JP2002283108A - 重切削条件で切刃部がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
重切削条件で切刃部がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具Info
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- JP2002283108A JP2002283108A JP2001086666A JP2001086666A JP2002283108A JP 2002283108 A JP2002283108 A JP 2002283108A JP 2001086666 A JP2001086666 A JP 2001086666A JP 2001086666 A JP2001086666 A JP 2001086666A JP 2002283108 A JP2002283108 A JP 2002283108A
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 重切削条件で切刃部がすぐれた耐チッピング
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に、個々の平均層厚が０．０１〜０．１μｍの第１薄層
と第２薄層の交互多重積層からなる硬質被覆層を０．８
〜１０μｍの全体平均層厚で蒸着形成してなり、さらに
上記第１薄層を窒化チタン層、上記第２薄層を結晶構造
がκ型の酸化アルミニウム層で構成すると共に、前記第
１薄層の硬質被覆層に占める割合を７０〜９５質量％と
する。
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に、個々の平均層厚が０．０１〜０．１μｍの第１薄層
と第２薄層の交互多重積層からなる硬質被覆層を０．８
〜１０μｍの全体平均層厚で蒸着形成してなり、さらに
上記第１薄層を窒化チタン層、上記第２薄層を結晶構造
がκ型の酸化アルミニウム層で構成すると共に、前記第
１薄層の硬質被覆層に占める割合を７０〜９５質量％と
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、特に高切込みや
高送りなどの重切削条件で、切刃部にチッピング（微小
欠け）の発生なく、すぐれた耐摩耗性を発揮する表面被
覆超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具という）に
関するものである。
高送りなどの重切削条件で、切刃部にチッピング（微小
欠け）の発生なく、すぐれた耐摩耗性を発揮する表面被
覆超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具という）に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に、炭化タングステン（以
下、ＷＣで示す）基超硬合金で構成された基体（以下、
超硬基体という）の表面に、（ａ）化学蒸着形成および
／または物理蒸着形成（以下、単に蒸着形成という）さ
れたＴｉの炭化物（以下、ＴｉＣで示す）層、窒化物
（以下、同じくＴｉＮで示す）層、炭窒化物（以下、Ｔ
ｉＣＮで示す）層、炭酸化物（以下、ＴｉＣＯで示す）
層、および炭窒酸化物（以下、ＴｉＣＮＯで示す）層の
うちの１層または２層以上の積層からなり、かつ０．５
〜１０μｍの平均層厚を有するるＴｉ化合物層からなる
下部層、（ｂ）０．３〜１０μｍの平均層厚を有し、か
つ結晶構造がα型および／またはκ型の蒸着形成された
酸化アルミニウム（以下、Ａｌ2Ｏ3で示す）層からなる
上部層、以上（ａ）の下部層と（ｂ）の上部層で構成さ
れた硬質被覆層を蒸着形成してなる被覆超硬工具が知ら
れており、この被覆超硬工具が、例えば各種の鋼や鋳鉄
などの連続切削や断続切削に用いられていることも知ら
れている。
下、ＷＣで示す）基超硬合金で構成された基体（以下、
超硬基体という）の表面に、（ａ）化学蒸着形成および
／または物理蒸着形成（以下、単に蒸着形成という）さ
れたＴｉの炭化物（以下、ＴｉＣで示す）層、窒化物
（以下、同じくＴｉＮで示す）層、炭窒化物（以下、Ｔ
ｉＣＮで示す）層、炭酸化物（以下、ＴｉＣＯで示す）
層、および炭窒酸化物（以下、ＴｉＣＮＯで示す）層の
うちの１層または２層以上の積層からなり、かつ０．５
〜１０μｍの平均層厚を有するるＴｉ化合物層からなる
下部層、（ｂ）０．３〜１０μｍの平均層厚を有し、か
つ結晶構造がα型および／またはκ型の蒸着形成された
酸化アルミニウム（以下、Ａｌ2Ｏ3で示す）層からなる
上部層、以上（ａ）の下部層と（ｂ）の上部層で構成さ
れた硬質被覆層を蒸着形成してなる被覆超硬工具が知ら
れており、この被覆超硬工具が、例えば各種の鋼や鋳鉄
などの連続切削や断続切削に用いられていることも知ら
れている。
【０００３】また、一般に、上記の被覆超硬工具の硬質
被覆層を構成するＴｉ化合物層やＡｌ2 Ｏ3 層が粒状結
晶組織を有し、さらに例えば特開平６−８０１０号公報
や特開平７−３２８８０８号公報に記載されるように、
前記Ｔｉ化合物層を構成するＴｉＣＮ層を、層自身の靭
性向上を目的として、通常の化学蒸着装置にて、反応ガ
スとして有機炭窒化物を含む混合ガスを使用し、７００
〜９５０℃の中温温度域で化学蒸着することにより形成
して縦長成長結晶組織をもつようにすることも知られて
いる。
被覆層を構成するＴｉ化合物層やＡｌ2 Ｏ3 層が粒状結
晶組織を有し、さらに例えば特開平６−８０１０号公報
や特開平７−３２８８０８号公報に記載されるように、
前記Ｔｉ化合物層を構成するＴｉＣＮ層を、層自身の靭
性向上を目的として、通常の化学蒸着装置にて、反応ガ
スとして有機炭窒化物を含む混合ガスを使用し、７００
〜９５０℃の中温温度域で化学蒸着することにより形成
して縦長成長結晶組織をもつようにすることも知られて
いる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削加工
に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要
求は強く、これに伴い、切削加工は切削機械の高性能化
とも相俟って高切込みや高送りなどの重切削条件で行な
われる傾向にあるが、上記の従来被覆超硬工具の場合、
これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での切削加工に用いた
場合には問題はないが、これを重切削条件での切削加工
に用いると、特に硬質被覆層を構成する上記上部層のＡ
ｌ2Ｏ3層がすぐれた高温強度と耐熱性を有するが、靭性
の劣るものであるために、切刃部にチッピングが発生し
易く、この結果比較的短時間で使用寿命に至るのが現状
である。
に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要
求は強く、これに伴い、切削加工は切削機械の高性能化
とも相俟って高切込みや高送りなどの重切削条件で行な
われる傾向にあるが、上記の従来被覆超硬工具の場合、
これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での切削加工に用いた
場合には問題はないが、これを重切削条件での切削加工
に用いると、特に硬質被覆層を構成する上記上部層のＡ
ｌ2Ｏ3層がすぐれた高温強度と耐熱性を有するが、靭性
の劣るものであるために、切刃部にチッピングが発生し
易く、この結果比較的短時間で使用寿命に至るのが現状
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、重切削条件での切削加工でもす
ぐれた耐チッピング性を発揮する被覆超硬工具を開発す
べく研究を行った結果、被覆超硬工具の硬質被覆層の構
成層をＴｉＮ層とκ型Ａｌ2Ｏ3層に特定した上で、これ
ら２層の交互多重積層とすると共に、これらの個々の層
厚を平均層厚で０．０１〜０．１μｍのきわめて薄い薄
層とし、さらに前記ＴｉＮ層の硬質被覆層に占める割合
を７０〜９５質量％とした状態で、全体平均層厚を０．
８〜１０μｍとした硬質被覆層を構成すると、この硬質
被覆層は前記両薄層による薄膜化交互多重積層構造によ
ってそれぞれの薄層のもつ特性、すなわち高靭性を有す
るＴｉＮ層（以下、第１薄層という）によるすぐれた耐
チッピング性と、高温硬さ（高温強度）と耐熱性を有す
るκ型Ａｌ2Ｏ3層（以下、第２薄層という）によるすぐ
れた耐摩耗性靭性を具備するようになることから、この
結果の被覆超硬工具は、これを特に鋼や鋳鉄などの切削
加工を重切削条件で行なっても、切刃部にチッピングの
発生がなく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮する
ようになる、という研究結果を得たのである。
上述のような観点から、重切削条件での切削加工でもす
ぐれた耐チッピング性を発揮する被覆超硬工具を開発す
べく研究を行った結果、被覆超硬工具の硬質被覆層の構
成層をＴｉＮ層とκ型Ａｌ2Ｏ3層に特定した上で、これ
ら２層の交互多重積層とすると共に、これらの個々の層
厚を平均層厚で０．０１〜０．１μｍのきわめて薄い薄
層とし、さらに前記ＴｉＮ層の硬質被覆層に占める割合
を７０〜９５質量％とした状態で、全体平均層厚を０．
８〜１０μｍとした硬質被覆層を構成すると、この硬質
被覆層は前記両薄層による薄膜化交互多重積層構造によ
ってそれぞれの薄層のもつ特性、すなわち高靭性を有す
るＴｉＮ層（以下、第１薄層という）によるすぐれた耐
チッピング性と、高温硬さ（高温強度）と耐熱性を有す
るκ型Ａｌ2Ｏ3層（以下、第２薄層という）によるすぐ
れた耐摩耗性靭性を具備するようになることから、この
結果の被覆超硬工具は、これを特に鋼や鋳鉄などの切削
加工を重切削条件で行なっても、切刃部にチッピングの
発生がなく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮する
ようになる、という研究結果を得たのである。
【０００６】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、超硬基体の表面に、個々の平均層
厚が０．０１〜０．１μｍの第１薄層と第２薄層の交互
多重積層からなる硬質被覆層を０．８〜１０μｍの全体
平均層厚で蒸着形成してなり、さらに上記第１薄層をＴ
ｉＮ層、上記第２薄層をκ型Ａｌ2Ｏ3層で構成すると共
に、前記第１薄層の硬質被覆層に占める割合を７０〜９
５質量％としてなる、重切削条件で切刃部がすぐれた耐
チッピング性を発揮する被覆超硬工具に特徴を有するも
のである。
されたものであって、超硬基体の表面に、個々の平均層
厚が０．０１〜０．１μｍの第１薄層と第２薄層の交互
多重積層からなる硬質被覆層を０．８〜１０μｍの全体
平均層厚で蒸着形成してなり、さらに上記第１薄層をＴ
ｉＮ層、上記第２薄層をκ型Ａｌ2Ｏ3層で構成すると共
に、前記第１薄層の硬質被覆層に占める割合を７０〜９
５質量％としてなる、重切削条件で切刃部がすぐれた耐
チッピング性を発揮する被覆超硬工具に特徴を有するも
のである。
【０００７】なお、この発明の被覆超硬工具において、
硬質被覆層の交互多重積層を構成する第１薄層および第
２薄層の個々の平均層厚をそれぞれ０．０１〜０．１μ
ｍとしたのは、いずれの薄層においても、その平均層厚
が０．０１μｍ未満になると、それぞれの薄層のもつ特
性、すなわち第１薄層によるすぐれた耐チッピング性
と、第２薄層によるすぐれた耐摩耗性を硬質被覆層に十
分に具備せしめることができず、一方その平均層厚がそ
れぞれ０．１μｍを越えると、それぞれの薄層のもつ問
題点、すなわち第１薄層による耐摩耗性低下および第２
薄層による耐チッピング性低下が硬質被覆層に現われる
ようになるという理由によるものである。
硬質被覆層の交互多重積層を構成する第１薄層および第
２薄層の個々の平均層厚をそれぞれ０．０１〜０．１μ
ｍとしたのは、いずれの薄層においても、その平均層厚
が０．０１μｍ未満になると、それぞれの薄層のもつ特
性、すなわち第１薄層によるすぐれた耐チッピング性
と、第２薄層によるすぐれた耐摩耗性を硬質被覆層に十
分に具備せしめることができず、一方その平均層厚がそ
れぞれ０．１μｍを越えると、それぞれの薄層のもつ問
題点、すなわち第１薄層による耐摩耗性低下および第２
薄層による耐チッピング性低下が硬質被覆層に現われる
ようになるという理由によるものである。
【０００８】また、この発明の被覆超硬工具の硬質被覆
層の第１薄層を構成するＴｉＮ層の硬質被覆層に占める
割合を７０〜９５質量％としたのは、その割合が７０質
量％未満では、第２薄層のκ型Ａｌ2Ｏ3層の割合が多く
なり過ぎて、重切削条件での切削加工では切刃部にチッ
ピングが発生し易くなり、一方その割合が９５質量％を
越えると第２薄層のκ型Ａｌ2Ｏ3層の割合が少なくなり
過ぎて、耐摩耗性が急激に低下するようになる、という
理由からである。
層の第１薄層を構成するＴｉＮ層の硬質被覆層に占める
割合を７０〜９５質量％としたのは、その割合が７０質
量％未満では、第２薄層のκ型Ａｌ2Ｏ3層の割合が多く
なり過ぎて、重切削条件での切削加工では切刃部にチッ
ピングが発生し易くなり、一方その割合が９５質量％を
越えると第２薄層のκ型Ａｌ2Ｏ3層の割合が少なくなり
過ぎて、耐摩耗性が急激に低下するようになる、という
理由からである。
【０００９】さらに、硬質被覆層の全体平均層厚を０．
８〜１０μｍとしたのは、その層厚が０．８μｍでは所
望のすぐれた耐摩耗性を確保することができず、一方そ
の層厚が１０μｍを越えると、切刃部に欠けやチッピン
グが発生し易くなるという理由によるものである。
８〜１０μｍとしたのは、その層厚が０．８μｍでは所
望のすぐれた耐摩耗性を確保することができず、一方そ
の層厚が１０μｍを越えると、切刃部に欠けやチッピン
グが発生し易くなるという理由によるものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の被覆超硬工具
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、い
ずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ
粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉
末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、および
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示される
配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中
で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、９８Ｍ
Ｐａの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧
粉体を５Ｐａの真空中、１３７０〜１４７０℃の範囲内
の所定の温度に１時間保持の条件で真空焼結し、焼結
後、切刃部にＲ：０．１０ｍｍのホーニング加工を施す
ことによりＩＳＯ・ＣＮＭＧ１９０６１６に規定するス
ローアウエイチップ形状をもった超硬基体Ａ〜Ｊをそれ
ぞれ製造した。
を実施例により具体的に説明する。原料粉末として、い
ずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ
粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉
末、Ｃｒ3 Ｃ2 粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、および
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示される
配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中
で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、９８Ｍ
Ｐａの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形し、この圧
粉体を５Ｐａの真空中、１３７０〜１４７０℃の範囲内
の所定の温度に１時間保持の条件で真空焼結し、焼結
後、切刃部にＲ：０．１０ｍｍのホーニング加工を施す
ことによりＩＳＯ・ＣＮＭＧ１９０６１６に規定するス
ローアウエイチップ形状をもった超硬基体Ａ〜Ｊをそれ
ぞれ製造した。
【００１１】ついで、これらの超硬基体Ａ〜Ｊのそれぞ
れを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、通
常の化学蒸着装置に装入し、第１薄層のＴｉＮ層の形成
条件を、通常の形成条件として知られている、反応ガス
組成−容量％で、ＴｉＣｌ４：６％、Ｎ2：３５％、
Ｈ2：残り、 反応雰囲気温度：８８０℃、 反応雰囲気圧力：２７ｋＰａ、 とし、また、第２薄層のκ型Ａｌ2Ｏ3層の形成条件を、
同じく通常の形成条件として知られている、反応ガス組
成−容量％で、ＡｌＣｌ3：４％、ＣＯ2：３％、ＨＣ
ｌ：２％、Ｈ 2Ｓ：０．３％、Ｈ2：残り、 反応雰囲気温度：８８０℃、 反応雰囲気圧力：７ｋＰａ、 とし、それぞれ表２に示される目標層厚の第１薄層と第
２薄層を交互に、かつ第１薄層と第２薄層の形成の間に
は３０秒間のＨ2ガス導入による反応雰囲気の入れ替え
を行ないながら、同じく表２に示される積層数および全
体目標層厚の硬質被覆層を上記超硬基体Ａ〜Ｊのそれぞ
れの表面に蒸着形成することにより本発明被覆超硬工具
１〜１０をそれぞれ製造した。
れを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、通
常の化学蒸着装置に装入し、第１薄層のＴｉＮ層の形成
条件を、通常の形成条件として知られている、反応ガス
組成−容量％で、ＴｉＣｌ４：６％、Ｎ2：３５％、
Ｈ2：残り、 反応雰囲気温度：８８０℃、 反応雰囲気圧力：２７ｋＰａ、 とし、また、第２薄層のκ型Ａｌ2Ｏ3層の形成条件を、
同じく通常の形成条件として知られている、反応ガス組
成−容量％で、ＡｌＣｌ3：４％、ＣＯ2：３％、ＨＣ
ｌ：２％、Ｈ 2Ｓ：０．３％、Ｈ2：残り、 反応雰囲気温度：８８０℃、 反応雰囲気圧力：７ｋＰａ、 とし、それぞれ表２に示される目標層厚の第１薄層と第
２薄層を交互に、かつ第１薄層と第２薄層の形成の間に
は３０秒間のＨ2ガス導入による反応雰囲気の入れ替え
を行ないながら、同じく表２に示される積層数および全
体目標層厚の硬質被覆層を上記超硬基体Ａ〜Ｊのそれぞ
れの表面に蒸着形成することにより本発明被覆超硬工具
１〜１０をそれぞれ製造した。
【００１２】また、比較の目的で、同じ化学蒸着装置に
て、通常の条件で、表３に示される組成および目標層厚
の硬質被覆層を上記超硬基体Ａ〜Ｊの表面に蒸着形成す
ることにより従来被覆超硬工具１〜１０をそれぞれ製造
した。
て、通常の条件で、表３に示される組成および目標層厚
の硬質被覆層を上記超硬基体Ａ〜Ｊの表面に蒸着形成す
ることにより従来被覆超硬工具１〜１０をそれぞれ製造
した。
【００１３】この結果得られた各種の被覆超硬工具につ
いて、これを構成する各種硬質被覆層の組成および層厚
を、オージェ分光分析装置、さらに走査型電子顕微鏡お
よび透過型電子顕微鏡を用いて測定したところ、表２、
３の目標組成および目標層厚と実質的に同じ組成および
平均層厚（任意５ヶ所測定の平均値との比較）を示し
た。
いて、これを構成する各種硬質被覆層の組成および層厚
を、オージェ分光分析装置、さらに走査型電子顕微鏡お
よび透過型電子顕微鏡を用いて測定したところ、表２、
３の目標組成および目標層厚と実質的に同じ組成および
平均層厚（任意５ヶ所測定の平均値との比較）を示し
た。
【００１４】つぎに、上記本発明被覆超硬工具１〜１０
および従来被覆超硬工具１〜１０について、いずれも工
具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態
で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４１５の丸棒、 切削速度：１８０ｍ／ｍｉｎ、 切込み：７ｍｍ、 送り：０．４５ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：５分、 の条件での合金鋼の乾式高切込み連続切削試験、およ
び、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４１５の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ、 切り込み：４ｍｍ、 送り：０．７ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：３分、 の条件での合金鋼の乾式高送り断続切削試験を行い、い
ずれの切削試験でも切刃部の逃げ面摩耗幅を測定した。
これらの試験結果を表４に示した。
および従来被覆超硬工具１〜１０について、いずれも工
具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態
で、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４１５の丸棒、 切削速度：１８０ｍ／ｍｉｎ、 切込み：７ｍｍ、 送り：０．４５ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：５分、 の条件での合金鋼の乾式高切込み連続切削試験、およ
び、 被削材：ＪＩＳ・ＳＣＭ４１５の長さ方向等間隔４本縦
溝入り丸棒、 切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ、 切り込み：４ｍｍ、 送り：０．７ｍｍ／ｒｅｖ、 切削時間：３分、 の条件での合金鋼の乾式高送り断続切削試験を行い、い
ずれの切削試験でも切刃部の逃げ面摩耗幅を測定した。
これらの試験結果を表４に示した。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【００１８】
【表４】
【００１９】
【発明の効果】表２〜４に示される結果から、硬質被覆
層が第１薄層と第２薄層の交互多重積層からなる本発明
被覆超硬工具１〜１０は、いずれも鋼の切削加工を重切
削条件で行っても、高靭性を有する第１薄薄とすぐれた
高温硬さと耐熱性を有する第２薄層の交互多重積層構造
によって硬質被覆層はすぐれた耐チッピング性をもち、
かつ耐摩耗性も具備するようになることから、切刃部に
チッピングの発生がなく、すぐれた耐摩耗性を発揮する
のに対して、従来被覆超硬工具１〜１０においては、い
ずれも重切削条件での切削加工では特に上部層のκ型Ａ
ｌ2Ｏ3層の靭性不足が原因で切刃部にチッピングが発生
し、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかであ
る。上述のように、この発明の被覆超硬工具は、各種の
鋼や鋳鉄などの通常の条件での切削加工は勿論のこと、
特にこれの重切削条件での切削加工においてもすぐれた
耐摩耗性を長期に亘って発揮するものであるから、切削
加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分
満足に対応できるものである。
層が第１薄層と第２薄層の交互多重積層からなる本発明
被覆超硬工具１〜１０は、いずれも鋼の切削加工を重切
削条件で行っても、高靭性を有する第１薄薄とすぐれた
高温硬さと耐熱性を有する第２薄層の交互多重積層構造
によって硬質被覆層はすぐれた耐チッピング性をもち、
かつ耐摩耗性も具備するようになることから、切刃部に
チッピングの発生がなく、すぐれた耐摩耗性を発揮する
のに対して、従来被覆超硬工具１〜１０においては、い
ずれも重切削条件での切削加工では特に上部層のκ型Ａ
ｌ2Ｏ3層の靭性不足が原因で切刃部にチッピングが発生
し、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかであ
る。上述のように、この発明の被覆超硬工具は、各種の
鋼や鋳鉄などの通常の条件での切削加工は勿論のこと、
特にこれの重切削条件での切削加工においてもすぐれた
耐摩耗性を長期に亘って発揮するものであるから、切削
加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分
満足に対応できるものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C046 FF03 FF10 FF13 FF16 FF22 FF25 4K030 AA03 AA14 AA17 AA18 AA24 BA18 BA38 BA43 BB01 BB12 CA03 DA03 FA10 JA01 JA06 LA01 LA22
Claims (1)
- 【請求項１】 炭化タングステン基超硬合金基体の表面
に、個々の平均層厚が０．０１〜０．１μｍの第１薄層
と第２薄層の交互多重積層からなる硬質被覆層を０．８
〜１０μｍの全体平均層厚で蒸着形成してなり、 さらに上記第１薄層を窒化チタン層、上記第２薄層を結
晶構造がκ型の酸化アルミニウム層で構成すると共に、
前記第１薄層の硬質被覆層に占める割合を７０〜９５質
量％としたこと、を特徴とする重切削条件で切刃部がす
ぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切
削工具。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001086666A JP2002283108A (ja) | 2001-03-26 | 2001-03-26 | 重切削条件で切刃部がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
| US10/101,972 US6805944B2 (en) | 2001-03-26 | 2002-03-21 | Coated cemented carbide cutting tool |
| AT02006607T ATE340879T1 (de) | 2001-03-26 | 2002-03-22 | Beschichtetes schneidwerkzeug |
| EP02006607A EP1245698B1 (en) | 2001-03-26 | 2002-03-22 | Coated cemented carbide cutting tool |
| DE60214922T DE60214922T2 (de) | 2001-03-26 | 2002-03-22 | Beschichtetes Schneidwerkzeug |
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2001
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