JP2002248649A - インサート入り樹脂歯車の射出成形方法 - Google Patents
インサート入り樹脂歯車の射出成形方法Info
- Publication number
- JP2002248649A JP2002248649A JP2001051636A JP2001051636A JP2002248649A JP 2002248649 A JP2002248649 A JP 2002248649A JP 2001051636 A JP2001051636 A JP 2001051636A JP 2001051636 A JP2001051636 A JP 2001051636A JP 2002248649 A JP2002248649 A JP 2002248649A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insert
- gate
- resin
- gear
- injection
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Gears, Cams (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】インサート入り樹脂歯車の射出成形方法による
成形において、ボイドの発生を防止し、歯の寸法の安定
を図ると共に外観を良好ならしめる。 【解決手段】インサートの外周にギヤ歯を形成する樹脂
層を有するインサート入り樹脂歯車の射出成形方法にお
いて、射出成形金型１のキャビティ４中央部にインサー
ト２を支持した状態で、該金型１内に溶融樹脂を５点以
上のピンゲート３から注入すると共に、ピンゲート３と
インサート２との距離を０．５ｍｍ以上として注入した
溶融樹脂を一旦、インサートに当ててから外周の歯の部
分に送り込むようにする。
成形において、ボイドの発生を防止し、歯の寸法の安定
を図ると共に外観を良好ならしめる。 【解決手段】インサートの外周にギヤ歯を形成する樹脂
層を有するインサート入り樹脂歯車の射出成形方法にお
いて、射出成形金型１のキャビティ４中央部にインサー
ト２を支持した状態で、該金型１内に溶融樹脂を５点以
上のピンゲート３から注入すると共に、ピンゲート３と
インサート２との距離を０．５ｍｍ以上として注入した
溶融樹脂を一旦、インサートに当ててから外周の歯の部
分に送り込むようにする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はインサート入り樹脂
歯車の射出成形方法に係り、特にピンゲートを用い、自
動車の電動パワーステアリングに用いるウォームホイー
ルの如きインサート入り樹脂歯車を射出成形により製造
する方法に関するものである。
歯車の射出成形方法に係り、特にピンゲートを用い、自
動車の電動パワーステアリングに用いるウォームホイー
ルの如きインサート入り樹脂歯車を射出成形により製造
する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属製のインサートを有する樹脂歯車
は、自動車の電動パワーステアリングに用いるウォーム
ホイール等として本出願前より公知であり、特開平７−
６０５５６号公報，特開平７−２１５２２７号公報など
にも記載されているが、従来、かかる歯車は通常、ナイ
ロンのモノマーを注型し、金型内で重合させる注型成形
法が主として採用されて来た。
は、自動車の電動パワーステアリングに用いるウォーム
ホイール等として本出願前より公知であり、特開平７−
６０５５６号公報，特開平７−２１５２２７号公報など
にも記載されているが、従来、かかる歯車は通常、ナイ
ロンのモノマーを注型し、金型内で重合させる注型成形
法が主として採用されて来た。
【０００３】しかし、コストを下げることの必要性から
射出成形法が検討され、先ず通常、円筒状製品の成形に
適用されているディスクゲートを使用する方法が試みら
れて来た。このディスクゲートを使用する方法は、
（１）円周方向に樹脂が均一に流れるので寸法安定性に
優れている、また（２）ゲート断面積が大きいため、ゲ
ートシール時間を長くすることが可能なので、保圧を充
分にかけることができるなどの利点を有しているが、イ
ンサート入り樹脂歯車の如き肉厚品の成形には（１）ゲ
ートが大きいことにより、製品離型時にゲートを自動カ
ットできないので、ゲートを切断するための機械加工を
必要とし、コストアップにつながる、（２）厚肉品の成
形の場合、ゲートシール時間が長すぎると、冷却開始前
の温度が高いため、離型に必要な製品温度に下がるまで
時間がかかりすぎて成形サイクルが長くなり、コストア
ップとなる等の問題がある。
射出成形法が検討され、先ず通常、円筒状製品の成形に
適用されているディスクゲートを使用する方法が試みら
れて来た。このディスクゲートを使用する方法は、
（１）円周方向に樹脂が均一に流れるので寸法安定性に
優れている、また（２）ゲート断面積が大きいため、ゲ
ートシール時間を長くすることが可能なので、保圧を充
分にかけることができるなどの利点を有しているが、イ
ンサート入り樹脂歯車の如き肉厚品の成形には（１）ゲ
ートが大きいことにより、製品離型時にゲートを自動カ
ットできないので、ゲートを切断するための機械加工を
必要とし、コストアップにつながる、（２）厚肉品の成
形の場合、ゲートシール時間が長すぎると、冷却開始前
の温度が高いため、離型に必要な製品温度に下がるまで
時間がかかりすぎて成形サイクルが長くなり、コストア
ップとなる等の問題がある。
【０００４】そこで、上記の如き問題に対処するためピ
ンゲートを用いることが検討され、実施した結果、従前
の方法に比し製品離型時にカットでき、特別のカット工
程を省略できる、またゲート断面積が小さいため、ゲー
トシール時間が短く、樹脂の最高到達温度が低いため、
離型に必要な製品温度に達するのが早く、成形サイクル
が短縮できるなどの効果を期待できることが判明した。
ンゲートを用いることが検討され、実施した結果、従前
の方法に比し製品離型時にカットでき、特別のカット工
程を省略できる、またゲート断面積が小さいため、ゲー
トシール時間が短く、樹脂の最高到達温度が低いため、
離型に必要な製品温度に達するのが早く、成形サイクル
が短縮できるなどの効果を期待できることが判明した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記ピンゲー
トによる検討にあたり、図１に示すようにピンゲート３
を３点とし、ゲート位置をキャビティ４内でインサート
２外周の歯車の歯に近い部分として金型１内に樹脂を注
入した場合に、寸法について歯の位置による寸法のば
らつきが大きかった、ボイドについて厚みの中心部分
において円周方向につながった（連続した）ものが確認
された、外観について表面部分に一般的にジェッティ
ングと呼ばれる横線が発生したなど、ボイド，歯先円直
径及び外観において不具合があることが分かった。
トによる検討にあたり、図１に示すようにピンゲート３
を３点とし、ゲート位置をキャビティ４内でインサート
２外周の歯車の歯に近い部分として金型１内に樹脂を注
入した場合に、寸法について歯の位置による寸法のば
らつきが大きかった、ボイドについて厚みの中心部分
において円周方向につながった（連続した）ものが確認
された、外観について表面部分に一般的にジェッティ
ングと呼ばれる横線が発生したなど、ボイド，歯先円直
径及び外観において不具合があることが分かった。
【０００６】そこで、上記各点について夫々の原因を探
求したところ、の原因としてはゲート点数が少ないた
め保圧時に円周方向全体に均一に圧力がかからないこ
と、また、成形する樹脂が繊維補強されている場合は特
に歯に近い部分にゲートがあることでウェルドラインが
発生し、ゲートのある部分とない部分での繊維の配向に
差があるため、成形収縮率が異なること、の原因とし
ては歯に近い部分から樹脂を流し込んでいるため、ディ
スクゲートの場合と同様に冷却開始前の樹脂温度が高す
ぎること、の原因としては樹脂が金型キャビティ内に
線状に入っていくためであることが分かった。
求したところ、の原因としてはゲート点数が少ないた
め保圧時に円周方向全体に均一に圧力がかからないこ
と、また、成形する樹脂が繊維補強されている場合は特
に歯に近い部分にゲートがあることでウェルドラインが
発生し、ゲートのある部分とない部分での繊維の配向に
差があるため、成形収縮率が異なること、の原因とし
ては歯に近い部分から樹脂を流し込んでいるため、ディ
スクゲートの場合と同様に冷却開始前の樹脂温度が高す
ぎること、の原因としては樹脂が金型キャビティ内に
線状に入っていくためであることが分かった。
【０００７】本発明は上述の如き実状に対処し、特にイ
ンサート入りの場合において、ピンゲートとインサート
との距離ならびにピンゲートの個数と、その位置が上記
の各原因排除に重要な役割を有していることを見出すこ
とにより、ボイドの発生を防止すると共に、より歯の寸
法の安定をはかり、かつ外観的に優れたインサート入り
樹脂歯車を射出成形方法により提供することを目的とす
るものである。
ンサート入りの場合において、ピンゲートとインサート
との距離ならびにピンゲートの個数と、その位置が上記
の各原因排除に重要な役割を有していることを見出すこ
とにより、ボイドの発生を防止すると共に、より歯の寸
法の安定をはかり、かつ外観的に優れたインサート入り
樹脂歯車を射出成形方法により提供することを目的とす
るものである。
【０００８】なお、ピンゲートを用いて射出成形するこ
とによってゲート切断や、後仕上げが不要になること、
歯元にゲートを配置することで歯先にウエルドが出来る
のを防止できることは特開平６−２８０９６９号公報に
記載されているが、これはインサート入りでなく、従っ
てインサートとの関連位置関係などについては全く記載
されていない。
とによってゲート切断や、後仕上げが不要になること、
歯元にゲートを配置することで歯先にウエルドが出来る
のを防止できることは特開平６−２８０９６９号公報に
記載されているが、これはインサート入りでなく、従っ
てインサートとの関連位置関係などについては全く記載
されていない。
【０００９】
【課題を解決するための手段】即ち、上記目的に適合
し、その効果を達成する本発明の特徴は、インサートの
外周にギヤ歯を形成する樹脂層を有するインサート入り
樹脂歯車の射出成形方法において、射出成形金型のキャ
ビティ中央部にインサートを支持した状態で、該金型内
に溶融樹脂をピンゲートから注入すると共に、注入した
溶融樹脂を一旦、インサートに当ててから外周の歯の部
分に送り込むようにしたことにある。ここで、上記方法
において、ピンゲートと、インサートとの距離は０．５
ｍｍ以上であることが好ましい。またピンゲートのピン
数は５点以上であることが好適である。しかも、ピンゲ
ートの位置は成形後の樹脂歯車の歯先円直径をＤとする
とき、円の中心から０．８Ｄ以下にあることが有利であ
る。
し、その効果を達成する本発明の特徴は、インサートの
外周にギヤ歯を形成する樹脂層を有するインサート入り
樹脂歯車の射出成形方法において、射出成形金型のキャ
ビティ中央部にインサートを支持した状態で、該金型内
に溶融樹脂をピンゲートから注入すると共に、注入した
溶融樹脂を一旦、インサートに当ててから外周の歯の部
分に送り込むようにしたことにある。ここで、上記方法
において、ピンゲートと、インサートとの距離は０．５
ｍｍ以上であることが好ましい。またピンゲートのピン
数は５点以上であることが好適である。しかも、ピンゲ
ートの位置は成形後の樹脂歯車の歯先円直径をＤとする
とき、円の中心から０．８Ｄ以下にあることが有利であ
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、更に本発明の具体的な実施
の形態について詳説する。
の形態について詳説する。
【００１１】図２，図３は本発明に係るピンゲート使用
の成形の態様であり、図において、１は射出成形金型、
２はインサート、３はピンゲートを示し、本発明は射出
成形金型１のキャビティ４中央部にインサート２を既知
の手段、例えばコアピン等によって支持した状態で溶融
合成樹脂をピンゲート３よりキャビティ４内に注入し、
インサート２外周にギヤ歯を形成した合成樹脂による歯
車を成形するものである。
の成形の態様であり、図において、１は射出成形金型、
２はインサート、３はピンゲートを示し、本発明は射出
成形金型１のキャビティ４中央部にインサート２を既知
の手段、例えばコアピン等によって支持した状態で溶融
合成樹脂をピンゲート３よりキャビティ４内に注入し、
インサート２外周にギヤ歯を形成した合成樹脂による歯
車を成形するものである。
【００１２】ここで、上記成形される歯車の形状として
は、肉厚、特に０．６ｍｍ以上の肉厚であれば平歯車，
ハスバ歯車，転位歯車，ウォームホイール等の種類は問
わない。また、樹脂の材質については、熱可塑性である
と熱硬化性であるとを問わない。具体的には射出成形用
ナイロン系樹脂としてナイロン６，ナイロン６６，芳香
族ナイロン，ナイロン４６などが挙げられるが、ポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）を始め、他の樹脂も使
用可能である。これらは、ガラス繊維，ウイスカー等の
補強添加物が添加されていてもよい。
は、肉厚、特に０．６ｍｍ以上の肉厚であれば平歯車，
ハスバ歯車，転位歯車，ウォームホイール等の種類は問
わない。また、樹脂の材質については、熱可塑性である
と熱硬化性であるとを問わない。具体的には射出成形用
ナイロン系樹脂としてナイロン６，ナイロン６６，芳香
族ナイロン，ナイロン４６などが挙げられるが、ポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）を始め、他の樹脂も使
用可能である。これらは、ガラス繊維，ウイスカー等の
補強添加物が添加されていてもよい。
【００１３】一方、インサートの材質についてはアル
ミ，鉄などの金属，プラスチック及びセラミック等の固
体が使用可能であり、特にウォームホイールの場合には
アルミ等の金属を用いることも好適である。なお、ピン
ゲート３の数は少なすぎては寸法のばらつきが起こり易
いので５点以上とすることが好ましく、特にピンゲート
径については別段、特定されることはない。しかし、勿
論、注入に支障を来さないようにすることは肝要であ
る。
ミ，鉄などの金属，プラスチック及びセラミック等の固
体が使用可能であり、特にウォームホイールの場合には
アルミ等の金属を用いることも好適である。なお、ピン
ゲート３の数は少なすぎては寸法のばらつきが起こり易
いので５点以上とすることが好ましく、特にピンゲート
径については別段、特定されることはない。しかし、勿
論、注入に支障を来さないようにすることは肝要であ
る。
【００１４】しかして、本発明方法はその好適な態様と
して上記の如き金型１，インサート２，ピンゲート３等
よりなる成形態様において、５点以上のピンゲート３を
使用すると共に、特にピンゲート３より金型１内に溶融
樹脂を注入するに際し、該注入する溶融樹脂を一旦、金
型１内のインサート２に当ててから外周の歯の部分に送
り込むようにする。そのため、インサート２又は金型１
の形状はピンゲート３から流入してくる溶融樹脂を一
旦、インサート２にぶつけてから歯の部分に樹脂が流れ
てゆくような形状にしておくことが必要であり、例えば
肉盗みを設けておくようにする。そして、この場合、ピ
ンゲート３とインサート２との間に適度の距離を保持さ
れることが好ましく、通常、０．５ｍｍ以上の距離をお
くことが効果的である。なお、ゲート点数は前述の如く
５点以上であるから、これらの各ゲート位置はゲートの
ＰＣＤが樹脂歯車の歯先円直径をＤ，インサート径をｄ
とした場合に０．８Ｄの位置とすることが有効であり、
もしｄ＜０．８Ｄの場合はゲート位置がｄより小さい位
置にあることが必要である。
して上記の如き金型１，インサート２，ピンゲート３等
よりなる成形態様において、５点以上のピンゲート３を
使用すると共に、特にピンゲート３より金型１内に溶融
樹脂を注入するに際し、該注入する溶融樹脂を一旦、金
型１内のインサート２に当ててから外周の歯の部分に送
り込むようにする。そのため、インサート２又は金型１
の形状はピンゲート３から流入してくる溶融樹脂を一
旦、インサート２にぶつけてから歯の部分に樹脂が流れ
てゆくような形状にしておくことが必要であり、例えば
肉盗みを設けておくようにする。そして、この場合、ピ
ンゲート３とインサート２との間に適度の距離を保持さ
れることが好ましく、通常、０．５ｍｍ以上の距離をお
くことが効果的である。なお、ゲート点数は前述の如く
５点以上であるから、これらの各ゲート位置はゲートの
ＰＣＤが樹脂歯車の歯先円直径をＤ，インサート径をｄ
とした場合に０．８Ｄの位置とすることが有効であり、
もしｄ＜０．８Ｄの場合はゲート位置がｄより小さい位
置にあることが必要である。
【００１５】
【実施例】次に以下に示す図１，図２，図３の各ゲート
の詳細を用いて成形したインサート入り樹脂歯車の比較
結果を示す。 （各ゲートの詳細） （１）ピンゲート数；３点，ゲート位置：歯車の歯に近
い部分（図１） （２）ピンゲート数；５点，ゲート位置：ＰＣＤでφ
０．８Ｄの位置（φＤ：樹脂歯車の歯先円直径），ゲー
トとインサート間の距離；０．３ｍｍ（図２） （３）ピンゲート数；５点，ゲート位置：ＰＣＤでφ
０．８Ｄの位置，ゲートとインサート間の距離０．５ｍ
ｍ（図３）
の詳細を用いて成形したインサート入り樹脂歯車の比較
結果を示す。 （各ゲートの詳細） （１）ピンゲート数；３点，ゲート位置：歯車の歯に近
い部分（図１） （２）ピンゲート数；５点，ゲート位置：ＰＣＤでφ
０．８Ｄの位置（φＤ：樹脂歯車の歯先円直径），ゲー
トとインサート間の距離；０．３ｍｍ（図２） （３）ピンゲート数；５点，ゲート位置：ＰＣＤでφ
０．８Ｄの位置，ゲートとインサート間の距離０．５ｍ
ｍ（図３）
【００１６】上記（１）（２）（３）各ゲートを用い、
樹脂材料をナイロン６６，インサート材質を鉄としてナ
イロン６６の一般的な成形条件（樹脂温度２７０℃，金
型温度８０℃，射出時間１．０秒，射出圧力１５０Ｍｐ
ａ，冷却時間２０秒，成形サイクル１分）で成形し、モ
ジュール２．５，歯先円直径φ９０ｍｍ，インサート外
径φ７０，インサート内径φ２５のインサート入り肉厚
樹脂平歯車を得た。この得られた各平歯車について夫々
ボイドの状況，歯先円直径の安定性及び外観を下記評価
方法により評価し、その結果を表１に示す。なお、従来
形のディスクゲートを用いた場合を参考例として併記し
た。
樹脂材料をナイロン６６，インサート材質を鉄としてナ
イロン６６の一般的な成形条件（樹脂温度２７０℃，金
型温度８０℃，射出時間１．０秒，射出圧力１５０Ｍｐ
ａ，冷却時間２０秒，成形サイクル１分）で成形し、モ
ジュール２．５，歯先円直径φ９０ｍｍ，インサート外
径φ７０，インサート内径φ２５のインサート入り肉厚
樹脂平歯車を得た。この得られた各平歯車について夫々
ボイドの状況，歯先円直径の安定性及び外観を下記評価
方法により評価し、その結果を表１に示す。なお、従来
形のディスクゲートを用いた場合を参考例として併記し
た。
【００１７】（評価方法） （ａ）ボイドの確認 厚み方向の中央（８ｍｍの位置）で円周方向にカット
し、目視で確認した。なお、ボイドの原因として保圧不
足と、冷却開始時の樹脂温度が考えられるので、原因を
特定するため、樹脂温度の履歴を追ってみた。（表２参
照） （ｂ）歯先円直径の測定方法 図４における１７ケ所（円周上すべての歯先円直径）を
測定した。図中、細い実線はディスクゲート使用の従来
品の場合、太い実線は図１のピンゲートを使用した場
合、点線は図３のピンゲートを使用した場合である。 （ｃ）外観の確認 樹脂部分の外観状態を確認した。
し、目視で確認した。なお、ボイドの原因として保圧不
足と、冷却開始時の樹脂温度が考えられるので、原因を
特定するため、樹脂温度の履歴を追ってみた。（表２参
照） （ｂ）歯先円直径の測定方法 図４における１７ケ所（円周上すべての歯先円直径）を
測定した。図中、細い実線はディスクゲート使用の従来
品の場合、太い実線は図１のピンゲートを使用した場
合、点線は図３のピンゲートを使用した場合である。 （ｃ）外観の確認 樹脂部分の外観状態を確認した。
【００１８】
【表１】
【００１９】上記表１より分かるように、ボイドについ
てはピンゲート３以外はすべて発生していることが認め
られる。また、歯先円直径についてはピンゲート２，３
では歯車としての機能上、必要な寸法が満足されている
が、ピンゲート１では機能上、必要な寸法の上限規格か
ら外れていた。更に外観についてはピンゲート１のみ悪
かった。
てはピンゲート３以外はすべて発生していることが認め
られる。また、歯先円直径についてはピンゲート２，３
では歯車としての機能上、必要な寸法が満足されている
が、ピンゲート１では機能上、必要な寸法の上限規格か
ら外れていた。更に外観についてはピンゲート１のみ悪
かった。
【００２０】次に樹脂温度の履歴の追跡としてゲートと
反対側の面の歯部において樹脂温度を測定した結果を表
２に示す。なお、表中のピーク樹脂温度到達時間は射出
開始時を０秒として測定した。
反対側の面の歯部において樹脂温度を測定した結果を表
２に示す。なお、表中のピーク樹脂温度到達時間は射出
開始時を０秒として測定した。
【００２１】
【表２】
【００２２】上記の表よりディスクゲートとピンゲート
１においてはピンゲート２，３に比べピーク温度が高い
ことが分かる。また、ピンゲート２ではピーク温度が低
いにもかかわらず表１に見られるようにボイドが微少な
がら発生していた。これは保圧不足であることに原因し
ていると思われる。
１においてはピンゲート２，３に比べピーク温度が高い
ことが分かる。また、ピンゲート２ではピーク温度が低
いにもかかわらず表１に見られるようにボイドが微少な
がら発生していた。これは保圧不足であることに原因し
ていると思われる。
【００２３】以上の実施状況の結果より、ピンゲート３
は寸法については歯車の機能上の問題がなく、しかもボ
イドも確認されず、外観上も問題なく、極めて効果的な
方法であることが理解される。また、ピンゲート２は厚
みの中心部分において円周方向に独立した気泡が微少な
がら確認されるとしても寸法上、ならびに外観において
は何らの問題はなく、ディスクゲートならびにピンゲー
ト１の場合に比べ実用上、支障が少ないことが考えられ
る。
は寸法については歯車の機能上の問題がなく、しかもボ
イドも確認されず、外観上も問題なく、極めて効果的な
方法であることが理解される。また、ピンゲート２は厚
みの中心部分において円周方向に独立した気泡が微少な
がら確認されるとしても寸法上、ならびに外観において
は何らの問題はなく、ディスクゲートならびにピンゲー
ト１の場合に比べ実用上、支障が少ないことが考えられ
る。
【００２４】
【発明の効果】本発明は以上のようにインサート外周に
ギヤ歯を形成する樹脂層を有するインサート入り樹脂歯
車の射出成形方法において、溶融樹脂をピンゲートから
金型内に注入すると共に、注入した溶融樹脂を一旦、イ
ンサートに当ててから外周の歯の部分に送り込むように
したものであり、歯の位置による寸法のばらつきが殆ど
なく、機能上の問題は全く解消されると共に、ボイドに
ついても殆ど消失し、特に５点以上のピンゲートを使用
し、ゲートとインサート間の距離を０．５ｍｍ以上とす
れば全くなくなり、しかも外観的にも表面部分にジェッ
ティング模様の発生もなく、良好な外観を得ることがで
きる効果が期待される。なお、ピンゲート数を５点以上
とし、ピンゲートとインサート間の距離を０．５ｍｍ以
上で、ピンゲートの位置を歯先円中心から０．８Ｄ（Ｄ
は歯先円直径）とすることにより、上記効果は最も発揮
される。
ギヤ歯を形成する樹脂層を有するインサート入り樹脂歯
車の射出成形方法において、溶融樹脂をピンゲートから
金型内に注入すると共に、注入した溶融樹脂を一旦、イ
ンサートに当ててから外周の歯の部分に送り込むように
したものであり、歯の位置による寸法のばらつきが殆ど
なく、機能上の問題は全く解消されると共に、ボイドに
ついても殆ど消失し、特に５点以上のピンゲートを使用
し、ゲートとインサート間の距離を０．５ｍｍ以上とす
れば全くなくなり、しかも外観的にも表面部分にジェッ
ティング模様の発生もなく、良好な外観を得ることがで
きる効果が期待される。なお、ピンゲート数を５点以上
とし、ピンゲートとインサート間の距離を０．５ｍｍ以
上で、ピンゲートの位置を歯先円中心から０．８Ｄ（Ｄ
は歯先円直径）とすることにより、上記効果は最も発揮
される。
【図１】射出成形方法におけるピンゲートの位置及びイ
ンサートを含む金型内を示す参考図で、（イ）は正面
図、（ロ）は側面図である
ンサートを含む金型内を示す参考図で、（イ）は正面
図、（ロ）は側面図である
【図２】本発明におけるピンゲートの位置及びインサー
トを含む金型内を示す図で、（イ）は正面図、（ロ）は
側面図である。
トを含む金型内を示す図で、（イ）は正面図、（ロ）は
側面図である。
【図３】本発明におけるピンゲートの位置及びインサー
トを含む金型内を示す他の実施例であり、（イ）は正面
図、（ロ）は側面図である。
トを含む金型内を示す他の実施例であり、（イ）は正面
図、（ロ）は側面図である。
【図４】歯先円直径の測定における測定個所を示す説明
図である。
図である。
１ 射出成形金型 ２ インサート ３ ピンゲート ４ キャビティ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 正明 神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ 星ベルト株式会社内 (72)発明者 江東 学真 神戸市長田区浜添通４丁目１番21号 三ツ 星ベルト株式会社内 Ｆターム(参考） 3J030 BA01 BC01 BC08 4F202 AD18 AH12 CA11 CB01 CB12 CK06 CQ05 4F206 AD18 AH12 JA07 JB12 JL02 JM04 JN11 JN25 JQ06 JQ81
Claims (4)
- 【請求項１】インサートの外周にギヤ歯を形成する樹脂
層を有するインサート入り樹脂歯車の射出成形方法にお
いて、射出成形金型のキャビティ中央部にインサートを
支持した状態で、該金型内に溶融樹脂をピンゲートから
注入すると共に、注入した溶融樹脂を一旦、インサート
に当ててから外周の歯の部分に送り込むことを特徴とす
るインサート入り樹脂歯車の射出成形方法。 - 【請求項２】ピンゲートと、インサートとの距離が０．
５ｍｍ以上である請求項１記載のインサート入り樹脂歯
車の射出成形方法。 - 【請求項３】ピンゲートのピン数が５点以上である請求
項１または２記載のインサート入り樹脂歯車の射出成形
方法。 - 【請求項４】ピンゲートの位置を成形後の樹脂歯車の歯
先円直径をＤとして、円の中心から０．８Ｄ以下とする
インサート入り樹脂歯車の射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001051636A JP2002248649A (ja) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | インサート入り樹脂歯車の射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001051636A JP2002248649A (ja) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | インサート入り樹脂歯車の射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002248649A true JP2002248649A (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=18912383
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001051636A Pending JP2002248649A (ja) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | インサート入り樹脂歯車の射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002248649A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005046957A1 (ja) * | 2003-11-14 | 2005-05-26 | Ogura Clutch Co., Ltd. | 樹脂コーティング方法とインサート成形品並びに樹脂被覆金属歯車類 |
| WO2005104692A2 (en) | 2004-04-16 | 2005-11-10 | Quadrant Epp Ag | Electronic power assist steering worm gears |
| JP2009119782A (ja) * | 2007-11-16 | 2009-06-04 | Kayaba Ind Co Ltd | はすば歯車用成形装置 |
| JP2009154463A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Enplas Corp | 射出成形樹脂歯車の成形方法及び射出成形樹脂歯車 |
| JP2014511290A (ja) * | 2011-02-18 | 2014-05-15 | クワンダック エイ アンド ティー | ギアホイール及びギアホイールの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000282898A (ja) * | 1999-03-30 | 2000-10-10 | Mitsubishi Electric Corp | 内燃機関の絞弁制御装置 |
-
2001
- 2001-02-27 JP JP2001051636A patent/JP2002248649A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000282898A (ja) * | 1999-03-30 | 2000-10-10 | Mitsubishi Electric Corp | 内燃機関の絞弁制御装置 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005046957A1 (ja) * | 2003-11-14 | 2005-05-26 | Ogura Clutch Co., Ltd. | 樹脂コーティング方法とインサート成形品並びに樹脂被覆金属歯車類 |
| WO2005104692A2 (en) | 2004-04-16 | 2005-11-10 | Quadrant Epp Ag | Electronic power assist steering worm gears |
| JP2009119782A (ja) * | 2007-11-16 | 2009-06-04 | Kayaba Ind Co Ltd | はすば歯車用成形装置 |
| JP2009154463A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Enplas Corp | 射出成形樹脂歯車の成形方法及び射出成形樹脂歯車 |
| JP2014511290A (ja) * | 2011-02-18 | 2014-05-15 | クワンダック エイ アンド ティー | ギアホイール及びギアホイールの製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2060461C (en) | Method for manufacturing a plastic hollow product using water soluble resin | |
| JP5060060B2 (ja) | 金型及び金型を用いた成形方法 | |
| JP3599441B2 (ja) | 型内被覆成形法用の金型 | |
| JP2002248649A (ja) | インサート入り樹脂歯車の射出成形方法 | |
| JPH11216754A (ja) | 熱硬化性樹脂の射出成形機 | |
| KR100230634B1 (ko) | 축일체형 회전체의 중공 사출 성형방법 및 그것에 의한 성형품(method for hollow injection molding a shaft-unified type rotator and a molded article obtained thereby) | |
| JP2002347081A (ja) | 環状樹脂成形品 | |
| JP2008000911A (ja) | 直ボス成形法とその成形品 | |
| JPS60264237A (ja) | 繊維強化プラスチツク製ボルト素材の製造方法 | |
| JP2002187177A (ja) | 射出圧縮成形品の製造方法 | |
| JPS6372517A (ja) | 繊維強化プラスチツクボルトの製造方法 | |
| FI106440B (fi) | Menetelmä termoplastisesti työstettävien polymeerien työstöön ruiskuvalutekniikan avulla | |
| JPH07276456A (ja) | 機械加工用樹脂素材の製造方法および樹脂加工品の製造方法 | |
| JPH085062B2 (ja) | 樹脂成形用中子 | |
| JPH07195147A (ja) | 成形用特殊中子を用いた成形方法 | |
| JPS60264210A (ja) | 熱可塑性合成樹脂製棒状体の製造方法 | |
| JP3054911B2 (ja) | 金属インサート一体型中空成形品の製造方法 | |
| JP2001191364A (ja) | シリコーンゴム複合成形品の成形方法 | |
| JP4204960B2 (ja) | 射出成形金型と射出成形方法 | |
| JP2001205668A (ja) | 補助具付き中空状樹脂成形体の製造方法 | |
| JPH0691685A (ja) | 超高分子量ポリエチレン成形品の製造方法 | |
| JPH0522565B2 (ja) | ||
| EP4188667A1 (en) | A mold for injection molding | |
| KR100262194B1 (ko) | 플라스틱 토오크 컨버터용 스테이터의 제조방법 | |
| JP2010094930A (ja) | 自動車用途ハンドルの射出成形工法及び自動車用途ハンドル |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071228 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100517 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100525 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20101005 |