JP2002307446A - 型内発泡成形用中型の製作方法及び該中型 - Google Patents

型内発泡成形用中型の製作方法及び該中型

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正昭 下川
Takeshi Umetani
剛 梅谷
Mitsuatsu Yamazumi
光温 山住
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 型内発泡成形体の意匠模様を鮮明にできると
共に、コストダウンを図ることができる型内発泡成形用
中型の製作方法及び該中型を提供する。 【解決手段】 型内発泡成形体３の表面３ａに意匠模様
４を形成するための凹凸模様５が成形面１ａに形成され
た型内発泡成形用中型１の製作方法において、導電性材
料からなる中型製作用模型６の成形面１ａと略同形状に
形成された表面６ａに凹凸模様５を反転させた反転凹凸
模様７を形成した後、成形面１ａに、反転凹凸模様７を
放電加工で転写することにより凹凸模様５を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、成形型内に充填
した多数の予備発泡ビーズを蒸気加熱により型内発泡成
形体に発泡成形する際に使用され、型内発泡成形体の表
面に意匠模様を形成するための凹凸模様が成形面に形成
された型内発泡成形用中型の製作方法及び該中型に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種の技術としては、例えば特
開平１２−１０８１３４号公報に開示されているよう
に、凹凸模様を有するシート材を木型に接着した模型を
製作し、次いでこの模型から凹凸模様を転写した砂型を
製作した後、鋳造によりこの砂型から更に成形面に凹凸
模様を転写した型内発泡成形用中型を製作する方法等が
知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような方法では、得られた型内発泡成形用中型を使用し
て製造される型内発泡成形体の意匠模様が不鮮明である
という問題点がある。
【０００４】また、型内発泡成形用中型を再度製作する
場合は、上記のような砂型をその都度製作する必要があ
るので、コスト高であると共に、砂型の製作にも熟練を
要するという問題点がある。そのため、型内発泡成形用
中型の製作における歩留まりは高くないのが現状であ
る。
【０００５】この発明は、以上のような問題点に鑑みて
なされたものであり、型内発泡成形体の意匠模様を鮮明
にできると共に、コストダウンを図ることができる型内
発泡成形用中型の製作方法及び該中型を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の製作方法は、型内発泡成形体の表面に意
匠模様を形成するための凹凸模様が成形面に形成された
型内発泡成形用中型の製作方法において、導電性材料か
らなる中型製作用模型の前記成形面と略同形状に形成さ
れた表面に前記凹凸模様を反転させた反転凹凸模様を形
成した後、前記成形面に、前記反転凹凸模様を放電加工
で転写することにより前記凹凸模様を形成するものであ
る。
【０００７】請求項２の製作方法は、前記放電加工によ
る転写を、前記中型製作用模型の前記成形面に対する相
対位置を変えて複数回行うものである。
【０００８】請求項３の製作方法においては、前記中型
製作用模型がグラファイトからなる。
【０００９】請求項４の型内発泡成形用中型は、請求項
１乃至３のいずれか記載の方法により製作された型内発
泡成形用中型において、前記凹凸模様の凸部に蒸気孔を
設けたものである。
【００１０】請求項５の型内発泡成形用中型は、請求項
１乃至３のいずれか記載の方法により製作された型内発
泡成形用中型及び／又は請求項４記載の型内発泡成形用
中型を構成部材とし、この構成部材を複数個連接したも
のである。
【００１１】請求項６の型内発泡成形用中型は、前記構
成部材同士の継ぎ目に蒸気孔を設けたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態を図面
に基づいて説明する。図１乃至図８に示すように、第１
実施形態に係る型内発泡成形用中型１を構成する構成部
材２の製作方法は、型内発泡成形体３の表面３ａに意匠
模様４を形成するための凹凸模様５が成形面１ａに形成
された構成部材２の製作方法において、導電性材料から
なる中型製作用模型６の成形面１ａと略同形状に形成さ
れた表面６ａに凹凸模様５を反転させた反転凹凸模様７
を形成した後、構成部材２の成形面１ａに、反転凹凸模
様７を放電加工で転写することにより凹凸模様５を形成
するものである。
【００１３】型内発泡成形用中型１は、図１に示すよう
に、例えば、平板状の構成部材２を凸状となるように複
数個連接したものであり、成形面１ａに凹凸模様５が形
成されている。この型内発泡成形用中型１は、図２に示
すように、成形型８を構成する２つの金型９，１０のい
ずれか一方の金型９に取付けられた中板１１に、成形面
１ａが成形型内８ａに面するように固定される。なお、
この実施形態においては、型内発泡成形用中型１を凸状
とし、他方の金型１０の中板１２に固定される他の型内
発泡成形用中型１３を凹状としているが、これに限定さ
れるものではなく、型内発泡成形用中型１を凹状等と
し、他の型内発泡成形用中型１３を凸状等としておいて
もよい。
【００１４】構成部材２を連接するには、図１及び図２
に示すように、構成部材２同士をそのままＬ字形に突き
合わせたり、あるいは端部を例えば４５度等の所定角度
に切り欠いてＬ字形等に突き合わせたりして、成形面１
ａの凹凸模様５が連続するようにすればよい。構成部材
２同士の連接部分は、裏面側等に例えば平板状又は横断
面がＬ字状の裏当て材１４Ａ，１４Ｂをボルトで螺着等
することにより、隙間なく固定しておけばよい。
【００１５】型内発泡成形体３は、図３に示すように、
図２のような成形型内８ａで発泡成形することにより製
造されるが、この際、型内発泡成形用中型１の成形面１
ａの凹凸模様５が転写されて表面３ａに意匠模様４が形
成される。これにより、予備発泡ビーズの発泡に基づく
亀甲模様が目立たなくなり、型内発泡成形体３の外観が
良好となる。
【００１６】構成部材２は、例えばアルミニウム等の適
宜の金属からなり、平板状に形成されている。この構成
部材２の成形面１ａに凹凸模様５を形成するには、ま
ず、図４及び図５に示すように、中型製作用模型６の表
面６ａに、凹凸模様５を反転させた反転凹凸模様７を形
成する。反転凹凸模様７を形成するには、ＮＣ（Numera
l Controll）工作機（数値制御工作機，例えば「マシニ
ングセンターＰＣ５５Ｖ」新日本工機株式会社製）等を
好適に使用できる。
【００１７】中型製作用模型６は、導電性材料からな
り、表面６ａが構成部材２の成形面１ａと略同形状に形
成されている。この実施形態のように、構成部材２が平
板状である場合は、中型製作用模型６も平板状でよい。
要するに、構成部材２の成形面１ａへの放電加工が確実
にできるように、中型製作用模型６の表面６ａ形状を構
成部材２の成形面１ａの形状に合わせておけばよい。
【００１８】次いで、図６及び図７に示すように、中型
製作用模型６と構成部材２とを放電加工機（例えば「Ｅ
−２０２Ｈ」西部電機株式会社製）のオイルバス１５等
に、表面６ａと成形面１ａとが所定間隔を開けて向き合
うように配置する。中型製作用模型６には、放電加工機
の電極１６，１７を取付ける。この状態で放電加工を行
えば、図８に示すように、中型製作用模型６の反転凹凸
模様７が転写されて構成部材２の成形面１ａに凹凸模様
５が形成される。なお、反転凹凸模様７や凹凸模様５の
パターンやサイズは特に限定されるものではなく、例え
ば格子状、網目状、縞状、柱状（突起状）等の他、曲面
から構成されたもの等であってもよい。反転凹凸模様７
のパターンとしての溝を形成する場合のサイズ例として
は、溝幅０．５〜１ｍｍ程度、深さ０．５〜１ｍｍ程
度、ピッチ１〜２ｍｍ程度が挙げられるが、これ以上に
粗くしてもよいし、あるいはこれ以下に細かくして例え
ばつや消し状等としてもよい。
【００１９】このように、構成部材２の成形面１ａに放
電加工により凹凸模様５を形成するようにすれば、反転
凹凸模様７から転写される凹凸模様５が鮮明となるの
で、型内発泡成形用中型１を使用して製造される型内発
泡成形体３の意匠模様４も鮮明にできるという利点があ
る。また、従来のような砂型を製作する必要がないと共
に、中型製作用模型６を一旦製作しておけば繰り返し使
用できるので、コストダウンを図ることができるという
利点がある。
【００２０】ここで、中型製作用模型６が安価なグラフ
ァイト（例えば「ＦＧ−５２」日本カーボン株式会社
製）からなる場合は、更に低コストであると共に、比較
的軟らかいために反転凹凸模様７の形成も容易であると
いう利点がある。
【００２１】また、放電加工による転写を、中型製作用
模型６の成形面１ａに対する相対位置を変えて複数回行
うようにすれば、より複雑な形状の凹凸模様５を形成で
きると共に、大型の型内発泡成形用中型１に対して小型
の中型製作用模型６でも対応できるという利点がある。
中型製作用模型６の成形面１ａに対する相対位置を変え
るには、中型製作用模型６と型内発泡成形用中型１の少
なくとも一方を所定方向に回転させたり移動させたりす
ればよい。
【００２２】既述の成形型内８ａへ水蒸気を供給するた
めの蒸気孔は、構成部材２又は組立て後の型内発泡成形
用中型１の成形面１ａの所定位置に機械加工等により設
けておけばよいが、図９乃至図１１に示すように、この
蒸気孔１８を凹凸模様５の凸部１９に設けておけば、発
泡成形時に蒸気孔１８内へ膨張して突出する蒸気孔痕２
０が型内発泡成形体３の意匠模様４の凹部２１に形成さ
れるので、蒸気孔痕２０が目立ちにくいという利点があ
る。
【００２３】また、図１２乃至図１４に示すように、構
成部材２同士の継ぎ目２２が型内発泡成形用中型１のコ
ーナー部等に位置する場合において、蒸気孔１８を継ぎ
目２２に設けた場合でも同様に、蒸気孔痕２０が型内発
泡成形体３の隅部２３等に形成されるので、蒸気孔痕２
０が目立ちにくいという利点がある。
【００２４】更に、この実施形態のように、構成部材２
を複数個連接して型内発泡成形用中型１を構成する場合
は、平板状等の単純な形状の構成部材２を使用できるの
で、型内発泡成形用中型１を簡単に製作できるという利
点がある。この場合、大型の構成部材２を製作しておい
て、これを複数個に切断して型内発泡成形用中型１に組
立ててもよい。
【００２５】図１５及び図１６に示すように、第２実施
形態に係る型内発泡成形用中型３１の製作方法は、第１
実施形態の複数の構成部材２を連接することなく、型内
発泡成形用中型３１をあらかじめ所定形状に形成したも
のである。
【００２６】なお、中型製作用模型６は、この実施形態
のような大型のものを使用し、その表面６ａ形状を型内
発泡成形用中型３１の成形面３１ａの形状に合わせてお
けばよいが、これに限定されるものではなく、既述のよ
うに、小型の中型製作用模型６を使用し、放電加工によ
る転写を中型製作用模型６の成形面３１ａに対する相対
位置を変えて複数回行うようにしてもよい。他の操作は
第１実施形態と同様である。
【００２７】この実施形態によれば、放電加工により直
接的に型内発泡成形用中型３１自体を製作でき、構成部
材２を組立てる必要がないので、工数を低減化できると
いう利点がある。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれ
ば、前記成形面に、反転凹凸模様を放電加工で転写する
ことにより凹凸模様を形成するので、反転凹凸模様から
転写される凹凸模様が鮮明となり、そのため型内発泡成
形用中型を使用して製造される型内発泡成形体の意匠模
様も鮮明にできる。また、従来のような砂型を製作する
必要がないと共に、中型製作用模型を一旦製作しておけ
ば繰り返し使用できるので、コストダウンを図ることが
できる。更に、放電加工により直接的に型内発泡成形用
中型自体を製作する場合は、構成部材を組立てる必要が
ないので、工数を低減化できる。
【００２９】請求項２の発明によれば、放電加工による
転写を、中型製作用模型の前記成形面に対する相対位置
を変えて複数回行うので、より複雑な形状の凹凸模様を
形成できると共に、大型の型内発泡成形用中型に対して
小型の中型製作用模型でも対応できる。
【００３０】請求項３の発明によれば、中型製作用模型
が安価なグラファイトからなるので、更に低コストであ
ると共に、比較的軟らかいために反転凹凸模様の形成も
容易である。
【００３１】請求項４の発明によれば、凹凸模様の凸部
に蒸気孔を設けているので、発泡成形時に蒸気孔内へ膨
張して突出する蒸気孔痕が型内発泡成形体の意匠模様の
凹部に形成され、蒸気孔痕が目立ちにくい。
【００３２】請求項５の発明によれば、型内発泡成形用
中型を構成部材とし、この構成部材を複数個連接してい
るので、平板状等の単純な形状の構成部材を使用でき、
そのため型内発泡成形用中型を簡単に製作できる。
【００３３】請求項６の発明によれば、構成部材同士の
継ぎ目に蒸気孔を設けているので、構成部材同士の継ぎ
目が型内発泡成形用中型のコーナー部等に位置する場合
に蒸気孔痕が型内発泡成形体の隅部等に形成され、蒸気
孔痕が目立ちにくい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に係る製作方法により製作された
構成部材を複数個連接した型内発泡成形用中型の概略断
面図。
【図２】成形型の概略断面図。
【図３】型内発泡成形体の断面図。
【図４】反転凹凸模様を形成する前の中型製作用模型の
断面図。
【図５】反転凹凸模様を表面に形成した中型製作用模型
の断面図。
【図６】放電加工の様子を示す概略断面図。
【図７】図６の中型製作用模型と構成部材との隙間付近
を示す要部拡大断面図。
【図８】構成部材の成形面に凹凸模様を形成した状態を
示す要部拡大断面図。
【図９】型内発泡成形用中型の成形面における凹凸模様
の凸部に蒸気孔を設けた例を示す要部拡大断面図。
【図１０】発泡成形する様子を示す要部拡大断面図。
【図１１】型内発泡成形体の表面における意匠模様の凹
部に蒸気孔痕が形成された状態を示す要部拡大断面図。
【図１２】構成部材同士の継ぎ目に蒸気孔を設けた例を
示す要部拡大断面図。
【図１３】発泡成形する様子を示す要部拡大断面図。
【図１４】型内発泡成形体の表面における隅部に蒸気孔
痕が形成された状態を示す要部拡大断面図。
【図１５】第２実施形態に係る型内発泡成形用中型の製
作方法を示す概略断面図。
【図１６】製作された型内発泡成形用中型の断面図。
【符号の説明】
１，３１ 型内発泡成形用中型 １ａ，３１ａ 成形面 ２ 構成部材 ３ 型内発泡成形体 ３ａ 表面 ４ 意匠模様 ５ 凹凸模様 ６ 中型製作用模型 ６ａ 表面 ７ 反転凹凸模様 １８ 蒸気孔 １９ 凸部 ２２ 継ぎ目
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AG20 CA24 CD03 CD18 CD23 CK11

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 型内発泡成形体の表面に意匠模様を形成
    するための凹凸模様が成形面に形成された型内発泡成形
    用中型の製作方法において、 導電性材料からなる中型製作用模型の前記成形面と略同
    形状に形成された表面に前記凹凸模様を反転させた反転
    凹凸模様を形成した後、前記成形面に、前記反転凹凸模
    様を放電加工で転写することにより前記凹凸模様を形成
    することを特徴とする型内発泡成形用中型の製作方法。
  2. 【請求項２】 前記放電加工による転写を、前記中型製
    作用模型の前記成形面に対する相対位置を変えて複数回
    行う請求項１記載の型内発泡成形用中型の製作方法。
  3. 【請求項３】 前記中型製作用模型がグラファイトから
    なる請求項１又は２記載の型内発泡成形用中型の製作方
    法。
  4. 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれか記載の方法に
    より製作された型内発泡成形用中型において、 前記凹凸模様の凸部に蒸気孔を設けたことを特徴とする
    型内発泡成形用中型。
  5. 【請求項５】 請求項１乃至３のいずれか記載の方法に
    より製作された型内発泡成形用中型及び／又は請求項４
    記載の型内発泡成形用中型を構成部材とし、この構成部
    材を複数個連接したことを特徴とする型内発泡成形用中
    型。
  6. 【請求項６】 前記構成部材同士の継ぎ目に蒸気孔を設
    けた請求項５記載の型内発泡成形用中型。
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