JP2002241983A - スリ−ブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】光フアイバコネクタなどに使用するスリーブの
製造方法に関し従来のジルコニア製および燐青銅製のス
リ−ブに共通の問題であった孔径の精度が不足すること
や、フェル−ルとの嵌合強度のバラツキが大きく不良率
の高い問題点を根本的に解決し、易加工性の素材を採用
し、生産性を高めコストを下げること。 【解決手段】金属、プラスチックなどの細棒を母型に使
用して、電鋳してから線を除去する方法によってスリ−
ブを製造する。電鋳液３、プラス電極４、保持治具５、
空気攪拌ノズル６、バネ７、マイナス電極８、細棒９で
構成される。電鋳液は、電鋳金属によってそれぞれ選択
し、例えばスルフアミン酸ニッケル、塩化ニッケルなど
が使用される。電鋳は、厚さ０．２〜０．４ｍｍまで成
長させ、水洗・乾燥後、細棒９を引き抜くか、溶解する
かして、スリーブを製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光ファイバコネク
タなどに使用するスリ−ブの新規の製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、スリ−ブは、例えば図１示すよう
な形状であり、スリ−ブ１はバネ弾性を有する管状のも
ので、一般にはスリット２があるが、精密スリ−ブとい
われる寸法精度を良好にしたスリット２の無いタイプの
ものもあり、材質は、ジルコニアセラミックを使用した
ものが主流を占めていて、図２に示すようにフェル−ル
同士を正確に接続するために使用する主要部品である。

【０００３】ジルコニア製スリ−ブは、まずジルコニア
セラミック粉末と樹脂の混合物を原料に使用して射出成
形により成形物を作り、５００℃程度で焼いて樹脂分を
除去（脱脂）してから１３００℃程度で焼成してから、
磨き加工などの仕上加工をしているが、次のような問題
点があった。

【０００４】厳しい内径精度が要求されるが、製造する
時の焼成時の収縮率が大きいことや、ジルコニアの粉末
の硬度が極めて高いために金型のコアの摩耗なども加わ
って成形品の寸法精度が不足し、そして平滑度も不足し
ていることから、研磨加工を作業者の熟練技による手加
工で実施して内径寸法を出しているが、寸法精度が不十
分なためにフェル−ルとの嵌合強度のバラツキが大き
く、嵌合強度不良が高率で発生して、検査工程に手間取
り、磨きに熟練技による手加工を要することなどから生
産性も著しく低かった。

【０００５】また、１３００℃程度という極めて高温で
焼成しなければならないこと、高価なジルコニア粉末を
原料に使用すること、またジルコニアセラミックは非常
に硬度が高いために磨きに高価なダイヤモンド微粉末を
使用しなければならないことなどから著しく高価であっ
た。

【０００６】また、前記したジルコニア製のスリ−ブの
コスト高などの問題点から燐青銅製のスリ−ブが最近に
なって製造され始めており、次のような方法で製造され
ている。

【０００７】まず、ダイスを通して引き出す方法で中心
の孔を正確な寸法にした管を製造し、所定の長さにカッ
トしてからスリットを切削加工で入れ、バレル加工、化
学研磨などの仕上げを実施して製造しているが、つぎに
示すような問題点があった。

【０００８】確かに管を製造するのが容易で切削加工も
容易なために価格においては、ジルコニア製に比較して
数分の一となったけれども、中心の孔径の精度が出にく
くて不十分なために、フェル−ルとの嵌合強度のバラツ
キが非常に大きくて不良率が著しく高いことや、燐青銅
の素材の性質において、バネ弾性が不足しているために
何回かの着脱試験で嵌合強度の低下を来すなど品質面で
大きな問題があり業界に広く採用されるに至っていなか
った。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は以上に鑑み、
従来のジルコニア製および燐青銅製のスリ−ブに共通の
問題であった孔径の精度が不足して研磨加工などの後加
工を要することや、フェル−ルとの嵌合強度のバラツキ
が大きく不良率の高い問題点を根本的に解決し、また燐
青銅製のスリ−ブに見られるバネ弾性が不足による着脱
試験での嵌合強度の低下を来すことの改善と、易加工性
の素材を採用し、半産性を高めコストを大きく下げるこ
となどを課題としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するために、本発明者が、特願平１０−３７５３７２
号、特願２０００−４１９９１号、特願２０００−１０
４１１３号などに於いて金属またはプラスチックの線を
母型に使用して電鋳し、当該線を除去した後、機械加工
する方法によりニッケルなどの金属で製造した金属製フ
ェル−ルを提案しているが、この方法と類似の方法で母
型に寸法精度の良好な金属、プラスチックなどの細棒を
使用した電鋳法を用いてスリ−ブを製造する手段を採用
した。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態は、例えば図
３に示すような概略の装置で電鋳を実施するが、詳しく
説明すると、図３においては、電鋳液３、プラス電極
４、保持治具５、空気撹拌ノズル６、バネ７、マイナス
電極８、細棒９で構成されている。

【００１２】加温したスルファミン酸ニッケルなどを主
成分とする電鋳液３の中に円筒形のチタンバスケットに
ニッケル球を入れたプラス電極４を保持治具５を中心に
して四隅に配した構成とし、ステンレスなどの細棒９を
バネ７で引っ張った状態に固定したマイナス電極８のあ
る保持治具５を中心にセットして、エア撹拌ノズル６か
らエアを少量吹き出して撹拌しながら直流電流を流して
電鋳を実施する。

【００１３】電鋳液３は、目的とする電鋳金属の材質
で、それぞれ異なっているが、例えばニッケル又はその
合金、鉄又はその合金、銅又はその合金、コバルト又は
その合金、タングステン合金、微粒子分散金属などの電
鋳金属が採用可能であり、スルファミン酸ニツケル、塩
化ニッケル、硫酸ニッケル、スルファミン酸第一鉄、ホ
ウフッ化第一鉄、ピロリン酸胴、硫酸銅、ホウフッ化
銅、ケイフッ化銅、チタンフッ化銅、アルカノ−ルスル
フォン酸銅、硫酸コバルト、タングステン酸ナトリウム
などの水溶液を主成分とする水溶液、又は、これらの液
に炭化ケイ素、炭化タングステン、炭化ホウ素、酸化ジ
ルコニウム、チッ化ケイ素、アルミナ、ダイヤモンドな
どの微粉末やカ−ボンファイバ−などの短繊維や各種の
ウィスカ−スなどをを分散させた液が使用される。

【００１４】これらのうち特にスルファミン酸ニッケル
を主成分とする浴が、電鋳のやり易さ、硬度などの物性
の多様性、化学的安定性、溶接の容易性などの面で適し
ており、硬化剤を添加して硬度をビカ−ス硬度で６００
程度まで高くしたものが望ましく、また短繊維やウィス
カ−スを分散させたものを使用することにより弾性を更
に向上することも可能であり、また前記した本発明者が
既に出願している電鋳法によって製造したニッケル製の
フェル−ルの場合には、同様の組成のスリ−ブを使用す
ることが望ましい。

【００１５】そして、電鋳液は、濾過精度０．１〜５μ
ｍ程度のフィルタ−で高速濾過し、また加温して±３℃
程度の適性温度範囲に温度コントロ−ルし、また時々、
活性炭処理をして有機不純物を除去し、またニッケルメ
ッキした鉄製の波板を陽極、カ−ボンを陰極にして０．
２Ａ／ｄｍ^２程度の低電流密度で通電して銅などの金属
不純物を除去することなどにより電鋳液の健浴を保つこ
とが望ましい。

【００１６】プラス電極４は、目的とする電鋳金属によ
り異なっており、ニッケル、鉄、銅、コバルトなどから
選定され、板状、球状、ペレット状のものを適宜使用
し、球状のものを使用する場合は、チタン製のバスケッ
トに入れ、ポリエステル製の布袋で覆って使用すればよ
い。

【００１７】撹拌は空気、プロペラ、超音波、超振動、
液流などの撹拌が採用できるが、保持治具の公転及び自
転の速度を速くすることと、ピット防止剤の添加により
撹拌を省略することも可能である。

【００１８】細棒９は、鉄またはその合金、アルミニウ
ムまたはその合金、銅またはその合金、タングステン合
金などの金属棒、及びこの金属棒の上に薄いハンダメッ
キをしたもの、及びナイロン、ポリエステルなどのプラ
スチック棒などから適宜選択使用される。このうちプラ
スチック棒の場合は、表面に導電性の付与のためニッケ
ル、銀などの無電解メッキが必要となる。細棒９は、太
さと真円度と平滑性、直線性などに高い精度が要求さ
れ、ダイスによる押し出しや、センタレス加工、切削加
工などと併用により製造すればよい。

【００１９】上記のような装置で電鋳を実施することに
なるが、電鋳は、直流電流を４〜８Ａ／ｄｍ^２程度の電
流密度で５時間程実施し、厚さ０．２〜０．４ｍｍまで
成長させ、４００〜８００ｍｍ程度の長さで製造した
後、電鋳槽から取り出してよく水洗してから乾燥させ
る。

【００２０】選択する細棒９の種類により、引き抜く
か、押し出すか、薬品で溶解するかが決定されるが、一
般には薬品に溶解しにくく、引っ張り強度の高いもの
は、引き抜き、または押し出しを利用し、薬品に溶解し
やすいものは、溶解を利用してもよい。例えば鉄または
その合金の細棒９の場合は、細棒９を離型処理し、電鋳
した後、細棒９を引き抜けばよい。上記した無電解メッ
キしたプラスチック製の細棒９の場合には、同様の方法
で引き抜けばよい。これらのうち特に鉄合金であるステ
ンレス細棒を使用して引き抜くか、押し出す方法が望ま
しい。

【００２１】本発明に係る電鋳装置の他の実施形態の例
は、概略の図４の平面図に示す通りであり、電鋳液３、
プラス電極４、保持治具５、マイナス電極８、電鋳槽１
０、保持治具自転用駆動モ−タ１１、ベルト１２、積算
電流計１３、滑車１４、治具固定用構造体１５で構成さ
れており、電鋳槽１０中に電鋳液３を入れ、加温し、濾
過し、撹拌した状態で、プラス電極４と個々の保持治具
５の全てに、マイナス電極８と積算電流計１３を連結し
て、よく管理した状態で直流電流を流し、保持治具回転
用駆動モ−タ１１の回転をベルト１２で滑車１４を介し
て治具固定用構造体１５の保持治具５に伝達して保持治
具５を自転させて電鋳し、一定の積算電流値なったら電
流を切る構成とし、また積算電流計１３を使用しない構
成も本発明の範囲内にあり、他は前記した方法と同様で
あるが、この方法によれば電鋳肉厚をより均一化でき、
電鋳品の曲りを防止できるため品質の向上を図ることが
できる。

【００２２】なお本発明における保持治具５の自転の速
度は、１０〜１０００ｒｐｍ程度が適当であるが、特に
この数字に限定されず、例えば１０００ｒｐｍ以上の高
速回転を採用することにより撹拌を省略できる。

【００２３】また、前記回転電鋳は、自転だけである
が、自転しながら周回転する方法を採用することによ
り、電鋳物の肉厚の均一化を図ることができる。

【００２４】後加工においては、例えばセンタレス加工
で太さを揃えてから細棒９を引き抜いた後、、切削加工
でスリット２を入れた後、所定の長さにカットしてから
バレル加工、バリ取り加工などで仕上加工を実施する方
法が採用でき、また場合によってはセンタレス加工やス
リット２の切削加工を省略することも可能である。

【００２５】また例えば、センタレス加工で太さを揃え
てから、必要により切削加工でスリット２を入れ、所定
の長さにカットするなどで形を正確に製造してから、最
終の工程で中心の細棒９を押し出しで除去する方法を採
用してもよく、この方法の採用によりゴミ、キズ不良な
どの防止などを図ることができる。

【００２６】また本発明の電鋳法によれば、図５に示す
ようなマスタ−１６を使用して前記したような電鋳を実
施して、マスタ−を除去してから図６に示す様に加工し
て、従来は精度不足で製造が難しかった例えばＭＵ型フ
ェル−ルとＳＣ型フェル−ルなどの太さの異なるフェル
−ルの接続アダブタ用の一体型のスリ−ブ１を製造する
ことも可能である。

【００２７】

【発明の効果】本発明の方法によれば、寸法精度の良好
な細棒９を母型に使用した電鋳法を採用したので、スリ
−ブの中心孔の寸法精度を研磨加工することなく±０．
５μｍ程度に管理することが容易なことから、従来のジ
ルコニア製、燐青銅製のスリ−ブに共通の問題であった
孔径の精度が不足してフェル−ルとの嵌合強度のバラツ
キが大きく不良率の高い問題点を根本的に解決し、また
ニッケルなどの金属で硬度を上げたり、短繊維を配合し
て弾性強度を高くすることが可能なことから、燐青銅製
のスリ−ブに見られるバネ弾性が不足による着脱試験で
の嵌合強度の低下を来すことの改善と、電鋳金属に易加
工性の素材を採用したので、生産性を高めコストを大き
く下げることができ、また従来は製造が難しかったＭＵ
型とＳＣ型コネクタなどの太さの相違するフェル−ルの
接続アダプタ用のスリ−ブを容易に製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来法に係るスリ−ブの断面図と側面図であ
る。

【図２】従来法に係るコネクタ内でスリ−ブの使用状態
を示す断面図である。

【図３】本発明に係る電鋳装置の一実施例を示す構成図
である。

【図４】本発明に係る回転電鋳装置の一実施例を示平面
図である。

【図５】本発明に係る太さの相違するフェル−ルの接続
アダプタ用スリ−ブを製造する際の電鋳用マスタ−の平
面図である。

【図６】本発明に係る太さの相違するフェル−ルの接続
アダプタ用の電鋳で製造したスリ−ブの断面図である。

【符号の説明】

１ スリ−ブ ２ スリッ
ト ３ 電鋳液 ４ プラス
電極 ５ 保持治具 ６ 空気撹
拌ノズル ７ バネ ８ マイナ
ス電極 ９ 細棒 １０ 電鋳槽 １１ 保持治具自転用駆動モ−タ １２ ベルト １３ 積算電流計 １４ 滑車 １５ 治具固定用構造体 １６ マスタ
−

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属、プラスチックなどの細棒９を母型に
   使用して、電鋳した後、細棒９を除去することを特徴と
   する光ファイバコネクタなどに使用するスリ−ブの製造
   方法。
2. 【請求項２】前記電鋳工程において、細棒９を回転しな
   がら電鋳することを特徴とする請求項１記載のスリ−ブ
   の製造方法。
3. 【請求項３】前記電鋳工程において、細棒９を自転しな
   がら電鋳することを特徴とする請求項２記載のスリ−ブ
   の製造方法。
4. 【請求項４】前記電鋳工程において、細棒９を自転しな
   がら周回転させて電鋳することを特徴とする請求項２記
   載のスリ−ブの製造方法。
5. 【請求項５】前記電鋳工程において、ウィスカ−ス、短
   繊維などを配合した電鋳を採用することを特徴とする請
   求項１、２、３、４記載のスリ−ブの製造方法。
6. 【請求項６】前記電鋳工程において、硬化剤配合のニッ
   ケル、もしくはニッケル合金電鋳を採用することを特徴
   とする請求項１、２、３、４、５記載のスリ−ブの製造
   方法。
7. 【請求項７】前記の細棒９を除去して、管にしてから切
   削加工などの仕上機械加工をすることを特徴とする請求
   項１、２、３、４、５、６記載のスリ−ブの製造方法。
8. 【請求項８】前記の細棒９の除去を、最終工程で実施す
   ることを特徴とする請求項７記載のスリ−ブの製造方
   法。
9. 【請求項９】前記電鋳法によるスリ−ブの製造方法にお
   いて、太さの異なるフェル−ルの接続アダブタ用の一体
   型のスリ−ブ１を製造することを特徴とする請求項１、
   ２、３、４、５、６、７、８記載のスリ−ブの製造方
   法。