JP2002193684A

JP2002193684A - 多孔質吸音性セラミック成形体及びその製造法

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Publication number: JP2002193684A
Application number: JP2001319933A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Oda; 和生小田; Michio Oda; 倫穂小田; Nobuaki Miyao; 信昭宮尾
Original assignee: ODA KENSETSU KK
Current assignee: ODA KENSETSU KK
Priority date: 2000-10-17
Filing date: 2001-10-17
Publication date: 2002-07-10
Anticipated expiration: 2021-10-17
Also published as: JP4446144B2

Abstract

(57)【要約】【課題】低音領域から高音領域までの広い音域にわたっ
て吸音特性の優れた吸音性レンガや吸音性タイル等の多
孔質吸音性セラミック成形体を低コストで提供する。【解決手段】連通気孔の多孔質セラミック体より成り、
嵩比重が０．５〜１．０である多孔質吸音性セラミック
成形体であって、粒径０．５０〜２．０ｍｍのパーライ
ト１００重量部に対して、母相材としてのフライアッシ
ュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、
火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される１種以
上の焼結物１００〜２００重量部と、無機系結合材１０
〜２０重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パーライ
ト粒子同士は、それらの接触部において連通開孔が形成
されて、内部気孔が連通気孔となっている多孔質吸音性
セラミック成形体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本願発明はパーライトを主原料と
して製造された多孔質吸音性レンガ、タイルその他の板
状体等の多孔質吸音性セラミック成形体及びその製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】道路や
建物等の防音壁を構成する吸音材料には、人間が大きな
音として感じやすい４００〜４０００Ｈｚの周波数域の
吸音が求められ、その中でも８００〜２０００Ｈｚの周
波数域の吸音が特に求められている。従来から代表的な
吸音材として、グラスウールやロックウール等の鉱物繊
維系吸音材があったが、鉱物繊維系吸音材は、含水する
と吸音性能が著しく低下すると共に、繊維からなるため
経時的に変形したり、高速気流により飛散又は剥離し易
く、紫外線によりバインダーである樹脂が劣化する等の
欠点があった。そこで、同吸音材を樹脂フィルムで覆
い、金属製の容器に収めるなどしていたが、非常にコス
トが高くなっていた。また、石膏ボードに多数の貫通孔
を設けた吸音材も良く知られているが、この穴空き石膏
ボードからなる吸音材は、石膏ボードに吸音性能がな
く、貫通孔での共鳴により音エネルギーを吸収するもの
であるから、特定の周波数しか吸音できなかった。その
ため、背後に空気層を設けたり、グラスウール等の裏打
ち材を背面に取り付けることが行われているが、これら
の方法は施工に手間がかかるという問題があった。他
方、従来から珪酸塩鉱物を原料とし、焼成しセラミック
化したタイルやレンガは建築材料や炉材等として使用さ
れており、かつ、都市環境や工場環境における激しい騒
音対策に、各種セラミック材料が使用されつつある。し
かし、安価で優れた吸音性を有するセラミック材料の提
供がなされておらず工費の低減が達成されていない。

【０００３】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記従来の事
情に鑑み、耐候性を有し、人間が大きな音と感じる周波
数域の音に対して優れた吸音効果を示す多孔質吸音性セ
ラミック成形体を提供するものである。すなわち、本発
明は下記構成の多孔質吸音性セラミック成形体及びその
製造方法である。（１）連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重
が０．３〜１．５である多孔質吸音性セラミック成形体
であって、粒径０．１０〜８．０ｍｍのパーライト１０
０重量部に対して、母相材としてのフライアッシュ、ス
ラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選
択される１種以上の焼結物８０〜２５０重量部と、無機
系結合材５〜３０重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前
記パーライト粒子同士は、それらの接触部において連通
開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔となっているこ
とを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体。（２）連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重
が０．５〜１．０である多孔質吸音性セラミック成形体
であって、粒径０．５０〜２．０ｍｍのパーライト１０
０重量部に対して、母相材としてのフライアッシュ、シ
ャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴
出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される１種以上の焼
結物１００〜２００重量部と、無機系結合材１０〜２０
重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パーライト粒子
同士は、それらの接触部において連通開孔が形成され
て、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴とする
多孔質吸音性セラミック成形体。

【０００４】（３）連通気孔の多孔質セラミック体より
成り、嵩比重が０．５〜１．０、曲げ強度が１０〜２８
ｋｇｆ／ｃｍ²、圧縮強度が４０〜９０ｋｇｆ／ｃｍ²で
ある多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径０．
５０〜２．０ｍｍのパーライト１００重量部に対して、
母相材としてのフライアッシュの焼結物１００〜２００
重量部と、無機系結合材１０〜２０重量部が囲繞焼結さ
れてなり、かつ前記パーライト粒子同士は、それらの接
触部において連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気
孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミッ
ク成形体。（４）パーライトが、真珠岩、黒よう石又は松脂岩の粉
砕物を焼成発泡させたものであることを特徴とする前項
（１）〜（３）のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セ
ラミック成形体。（５）母相材にガラスが１０〜５０重量部含有されてな
ることを特徴とする前項（１）〜（４）のいずれか１項
に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。（６）パーライト及び母相材、あるいはパーライト
又は母相材が、その結晶化のための核形成剤の添加によ
り結晶化されてなることを特徴とする前項（１）〜
（５）のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック
成形体。

【０００５】（７）母相材が、さらに金属繊維、ガラス
繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維又はウィス
カーから選択される１種以上の短繊維を１〜１０重量部
含むものであることを特徴とする前項（１）〜（６）の
いずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。（８）多孔質吸音性セラミック成形体が、レンガである
ことを特徴とする前項（１）〜（７）のいずれか１項に
記載の多孔質吸音性セラミック成形体。（９）多孔質吸音性セラミック成形体が、タイルその他
の板状体であることを特徴とする前項（１）〜（７）の
いずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。（１０）粒径０．１０〜３．５ｍｍのパーライト１００
重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、ウォラ
ストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、汚泥
又は粘土鉱物から選択される１種以上の粉末１００〜２
５０重量部と、結合材５〜３０重量部と水１０〜５０重
量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状に成形し
た後、乾燥し、その後９００〜１２００℃で焼成するこ
とにより、連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩
比重が０．３〜１．２である多孔質吸音性セラミック成
形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミッ
ク成形体の製造法。

【０００６】（１１）粒径０．５０〜２．０ｍｍのパー
ライト１００重量部に対して、フライアッシュ、シャモ
ット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出
物、岩石、汚泥又は粘土鉱物から選択される１種以上の
粉末３５〜６０重量部と、結合材１０〜２５重量部と水
２０〜４５重量部を添加混合し、得られた混合物を一定
形状の型枠内で８〜１５ｋｇｆ／ｃｍ²の加圧力でプレ
ス成形した後、乾燥し、その後９５０〜１１５０℃で焼
成することにより、連通気孔の多孔質セラミック体より
成り、嵩比重が０．５〜１．２である多孔質吸音性セラ
ミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性
セラミック成形体の製造法。（１２）粒径０．５０〜２．０ｍｍのパーライト１００
重量部に対して、フライアッシュの粉末３５〜６０重量
部と、結合材１０〜２５重量部と水２０〜４５重量部を
添加混合し、得られた混合物を型枠内で８〜１５ｋｇｆ
／ｃｍ²の加圧力でプレス成形した後、乾燥し、その後
９５０〜１１５０℃で焼成することにより、連通気孔の
多孔質セラミック体より成り、嵩比重が０．５〜１．
０、曲げ強度が１５〜２８ｋｇｆ／ｃｍ²、圧縮強度が
４０〜９０ｋｇｆ／ｃｍ²である多孔質吸音性セラミッ
ク成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラ
ミック成形体の製造法。

【０００７】（１３）結合材が水ガラスであることを特
徴とする前項（１０）〜（１２）のいずれか１項に記載
の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。（１４）混合物に、ガラスの結晶化のための核形成剤を
添加することを特徴とする（１０）〜（１３）のいずれ
か１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造
法。（１５）素地の焼成後に、ガラスの結晶化を促進するた
めの徐冷処理を行うことを特徴とする前項（１４）記載
の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。（１６）結合材が、有機系のものを含むものであること
を特徴とする前項（１０）〜（１５）のいずれか１項に
記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。（１７）素地が、粒径５〜５０μｍのフライアッシュ粉
末１００重量部に対して、更に金属繊維、ガラス繊維、
炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維、有機繊維又はウ
ィスカーの内の一種又は２種以上を５〜１０重量部添加
してなるものであることを特徴とする前項（１０）〜
（１６）のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミッ
ク成の製造法。（１８）多孔質吸音性セラミック成形体が、レンガであ
ることを特徴とする前項（１０）〜（１７）のいずれか
１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。（１９）多孔質吸音性セラミック成形体が、タイルその
他の板状体であることを特徴とする前項（１０）〜（１
７）のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック成
形体の製造法。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態につい
て説明する。上記本願発明で主原料として使用されるパ
ーライトは、一般に黒よう岩、真珠岩、松脂岩等の細砕
物を８５０〜１１００℃程度で焼成することにより、主
に含有水分がガス化しそのガス圧により膨張した中空の
球状体であるが、シリカ−アルミナ系のセラミック物質
であるため、軽量であるがかなりの耐火度があり、ガラ
スバルーンなどに比べて機械的強度も高いものである。
なお、パーライトに換えてシラス発泡体を用いることも
できる。また、母相材の原料に使用される、フライアッ
シュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリ
カ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物は、いずれも焼成
によりかなり高い耐火度と機械的強度を有する焼結物と
なり、その結果得られる多孔質吸音性セラミック成形体
は、火災等には十分に耐える耐火度が高い製品となる。

【０００９】例えば、フライアッシュは、石炭や石油ピ
ッチ等を燃焼させたあとに出る残渣灰であり、火力発電
所等から大量に排出されるものであって、現在、その利
用技術、利用量が少ないために、各分野にてその利用が
鋭意検討されているものであるが、その中でも、粒径５
〜５０μｍのフライアッシュ微粉末が好ましく使用され
る。フライアッシュの成分組成は、例えばＳｉＯ₂：５
０〜６８％、Ａｌ₂Ｏ₃：２０〜３５％、Ｆｅ₂Ｏ₃：２〜
７％、ＣａＯ：０．６〜７％、ＭｇＯ：０．２〜２％，
Ｎａ₂Ｏ：０．１〜２％、Ｋ₂Ｏ：０．３〜１．５％，Ｉ
ｇ．ｌｏｓｓ：２〜４％からなり、非晶質であり、かつ
各フライアッシュ粒子は粒径５〜５０μｍの球状体で内
部が中空となっているものである。よって、フライアッ
シュ粒子は、転動性がよく、充填性に優れ、かつ焼結性
が良い。

【００１０】本願発明の多孔質吸音性セラミック成形体
の製造においては、まず成形性を付与させるため、パー
ライト粒にフライアッシュ微粉末等を混ぜ、それに少量
のコーンスターチ、ＣＭＣ、水ガラス等の結合材（粘結
剤）を添加混合した後、所要のレンガ、タイル等の成形
体形状に加圧成形する。なお、加圧成形のための結合材
としては、通常有機系のもの、例えばコーンスターチ、
ＣＭＣ、アルギン酸ソーダー、ＰＶＡ、ポリアクリル系
エマルジン、多価アルコール系ワックス等が使用される
が、またパーライト及びフライアッシュ粒子等の焼結の
ための焼結剤を兼ねる結合材として水ガラスやアルミナ
ゲル等の無機材料ゲルが好適に使用される。なお、無機
系結合材の水ガラスやシリカゲルあるいはアルミナゲル
にガラス微粉末を少量添加混合したものも好適な結合材
として使用することができる。

【００１１】なお、その際それに加えて、ガラス質を結
晶化させて強度をより増強するため、核形成剤を添加す
ることも好ましく、結晶化ガラス製造用に使用される蛍
石、銀、金、チタニア、ジルコニア等の公知の核形成剤
を添加使用することができる。その結晶化剤を添加製造
する際には、焼成後の冷却時に常法にしたがい、良好な
結晶化を生成する冷却温度パターンにしたがって徐冷に
よる温度管理をすべきである。その結果、製品強度が格
段に増強された多孔質吸音性セラミック成形体が提供さ
れることとなる。

【００１２】また、本発明においては補強用や電波吸収
用として、各種繊維、例えば金属繊維、ガラス繊維、炭
素繊維、各種セラミック繊維、ウイスカーを配合するこ
とができる。本願発明で使用される原料の粒度範囲は、
微粉末が好ましく、フライアッシュが粒径５〜５０μ
ｍ、ウォラストナイト（珪灰石）は４０〜７０μｍ、高
炉スラグ微粉末の粒径は１０〜１００μｍ及びシリカ微
粉末は１μｍ以下であることが好ましい。

【００１３】特に、水ガラス（珪酸ナトリウム水溶液）
を含む結合材は、上記フライアッシュ粉体原料の粒子表
面を大いに溶解しゲル化を推進し、まんべんなく包み込
みながら焼成温度が上昇するにしたがい粉体相互を強固
に焼結する作用を発揮する。よって、８５０〜１２００
℃の焼成温度で十分に高強度を発現するセラミック体を
形成するための強固な接着成分となる。なお、該水ガラ
スを含む結合材の粘性の調整には、粘土鉱物、例えばカ
オリン微粉末を加えることによって制御することが好ま
しい。

【００１４】

【実施例】次に本発明実施例に係る吸音性セラミック成
形体としての多孔質吸音性レンガの製造の実施例を説明
する。実施例１： [使用原料] Ａ．パーライト（黒曜石焼成発泡粒体：平均粒径１．５
ｍｍ）１００重量部、Ｂ．フライアッシュ（平均粒径２０μｍ）１６７重量
部、Ｃ．水ガラス（３６°ボーメ、比重１．３３３）６７重
量部

【００１５】[製造工程]本発明の多孔質吸音性レンガの
製造は、上記原料で（１）成形素地を造り、（２）次い
でレンガ形状に成形し、（３）乾燥後、（４）焼成して
多孔質吸音性レンガを製造した。

【００１６】（１）成形素地造りは、まず、パーライト
１００重量部（Ａ、全量）にフライアッシュ（Ｂ）５
５．７重量部を加え、コンクリートミキサに入れて、２
分間混合し、（ａ）次いでその上から前記混合を続け
（２分間）ながら水ガラス（Ｃ）２２．３重量部をスプ
レー（噴霧）して加え、パーライトの表面にフライアッ
シュが付着した（表面がフライアッシュと水ガラスで被
覆された）状態の平均粒径１．７ｍｍの造粒体とし、
（ｂ）更に混合を続け（２分間）ながらその上にフライ
アッシュ（Ｂ）５５．７重量部を加え、その上から水ガ
ラス（Ｃ）２２．３重量部をスプレーして加えて、前記
（ａ）で得られた造粒体の表面に更にフライアッシュが
付着した状態の平均粒径１．９ｍｍの造粒体とし、
（ｃ）そして更に混合を続け（２分間）ながらその上に
フライアッシュ（Ｂ）５５．７重量部を加え、その上か
ら水ガラス（Ｃ）２２．３重量部をスプレーして加え
て、前記（ｂ）で得られたパーライト造粒体の表面にフ
ライアッシュが付着した状態の平均粒径２．１ｍｍの造
粒体とした。ここで得られた造粒体の水分は１３％で、
半乾式成形用素地として使用できるものであった。

【００１７】（２）成形は、前記により得られた造粒体
素地を金型に投入し、１０ｋｇｆ／ｃｍ²でプレス成形
し、レンガ形状の成形体を得た。

【００１８】（３）乾燥は、前記成形体を乾燥炉内に入
れ、５５℃で３時間加熱乾燥した。前記乾燥物はその縁
を荒切りした後、（４）焼成のため、焼成炉に入れ、昇温速度２．１〜
２．３℃／ｍｉｎ．で加熱し、７５０℃で２．５時間保
持した後、１１００℃まで昇温して３時間保持し、しか
る後、降温速度４℃／ｍｉｎ．で６００℃まで、さらに
３℃／ｍｉｎ．で４００℃まで徐冷してから室温まで放
冷した。

【００１９】[製品の特性]放冷により得られた焼成体の
圧縮強度は４２．０ｋｇｆ／ｃｍ²、曲げ強度１４．６
ｋｇｆ／ｃｍ²、かさ比重は０．７の軽量で、独立孔が
殆どない連続細孔の多孔質なものであった。そして、上
記の方法で製造された多孔質吸音性レンガの吸音特性を
測定し、図１に示した。検体レンガの厚さは１１４ｍｍ
のものを使用し、背面空気層のないもの（０ｍｍ）、及
び５０ｍｍのものについての測定値を示した。図１に示
す見られるごとく、１／３オクターブバンド中心周波数
１２５〜４０００Ｈｚにおいて残響室法吸音率が、背面
空気層が無くても１２５〜２５０Ｈｚの低周波数側で
０．７５〜０．８の高い値を示すとともに、１２５〜４
０００Ｈｚの広い周波数範囲でも０．７５〜０．９の高
い数値であった。また、従来背面空気層を大きくとるこ
とによって、吸音率を大きくすることが行われていた
が、本発明の多孔質吸音性レンガによれば、背面空気層
が無くても低音領域から高音領域まで優れた吸音材とし
て使用できることが解った。

【００２０】また、上記の方法で製造された多孔質吸音
性レンガ（多孔質吸音性セラミック成形体）の粒組織及
び連通気孔の状態を図２及び図３に示した。図２の多孔
質吸音性セラミック成形体の拡大外観説明図及び図３の
拡大断面説明図に示すごとく、パーライト粒子１の周り
を結合材を付随したフライアッシュ２焼結物からなるマ
トリックスで取り囲んでおり、かつ各パーライト粒子１
・・間は連通開孔部３・・で連通されている。この連通
開孔部３・・の形成は、パーライト粒子１が高温加熱さ
れて軟化点ないし溶融点近くになった時、パーライト粒
子中空内部の水蒸気等のガス圧が高まっていき、パーラ
イト粒子１同士の接触部においてそれらのガス圧により
壁部が突き破られる結果、形成されるものと推測され
る。こうした連通開孔部が形成される温度は、パーライ
トの品種によって異なるが９００℃〜１２００℃、特に
好ましくは１０００℃〜１１５０℃である。連通気孔
は、（１）こうしたパーライト粒子１・・間の連通開孔
部３・・だけでなく、（２）パーライト粒子１・・間に
形成される隙間４や（３）マトリックス内のフライアッ
シュ粒子同士の間に形成される微小な隙間５によっても
構成されるものである。

【００２１】実施例２：本発明実施例では、実施例１と
同様にして多孔質吸音性レンガを製造したが、実施例１
と異なる点は、使用原料としてフライアッシュに代えて
高炉スラグ微粉末を使用し、最高焼成温度を１１００℃
で３時間に代えて、１１２０℃で３時間とした点であ
る。得られた多孔質吸音性レンガの吸音特性は実施例１
で得られたものと同程度であったが、圧縮強度が少し高
いものであった。

【００２２】実施例３：本発明実施例では、実施例１と
同様にして多孔質吸音性レンガを製造したが、実施例１
と異なる点は、使用原料のＢとして、フライアッシュ
（平均粒径２０μｍ）８０重量部と高炉スラグ微粉末２
０重量部を混合した微粉末を使用し、１１００℃で２時
間焼成した結果、得られた多孔質吸音性レンガの吸音特
性は実施例１で得られたものと同程度であった。

【００２３】

【発明の効果】上記の通り本願発明によれば、低音領域
から高音領域までの広い音域にわたって吸音特性の優れ
た吸音性レンガや吸音性タイル等の多孔質吸音性セラミ
ック成形体が提供される。そして、その製造原料はフラ
イアッシュ等の安価なものが使用されるため、製品の製
造コストも低くすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例により得られた多孔質吸音性レン
ガの吸音特性を示すグラフ図。

【図２】本発明実施例により得られた多孔質吸音性セラ
ミック成形体の拡大外観説明図。

【図３】本発明実施例により得られた多孔質吸音性セラ
ミック成形体の拡大断面説明図。

【符号の説明】

１：パーライト、２：フライアッシュ、３：パーライト粒子間の連通開孔部、４：パーライト粒子間に形成される隙間、５：マトリックス内のフライアッシュ粒子同士の間に形
成される微小な隙間

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】連通気孔の多孔質セラミック体より成り、
嵩比重が０．３〜１．５である多孔質吸音性セラミック
成形体であって、粒径０．１０〜８．０ｍｍのパーライ
ト１００重量部に対して、母相材としてのフライアッシ
ュ、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物
から選択される１種以上の焼結物８０〜２５０重量部
と、無機系結合材５〜３０重量部が囲繞焼結されてな
り、かつ前記パーライト粒子同士は、それらの接触部に
おいて連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔とな
っていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形
体。
【請求項２】連通気孔の多孔質セラミック体より成り、
嵩比重が０．５〜１．０である多孔質吸音性セラミック
成形体であって、粒径０．５０〜２．０ｍｍのパーライ
ト１００重量部に対して、母相材としてのフライアッシ
ュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、
火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される１種以
上の焼結物１００〜２００重量部と、無機系結合材１０
〜２０重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パーライ
ト粒子同士は、それらの接触部において連通開孔が形成
されて、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴と
する多孔質吸音性セラミック成形体。
【請求項３】連通気孔の多孔質セラミック体より成り、
嵩比重が０．５〜１．０、曲げ強度が１０〜２８ｋｇｆ
／ｃｍ²、圧縮強度が４０〜９０ｋｇｆ／ｃｍ²である多
孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径０．５０〜
２．０ｍｍのパーライト１００重量部に対して、母相材
としてのフライアッシュの焼結物１００〜２００重量部
と、無機系結合材１０〜２０重量部が囲繞焼結されてな
り、かつ前記パーライト粒子同士は、それらの接触部に
おいて連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔とな
っていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形
体。
【請求項４】パーライトが、真珠岩、黒よう石又は松脂
岩の粉砕物を焼成発泡させたものであることを特徴とす
る請求項１〜３のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セ
ラミック成形体。
【請求項５】母相材にガラスが１０〜５０重量部含有さ
れてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項
に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。
【請求項６】パーライト及び／又は母相材が、その結晶
化のための核形成剤の添加により結晶化されてなること
を特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の多孔
質吸音性セラミック成形体。
【請求項７】母相材が、さらに金属繊維、ガラス繊維、
炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維又はウィスカーか
ら選択される１種以上の短繊維を１〜１０重量部含むも
のであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項
に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。
【請求項８】多孔質吸音性セラミック成形体が、レンガ
であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に
記載の多孔質吸音性セラミック成形体。
【請求項９】多孔質吸音性セラミック成形体が、タイル
その他の板状体であることを特徴とする請求項１〜７の
いずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。
【請求項１０】粒径０．１０〜３．５ｍｍのパーライト
１００重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、
ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩
石、汚泥又は粘土鉱物から選択される１種以上の粉末１
００〜２５０重量部と、結合材５〜３０重量部と水１０
〜５０重量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状
に成形した後、乾燥し、その後９００〜１２００℃で焼
成することにより、連通気孔の多孔質セラミック体より
成り、嵩比重が０．３〜１．２である多孔質吸音性セラ
ミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性
セラミック成形体の製造法。
【請求項１１】粒径０．５０〜２．０ｍｍのパーライト
１００重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、
ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩
石、汚泥又は粘土鉱物から選択される１種以上の粉末３
５〜６０重量部と、結合材１０〜２５重量部と水２０〜
４５重量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状の
型枠内で８〜１５ｋｇｆ／ｃｍ²の加圧力でプレス成形
した後、乾燥し、その後９５０〜１１５０℃で焼成する
ことにより、連通気孔の多孔質セラミック体より成り、
嵩比重が０．５〜１．２である多孔質吸音性セラミック
成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミ
ック成形体の製造法。
【請求項１２】粒径０．５０〜２．０ｍｍのパーライト
１００重量部に対して、フライアッシュの粉末３５〜６
０重量部と、結合材１０〜２５重量部と水２０〜４５重
量部を添加混合し、得られた混合物を型枠内で８〜１５
ｋｇｆ／ｃｍ ²の加圧力でプレス成形した後、乾燥し、
その後９５０〜１１５０℃で焼成することにより、連通
気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が０．５〜
１．０、曲げ強度が１５〜２８ｋｇｆ／ｃｍ²、圧縮強
度が４０〜９０ｋｇｆ／ｃｍ²である多孔質吸音性セラ
ミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性
セラミック成形体の製造法。
【請求項１３】結合材が水ガラスであることを特徴とす
る請求項１０〜１２のいずれか１項に記載の多孔質吸音
性セラミック成形体の製造法。
【請求項１４】混合物に、ガラスの結晶化のための核形
成剤を添加することを特徴とする請求項１０〜１３のい
ずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製
造法。
【請求項１５】素地の焼成後に、ガラスの結晶化を促進
するための徐冷処理を行うことを特徴とする請求項１４
記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。
【請求項１６】結合材が、有機系のものを含むものであ
ることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれか１項に
記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。
【請求項１７】素地が、粒径５〜５０μｍのフライアッ
シュ粉末１００重量部に対して、更に金属繊維、ガラス
繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維、有機繊維
又はウィスカーの内の一種又は２種以上を５〜１０重量
部添加してなるものであることを特徴とする請求項１０
〜１６のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック
成形体の製造法。
【請求項１８】多孔質吸音性セラミック成形体が、レン
ガであることを特徴とする請求項１０〜１７のいずれか
１項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。
【請求項１９】多孔質吸音性セラミック成形体が、タイ
ルその他の板状体であることを特徴とする請求項１０〜
１７のいずれか１項に記載の多孔質吸音性セラミック成
形体の製造法。