
特徴とする。
明において、管状織布又は管状不織布をポリエステルフ
ァイバー、ポリプロピレンファイバー、ナイロンファイ
バー又はテープ状ポリプロピレンで構成したことを特徴
とする。
明において、前記吸着材をポリエステル、ビニロン、ア
クリル又はポリプロピレンのファイバーから成る不織
布、マジックテープ又は人工芝で構成したことを特徴と
する。
明において、0.01MPa〜0.2MPaの内圧を作
用させたときの管状結合部材の外径が管路の内径よりも
3%以上小さい値に維持することを特徴とする。
明において、管状結合部材の外表面に流体輸送ホースを
取り付けたことを特徴とする。
ラスチックフィルム、シート状織布又はシート状不織布
の内外周面に、グラウト材又は硬化性樹脂を吸着し得る
吸着材又は結合し得る結合材を溶着、接着又はニードル
パンチング結合してシート状部材を製作し、該シート状
部材を管状に丸めてその端部同士を接合して管状結合部
材を製造することを特徴とする。
チックフィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面
に、グラウト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は
結合し得る結合材を溶着、接着又はニードルパンチング
結合して構成される管状結合部材と、管状樹脂吸着材に
未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニ
ング材を用いて施工される管ライニング工法として、前
記管状結合部材を管路内に挿入した後、該管状結合部材
の内部に前記管ライニング材を流体圧によって反転挿入
し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管ラ
イニング材を前記管状結合部材の内面に押圧した状態で
管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させた
後、管路と管状結合部材との間にグラウト材を充填して
これを硬化させることようにしたことを特徴とする。
明において、前記管状結合部材の外表面に取り付けられ
た流体輸送ホースに熱媒を流し、この熱媒によって前記
管ライニング材を加熱して該管ライニング材に含浸され
た熱硬化性樹脂の硬化を促進させることを特徴とする。
された請求項1〜6記載の管状結合部材を用いて施工さ
れる請求項8記載の発明によれば、管状結合部材とグラ
ウト材によって管ライニング材と管路内壁が強固に結合
されるため、管体のジョイント部を除く本体部分は健全
であるが、ジョイント部が不良であるために管路全体の
状態が悪化しているような場合であっても、管ライニン
グ材に作用する負荷を管体のジョイント部を除く健全な
本体部分に負担させることができ、管ライニング材自体
が負担すべき負荷が減少するためにその板厚を小さく抑
えることができ、該管ライニング材のコストダウンを図
ることができる。
ニング材に含浸された熱硬化性樹脂が流体輸送ホースを
流れる熱媒によって加熱されてその硬化が促進されるた
め、管ライニング材の硬化時間が短縮されて作業効率が
高められる。
図面に基づいて説明する。
視図、図2は図1のA部拡大詳細図である。
状プラスチックフィルム2の内外周面に、グラウト材又
は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材3,4を溶着して構成
されている。尚、管状プラスチックフィルム2は、厚さ
0.1mm〜2mmのポリエチレン、ポリプロピレン又
はポリウレタンで構成されるが、この管状プラスチック
フィルム2に代えて、ポリエステルファイバー、ポリプ
ロピレンファイバー、ナイロンファイバー又はテープ状
ポリプロピレンから成る管状織布又は管状不織布を用い
ても良い。
m2 〜1500g/m2 のポリエステル、ナイロン、ビ
ニロン、アクリル又はポリプロピレンのファイバーから
成る不織布、マジックテープ又は人工芝で構成されてい
る。
〜図6に基づいて説明する。尚、図3〜図6は管状結合
部材1の製造方法をその工程順に示す説明図である。
示すように、厚さ0.1mm〜2mmのシート状プラス
チックフィルム2’の両面を吸着材3,4でサンドイッ
チ状に挟み、これらを上下一対のヒートローラ8を通過
させることによって加圧及び加熱してプラスチックフィ
ルム(或は織布又は不織布)2’の両面に吸着材3,4
を溶着してシート状部材1’を製作する。
はシート状不織布2’の両面を吸着材3,4でサンドイ
ッチ状に挟み、これらを上下一対のニードルパンチ9に
よってパンチング加工して吸着材3,4をシート状織布
又はシート状不織布2’の両面にニードルパンチング結
合してシート状部材1’を製作する。
材1’を管状に丸めてその端部同士を突き合わせ、その
突き合わせ部を縫製(ロック縫い又は本縫い)によって
接合し、その接合部に図6に示すようにリボンテープ状
のプラスチックフィルム5を溶着して該接合部を気密に
シールすることによって、図1に示す管状結合部材1が
得られる。
外表面に2本の流体輸送ホース19を取り付けても良
く、各流体輸送ホース19には複数の吐出孔19aが形
成されている。尚、流体輸送ホース19の本数は任意で
ある。
状結合部材1は、これの内部に0.01MPa〜0.2
MPaの圧力を作用させたときの外径が管路の内径より
も3%以上小さい値に維持されるようその材質及び寸法
が設定されている。
ックフィルム、管状織布又は管状不織布の内外周面に、
吸着材を接着し、或はグラウト材又は硬化性樹脂を結合
し得る結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合
することによって構成しても良い。この場合、接着剤と
してはアイオノマー、アドマー、エポキシ、ポリアミド
系のものが使用される。
施工される本発明に係る管ライニング工法を図8〜図1
1に基づいて説明する。尚、図8〜図10は本発明に係
る管ライニング工法をその工程順に示す断面図、図11
は図10のB−B線拡大断面図である。
朽化した管路であり、この管路10には、地上に開口す
る複数のマンホール11が接続されている。
は、図8に示すように、前記管状結合部材1が管路10
内に挿入された後、該管状結合部材1の内部に管ライニ
ング材6が水圧によって反転挿入される。尚、管状結合
部材1の管路10内への挿入は、流体圧による反転又は
牽引によってなされる。
状硬化性樹脂を含浸したポリエステル、ビニロン、アク
リル等の管状不織布の外周面をポリウレタン、ポリエチ
レン等の気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して
構成されており、管状不織布に含浸される未硬化の液状
硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニール
エステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いら
れる。
へ折り返され、その折り返された部分が地上に設置され
たトップカラー12に取り付けられる。そして、この管
ライニング材6の外側へ折り返された部分の内部に注水
ホース13から水が注入されると、図8に示すように、
管ライニング材6は水圧によって反転しながら管状結合
部材1の内部に順次挿入されていく。
6が管状結合部材1の内部にその全長に亘って反転挿入
されると、図9に示すように、管ライニング材6の内部
に所定(0.01MPa〜0.2MPa)のエアー圧を
作用させて該管ライニング材6を管状結合部材1の内面
に押圧する。
は、これの内部に0.01MPa〜0.2MPaの圧力
を作用させたときの外径が管路10の内径よりも3%以
上小さい値に維持されるようその材質及び寸法が設定さ
れているため、該管状結合部材1と管路10の内壁との
間にはリング状の隙間Sが形成される。
材6を管状結合部材1の内面に押圧した状態で、管ライ
ニング材6の内部に引き込まれた温水ホース14から温
水をシャワリングさせれば、管ライニング材6は温水に
よって加熱され、該管ライニング材6に含浸された熱硬
化性樹脂が硬化し、管路10の内部には、硬化した管ラ
イニング材6で構成されるプラスチックパイプが形成さ
れる。尚、管ライニング材6に含浸された熱硬化性樹脂
は圧力によって絞り出されて管状結合部材1の吸着材3
に浸入して硬化するため、該熱硬化性樹脂が硬化すると
管ライニング材6と管状結合部材1とが強固に結合され
る。
が終了すると、図10に示すように、管路10の内壁と
管状結合部材1との間に形成された円筒状の前記隙間S
にグラウト材7が充填される。
器15とグラウトポンプ16が設置され、容器15内の
グラウト材7を撹拌機17で撹拌しながらグラウトポン
プ16を駆動し、容器15内のグラウト材7をグラウト
ホース18から管路10の内壁と管状結合部材1との間
の隙間Sへと注入してこれを充填する。
高くて無収縮性のセメントミルク又は樹脂モルタルが使
用され、その注入圧力波0.01MPa〜0.15MP
aに管理される。
ると、管ライニング材6と管状結合部材1が浮力によっ
て浮き上がるため、これを防ぐために管ライニング材6
の内部に水を溜めたり、グラウト材7の注入を数回に分
けて行う。
との間の隙間Sに充填されたグラウト材7が硬化する
と、管ライニング材6と管路10の内壁とはグラウト材
7と管状結合部材1によって強固に結合される。このた
め、管路10を構成する複数の管体のジョイント部を除
く本体部分は健全であるが、ジョイント部が不良である
ために管路10全体の状態が悪化しているような場合で
あっても、管ライニング材6に作用する負荷を管体のジ
ョイント部を除く健全な本体部分に負担させることがで
きる。この結果、管ライニング材6自体が負担すべき負
荷が減少することとなり、その分だけ管ライニング材6
の板厚を小さくすることができ、該管ライニング材6の
コストダウンを図ることができる。
流体輸送ホース19を取り付けて成る管状結合部材1を
用いて管ライニングを施工する場合には、管ライニング
材6の硬化作業において、流体輸送ホース19を流れる
温水を複数の吐出孔19aからも噴出させ、この温水に
よっても管ライニング材6を加熱することができるた
め、該管ライニング材6に含浸された熱硬化性樹脂の硬
化が促進され、この結果、管ライニング材6の硬化時間
が短縮されて作業効率が高められる。
いて説明したが、本発明は新設されたコンクリート製又
は金属製の管路の防食処理に対しても同様に適用可能で
ある。
よれば、請求項7記載の方法によって製造された請求項
1〜6記載の管状結合部材を用いて施工される請求項8
記載の発明によれば、管状結合部材とグラウト材によっ
て管ライニング材と管路内壁が強固に結合されるため、
管体のジョイント部を除く本体部分は健全であるが、ジ
ョイント部が不良であるために管路全体の状態が悪化し
ているような場合であっても、管ライニング材に作用す
る負荷を管体のジョイント部を除く健全な本体部分に負
担させることができ、管ライニング材自体が負担すべき
負荷が減少するためにその板厚を小さく抑えることがで
き、該管ライニング材のコストダウンを図ることができ
るという効果が得られる。
る。
を示す側面図である。
ルパンチング結合)を示す側面図である。
分斜視図である。
分斜視図である。
図である。
材の反転挿入工程)を示す断面図である。
材の硬化工程)を示す断面図である。
充填工程)を示す断面図である。
ライニング材の硬化工程)を示す断面図である。
布、シート状不織布 3,4 吸着材 6 管ライニング材 7 グラウト材 8 ヒートローラ 9 ニードルパンチ 10 管路 13 注水ホース 14 温水ホース 15 容器 16 グラウトポンプ 17 撹拌機 18 グラウトホース 19 流体輸送ホース
Claims (9)
- 【請求項1】 柔軟な管状プラスチックフィルム、管状
織布又は管状不織布の内外周面に、グラウト材又は硬化
性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る結合材を溶
着、接着又はニードルパンチング結合して構成されるこ
とを特徴とする管状結合部材。 - 【請求項2】 前記管状プラスチックフィルムをポリエ
チレン、ポリプロピレン又はポリウレタンで構成したこ
とを特徴とする請求項1記載の管状結合部材。 - 【請求項3】 前記管状織布又は管状不織布をポリエス
テルファイバー、ポリプロピレンファイバー、ナイロン
ファイバー又はテープ状ポリプロピレンで構成したこと
を特徴とする請求項1記載の管状結合部材。 - 【請求項4】 前記吸着材をポリエステル、ビニロン、
アクリル又はポリプロピレンのファイバーから成る不織
布、マジックテープ(登録商標)又は人工芝で構成した
ことを特徴とする請求項1記載の管状結合部材。 - 【請求項5】 0.01MPa〜0.2MPaの内圧を
作用させたときの外径が管路の内径よりも3%以上小さ
い値に維持されることを特徴とする請求項1記載の管状
結合部材。 - 【請求項6】 外表面に流体輸送ホースを取り付けたこ
とを特徴とする請求項1記載の管状結合部材。 - 【請求項7】 柔軟なシート状プラスチックフィルム、
シート状織布又はシート状不織布の内外周面に、グラウ
ト材又は硬化性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る
結合材を溶着、接着又はニードルパンチング結合してシ
ート状部材を製作し、該シート状部材を管状に丸めてそ
の端部同士を接合して管状結合部材を製造することを特
徴とする管状結合部材の製造方法。 - 【請求項8】 柔軟な管状プラスチックフィルム、管状
織布又は管状不織布の内外周面に、グラウト材又は硬化
性樹脂を吸着し得る吸着材又は結合し得る結合材を溶
着、接着又はニードルパンチング結合して構成される管
状結合部材と、管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を
含浸せしめて構成される管ライニング材を用いて施工さ
れる管ライニング工法であって、 前記管状結合部材を管路内に挿入した後、該管状結合部
材の内部に前記管ライニング材を流体圧によって反転挿
入し、該管ライニング材の内部に流体圧を作用させて管
ライニング材を前記管状結合部材の内面に押圧した状態
で管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させた
後、管路と管状結合部材との間にグラウト材を充填して
これを硬化させることを特徴とする管ライニング工法。 - 【請求項9】 前記管状結合部材の外表面に取り付けら
れた流体輸送ホースに熱媒を流し、この熱媒によって前
記管ライニング材を加熱して該管ライニング材に含浸さ
れた熱硬化性樹脂の硬化を促進させることを特徴とする
請求項8記載の管ライニング工法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001205943A JP2002323174A (ja) | 2001-02-20 | 2001-07-06 | 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001043835 | 2001-02-20 | ||
JP2001-43835 | 2001-02-20 | ||
JP2001205943A JP2002323174A (ja) | 2001-02-20 | 2001-07-06 | 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002323174A true JP2002323174A (ja) | 2002-11-08 |
JP2002323174A5 JP2002323174A5 (ja) | 2005-10-20 |
Family
ID=26609729
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001205943A Pending JP2002323174A (ja) | 2001-02-20 | 2001-07-06 | 管状結合部材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002323174A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100838923B1 (ko) * | 2004-03-15 | 2008-06-16 | 유정식 | 하수관 비굴착 라이닝 복합관 보수공법 |
JP2016098924A (ja) * | 2014-11-25 | 2016-05-30 | 芦森工業株式会社 | 管路及びその内張り方法 |
CN115233353A (zh) * | 2021-04-22 | 2022-10-25 | 台湾百和工业股份有限公司 | 自粘纤维结构以及自粘织物结构 |
-
2001
- 2001-07-06 JP JP2001205943A patent/JP2002323174A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100838923B1 (ko) * | 2004-03-15 | 2008-06-16 | 유정식 | 하수관 비굴착 라이닝 복합관 보수공법 |
JP2016098924A (ja) * | 2014-11-25 | 2016-05-30 | 芦森工業株式会社 | 管路及びその内張り方法 |
CN115233353A (zh) * | 2021-04-22 | 2022-10-25 | 台湾百和工业股份有限公司 | 自粘纤维结构以及自粘织物结构 |
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