JP2002295212A - バルブタイミング調整装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シール部材を嵌合する嵌合溝を短時間でかつ
高精度に加工するバルブタイミング調整装置の製造方法
を提供する。 【解決手段】 母材１００は、周壁１２、各シューおよ
びフロントプレート１３の母材であり、アルミダイカス
トにより一体成形したものである。母材１００をダイカ
スト成形するとき、切削加工で仕上げる前の嵌合溝１５
の元溝１０１を同一工程で成形する。元溝１０１の底側
の幅はシール部材を挿入する側の内側面１０２同士が形
成する幅よりも広く、かつ元溝１０１を切削するエンド
ミルの回転径よりも広い。元溝１０１の向き合う内側面
１０２をエンドミルの外周刃が切削し、内側面１０２の
間に位置するフロントプレート１３側の元溝１０１の端
面１０３をエンドミルの底刃が切削する。元溝１０１の
深さはエンドミルの外周刃の切削深さよりも深くなるよ
うに設定されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関（以下、
「内燃機関」をエンジンという）の吸気弁および排気弁
の少なくともいずれか一方の開閉タイミング（以下、
「開閉タイミング」をバルブタイミングという）を運転
条件に応じて変更するためのバルブタイミング調整装置
およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、エンジンのクランクシャフトから
駆動力を受けるハウジング部材内にカムシャフトととも
に回転するベーン部材を相対回動自在に収容し、ハウジ
ング部材に対するベーン部材の位相、つまりクランクシ
ャフトとカムシャフトとの相対回動による位相差を油圧
制御することにより、吸気弁および排気弁の少なくとも
いずれか一方のバルブタイミングを調整するベーン式の
バルブタイミング調整装置が知られている。

【０００３】ハウジング部材は、環状の周壁と、周壁か
ら径方向内側に延び回転方向に配置されている仕切部材
と、回転軸方向両側で周壁と接続している側壁とを有し
ている。回転方向に隣接する仕切部材の間に収容室が形
成され、収容室にベーン部材のベーンが収容されてい
る。ベーンは収容室を遅角室と進角室とに仕切ってい
る。ベーンはベーン部材の回転中心部材の外周から径方
向外側に延び回転方向に配置されている。ハウジング部
材に対するベーン部材の相対角度範囲を大きくしても仕
切部材の回転方向両側に位置している遅角室と進角室と
の間を確実にシールするため、仕切部材の内周壁に回転
軸方向に延びて形成した嵌合溝にシール部材を嵌合する
ことが考えられる。

【０００４】周壁および仕切部材を両側壁と別体に、例
えば焼結により成形する場合、仕切部材の回転軸方向両
側に達するように嵌合溝を容易にかつ高精度に形成でき
る。したがって、両側壁と別体に周壁と仕切部材とを一
体に成形するときに、嵌合溝を切削加工することなく高
精度に形成できる。また、ハウジング部材の部品点数を
低減し組付工数を低減するため、ダイカスト成形や鍛造
等により周壁と仕切部材と一方の側壁とを一体成形する
ことが行われている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、周壁と
仕切部材と一方の側壁とを一体成形する場合、嵌合溝の
一方の回転軸方向側が一方の側壁で塞がれており、また
ダイカスト成形する場合に型抜き勾配が生じるので、周
壁と仕切部材と一方の側壁とを一体成形するとき、同一
成形工程で嵌合溝を高精度に成形することができない。

【０００６】周壁と仕切部材と一方の側壁とを一体成形
した後に嵌合溝の一方の側壁側端面をエンドミルの底刃
で切削し、嵌合溝の内側面をエンドミルの外周刃で切削
すると、嵌合溝の底が凹んだ円形になる。すると、嵌合
溝の底面に接触しベーン部材の中心部材に向けシール部
材を付勢する付勢手段、特に板ばねの安定が悪くなる。
さらに、ハウジング部材に対するベーン部材の相対回動
に伴いシール部材が回転方向に動くとき、板ばねが嵌合
溝の底面に沿って滑らかに動きにくいという問題があ
る。板ばねの安定が悪くなり、板ばねが嵌合溝の底面と
接触し滑らかに動かないと、シール部材を付勢する板ば
ねの方向および付勢力にばらつきが生じ、遅角室と進角
室との間を確実にシールできなくなる恐れがある。

【０００７】本発明の目的は、シール部材を嵌合する嵌
合溝を短時間でかつ高精度に加工するバルブタイミング
調整装置およびその製造方法を提供することにある。本
発明の他の目的は、シール部材を付勢する板ばねの付勢
方向および付勢力のばらつきを防止するバルブタイミン
グ調整装置の製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
バルブタイミング調整装置の製造方法によると、周壁、
仕切部材および一方の側壁を一体成形するとき嵌合溝の
元溝を同一成形工程で成形する。径方向外側方向の元溝
の深さは、元溝を切削するときにエンドミルの外周刃が
到達する深さよりも深い。エンドミルが回転しながら元
溝を切削するときに、元溝の底を切削しないので、エン
ドミルが同時に切削する箇所が１箇所減る。エンドミル
の切削抵抗が減少するとともに、切削くずが元溝の底と
エンドミルとの間から排出されやすいので、元溝を高精
度に加工できるとともに、加工時間が減少する。

【０００９】本発明の請求項２記載のバルブタイミング
調整装置の製造方法によると、元溝の底側は一方の側壁
側に凹んでいるので、元溝の一方の側壁側の端面を切削
するエンドミルの底刃が元溝の底側に移動したとき、底
刃が一方の側壁側の端面を切削する面積が小さくなり切
削抵抗が減少する。したがって、元溝を高精度に加工で
きるとともに、加工時間が減少する。

【００１０】シール部材が遅角室と進角室との間を確実
にシールするため、シール部材が接触する嵌合溝のシー
ル部材を挿入する側の内側面を高精度に切削加工する必
要がある。しかし、シール部材とシール部材を挿入する
側の内側面との間に十分なシール長が確保されていれ
ば、元溝の底側の内側面を切削する必要はない。本発明
の請求項３記載のバルブタイミング調整装置の製造方法
によると、元溝の底側の幅は元溝のシール部材を挿入す
る側の幅、かつエンドミルの回転径よりも広いので、切
削の不要な元溝の底側の内側面をエンドミルが切削する
ことを確実に防止し、切削抵抗を減少することができ
る。

【００１１】本発明の請求項４記載のバルブタイミング
調整装置の製造方法によると、元溝の底面の平面幅は中
心部材の外周面に向けシール部材を付勢する板ばねの幅
よりも広いので、板ばねは安定して嵌合溝の底面に接触
し、シール部材の動きに合わせ滑らかに嵌合溝の底面と
摺動する。中心部材に向けてシール部材を付勢する板ば
ねの付勢方向および付勢力がばらつかないので、遅角室
と進角室との間を確実にシールできる。

【００１２】本発明の請求項５記載のバルブタイミング
調整装置の製造方法によると、エンドミルは、元溝のシ
ール部材を挿入する側の両内側面と、一方の側壁側の端
面とを同時に切削する。エンドミルは多くても３箇所し
か同時に切削しないので、切削抵抗が小さく、元溝を高
精度に短時間で切削できる。

【００１３】本発明の請求項６記載のバルブタイミング
調整装置によると、周壁、仕切部材および一方の側壁を
一体成形しているので、仕切部材の内周壁に軸方向に延
びている嵌合溝の一方の側壁側は塞がれている。したが
って、周壁、仕切部材および一方の側壁をダイカスト成
形や鍛造で一体成形するときに嵌合溝を同一成形工程で
高精度に成形することは困難であり、エンドミル等を用
い嵌合溝を切削加工する必要がある。しかし、シール部
材とシール部材を挿入する側の嵌合溝の内側面との間に
十分なシール長が確保されていれば、嵌合溝の底側の内
側面を切削する必要はない。嵌合溝の底側の幅を嵌合溝
のシール部材を挿入する側の幅よりも広くしていること
により、切削の不要な嵌合溝の底側の内側面をエンドミ
ルが切削することを防止し、切削抵抗を減少することが
できる。

【００１４】本発明の請求項７記載のバルブタイミング
調整装置によると、嵌合溝の底側は一方の側壁側に凹ん
でいるので、嵌合溝の一方の側壁側の端面を切削すると
き、一方の側壁側の端面を切削する面積が小さくなり切
削抵抗が減少する。したがって、嵌合溝を高精度に加工
できるとともに、加工時間が減少する。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
複数の実施例を図に基づいて説明する。 （第１実施例）本発明の第１実施例によるバルブタイミ
ング調整装置を図１および図２に示す。図２は、図１に
示す横断面図をストッパピストン３１、油路６０、ボル
ト２１、ピン２２、進角油路７２、シール部材２５およ
びボルト２０を通って切断した縦断面図である。本実施
例のバルブタイミング調整装置１は油圧制御式であり、
吸気弁のバルブタイミングを調整するものである。

【００１６】図２に示すように、駆動側回転体としての
ハウジング部材１０は、他方の側壁であるチェーンスプ
ロケット１１、周壁１２および一方の側壁であるフロン
トプレート１３を有している。周壁１２と、仕切部材と
してのシュー１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄとフロン
トプレート１３とは一体に形成されている。チェーンス
プロケット１１、周壁１２およびフロントプレート１３
はボルト２０により同軸上に固定されている。チェーン
スプロケット１１は、図示しないチェーンにより図示し
ないエンジンの駆動軸としてのクランクシャフトと結合
して駆動力を伝達され、クランクシャフトと同期して回
転する。

【００１７】従動軸としてのカムシャフト２は、バルブ
タイミング調整装置１を介しクランクシャフトの駆動力
を伝達され、図示しない吸気弁を開閉駆動する。カムシ
ャフト２は、チェーンスプロケット１１に対し所定の位
相差をおいて回動可能である。ハウジング部材１０およ
びカムシャフト２は図２に示す矢印Ａ方向からみて時計
方向に回転する。以下この回転方向を進角方向とする。

【００１８】図１に示すように、台形状に形成されたシ
ュー１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄは周壁１２から径
方向内側に延びており、周壁１２の回転方向にほぼ等間
隔に配置されている。シュー１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、
１２ｄの内周面は断面円弧状に形成されている。シュー
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄのベーンロータ１６の
ボス部１６ｅと向き合う側の回転方向両側角部はベーン
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄと当接しないように切
り欠かれている。シュー１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２
ｄにより回転方向に四箇所形成される間隙にはそれぞれ
ベーン１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄを収容する扇状
の収容室５０が形成されている。

【００１９】図３に示すように、各シューにはシール部
材２５を嵌合する嵌合溝１５が形成されている。図３
は、チェーンスプロケット１１側からみた周壁１２、各
シューおよびフロントプレート１３である。嵌合溝１５
の底側の幅は、嵌合溝１５のシール部材２５を挿入する
側の回転方向に向き合う内側面１５ａ同士が形成する幅
よりも広くなっている。また、嵌合溝１５のフロントプ
レート１３側の端面１５ｂはフロントプレート１３の内
側面１３ｂよりも凹んでいる。嵌合溝１５の底面の平面
幅は、中心部材としてのボス部１６ｅの外周面に向けて
シール部材２５を付勢する板ばね２６の幅よりも広い。

【００２０】ベーン部材としてのベーンロータ１６は、
ボス部１６ｅと、ボス部１６ｅの外周側に回転方向にほ
ぼ等間隔に配置されたベーン１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、
１６ｄとを有している。ベーン１６ａ、１６ｂ、１６
ｃ、１６ｄは各収容室５０内に回動可能に収容されてい
る。各ベーンは、各収容室５０を仕切り遅角油圧室と進
角油圧室とに二分している。図１に示す遅角方向、進角
方向を表す矢印は、ハウジング部材１０に対するベーン
ロータ１６の遅角方向、進角方向を表している。従動側
回転体としてのベーンロータ１６はカムシャフト２の回
転軸方向端面と当接し、ボルト２１によりカムシャフト
２に一体に固定されている。カムシャフト２に対するベ
ーンロータ１６の回転方向の位置決めは、図２に示すピ
ン２２により行われている。

【００２１】ハウジング部材１０とベーンロータ１６と
は相対回動可能であり、ハウジング部材１０の回転軸方
向両側の内側壁とベーンロータ１６の回転軸方向両側の
外側壁、ならびに周壁１２および各シューの内周壁とベ
ーンロータ１６の外周壁とは互いに向かい合い摺動して
いる。

【００２２】図１に示すように、シール部材２５は半径
方向に向き合う各シューとボス部１６ｅとの間に形成さ
れている摺動隙間に配設され、シール部材２７は半径方
向に向き合う周壁１２と各ベーンとの間に形成されてい
る摺動隙間に配設されている。シール部材２５は、シュ
ー１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄの内周壁に形成され
ている嵌合溝１５（図３参照）に嵌合している。シール
部材２７は、ベーン１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄに
形成されている嵌合溝に嵌合している。各遅角油圧室と
各進角油圧室との間に作動油が漏れることをシール部材
２５、２７により防止している。シール部材２５は長板
状の板ばね２６の付勢力によりボス部１６ｅの外周面に
向け付勢されている。板ばね２６の両端はシール部材２
５の反ボス部１６ｅ側に嵌合している。

【００２３】図２に示すように、円筒状のガイドリング
３０がベーン１６ａに圧入されている。円筒状に形成さ
れた当接部としてのストッパピストン３１はガイドリン
グ３０に回転軸方向に摺動可能に収容されている。被当
接部としての嵌合リング３６はチェーンスプロケット１
１に形成された凹部１１ａに圧入保持されている。スト
ッパピストン３１は嵌合リング３６に当接し嵌合可能で
ある。ストッパピストン３１および嵌合リング３６の当
接側はテーパ状に形成されているので、ストッパピスト
ン３１は嵌合リング３６に滑らかに嵌合する。当接付勢
手段としてのスプリング３７は嵌合リング３６側にスト
ッパピストン３１を付勢している。ストッパピストン３
１、嵌合リング３６およびスプリング３７は拘束手段を
構成している。

【００２４】油圧室４０および油圧室４１に供給される
作動油の圧力は、嵌合リング３６からストッパピストン
３１が抜け出す方向に働く。油圧室４０は進角油圧室５
５（図１参照）と連通し、油圧室４１は油路６６を介し
遅角油圧室５１（図１参照）と連通している。ストッパ
ピストン３１の先端部は、ハウジング部材１０に対し最
遅角位置にベーンロータ１６が位置するとき嵌合リング
３６に嵌合可能である。ストッパピストン３１が嵌合リ
ング３６に嵌合した状態においてハウジング部材１０に
対するベーンロータ１６の相対回動は拘束されている。

【００２５】ハウジング部材１０に対しベーンロータ１
６が最遅角位置から進角側に回転するとストッパピスト
ン３１と嵌合リング３６との回転方向位置がずれること
により、ストッパピストン３１は嵌合リング３６に嵌合
不能になる。

【００２６】フロントプレート１３に形成された連通路
１３ａと、ストッパピストン３１の嵌合リング３６と反
対側に形成されている収容孔３８とは、ハウジング部材
１０に対しベーンロータ１６が最遅角位置にあるとき互
いに連通する。連通路１３ａは大気開放されているの
で、最遅角位置におけるストッパピストン３１の往復移
動が妨げられない。

【００２７】図１に示すように、シュー１２ａとベーン
１６ａとの間に遅角油圧室５１が形成され、シュー１２
ｂとベーン１６ｂとの間に遅角油圧室５２が形成され、
シュー１２ｃとベーン１６ｃとの間に遅角油圧室５３が
形成され、シュー１２ｄとベーン１６ｄとの間に遅角油
圧室５４が形成されている。また、シュー１２ｄとベー
ン１６ａとの間に進角油圧室５５が形成され、シュー１
２ａとベーン１６ｂとの間に進角油圧室５６が形成さ
れ、シュー１２ｂとベーン１６ｃの間に進角油圧室５７
が形成され、シュー１２ｃとベーン１６ｄの間に進角油
圧室５８が形成されている。

【００２８】図２に示すように、カムシャフト２の外周
壁に環状の溝油路２０４、２０５が形成されている。さ
らにカムシャフト２には、溝油路２０４と連通する油路
２００、２０１（油路２０１は図示せず）、溝油路２０
５と連通する油路２０２が軸方向に延びて形成されてい
る。油路２００、２０１は、カムシャフト２のベーンロ
ータ１６側端面まで達している。油路２０２は、カムシ
ャフト２のベーンロータ１６側の外周壁に形成した環状
の溝油路２０３と連通している。

【００２９】溝油路２０４は油路２０６を介し、溝油路
２０５は油路２０７を介し切換弁２２０と接続してい
る。油供給路２０８はモータ２１１で駆動される油ポン
プ２１０と接続しており、油排出路２０９はドレイン２
１２に向け開放されている。油ポンプ２１０はドレイン
２１２から汲み上げた作動油を切換弁２２０を介し各油
圧室に供給する。

【００３０】切換弁２２０の弁部材２２１は、スプリン
グ２２２により一方向に付勢されており、ソレノイド２
２３への通電を制御することにより往復移動する。ソレ
ノイド２２３への通電は、図示しないエンジン制御装置
（ＥＣＵ）により制御される。弁部材２２１が往復移動
することにより、油路２０６、２０７と油供給路２０
８、油排出路２０９との連通の組み合わせ、および遮断
が切り換わる。

【００３１】油路６０、６３（図１参照）は回転軸方向
にベーンロータ１６を貫通して形成されている。油路６
０は油路２００と連通し、油路６３は油路２０１と連通
している。油路６０と連通する分配油路６１、６２、な
らびに油路６３と連通する分配油路６４、６５は、ボス
部１６ｅの外周側の回転軸方向のほぼ中央から穿孔さ
れ、それぞれ油路６０、６３と連通するように形成され
ている。分配油路６１は遅角油圧室５１、分配油路６２
は遅角油圧室５２、分配油路６４は遅角油圧室５３、分
配油路６５は遅角油圧室５４と連通している。分配油路
６１、６２、６４、６５は各ベーンの根元に開口してい
る。また、遅角油圧室５１と油圧室４１とを連通する油
路６６がベーン１６ａに形成されている。

【００３２】カムシャフト２に形成した溝油路２０３か
ら作動油を供給される側のチェーンスプロケット１１の
内側壁の中心部にほぼ９０度間隔に、進角油路７０、７
１、７２、７３が形成されている。進角油路７０は進角
油圧室５５および油圧室４０、進角油路７１は進角油圧
室５６、進角油路７２は進角油圧室５７、進角油路７３
は進角油圧室５８とそれぞれ連通している。以上の油路
構成により、油ポンプ２１０から遅角油圧室５１、５
２、５３、５４、進角油圧室５５、５６、５７、５８な
らびに油圧室４０、４１に作動油を供給可能になるとと
もに、各油圧室からドレイン２１２へ作動油を排出可能
になる。

【００３３】次に、バルブタイミング調整装置１の作動
を説明する。エンジン通常運転時、油圧室４０または油
圧室４１に供給する作動油の油圧によりストッパピスト
ン３１は嵌合リング３６から抜け出しているので、ハウ
ジング部材１０に対しベーンロータ１６は相対回動自在
である。そして、各油圧室に加わる油圧を制御すること
により、クランクシャフトに対するカムシャフト２の位
相差を調整する。

【００３４】エンジンが停止するときソレノイド２２３
への通電をオフすると、エンジンが停止するまでにカム
シャフト２が受ける変動トルクによりベーンロータ１６
は進角側から遅角側に回転し、最遅角位置に達するとス
トッパピストン３１はスプリング３７の付勢力により嵌
合リング３６に嵌合する。ストッパピストン３１が嵌合
リング３６に嵌合すると、ハウジング部材１０に対する
ベーンロータ１６の相対回動が拘束される。

【００３５】エンジンが再始動しても、遅角油圧室５
１、５２、５３、５４、進角油圧室５５、５６、５７、
５８に作動油が供給されるまでは油圧室４１および油圧
室４０にも作動油が供給されないので、ストッパピスト
ン３１は嵌合リング３６に嵌合したままであり、クラン
クシャフトに対しカムシャフト２は最遅角位置に保持さ
れている。これにより、作動油が各油圧室に供給される
までの間、ハウジング部材１０とベーンロータ１６とが
カムシャフト２が受ける変動トルクにより衝突すること
を防止する。

【００３６】各遅角油圧室または各進角油圧室に作動油
が供給され、油圧室４１または油圧室４０に作動油が供
給されると、ストッパピストン３１は図１の左側に力を
受けるので、スプリング３７の付勢力に抗して嵌合リン
グ３６からストッパピストン３１が抜け出す。これによ
り、ハウジング部材１０とベーンロータ１６との拘束が
解除されるので、遅角油圧室５１、５２、５３、５４、
進角油圧室５５、５６、５７、５８に加わる作動油圧に
よりハウジング部材１０に対してベーンロータ１６が相
対回動し、クランクシャフトに対するカムシャフト２の
相対位相差が調整される。

【００３７】次に、シール部材２５を嵌合する嵌合溝１
５の製造工程を図４に基づいて説明する。図４の（Ａ）
に示す母材１００は、周壁１２、各シューおよびフロン
トプレート１３の母材であり、アルミダイカストにより
一体成形したものである。母材１００をダイカスト成形
するとき、切削加工で仕上げる前の嵌合溝１５の元溝１
０１を同一工程で成形する。元溝１０１の底側の幅はシ
ール部材２５を挿入する側の内側面１０２同士が形成す
る幅よりも広く、かつ元溝１０１を切削する切削工具で
あるエンドミルの回転径よりも広い。図４の（Ａ）に示
す二点鎖線１１０は、エンドミルの切削軌跡を示してい
る。内側面１０２同士が形成する幅よりもエンドミルの
回転径の方が大きい。また、元溝１０１の底面の平面幅
は、板ばね２６の幅よりも広くなるように成形されてい
る。

【００３８】元溝１０１の向き合う内側面１０２をエン
ドミルの外周刃が切削し、内側面１０２の間に位置する
フロントプレート１３側の元溝１０１の端面１０３をエ
ンドミルの底刃が切削する。径方向外側方向の元溝１０
１の深さはエンドミルの外周刃の切削深さよりも深くな
るように設定されている。つまり、内側面１０２の最も
底側を切削するときにエンドミルは元溝１０１の底面に
接触しない。切削後の状態を図４の（Ｂ）および（Ｃ）
に示す。図４の（Ｃ）に示すように、元溝１０１の底側
のフロントプレート１３側の端面１０４はフロントプレ
ート１３の内側面１３ｂよりも凹んでいるので、内側面
１０２の最も底側を切削するときにエンドミルは端面１
０４と接触せず端面１０３を切削する面積は小さくなっ
ている。端面１０４は切削されないので、端面１５ｂと
同一である。エンドミルが元溝１０１を切削する箇所は
多くても３箇所であり、元溝１０１の底側のように加工
後に板ばね２６が収容され切削加工不要な箇所を切削し
ないので、エンドミルの切削抵抗が減少し、元溝１０１
を短時間で高精度に加工できる。

【００３９】第１実施例では嵌合溝１５の底面の平面幅
が板ばね２６の幅よりも広いので、板ばね２６が嵌合溝
１５の底面と安定して接触するととともに、シール部材
２５が嵌合溝１５内を回転方向に僅かに移動するとき、
板ばね２６が嵌合溝１５の底面と滑らかに摺動する。し
たがって、ボス部１６ｅの外周面に向けシール部材２５
を付勢する板ばね２６の付勢方向および付勢力がばらつ
かない。したがって、各シューの回転方向両側に位置す
る進角油圧室と遅角油圧室との間を確実にシールでき
る。

【００４０】（第２実施例）本発明の第２実施例を図５
に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分に同一符号
を付す。図５の（Ａ）に示す母材１５０は、周壁１２、
各シューおよびフロントプレート１３の母材であり、ア
ルミダイカストにより一体成形したものである。母材１
５０をダイカスト成形するとき、切削加工で仕上げる前
の嵌合溝１８０の元溝１６０を同一工程で成形する。元
溝１６０の回転方向に向き合う内側面１６１同士が形成
する幅は、シール部材２５を挿入する側から底側までほ
ぼ同一である。図５の（Ａ）に示す二点鎖線１７０は、
エンドミルの切削軌跡を示している。内側面１６１同士
が形成する幅よりもエンドミルの回転径の方が大きい。

【００４１】エンドミルの外周刃が向き合う内側面１６
１を切削し、エンドミルの底刃が内側面１６１の間に位
置するフロントプレート１３側の端面１６２を切削す
る。径方向外側方向の元溝１６０の深さはエンドミルの
外周刃の切削深さよりも深くなるように設定されてい
る。つまり、エンドミルの外周刃は元溝１６０の底面に
接触しない。切削後の状態を図５の（Ｂ）および（Ｃ）
に示す。図５の（Ｃ）に示すように、元溝１６０の底側
のフロントプレート１３側の端面１６３はフロントプレ
ート１３の内側面１３ｂよりも凹んでいるので、内側面
１６１の最も底側を切削するとき、エンドミルは端面１
６３と接触せずエンドミルが端面１６２を切削する面積
は小さくなっている。エンドミルが元溝１６０を切削す
る箇所は多くても３箇所であり、元溝１６０の底側のよ
うに加工後に板ばね２６が収容され切削加工不要な箇所
を切削しないので、エンドミルの切削抵抗が減少し、元
溝１６０を短時間で高精度に加工できる。

【００４２】以上説明した本発明の上記複数の実施例で
は、アルミダイカスト成形により周壁１２、各シューお
よびフロントプレート１３を一体成形したが、鍛造で一
体成形してもよい。上記複数の実施例では、吸気弁を駆
動するバルブタイミング調整装置について説明したが、
上記複数の実施例のバルブタイミング調整装置により排
気弁だけ、あるいは吸気弁および排気弁の両方を駆動す
ることも可能である。

【００４３】上記複数の実施例では、ストッパピストン
が軸方向に移動して嵌合リングに嵌合したが、ストッパ
ピストンが半径方向に移動し嵌合リングに嵌合する構成
にすることも可能である。また上記複数の実施例では、
チェーンスプロケットによりクランクシャフトの回転駆
動力をカムシャフトに伝達する構成を採用したが、タイ
ミンプーリまたはタイミングギア等を用いる構成にする
ことも可能である。また、駆動軸としてのクランクシャ
フトの駆動力をベーン部材で受け、従動軸としてのカム
シャフトとハウジング部材とを一体に回転させることも
可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例によるバルブタイミング調
整装置を示す図２のＩ−Ｉ線断面図である。

【図２】第１実施例によるバルブタイミング調整装置を
示す縦断面図である。

【図３】第１実施例の嵌合溝の製造工程を示しており、
（Ａ）は切削前の嵌合溝の元溝を示す説明図であり、
（Ｂ）は切削後の嵌合溝を示す説明図であり、（Ｃ）は
（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。

【図４】第１実施例による嵌合溝の製造工程を示す説明
図である。

【図５】第２実施例の嵌合溝の製造工程を示しており、
（Ａ）は切削前の嵌合溝の元溝を示す説明図であり、
（Ｂ）は切削後の嵌合溝を示す説明図であり、（Ｃ）は
（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。

【符号の説明】

１ バルブタイミング調整装置 ２ カムシャフト（従動軸） １０ ハウジング部材 １１ チェーンスプロケット（ハウジング部材、側
壁） １２ 周壁（ハウジング部材） １２ａ、１２、１２ｃ、１２ｄ シュー（仕切部
材） １３ フロントプレート（ハウジング部材、側壁） １３ａ 内側面 １５、１８０ 嵌合溝 １５ａ 内側面 １６ ベーンロータ（ベーン部材） １６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ ベーン（ベーン部
材） １６ｅ ボス部（中心部材） ２５、２７ シール部材 ２６ 板ばね ３１ ストッパピストン ３６ 嵌合リング ３７ スプリング １０１、１６０ 元溝 １０２、１６１ 内側面 １０３、１６２ 端面 １０４、１６３ 端面

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内燃機関の駆動軸から吸気弁および排気
   弁の少なくともいずれか一方を開閉駆動する従動軸に駆
   動力を伝達する駆動力伝達系に設けられ、前記吸気弁お
   よび前記排気弁の少なくともいずれか一方の開閉タイミ
   ングを調整するバルブタイミング調整装置の製造方法に
   おいて、 前記駆動軸または前記従動軸の一方と回転するハウジン
   グ部材であって、周壁、回転軸方向両側で前記周壁と接
   続している側壁、ならびに前記周壁から径方向内側に延
   びて回転方向に配置されている仕切部材を有し、前記周
   壁、前記仕切部材および前記両側壁のうち一方の側壁を
   一体成形しているハウジング部材と、 前記駆動軸または前記従動軸の他方と回転するベーン部
   材であって、回転中心部材、ならびに前記回転中心部材
   の外周から径方向外側に延び回転方向に配置されてお
   り、回転方向に隣接する前記仕切部材の間に形成される
   収容室に収容され前記収容室を仕切って回転方向両側に
   遅角室および進角室を形成しているベーンを有し、所定
   角度範囲に限り前記ハウジング部材に対し流体圧力によ
   り相対回動駆動されるベーン部材と、 前記仕切部材の内周壁に回転軸方向に延びて形成されて
   いる嵌合溝に嵌合し、前記中心部材の外周面と摺動して
   前記遅角室と前記進角室との間をシールするシール部材
   と、 前記シール部材を前記中心部材の外周面に向け付勢する
   付勢手段とを前記バルブタイミング調整装置は備え、 前記周壁、前記仕切部材および前記側壁の一方を一体成
   形するとき、前記嵌合溝の元溝を前記仕切部材に形成す
   る工程と、 前記元溝の前記一方の側壁側の端面を前記エンドミルの
   底刃で切削し、前記元溝の内側面をエンドミルの外周刃
   で切削する工程とを含み、 径方向外側方向の前記元溝の深さは、前記元溝を切削す
   るときに前記エンドミルの外周刃が到達する深さよりも
   深いことを特徴とするバルブタイミング調整装置の製造
   方法。
2. 【請求項２】 前記元溝の底側は、前記一方の側壁側に
   凹んでいることを特徴とする請求項１記載のバルブタイ
   ミング調整装置の製造方法。
3. 【請求項３】 前記元溝の底側の幅は、前記元溝の前記
   シール部材を挿入する側の幅、かつ前記エンドミルの回
   転径よりも広いことを特徴とする請求項１または２記載
   のバルブタイミング調整装置の製造方法。
4. 【請求項４】 前記付勢手段は板ばねであり、前記元溝
   の底側の平面幅は前記板ばねの幅よりも広いことを特徴
   とする請求項３記載のバルブタイミング調整装置の製造
   方法。
5. 【請求項５】 前記エンドミルは、前記元溝の前記シー
   ル部材を挿入する側の両内側面と、前記一方の側壁側の
   端面とを同時に切削することを特徴とする請求項１から
   ４のいずれか一項記載のバルブタイミング調整装置の製
   造方法。
6. 【請求項６】 内燃機関の駆動軸から吸気弁および排気
   弁の少なくともいずれか一方を開閉駆動する従動軸に駆
   動力を伝達する駆動力伝達系に設けられ、前記吸気弁お
   よび前記排気弁の少なくともいずれか一方の開閉タイミ
   ングを調整するバルブタイミング調整装置において、 前記駆動軸または前記従動軸の一方と回転するハウジン
   グ部材であって、周壁、回転軸方向両側で前記周壁と接
   続している側壁、ならびに前記周壁から径方向内側に延
   びて回転方向に配置されている仕切部材を有し、前記周
   壁、前記仕切部材および前記両側壁のうち一方の側壁を
   一体成形しているハウジング部材と、 前記駆動軸または前記従動軸の他方と回転するベーン部
   材であって、回転中心部材、ならびに前記回転中心部材
   の外周から径方向外側に延び回転方向に配置されてお
   り、回転方向に隣接する前記仕切部材の間に形成される
   収容室に収容され前記収容室を仕切って回転方向両側に
   遅角室および進角室を形成しているベーンを有し、所定
   角度範囲に限り前記ハウジング部材に対し流体圧力によ
   り相対回動駆動されるベーン部材と、 前記仕切部材の内周壁に回転軸方向に延びて形成されて
   いる嵌合溝に嵌合し、前記中心部材の外周面と摺動して
   前記遅角室と前記進角室との間をシールするシール部材
   と、 前記シール部材を前記中心部材の外周面に向け付勢する
   付勢手段とを備え、 前記嵌合溝の底側の幅は前記嵌合溝の前記シール部材を
   挿入する側の幅よりも広いことを特徴とするバルブタイ
   ミング調整装置。
7. 【請求項７】 前記嵌合溝の底側は前記一方の側壁側に
   凹んでいることを特徴とする請求項６記載のバルブタイ
   ミング調整装置。