JP2002308407A

JP2002308407A - 荷作業の管理方法および装置

Info

Publication number: JP2002308407A
Application number: JP2001119728A
Authority: JP
Inventors: Hiroto Oda; 寛仁尾田; Eiji Hirata; 栄治平田
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2001-04-18
Filing date: 2001-04-18
Publication date: 2002-10-23

Abstract

(57)【要約】【課題】急な出荷などの要望に柔軟に対応できるよう
にする。また人員コストを増加させることなく、荷作業
の追加を行うことができるようにする。荷作業の途中で
割り込みをかけて作業の追加を指示する。【解決手段】作業者に指示する荷作業を作業工程ごと
に分けた作業単位として指示する。指示した荷作業が完
了しないうちに、その指示した作業単位の枠内で追加が
可能な作業については、作業追加を指示する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は物流倉庫における荷
作業の管理に関する。本発明は、特に倉庫内での作業管
理の技術に関する。本発明は、物流倉庫での作業者の荷
作業の指示を柔軟に行って荷作業を効率的に行う技術に
関する。

【０００２】

【従来の技術】物流倉庫の荷作業として、荷の格納、ピ
ッキング、荷揃え等を自動倉庫で行うものがある。この
自動倉庫による管理は、規格化された個別の物品や規格
化された物品群をパレット単位で扱う場合には、省力化
を図ることができる利点がある。しかし、物流倉庫で扱
う物品は、この規格化された大きさの物品だけでなく、
種々の大きさの物品や多種多様な物品を同時に扱うもの
であり、例えば物品の配送目的によって種々の物品を取
り扱わなければならない。このため、人による物品のピ
ッキング、移動、荷揃え、梱包などの荷作業が欠かせな
い。例えば、物品によってはその形、大きさなどがばら
ばらである多種の物品をピッキングし、移動し、荷揃え
する作業を人手によって行わなければならない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ここで、人手による荷
作業として、宛先ごとに指示された物品を保管場所から
取り出して必要な個数まとめて荷揃えを行う場所にもっ
ていく荷作業についてみる。自動倉庫による物品の取り
出しは、規格化された大きさの物品を自動化された設備
から取り出し、自動化された荷揃え装置で、宛先ごとに
分配することによって必要な量の物品を宛先ごとに揃え
ることができる。

【０００４】しかし、人手による荷作業について考えて
みると、作業者は指示に基づいて物品ごとの保管場所、
例えば収納棚や平置きされた収納場所から、指示された
物品を指示された個数取り出して、まとめて荷作業用の
カゴ車（カート）に載せ、荷渡しを行う場所、例えばエ
レベータなどの垂直搬送設備のある場所まで移動させる
作業を行う。この場合、作業割り当てを行う上位の管理
装置から作業者に作業指示を与えるシステムでは、作業
者は作業を管理する管理装置から指示された個数の物品
を取り出し（これを摘み取りという）、カゴ車に積み上
げるように収納して移動させる。

【０００５】ここで、緊急にある物品を摘み取って搬出
されたいという要望がきたとする。物流倉庫としてはこ
ういう急の要請に応じることがよいが、すでに作業者の
作業のスケジューリングを行って作業の指示を行ってい
るので、急の割り込みに対しては必ずしも柔軟に対応す
ることができない。急の割り込みに対しては、その割り
込み作業のために作業者を新規に一人割り当て、指示し
ている作業を中止させるというような再スケジューリン
グが必要になり、このような再スケジューリングを行う
と、現在のスケジューリングを変更しなければならな
い。人員に余裕のある場合にはこのような再スケジュー
リングは可能であるが、割り込み用の人員を配置するこ
とは人員コストを増加することになる。

【０００６】また、作業によっては、段取りが必要であ
り、その段取りの時間も扱う物品によって異なってい
る。この場合、作業が未完了である場合に、作業を追加
して作業者が現在の作業に追加、あるいは並行に作業で
きるようものであれば、段取り時間を含めて、完了後に
再度作業を割り当てて段取りを再度行って作業を行う場
合に比べて、作業時間を短縮することができるし、また
緊急の要請に応じることが可能である。

【０００７】本発明はこのような問題に鑑み、作業に追
加することで荷作業を円滑に追加実行することができる
ものについては、指示された作業が未完了のうちに、追
加の指示を行って作業者が追加の作業を実行すること
で、緊急な追加の作業を行うことができるようにするこ
とを目的とする。また、作業者が効率よく作業が可能な
ように作業指示を行うことができるようにすることを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】荷作業には、それぞれ行
う作業により、また扱う物品によりそれぞれ異なる手順
で行うので、それぞれの作業ごとに必要な段取りが異な
る。したがって、いま作業者が行っている作業内容を把
握していれば、作業を追加できるか、あるいはいま行っ
ている作業に割り込みがかけられるか判断できる。割り
込みや作業の追加が可能であると判断した場合には、作
業者にその旨の作業指示を行う。この場合、作業者が作
業を終了していると、そこに作業を追加することは作業
スケジューリングの上からは別途作業を指示することに
なり、一つの作業単位としての作業指示を行うことには
ならないので、作業者が作業完了を入力しているときに
はこの作業の追加、割り込みを行わないようにする。

【０００９】すなわち、本発明は、作業者に対して荷作
業の割り当てを行う管理装置が、作業者に対して作業の
指示を行い、作業者が作業完了の入力を所持する端末か
ら入力することにより、作業者の作業の開始終了を認識
して荷作業を管理する荷作業の管理方法であって、前記
管理装置は、現在作業者が行っている作業に関連して現
在の作業に追加可能な作業を作業完了前を条件に当該追
加の作業の指示を行うことを特徴とする。

【００１０】なお、前記管理装置は、所定時間ごとに作
業者の作業割り当ての演算を行い、前記所定時間ごとの
演算において、新しく作業の追加があったときは、作業
者作業の追加が可能か否かを判定し、追加可能な場合
は、指示した作業未完了を条件に作業追加の指示を行う
ことができる。

【００１１】また、本発明は、倉庫での作業者の荷作業
の管理を行う管理装置であり、この管理装置は、作業
工程ごとにその荷作業を一人の作業者が行えるひとまと
まりの荷作業を割り当ての単位である作業単位として定
義し、この作業単位ごとに作業者を割り当てる割当手段
を備え、前記割当手段は、作業者が指示された作業の
完了を入力する前に、当該作業単位に係る作業の追加の
要請があった場合、当該作業者が現在行っている作業に
追加が可能かを判定する手段と、可能である場合には、
追加要請のあった作業を減算作業中で完了していない作
業に追加する指示を行う手段とを含むことを特徴とす
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下図面を参照して本発明の実施
の形態を説明する。

【００１３】図１は、倉庫内の物品の大まかな流れとそ
の作業を説明する図である。図２は、その倉庫内での入
庫格納のフローを示す図である。図３は、配送先に物品
を梱包単位で出荷するフローを示す図、図４は、バラの
物品をピッキングして配送先に出荷する作業フローを示
す図、図５は、物品の移動を示す図である。図６は、こ
の倉庫での荷作業を制御する上位の管理システムの構成
を示す図である。図７は、作業割り当てを行う管理シス
テム（作業マネジメントＣＰＵとそれに対するデータの
入出力について）の構成例を示すものである。

【００１４】まず、本実施の形態での倉庫内の物品の流
れとその作業を説明する。

【００１５】図１に示されるように、工場その他から入
庫される物品は、まず入荷検品され、その検品に基づい
て所定の保管格納場所に格納される。保管場所として
は、自動倉庫、危険物倉庫、ＳＡ間口、各階間口などが
あり、入荷された物品によりそれぞれの保管場所に搬送
されて格納される。この保管格納された物品は、出荷計
画に基づいて必要な物品がピッキングされてそれぞれ配
送先ごとに仕分けされ、検品された後、荷揃えされる。
荷揃えの終わった物品は出荷計画に基づいてそれぞれの
配送車に積み込まれ、配送先である店舗やターミナルへ
配送される。なお、出荷検品の作業は必ずしも仕分け後
でなくともよく、荷揃えと同時あるいは後に行うことも
できるし、また、仕分け、出荷検品、荷揃えは同時の作
業としても把握できる。

【００１６】次に図２を参照して倉庫への入荷格納のフ
ローを説明する。この図２において、Ｎに番号を付与し
た部分が作業者に指示する作業単位の識別番号を示す。

【００１７】まず、工場その他から物品搭載車が到着す
ると、入荷車到着登録を行う（Ｎ００）。そして入荷予
定に基づき検品を行い格納先を指示するラベルを貼る
（Ｎ１０）。また、特別扱いをするような消費期限管理
品やロット管理品は入荷仮置きし、別途格納指示により
格納先ラベルを貼付する（Ｎ１０）。さらに、過剰数量
など、予定外のものは返送の処理を行う（Ｎ１０）。

【００１８】倉庫内の保管格納箇所としては、自動倉
庫、ＳＡ間口、危険物倉庫、各階間口、それと別倉庫と
があり、貼付された格納先ラベルによりそれぞれの保管
格納箇所に送られる（Ｎ０１，Ｎ５０，Ｎ６０，Ｎ７
０，Ｎ２０）。カゴ車に格納される場合にはカゴ車ごと
に格納カゴ車ラベルが１台ごとに貼付される。また、自
動倉庫に格納される物品には格納先ラベルは発行されな
い。

【００１９】なお、間口とは、物品を平置きする場所を
いい、２〜４階間口ではカゴ車に格納された状態もしく
はパレット積みの状態で保管する。各階間口で保管する
物品は、パレットまたはカゴ車に格納され垂直搬送設備
により各階間口に搬送され、ここで各階間口で荷渡し仮
置きがされ各間口で保管される（Ｎ２９，Ｎ３９，Ｎ４
９）。またＳＡ間口はパレット単位で物品が保管される
場所であり、このときの作業としてはフォークリフトを
用いる。

【００２０】次に保管格納された物品をピッキングして
仕分け、荷揃えをして出荷する作業を図３に基づいて説
明する。この図３に示す作業は、配送先ごとに梱包単位
で出荷する場合の作業フローの例である。

【００２１】各間口に保管されている物品を作業指示に
したがってピッキングする。このピッキングとしては、
品種単位で仕分け総数を指示にしたがって物品をピッキ
ングする作業（Ｋ２０，Ｋ３０，Ｋ４０）と、仕分け先
ごとに指示された物品を指示された量だけピッキングす
る作業（Ｋ２１，Ｋ３１，Ｋ４１ここではこれを摘取
と表現する）とがあり、垂直搬送設備のある荷渡し仮置
き場所まで搬送する。これとは別に出荷計画により、自
動倉庫、ＳＡ間口、危険物倉庫からそれぞれ指示された
物品がピッキングされる（Ｋ５０，Ｋ１０，Ｋ６０，Ｋ
７０）。

【００２２】仕分けは、図３では「種まき」と表現され
ており、ピッキングした物品を仕分けてまとめる。ま
た、この種まき時に同時に出荷検品される（ここでの作
業単位は、Ｋ９０，Ｋ８０，Ｋ６０，Ｋ５０，Ｋ１０と
される）。ここで、荷揃えロケーションごとに荷揃えが
完了すれば荷揃え完了ラベルが貼付される。荷揃えされ
各店舗へ直接配送される物品は、直送分車単位擬似店別
荷揃えされ、直送配送車に紐付けされ積み込まれる（Ｅ
９０）。また、ターミナルなどに配送されるものは、リ
レー分拠点単位荷揃えされ、リレー車に紐付けされ積み
込まれる（Ｅ９０）。

【００２３】図４は、カゴ車に品種単位でカゴ車が一杯
になるまで物品をピッキングして配送先単位に仕分けを
行うカート仕分け室へ搬送する作業フロー（ここではバ
ラ総量ピッキングという）を示している。カート仕分け
室では、Ｂ２０、Ｂ３０、Ｂ４０のように２階、３階、
４階間口に格納された物品をピッキングし積込んだカゴ
車から物品を取り出しカートで店舗単位に仕分けして一
時保管場所で一時保管し、保管場所から、配送車単位で
配送先順に出庫し、パレット積みする（オリコン段積
み）。そして荷揃えエリアの所定のロケーションに置か
れ、梱出荷分と合わせて配送車に積み込まれて配送され
る。この作業フローでの作業単位にはＢ２０、Ｂ３０の
ようにＢに数字が付与された識別番号が付けられてい
る。

【００２４】図５は、物品の移動に着目して移動の指示
を行う場合の搬送形態を示している。例えば、別倉庫に
格納されていた物品は、垂直搬送設備を介して各階間口
や自動倉庫、ＳＡ間口、危険物倉庫に移動される。これ
らはＭ２９，Ｍ３９，Ｍ４９，Ｍ５１，Ｍ６１，Ｍ７１
という作業単位で示されている。また、返品エリアや間
口仮置き、自動倉庫からの移動についてもそれぞれの作
業単位が示されている。

【００２５】以上が、倉庫内での作業フローの例を示す
ものである。

【００２６】この倉庫で荷作業の管理を行う上位の管理
システムの構成例を図６に示す。物品のピッキング管理
を行うピッキングＣＰＵ６１と、作業者への作業指示や
作業者のスケジューリング等を行って、作業管理を実行
する作業マネジメントＣＰＵ６２と、各作業者に対する
無線で作業指示その他のデータの出力、作業者からのデ
ータ入力の処理を行う無線ＣＰＵ６３とがバス６４によ
って接続されている。無線ＣＰＵ６３は倉庫内に設けら
れた無線通信網６５に接続されており、この無線通信網
６５を介して作業者が保持する無線ハンディターミナル
（以下無線ＨＴという）６６に接続され、作業指令、デ
ータの入出力等が無線回線を使って行われる。無線ＨＴ
６６は、表示部、印刷部、バーコード読み取り部とを備
えたものであり、表示部には、上位の管理装置からの作
業指示等が表示される。印刷部は、格納先ラベル、カゴ
車ラベル、荷揃え完了ラベル等をプリントする。またバ
ーコード読み取り部は、物品やカゴ車に貼付された各種
ラベル等の識別を示すバーコードを読み取る。この無線
ＨＴ６６は作業者一人一人が携帯しており、その所持す
る作業者ごとに作業指示、データの入出力が行われる。

【００２７】なお、バスには、入出荷計画を管理する物
流ＣＰＵや物品の管理を行うＣＰＵなどが別途システム
として接続される。

【００２８】次に作業マネジメントＣＰＵでの作業者の
作業割り当て（スケジューリング）を図７および８に基
づいて説明する。

【００２９】図７は、作業割り当てを行う管理システム
でのデータの流れを示すものであり、図６の作業マネジ
メントＣＰＵ、ピッキングＣＰＵに対応する構成であ
る。

【００３０】作業マネジメントＣＰＵは、作業者の割り
当て計算を行うスケジューラ７１を備えており、作業マ
ネジメントＣＰＵおよびピッキングＣＰＵが共有して使
用する記憶装置（共有ディスク）にある作業者投入制約
条件マスタ７３、シフト別勤務予定者マスタ７４、作業
者マスタ７５、作業定義マスタ７６を使用して作業者の
割り当てを行う。また、ピッキングＣＰＵは、ピッキン
グデータを作成する作業単位データ作成手段７２を備え
ており、別途バスで接続されている物流ＣＰＵからのデ
ータ、および作業定義マスタ７６、在庫データ７７を使
用して作業者に対する作業単位のピッキングデータを作
成する。

【００３１】ここで、作業定義マスタ７６は、上述の作
業単位ごとに作業工程を定義したファイルであり、作業
単位番号ごとに作業工程名称、標準人時生産性、作業工
程定義、作業単位、無線ＨＴ画面のデータをもつ。例え
ば、作業単位Ｎ２０は、作業工程名称を「入荷格納各階
行き」、標準人時生産性を「３８８」、作業工程定義を
「検品場所のＮ１０、Ｎ１１の階毎カゴ車を昇降機へ運
ぶ→各階へ」、作業単位「号車毎」、無線ＨＴ画面を
「格納各階行き」とのデータが定義されている。各作業
単位ごとにこれらのデータが設定されている。

【００３２】作業者投入制約条件マスタ７３は、作業場
所ごとに投入できる作業者数、作業者に必要な資格など
のデータをもつファイルであり、作業単位番号ごとにこ
れらのデータが設定されている。例えば倉庫１階の入荷
エリアでの作業単位Ｎ２０「入荷格納各階行き」では、
ハンドリングは「フォークリフト」、最大人数「１０
人」、最小人数「１人」、フォーク資格「全員必要」と
のデータが設定されている。また、荷揃えエリアでの作
業単位Ｋ９０「梱出荷間口ピッキング分１Ｆ荷揃え」
は、ハンドリングは「人」、最大人数は「２０人」、最
小人数「１人」、フォーク資格「必要なし」というデー
タが設定されている。

【００３３】またシフト別勤務予定者マスタ７４は、作
業者ごとに、作業者シフト勤務予定が登録されたもので
あり、開始時刻と終了時刻の組にシフト番号を付与し、
このシフト番号を各人の勤務日ごとに設定している。例
えば、作業者コードＡが、Ｘ月Ｙ日の勤務が開始時刻
６：００、終了時刻１５：００であり、このシフトにシ
フト番号「１」が付与されている場合、ＡのＸ月Ｙ日の
シフトのデータにはシフト番号「１」が設定される。こ
れらのシフト別勤務予定者マスタには、月間の勤務につ
いて各人ごとにこれらのシフトのデータが登録される。

【００３４】作業者マスタ７５は、作業者ごとにその資
格、作業者の区分、作業場所の優先順位、作業区分別優
先順位のデータが設定されたものである。この作業マス
タに登録された優先順位のデータは、作業者ごとにどの
場所、どの作業を優先して割り当てるかのデータであ
り、作業者の資格、作業能率によってあらかじめ設定さ
れているものである。例えば、作業者のコードＡについ
て、作業者区分１Ｆ作業員６、フォークリフト資格有、
自動倉庫操作資格有で、作業場所別優先順として、順位
１「入荷」、順位２「自動倉庫」、順位３「危険物倉
庫」、順位４「ＳＡ間口」が設定され、作業区分別優先
順位として、順位１「入荷検品格納」、順位２「梱出
荷」、順位３「バラ総量」が設定される。作業者には、
原則的に作業場所別優先順位、作業区分優先順位を設定
しておくものとする。

【００３５】ここで作業者Ａに対するＫ２０（２階間口
で梱ピッキング（品種総量）で行う）の作業指示の例で
説明する。作業者Ａが勤務開始により氏名コードを入力
して作業者登録あるいは作業完了通知を行って、作業者
別作業／作業工程データにすでに設定されている作業者
Ａの作業単位番号（Ｋ２０）を取得する。この作業単位
の作業指示として作業者Ａの無線ＨＴの表示部には、
「２階間口で梱ピッキング（品種総量）を行う」との作
業指示が表示される。この作業単位番号を取得すると、
今度は、ピッキングＣＰＵの作業単位データに設定され
ている作業単位ごとの具体的作業内容を取得する。この
作業単位データは、作業単位データ作成手段７２が、物
流ＣＰＵから受け取ったデータに基づいて作成してある
ので、作業者Ａに対する具体的な作業単位Ｋ２０の内容
が無線ＨＴに表示される。

【００３６】スケジューラ７１は、作業者投入制約条件
マスタ７３、シフト別勤務予定者マスタ７４、作業者マ
スタ７５、作業定義マスタ７６のデータに基づいて、作
業者の割り当て（スケジューリング）を行う。それにつ
いて説明する。

【００３７】まず、シフト別勤務予定者マスタのデータ
から出勤予定者を把握する。なお、出勤予定者でなくて
も、無線ＨＴから作業者登録を行ったものも作業者対象
として扱う。また物流ＣＰＵから受け取った、入荷物品
量のデータ、出荷物品量のデータから、作業対象となる
物品量を把握し、作業工数を算出する。これにより投入
できる人と処理すべき物品量を把握できる。ここで、物
品量の把握として、作業バッチデータから作業単位ごと
（作業ナンバーごと）に扱う物品量を把握する。このと
き前工程と後工程との関係を考慮する。例えば、Ｋ９０
には前工程として、Ｋ２０、Ｋ２１、Ｋ３０、Ｋ３１が
あり、この前工程の物品を後工程として扱うことにな
る。そして、作業単位ごとに、作業工数を算出する。作
業工数は、物品量、人時生産性により計算する。その計
算式は、（作業単位ごとの作業物品量）／（作業単位毎
の人時生産性）で表される。そして、フロアごとに作業
工数を計算し、フロア単位の括りでフローごとの作業工
数を算出する。

【００３８】次にこのデータに基づいて作業者の割り当
てを行う。

【００３９】まず、作業割り当て対象者人数をもとにフ
ロア別作業人数を計算し、作業工程別に人数を割り振
る。このとき作業者投入制約条件マスタ７３の最大人数
制限を考慮する。そして作業場所および作業区分での作
業者割り当てを行う。

【００４０】この作業者の割り当ては次の条件が成立す
るように行う。１）作業定義マスタの「標準人時生産性」のデータを基
に作業工程ごとの作業工数を計算する。このとき、作業
がある作業工程すべてに作業者を割り付ける。ただし、
作業者投入制約条件マスタにあるフロアごとの最大人数
枠の条件を満たすようにする。このことは、最も忙しい
工程以外の作業工程であっても作業がある限り作業者を
割り付けることを意味しており、作業量が多いところに
のみ作業者を割り付けるようにしない。２）作業工程ごとの作業工数に応じて必要人数を割り付
ける。３）作業工程ごとの作業者投入制約条件マスタの制約条
件と作業者ごとの作業者マスタの資格、優先順を考慮し
て作業者を決定する。４）同一作業には同一作業者を継続割り当てするように
する。５）優先バッチ部分には投入できる最大人数を割り当て
るようにする。６）作業工数が少ない作業者に対しては、待機状態にな
らないように次の作業工程まで決めておく。ただし、こ
の場合、フロア間移動が極力少なくなるように割り付け
る。７）バッチ収束時、作業工数が少なくなってきた場合に
は、過剰に人数を割り付けないようにし、作業が終了し
たものに対しては作業場所の後片付けを意味する整理、
整頓、清掃（３Ｓ）の指示を出す。

【００４１】また、短時間作業補正として、割り当て作
業が少数の場合には３０分先の作業まで用意するように
その割り当てを補正する。これは３０分以内で作業が終
了する作業を抽出して、作業を組み合わせるもので、作
業者の資格、移動順位（まず、同一作業場所、次に同一
フロア、次に他のフロアの順）にしたがって作業の組み
合わせを行って作業者割り当てを行うものである。

【００４２】このような条件を満たすように作業者割り
当てを行って作業者に作業指示を行う。

【００４３】ここで、物流ＣＰＵよりある物品を追加し
て出荷されたいとの新たなデータを受け取った場合の例
の処理を説明する。

【００４４】物流ＣＰＵから出荷計画に変更があり、新
たにａという物品の出荷個数をそれまでの計画の１０個
から２０個増やして出荷されたいとのデータを受け取る
と、作業者に対する作業指示を変更する必要がある。こ
の場合、すでに指示している作業単位の作業が終了して
から、再度ａ物品１０個を出荷するためのピッキング、
仕分け、荷揃えの作業のスケジューリングを行って作業
指示を行うということができる。しかし、最初のピッキ
ングにおいて当該物品ａの１０個のピッキングが終了し
ていない場合に、その１０個のピッキングにさらに１０
個のピッキングの指示を追加して、２０個のピッキング
をした以後の工程でも物品ａの２０個を処理するように
作業指示を行うようにすれば、全体としての作業時間が
短くなるし、また作業者にとって再度段取りをしてから
同じ作業を行う必要もないので、作業を効率化できる。
本発明はこのように、作業指示をしたが、まだその作業
が終わっていない場合に、追加可能な作業を追加しよう
とするものである。

【００４５】以下具体的にその説明を行う。

【００４６】例えばある作業者Ａに作業単位Ｋ５０（自
動倉庫で梱ピッキングを行う）の作業指示があったとす
る。Ｋ５０の作業工程定義は、「自動倉庫出庫品（また
は未格納品相殺出庫分）を取り出し、荷揃えロケーショ
ンに種まきし、残りを昇降機（間口仮置き）へ運び、各
階へ」というものである。

【００４７】この作業単位では、まず指示された間口
（自動倉庫）へ移動し、未格納品相殺出庫分がある場合
は、一覧を確認し、Ｉ／Ｏコードをスキャンし、また複
数荷姿（複数のパレットに異なる数が積まれている）場
合は荷姿を選択する。指示された荷揃えロケーションに
移動して当該荷揃えロケーションにバーコードで表示さ
れている荷揃えロケーションナンバーの標識をスキャン
してから、物品を指示された数量だけ仕分ける。そして
その荷揃えロケーションで仕分け作業が終了すると仕分
け後の残りの物品の数を数えて後残とあっているかを確
認し、荷揃えロケーションナンバーをスキャンして仕分
けしたロケーションが間違っていないかを確認する。こ
れが荷揃え完了の入力となる。その荷揃えロケーション
において全ての荷揃えが完了した場合、無線ＨＴから荷
揃え完了ラベルが出力されるので、これを物品に貼付す
る。そして、物品が間口戻し仮置き登録品の場合には、
間口戻し仮置きエリアに格納し、間口戻し仮置き登録品
でない場合は、格納先ラベルが印刷されるので、これを
貼付して、１階垂直搬送設備に乗せ、各階へ格納する。

【００４８】ところで、この作業単位Ｋ５０の場合、荷
揃え完了入力（物品数を確認して荷揃えロケーションナ
ンバーをスキャンする動作）までに仕分けする物品数を
増加する指示を行うことが可能である。例えば、自動倉
庫から出庫された物品を仕分け中に、同一配送先に配送
すべき物品が増加して１０個が２０個に増加した場合
に、その増加する物品数（１０個）を作業者への追加作
業指示として無線ＨＴに表示して、仕分け物品数を追加
する。また、同一物品で他の配送先が追加した場合に
も、自動倉庫から出庫された物品の仕分け作業の追加と
して作業追加を指示する。この場合、作業単位Ｋ５０は
梱単位の物品を扱うため、物品数の指示は梱単位の物品
数となる。

【００４９】

【発明の効果】本発明は作業者に指示する作業細目に作
業者が指示された作業を完了する前であって、現在作業
中の作業内容と同じであったり、関連して同一の作業単
位として指示できるような作業を追加することが可能で
ある場合は、作業者から作業完了の入力がない場合に
は、作業者に対して作業の追加を指示する。作業者は現
在行っている作業に対する追加であるため、特に移動や
段取りを行うことなく指示された作業を行うことができ
るため、作業時間を短縮することができる。また、急な
出荷要求などがあった場合にも、作業者に対してそれほ
どの負担がなく出荷することができ、また作業者を追加
することなく、急の割り込みなどに対応することが可能
である。特に、作業を行う前に作業時間に対して大きい
割合を有する段取りを必要とするような作業では段取り
の時間をとることなく、作業を追加的に行うことが可能
であるから、実際に必要とする作業時間を短縮すること
が可能である。

【００５０】また、作業の追加要求に対応するように別
途人員を配置する必要もないので、倉庫の管理費を削減
することも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】倉庫内で物品の流れと作業の概要を示す図。

【図２】入荷格納の作業フローを説明する図。

【図３】梱出荷の作業フローを説明する図。

【図４】バラ出荷の作業フローを説明する図。

【図５】移動の作業フローを説明する図。

【図６】上位の作業管理システムの構成を示す図。

【図７】作業マネジメントにおけるデータの流れを説明
する図。

【符号の説明】

６１ピッキングＣＰＵ６２マネジメントＣＰＵ６３無線ＣＰＵ６４バス６５無線通信網６６無線ＨＴ７１スケジューラ７２作業単位データ作成手段７３作業者投入制約条件マスタ７４シフト別勤務予定者マスタ７５作業者マスタ７６作業定義マスタ７７在庫データ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3F022 AA15 BB01 MM05 MM35 MM42

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】作業者に対して荷作業の割り当てを行う
管理装置が、作業者に対して作業の指示を行い、作業者
が作業完了の入力を所持する端末から入力することによ
り、作業者の作業の開始終了を認識して荷作業を管理す
る荷作業の管理方法であって、前記管理装置は、現在作業者が行っている作業に関連し
て現在の作業に追加可能な作業を作業完了前を条件に当
該追加の作業の指示を行うことを特徴とする荷作業の管
理方法。
【請求項２】前記管理装置は、所定時間ごとに作業者
の作業割り当ての演算を行い、前記所定時間ごとの演算
において、新しく作業の追加があったときは、作業の追
加が可能か否かを判定し、追加可能な場合は、指示した
作業未完了を条件に作業追加の指示を行う請求項１記載
の荷作業の管理方法。
【請求項３】倉庫での作業者の荷作業の管理を行う管
理装置であり、この管理装置は、作業工程ごとにその荷
作業を一人の作業者が行えるひとまとまりの荷作業を割
り当ての単位である作業単位として定義し、この作業単
位ごとに作業者を割り当てる割当手段を備え、前記割当
手段は、作業者が指示された作業の完了を入力する前
に、当該作業単位に係る作業の追加の要請があった場
合、当該作業者が現在行っている作業に追加が可能かを
判定する手段と、可能である場合には、追加要請のあっ
た作業を完了していない作業に追加する指示を行う手段
とを含むことを特徴とする倉庫の管理装置。