JP2002199672A - コイル捻り加工方法 - Google Patents
コイル捻り加工方法Info
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- coils
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- H—ELECTRICITY
- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
- H02K15/04—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings, prior to mounting into machines
- H02K15/0414—Windings consisting of separate elements, e.g. bars, hairpins, segments, half coils
- H02K15/0421—Windings consisting of separate elements, e.g. bars, hairpins, segments, half coils consisting of single conductors, e.g. hairpins
- H02K15/0428—Windings consisting of separate elements, e.g. bars, hairpins, segments, half coils consisting of single conductors, e.g. hairpins characterised by the method or apparatus for simultaneously twisting a plurality of hairpins
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- Windings For Motors And Generators (AREA)
- Insulation, Fastening Of Motor, Generator Windings (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 コイルの変形を防止するとともに、捻り加工
の自動化を行うことができるコイル捻り加工方法を提供
すること。 【解決手段】 このコイル捻り加工方法は、連続的に整
列して供給されるコイル１の中から一つを分離して取り
出す工程と、この取り出されたコイル１のターン部を曲
げ加工する工程と、連続的に整列して供給されるコイル
２の中から一つを分離して取り出す工程と、曲げ加工さ
れたコイル１と取り出されたコイル２とを組み合わせる
工程と、組み合わされたコイル１、２を捻り加工装置に
挿入する工程と、捻り加工装置によってコイル１、２を
捻り成形する工程とを有する。
の自動化を行うことができるコイル捻り加工方法を提供
すること。 【解決手段】 このコイル捻り加工方法は、連続的に整
列して供給されるコイル１の中から一つを分離して取り
出す工程と、この取り出されたコイル１のターン部を曲
げ加工する工程と、連続的に整列して供給されるコイル
２の中から一つを分離して取り出す工程と、曲げ加工さ
れたコイル１と取り出されたコイル２とを組み合わせる
工程と、組み合わされたコイル１、２を捻り加工装置に
挿入する工程と、捻り加工装置によってコイル１、２を
捻り成形する工程とを有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用交流発電機
のステータコイル等を構成するほぼＵ字状のコイルを捻
り成形するコイル捻り加工方法に関する。
のステータコイル等を構成するほぼＵ字状のコイルを捻
り成形するコイル捻り加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両用交流発電機の中には、Ｕ字状コイ
ルの端部同士を接合することにより構成されたステータ
コイルを使用しているものがある。例えば、ステータコ
アの各スロットに４本の導体が内挿される場合には、図
９に示すような大小２種類のＵ字状コイルのそれぞれに
ついて、ターン部を挟んだ各直線部を互いに反対方向に
変位させる捻り成形を行った後に、各スロットに挿入し
ている。
ルの端部同士を接合することにより構成されたステータ
コイルを使用しているものがある。例えば、ステータコ
アの各スロットに４本の導体が内挿される場合には、図
９に示すような大小２種類のＵ字状コイルのそれぞれに
ついて、ターン部を挟んだ各直線部を互いに反対方向に
変位させる捻り成形を行った後に、各スロットに挿入し
ている。
【０００３】図９に示した２種類のＵ字状コイルは、大
きい方のＵ字状コイルに内包されるように小さい方のＵ
字状コイルが配置されており、互いに交差していない。
このため、２種類のＵ字状コイルをともに扁平に形成す
ることができる。したがって、大小それぞれのＵ字状コ
イルを成形した後に連続供給部に蓄えておいて、それぞ
れのＵ字状コイルを１本ずつ取り出した後に重ねて捻り
成形を行うことができる。
きい方のＵ字状コイルに内包されるように小さい方のＵ
字状コイルが配置されており、互いに交差していない。
このため、２種類のＵ字状コイルをともに扁平に形成す
ることができる。したがって、大小それぞれのＵ字状コ
イルを成形した後に連続供給部に蓄えておいて、それぞ
れのＵ字状コイルを１本ずつ取り出した後に重ねて捻り
成形を行うことができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、同じ２種類
のＵ字状コイルを用いる場合であっても、これらのＵ字
状コイルが互いに交差する場合、例えばスロット内の最
内層の導体が内層側から３番目の導体とターン部を介し
てつながっていて一方のＵ字状コイルを形成するととも
に、内層側から２番目の導体が最外層の導体とターン部
を介してつながって他方の導体を形成するような場合に
は、高さが低いＵ字状コイルのターン部が、高さが高い
Ｕ字状コイルの直線部と干渉する。このため、高さが低
いＵ字状コイルのターン部を曲げ加工して、この干渉を
回避する必要がある。しかし、このような曲げ加工を行
うと、整列供給された複数のＵ字状コイルの中から１本
を、変形しないように分離して取り出すことが困難にな
る。
のＵ字状コイルを用いる場合であっても、これらのＵ字
状コイルが互いに交差する場合、例えばスロット内の最
内層の導体が内層側から３番目の導体とターン部を介し
てつながっていて一方のＵ字状コイルを形成するととも
に、内層側から２番目の導体が最外層の導体とターン部
を介してつながって他方の導体を形成するような場合に
は、高さが低いＵ字状コイルのターン部が、高さが高い
Ｕ字状コイルの直線部と干渉する。このため、高さが低
いＵ字状コイルのターン部を曲げ加工して、この干渉を
回避する必要がある。しかし、このような曲げ加工を行
うと、整列供給された複数のＵ字状コイルの中から１本
を、変形しないように分離して取り出すことが困難にな
る。
【０００５】図１０および図１１は、ターン部が曲げ加
工されたＵ字状コイルを整列供給した状態を示す図であ
る。これらの図では、矢印Ｙの方向にＵ字状コイルが供
給される。一般には、反供給側に位置するＵ字状コイル
がＸ方向に押し出されて分離され、取り出されるが、Ｕ
字状コイルのターン部が曲げ加工されているため、この
１本のＵ字状コイルのみを変形しないように分離するこ
とはできない。このため、従来は、このような供給装置
を用いたＵ字状コイルの供給を行うことができず、手作
業で２本のＵ字状コイルを組み合わせて捻り加工装置に
セットする必要があり、捻り成形の自動化を行うことが
できないという問題があった。
工されたＵ字状コイルを整列供給した状態を示す図であ
る。これらの図では、矢印Ｙの方向にＵ字状コイルが供
給される。一般には、反供給側に位置するＵ字状コイル
がＸ方向に押し出されて分離され、取り出されるが、Ｕ
字状コイルのターン部が曲げ加工されているため、この
１本のＵ字状コイルのみを変形しないように分離するこ
とはできない。このため、従来は、このような供給装置
を用いたＵ字状コイルの供給を行うことができず、手作
業で２本のＵ字状コイルを組み合わせて捻り加工装置に
セットする必要があり、捻り成形の自動化を行うことが
できないという問題があった。
【０００６】本発明は、このような点に鑑みて創作され
たものであり、その目的は、コイルの変形を防止すると
ともに、捻り成形の自動化を行うことができるコイル捻
り加工方法を提供することにある。
たものであり、その目的は、コイルの変形を防止すると
ともに、捻り成形の自動化を行うことができるコイル捻
り加工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、本発明のコイル捻り加工方法は、ほぼＵ字状の
第１および第２のコイルを組み合わせて捻り加工装置に
挿入して捻り加工を行うために、連続的に整列して供給
される複数の前記第１のコイルの中から一つを分離して
取り出す第１の工程と、第１の工程において取り出され
た第１のコイルのターン部を曲げ加工する第２の工程
と、連続的に整列して供給される複数の第２のコイルの
中から一つを分離して取り出す第３の工程と、第２の工
程において曲げ加工された第１のコイルと第３の工程に
おいて取り出された第２のコイルとを組み合わせる第４
の工程と、第４の工程において組み合わされた第１およ
び第２のコイルを捻り加工装置に挿入する第５の工程
と、捻り加工装置によって第１および第２のコイルを捻
り成形する第６の工程とを有している。連続的に整列し
て供給される第１のコイルの中から１つを分離して取り
出した後にそのターン部を曲げ加工しているため、この
第１のコイルの取り出しは、第１のコイルが扁平形状を
有する状態で行うことができる。このため、取り出しの
際に第１のコイルが変形することを防止することができ
る。また、連続的に供給された第１および第２のコイル
のそれぞれを分離して取り出してから組み合わせて捻り
成形するまでの工程を自動化することができる。
ために、本発明のコイル捻り加工方法は、ほぼＵ字状の
第１および第２のコイルを組み合わせて捻り加工装置に
挿入して捻り加工を行うために、連続的に整列して供給
される複数の前記第１のコイルの中から一つを分離して
取り出す第１の工程と、第１の工程において取り出され
た第１のコイルのターン部を曲げ加工する第２の工程
と、連続的に整列して供給される複数の第２のコイルの
中から一つを分離して取り出す第３の工程と、第２の工
程において曲げ加工された第１のコイルと第３の工程に
おいて取り出された第２のコイルとを組み合わせる第４
の工程と、第４の工程において組み合わされた第１およ
び第２のコイルを捻り加工装置に挿入する第５の工程
と、捻り加工装置によって第１および第２のコイルを捻
り成形する第６の工程とを有している。連続的に整列し
て供給される第１のコイルの中から１つを分離して取り
出した後にそのターン部を曲げ加工しているため、この
第１のコイルの取り出しは、第１のコイルが扁平形状を
有する状態で行うことができる。このため、取り出しの
際に第１のコイルが変形することを防止することができ
る。また、連続的に供給された第１および第２のコイル
のそれぞれを分離して取り出してから組み合わせて捻り
成形するまでの工程を自動化することができる。
【０００８】また、上述した第４の工程において、第１
のコイルのターン部が第２のコイルの直線部と交差する
ように第１および第２のコイルを組み合わせることが望
ましい。このようにして互いに交差する第１および第２
のコイルを組み合わせる場合に、互いの干渉を防止する
ために第１のコイルのターン部を曲げ加工する必要が生
じるが、このような場合であっても、第１のコイルの分
離や取り出しが可能になる。また、捻り加工装置に挿入
する前に、第１のコイルのターン部が曲げ加工されるた
め、干渉を回避して第１および第２のコイルを組み合わ
せて、これらのコイルを同時に捻り加工装置に挿入する
ことができるため、従来の捻り加工装置をそのまま使用
することができる。
のコイルのターン部が第２のコイルの直線部と交差する
ように第１および第２のコイルを組み合わせることが望
ましい。このようにして互いに交差する第１および第２
のコイルを組み合わせる場合に、互いの干渉を防止する
ために第１のコイルのターン部を曲げ加工する必要が生
じるが、このような場合であっても、第１のコイルの分
離や取り出しが可能になる。また、捻り加工装置に挿入
する前に、第１のコイルのターン部が曲げ加工されるた
め、干渉を回避して第１および第２のコイルを組み合わ
せて、これらのコイルを同時に捻り加工装置に挿入する
ことができるため、従来の捻り加工装置をそのまま使用
することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明を適用した一実施形
態のコイル捻り加工装置を用いたコイル捻り加工方法に
ついて、図面を参照しながら詳細に説明する。
態のコイル捻り加工装置を用いたコイル捻り加工方法に
ついて、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】図１は、本実施形態のコイル捻り加工装置
の平面図である。また、図２は図１に示したＩＩ−ＩＩ
線拡大断面図である。図３は、図１に示すＢ部の拡大図
である。例えば、これらの図に示したコイル捻り加工装
置は、ほぼＵ字状のコイルであるセグメント導体を用い
て形成されるステータコイルを有する車両用交流発電機
を製造するために用いられる。
の平面図である。また、図２は図１に示したＩＩ−ＩＩ
線拡大断面図である。図３は、図１に示すＢ部の拡大図
である。例えば、これらの図に示したコイル捻り加工装
置は、ほぼＵ字状のコイルであるセグメント導体を用い
て形成されるステータコイルを有する車両用交流発電機
を製造するために用いられる。
【００１１】これらの図に示すように、本実施形態のコ
イル捻り加工装置は、外リング１０、内リング１２、外
枠１４、内枠１６、位置調整治具２０、２２、２４、２
６を含んで構成されている。
イル捻り加工装置は、外リング１０、内リング１２、外
枠１４、内枠１６、位置調整治具２０、２２、２４、２
６を含んで構成されている。
【００１２】外リング１０は、円環形状を有しており、
周方向に沿って複数の外リング穴１１が形成されてい
る。同様に、内リング１２は、円環形状を有しており、
周方向に沿って複数の内リング穴１３が形成されてい
る。本実施形態では、ほぼＵ字状に成形された２種類の
コイル１、２を交差させた状態で組合せ、それぞれの直
線部を外リング穴１１と内リング穴１３に挿入した後
に、外リング１０と内リング１２を互いに反対方向に回
転させることにより、コイル１、２を同時に捻り成形す
る。
周方向に沿って複数の外リング穴１１が形成されてい
る。同様に、内リング１２は、円環形状を有しており、
周方向に沿って複数の内リング穴１３が形成されてい
る。本実施形態では、ほぼＵ字状に成形された２種類の
コイル１、２を交差させた状態で組合せ、それぞれの直
線部を外リング穴１１と内リング穴１３に挿入した後
に、外リング１０と内リング１２を互いに反対方向に回
転させることにより、コイル１、２を同時に捻り成形す
る。
【００１３】外枠１４は、外リング１０を保持する治具
である。また、内枠１６は、内リング１２を保持する治
具である。これらの外枠１４と内枠１６の間には、外リ
ング穴１１と内リング穴１３に挿入されたコイル１、２
の反ターン部側の直線部が収容される隙間が形成されて
おり、この隙間には、これらの直線部の先端位置を調整
するために用いられる４つの位置調整治具２０、２２、
２４、２６が径方向に沿って配置されている。図２に示
した例では、コイル１、２の反ターン部側の先端位置が
４箇所とも同じに設定されているため、４つの位置調整
治具２２〜２６の上端位置が同一であるが、コイル１、
２の形状や組合せ方によってはこれらの上端位置が不揃
いであってもよい。
である。また、内枠１６は、内リング１２を保持する治
具である。これらの外枠１４と内枠１６の間には、外リ
ング穴１１と内リング穴１３に挿入されたコイル１、２
の反ターン部側の直線部が収容される隙間が形成されて
おり、この隙間には、これらの直線部の先端位置を調整
するために用いられる４つの位置調整治具２０、２２、
２４、２６が径方向に沿って配置されている。図２に示
した例では、コイル１、２の反ターン部側の先端位置が
４箇所とも同じに設定されているため、４つの位置調整
治具２２〜２６の上端位置が同一であるが、コイル１、
２の形状や組合せ方によってはこれらの上端位置が不揃
いであってもよい。
【００１４】図４および図５は、コイルの具体的な形状
を示す斜視図である。これらの図に示すように、本実施
形態では、直線部の長さのみが異なるほぼ同一形状のコ
イル１、２が用いられており、これらのコイル１、２を
互いに直線部が１本置きに隣接するように組み合わせ
る。
を示す斜視図である。これらの図に示すように、本実施
形態では、直線部の長さのみが異なるほぼ同一形状のコ
イル１、２が用いられており、これらのコイル１、２を
互いに直線部が１本置きに隣接するように組み合わせ
る。
【００１５】図４および図５に示すような扁平形状のコ
イル１、２をそのまま組み合わせようとしても、コイル
１のターン部１ａがコイル２の直線部２ｂに干渉してし
まう。このため、本実施形態では、図６に示すように、
コイル１のターン部１ａの近傍を曲げ成形することによ
り、このターン部１ａがコイル２の直線部２ｂと干渉し
ないようになっている。
イル１、２をそのまま組み合わせようとしても、コイル
１のターン部１ａがコイル２の直線部２ｂに干渉してし
まう。このため、本実施形態では、図６に示すように、
コイル１のターン部１ａの近傍を曲げ成形することによ
り、このターン部１ａがコイル２の直線部２ｂと干渉し
ないようになっている。
【００１６】図７は、ターン部１ａが曲げ生成されたコ
イル１とコイル２とを組み合わせた状態を示す斜視図で
ある。コイル１のターン部１ａを曲げ成形することによ
り、このターン部１ａとコイル２の直線部２ｂとが干渉
しなくなるため、コイル１、２の全ての直線部１ｂ、２
ｂを同一線上に交互に配置することが可能になる。
イル１とコイル２とを組み合わせた状態を示す斜視図で
ある。コイル１のターン部１ａを曲げ成形することによ
り、このターン部１ａとコイル２の直線部２ｂとが干渉
しなくなるため、コイル１、２の全ての直線部１ｂ、２
ｂを同一線上に交互に配置することが可能になる。
【００１７】次に、本実施形態のコイル捻り加工装置に
よってコイルの捻り成形を行う手順を説明する。
よってコイルの捻り成形を行う手順を説明する。
【００１８】図８は、２種類のコイル１、２を成形した
後に組み合わせて捻り成形を行うまでの一連の動作手順
を示す図である。
後に組み合わせて捻り成形を行うまでの一連の動作手順
を示す図である。
【００１９】まず、コイル１を図４に示すようにほぼＵ
字状に成形するとともに（工程１）、この成形されたコ
イル１を、図１０や図１１に示したような供給装置に連
続的に供給する（工程２）。次に、供給装置に連続供給
された複数のコイル１の中から一つを分離して取り出し
（工程３）、図６に示すように、このコイル１のターン
部１ａを曲げ加工する（工程４）。
字状に成形するとともに（工程１）、この成形されたコ
イル１を、図１０や図１１に示したような供給装置に連
続的に供給する（工程２）。次に、供給装置に連続供給
された複数のコイル１の中から一つを分離して取り出し
（工程３）、図６に示すように、このコイル１のターン
部１ａを曲げ加工する（工程４）。
【００２０】また、コイル２を図５に示すようにほぼＵ
字状に成形するとともに（工程５）、この成形されたコ
イル２を、供給装置に連続的に供給する（工程６）。次
に、供給装置に連続供給された複数のコイル２の中から
一つを分離して取り出す（工程７）。
字状に成形するとともに（工程５）、この成形されたコ
イル２を、供給装置に連続的に供給する（工程６）。次
に、供給装置に連続供給された複数のコイル２の中から
一つを分離して取り出す（工程７）。
【００２１】なお、上述したコイル１に対応する工程１
〜４とコイル２に対応する工程５〜７の順番は、必要に
応じて並行して、あるいは前後の順番を入れ替えて行う
ようにしてもよい。
〜４とコイル２に対応する工程５〜７の順番は、必要に
応じて並行して、あるいは前後の順番を入れ替えて行う
ようにしてもよい。
【００２２】次に、図７に示すようにコイル１とコイル
２を組み合わせ（工程８）、図１〜図３に示したコイル
捻り加工装置の外リング穴１１と内リング穴１３にコイ
ル１、２の各直線部１ｂ、２ｂを挿入する（工程９）。
その後、外リング１０を時計回り方向に、内リング１２
を反時計回り方向にそれぞれ所定角度回転させることに
より、組み合わされたコイル１、２を同時に捻り成形す
る（工程１０）。このようにして捻り成形されたコイル
１、２は、捻り加工装置から取り出された後、ステータ
コアの所定のスロットに挿入される。
２を組み合わせ（工程８）、図１〜図３に示したコイル
捻り加工装置の外リング穴１１と内リング穴１３にコイ
ル１、２の各直線部１ｂ、２ｂを挿入する（工程９）。
その後、外リング１０を時計回り方向に、内リング１２
を反時計回り方向にそれぞれ所定角度回転させることに
より、組み合わされたコイル１、２を同時に捻り成形す
る（工程１０）。このようにして捻り成形されたコイル
１、２は、捻り加工装置から取り出された後、ステータ
コアの所定のスロットに挿入される。
【００２３】このように、本実施形態のコイル捻り加工
装置を用いたコイル捻り加工方法では、図１および図２
に示したような扁平形状のコイル１、２を成形して連続
供給し、その中の１本ずつを分離して取り出した後に、
コイル１に対して曲げ加工を行っている。したがって、
曲げ加工が終了した後のコイル１が連続供給された場合
と異なり、扁平形状のコイル１を１本ずつ分離して取り
出すことが可能になり、取り出す際にコイル１が変形す
ることを防止することができる。また、コイル１、２の
連続供給を行うことが可能になったため、コイル１、２
の成形、供給から、組み合わされたコイル１、２の捻り
成形を行うまでの工程の自動化が可能になる。
装置を用いたコイル捻り加工方法では、図１および図２
に示したような扁平形状のコイル１、２を成形して連続
供給し、その中の１本ずつを分離して取り出した後に、
コイル１に対して曲げ加工を行っている。したがって、
曲げ加工が終了した後のコイル１が連続供給された場合
と異なり、扁平形状のコイル１を１本ずつ分離して取り
出すことが可能になり、取り出す際にコイル１が変形す
ることを防止することができる。また、コイル１、２の
連続供給を行うことが可能になったため、コイル１、２
の成形、供給から、組み合わされたコイル１、２の捻り
成形を行うまでの工程の自動化が可能になる。
【００２４】また、コイル捻り加工装置に挿入する前
に、コイル１のターン部１ａが曲げ加工されるため、干
渉を回避して２種類のコイル１、２を組み合わせて、こ
れらを同時に捻り加工装置に挿入することができる。こ
のため、従来の捻り加工装置をそのまま使用することが
できる。
に、コイル１のターン部１ａが曲げ加工されるため、干
渉を回避して２種類のコイル１、２を組み合わせて、こ
れらを同時に捻り加工装置に挿入することができる。こ
のため、従来の捻り加工装置をそのまま使用することが
できる。
【００２５】なお、本発明は上記実施形態に限定される
ものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施
が可能である。上述した実施形態では、互いに交差する
２種類のコイル１、２を組み合わせて捻り成形する場合
について説明したが、同じステータに、図９に示したよ
うな他の組合せを行うコイルが含まれている場合に、こ
れらのコイルについても図１に示したコイル捻り加工装
置に挿入して、異なる複数の組合せのコイルを同時に捻
り成形するようにしてもよい。
ものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施
が可能である。上述した実施形態では、互いに交差する
２種類のコイル１、２を組み合わせて捻り成形する場合
について説明したが、同じステータに、図９に示したよ
うな他の組合せを行うコイルが含まれている場合に、こ
れらのコイルについても図１に示したコイル捻り加工装
置に挿入して、異なる複数の組合せのコイルを同時に捻
り成形するようにしてもよい。
【００２６】また、上述した実施形態では、２種類のコ
イル１、２を組み合わせる場合を説明したが、３種類以
上のコイルを組み合わせる場合にも本発明を適用するこ
とができる。すなわち、曲げ加工が必要なコイルが１本
あるいは２本以上あった場合に、この曲げ加工を行う前
の扁平形状に形成された状態で、連続供給、分離、取り
出しを行い、その後必要に応じてコイルの曲げ加工を行
うようにすればよい。
イル１、２を組み合わせる場合を説明したが、３種類以
上のコイルを組み合わせる場合にも本発明を適用するこ
とができる。すなわち、曲げ加工が必要なコイルが１本
あるいは２本以上あった場合に、この曲げ加工を行う前
の扁平形状に形成された状態で、連続供給、分離、取り
出しを行い、その後必要に応じてコイルの曲げ加工を行
うようにすればよい。
【図１】一実施形態のコイル捻り加工放置の平面図であ
る。
る。
【図２】図１に示したコイル捻り加工装置の部分的な拡
大断面図である。
大断面図である。
【図３】図１に示すＢ部の拡大図である。
【図４】コイルの形状を示す斜視図である。
【図５】コイルの形状を示す斜視図である。
【図６】ターン部が曲げ成形されたコイルの形状を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図７】ターン部が曲げ成形されたコイルと他のコイル
とを組み合わせた状態を示す斜視図である。
とを組み合わせた状態を示す斜視図である。
【図８】２種類のコイルを成形した後に組み合わせて捻
り成形を行うまでの一連の動作手順を示す図である。
り成形を行うまでの一連の動作手順を示す図である。
【図９】大小２種類のＵ字状コイルを交差させないで組
み合わせた状態を示す斜視図である。
み合わせた状態を示す斜視図である。
【図１０】ターン部が曲げ加工されたＵ字状コイルを整
列供給した状態を示す図である。
列供給した状態を示す図である。
【図１１】ターン部が曲げ加工されたＵ字状コイルを整
列供給した状態を示す図である。
列供給した状態を示す図である。
１、２ コイル １０ 外リング １１ 外リング穴 １２ 内リング １３ 内リング穴 １４ 外枠 １６ 内枠
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 5H603 AA09 BB02 BB09 BB12 CA01 CA05 CB03 CC04 CC17 CD02 CD13 CD22 CE02 EE01 5H604 AA08 BB03 BB10 BB14 CC01 CC05 CC14 5H615 AA01 BB02 BB07 BB14 PP12 PP14 QQ03 QQ08 QQ12 SS04 SS16
Claims (2)
- 【請求項１】 ほぼＵ字状の第１および第２のコイルを
組み合わせて捻り加工装置に挿入して捻り加工を行うコ
イル捻り加工方法において、 連続的に整列して供給される複数の前記第１のコイルの
中から一つを分離して取り出す第１の工程と、 前記第１の工程において取り出された前記第１のコイル
のターン部を曲げ加工する第２の工程と、 連続的に整列して供給される複数の前記第２のコイルの
中から一つを分離して取り出す第３の工程と、 前記第２の工程において曲げ加工された前記第１のコイ
ルと前記第３の工程において取り出された前記第２のコ
イルとを組み合わせる第４の工程と、 前記第４の工程において組み合わされた前記第１および
第２のコイルを捻り加工装置に挿入する第５の工程と、 前記捻り加工装置によって前記第１および第２のコイル
を捻り成形する第６の工程と、 を有することを特徴とするコイル捻り加工方法。 - 【請求項２】 請求項１において、 前記第４の工程において、前記第１のコイルのターン部
が前記第２のコイルの直線部と交差するように前記第１
および第２のコイルを組み合わせることを特徴とするコ
イル捻り加工方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2000395605A JP4461619B2 (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | コイル捻り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000395605A JP4461619B2 (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | コイル捻り加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002199672A true JP2002199672A (ja) | 2002-07-12 |
| JP4461619B2 JP4461619B2 (ja) | 2010-05-12 |
Family
ID=18861043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000395605A Expired - Lifetime JP4461619B2 (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | コイル捻り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4461619B2 (ja) |
-
2000
- 2000-12-26 JP JP2000395605A patent/JP4461619B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4461619B2 (ja) | 2010-05-12 |
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