JP2002188671A - 防振ブッシュの製造方法 - Google Patents
防振ブッシュの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 内筒の端部をゴム弾性体の加硫成形後に冷間
塑性加工により拡径するに際し、従来にも増して内筒の
端面の面積を大きく確保することができる防振ブッシュ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 内筒１２の外周にゴム弾性体１６を加硫
成形により固着した後、内筒１２の軸方向端部１８ａを
冷間塑性加工により拡径するに際し、内筒１２の端面２
０ａに押し当てる拡径治具３０として、その先端面３２
がほぼ平坦な治具を用い、この拡径治具３０を、内筒１
２の軸ｘ０を中心とする円錐軌道上で旋回運動させなが
ら、先端面３２を内筒１２の端面２０ａに押しつけ、こ
れにより内筒端部１８ａの内径側の拡径を抑えて、外径
側のみ拡径する。
塑性加工により拡径するに際し、従来にも増して内筒の
端面の面積を大きく確保することができる防振ブッシュ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 内筒１２の外周にゴム弾性体１６を加硫
成形により固着した後、内筒１２の軸方向端部１８ａを
冷間塑性加工により拡径するに際し、内筒１２の端面２
０ａに押し当てる拡径治具３０として、その先端面３２
がほぼ平坦な治具を用い、この拡径治具３０を、内筒１
２の軸ｘ０を中心とする円錐軌道上で旋回運動させなが
ら、先端面３２を内筒１２の端面２０ａに押しつけ、こ
れにより内筒端部１８ａの内径側の拡径を抑えて、外径
側のみ拡径する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車の
サスペンション機構等に組込まれて使用される防振ブッ
シュの製造方法に関するものである。
サスペンション機構等に組込まれて使用される防振ブッ
シュの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】自動車の
サスペンション機構においては、車体とサスペンション
との連結部位、即ち車輪を支持するアーム（ロアアーム
等）とフレーム等の車体側メンバとの連結部位に、振動
減衰、緩衝を目的として、筒形の防振ブッシュが使用さ
れている。また、エンジンを防振的に支承するエンジン
マウントにも、筒形の防振ブッシュが用いられることが
ある。
サスペンション機構においては、車体とサスペンション
との連結部位、即ち車輪を支持するアーム（ロアアーム
等）とフレーム等の車体側メンバとの連結部位に、振動
減衰、緩衝を目的として、筒形の防振ブッシュが使用さ
れている。また、エンジンを防振的に支承するエンジン
マウントにも、筒形の防振ブッシュが用いられることが
ある。
【０００３】図８は、従来の防振ブッシュ１００を示し
たものであり、該ブッシュ１００は、同心的に配置され
た金属製の内筒１０１及び外筒１０２と、両者の間に介
設されたゴム弾性体１０３とよりなる。そして、防振ブ
ッシュ１００は、使用においては、軸部材１０４が内筒
１０１に貫挿されて、内筒１０１を両端から挟むブラケ
ット等の支持部材１０５に締結され固定される。また、
外筒１０２は、他の支持部材１０６の取付用孔１０７に
対して圧入され固定される。
たものであり、該ブッシュ１００は、同心的に配置され
た金属製の内筒１０１及び外筒１０２と、両者の間に介
設されたゴム弾性体１０３とよりなる。そして、防振ブ
ッシュ１００は、使用においては、軸部材１０４が内筒
１０１に貫挿されて、内筒１０１を両端から挟むブラケ
ット等の支持部材１０５に締結され固定される。また、
外筒１０２は、他の支持部材１０６の取付用孔１０７に
対して圧入され固定される。
【０００４】このように防振ブッシュ１００の内筒１０
１は両端が支持部材１０５によって挟持されることか
ら、内筒１０１の端面１０８の面積が小さいと、締結に
よる軸力を受ける端面の面圧が高くなり、板体からプレ
ス成形されているブラケット等の支持部材１０５が陥没
し、それによりボルト緩み等の問題が生じてしまう。
１は両端が支持部材１０５によって挟持されることか
ら、内筒１０１の端面１０８の面積が小さいと、締結に
よる軸力を受ける端面の面圧が高くなり、板体からプレ
ス成形されているブラケット等の支持部材１０５が陥没
し、それによりボルト緩み等の問題が生じてしまう。
【０００５】そのため、前記端面における締結による軸
力に対する面圧を一定以下に抑えるために、ストレート
形状をなす内筒１０１の肉厚を全体的に厚くして、支持
部材１０５との接触面となる端面１０８の面積を拡大さ
せる手法が取られている。しかしながら、厚肉の内筒１
０１を用いた場合、軸力を受ける内筒１０１の端面１０
８の面積は大きくなるものの、重量が大幅に増加すると
いう難点がある。
力に対する面圧を一定以下に抑えるために、ストレート
形状をなす内筒１０１の肉厚を全体的に厚くして、支持
部材１０５との接触面となる端面１０８の面積を拡大さ
せる手法が取られている。しかしながら、厚肉の内筒１
０１を用いた場合、軸力を受ける内筒１０１の端面１０
８の面積は大きくなるものの、重量が大幅に増加すると
いう難点がある。
【０００６】また、図９に示すように、両端部１０９を
内方部より厚肉に形成した異形の内筒１０１を用いて、
支持部材１０５との接触面となる端面１０８の面積を拡
大させる手法もある。しかしながら、この場合、内筒１
０１が異形であることから、鍛造等の加工法によって予
め成形されたものが用いられており、そのためにコスト
アップにつながる。また、ゴム弾性体１０３を加硫成形
する場合に、成形後の型抜きの関係もあって、ゴム弾性
体１０３の端面１１０の自由長を充分に確保できず、耐
久性が悪化するという問題がある。すなわち、内筒１０
１の端部１０９が予め拡径形成されている場合、ゴム弾
性体１０３を加硫成形する際に、拡径した端部１０９よ
り内方の径小部分１１１では、軸方向の型抜きに対して
アンダーカットの形状となるため、加硫成形後の型抜き
の関係で、ゴム弾性体１０３の端面１１０を二点鎖線１
１２の位置に設定することができない。そのため、ゴム
弾性体１０３の端面１１０の面積が小さく、弾性変形に
対する自由長を充分に確保できない。
内方部より厚肉に形成した異形の内筒１０１を用いて、
支持部材１０５との接触面となる端面１０８の面積を拡
大させる手法もある。しかしながら、この場合、内筒１
０１が異形であることから、鍛造等の加工法によって予
め成形されたものが用いられており、そのためにコスト
アップにつながる。また、ゴム弾性体１０３を加硫成形
する場合に、成形後の型抜きの関係もあって、ゴム弾性
体１０３の端面１１０の自由長を充分に確保できず、耐
久性が悪化するという問題がある。すなわち、内筒１０
１の端部１０９が予め拡径形成されている場合、ゴム弾
性体１０３を加硫成形する際に、拡径した端部１０９よ
り内方の径小部分１１１では、軸方向の型抜きに対して
アンダーカットの形状となるため、加硫成形後の型抜き
の関係で、ゴム弾性体１０３の端面１１０を二点鎖線１
１２の位置に設定することができない。そのため、ゴム
弾性体１０３の端面１１０の面積が小さく、弾性変形に
対する自由長を充分に確保できない。
【０００７】ところで、特開平５−２００４３８号公報
には、図１０に示すように、内筒１０１の端部１０９
を、ゴム弾性体１０３の加硫成形後に拡径治具１２０を
用いた冷間塑性加工により拡径させて、端面１０８を拡
張することが開示されている。同公報では、拡径治具１
２０として、先端面の中央部に突起１２１を有するもの
を用いており、この拡径治具１２０を、内筒１０１の軸
１２２を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら内
筒端面１０８に押しつけ、これにより、図１１に示すよ
うに、該端面１０８を拡張している。この方法によれ
ば、厚肉の管を用いなくても内筒１０１の端面１０８の
面積を大きくすることができ、しかもゴム弾性体１０３
の端面１１０の面積を大きくして弾性変形に対する自由
長を充分に確保できる。
には、図１０に示すように、内筒１０１の端部１０９
を、ゴム弾性体１０３の加硫成形後に拡径治具１２０を
用いた冷間塑性加工により拡径させて、端面１０８を拡
張することが開示されている。同公報では、拡径治具１
２０として、先端面の中央部に突起１２１を有するもの
を用いており、この拡径治具１２０を、内筒１０１の軸
１２２を中心とする円錐軌道上で旋回運動させながら内
筒端面１０８に押しつけ、これにより、図１１に示すよ
うに、該端面１０８を拡張している。この方法によれ
ば、厚肉の管を用いなくても内筒１０１の端面１０８の
面積を大きくすることができ、しかもゴム弾性体１０３
の端面１１０の面積を大きくして弾性変形に対する自由
長を充分に確保できる。
【０００８】しかしながら、同公報に開示の拡径方法で
は、内筒１０１の端部１０９は、図１１に示すように、
外径Ｄ０だけでなく内径ｄ０も拡径されることから、内
径ｄ０が拡径された分だけ内筒端面１０８の面積が狭く
なり、従って、上記軸力に対する面圧を低減するのに充
分な面積を確保しにくい。
は、内筒１０１の端部１０９は、図１１に示すように、
外径Ｄ０だけでなく内径ｄ０も拡径されることから、内
径ｄ０が拡径された分だけ内筒端面１０８の面積が狭く
なり、従って、上記軸力に対する面圧を低減するのに充
分な面積を確保しにくい。
【０００９】本発明は、このような点に鑑みてなされた
ものであり、内筒の端部をゴム弾性体の加硫成形後に冷
間塑性加工により拡径するに際し、従来にも増して、内
筒の端面の面積を大きく確保することができる防振ブッ
シュの製造方法を提供することを目的とする。
ものであり、内筒の端部をゴム弾性体の加硫成形後に冷
間塑性加工により拡径するに際し、従来にも増して、内
筒の端面の面積を大きく確保することができる防振ブッ
シュの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の防振ブッシュの
製造方法は、内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により
固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、前記ゴ
ム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部を冷間
塑性加工により拡径するに際し、前記内筒の端面に押し
当てる拡径治具として、その先端面がほぼ平坦な治具を
用い、この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐
軌道上で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の
端面に押しつけ、これにより該内筒の端面を拡張形成す
ることを特徴とする。
製造方法は、内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により
固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、前記ゴ
ム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部を冷間
塑性加工により拡径するに際し、前記内筒の端面に押し
当てる拡径治具として、その先端面がほぼ平坦な治具を
用い、この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐
軌道上で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の
端面に押しつけ、これにより該内筒の端面を拡張形成す
ることを特徴とする。
【００１１】このように先端面に突起を有しない平坦な
拡径治具を用いて、該拡径治具の加圧旋回運動により内
筒端部の拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡
径を抑えて、外径側のみ拡径することができ、従って、
内筒の端面の面積を十分に確保することができる。
拡径治具を用いて、該拡径治具の加圧旋回運動により内
筒端部の拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡
径を抑えて、外径側のみ拡径することができ、従って、
内筒の端面の面積を十分に確保することができる。
【００１２】本発明の製造方法においては、前記拡径治
具の前記先端面がわずかに張り出した円錐面状をなし、
この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記
拡径治具を前記内筒の軸に対して傾けてもよい。この方
法は、外径のみを拡径し、内径をほとんど変化させない
場合に有効である。
具の前記先端面がわずかに張り出した円錐面状をなし、
この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記
拡径治具を前記内筒の軸に対して傾けてもよい。この方
法は、外径のみを拡径し、内径をほとんど変化させない
場合に有効である。
【００１３】本発明の製造方法においては、また、前記
拡径治具の前記先端面の周縁部に、拡径される前記内筒
端部の外周を取り囲む拘束壁を立設し、この拘束壁によ
り内筒端部が所定以上拡径されるのを規制してもよい。
この方法は、外径を拡径させるとともに、内径を縮径さ
せる場合に有効であり、これにより、内筒の端面の面積
をさらに大きく確保することができる。
拡径治具の前記先端面の周縁部に、拡径される前記内筒
端部の外周を取り囲む拘束壁を立設し、この拘束壁によ
り内筒端部が所定以上拡径されるのを規制してもよい。
この方法は、外径を拡径させるとともに、内径を縮径さ
せる場合に有効であり、これにより、内筒の端面の面積
をさらに大きく確保することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施形態につい
て図面に参照して説明する。
て図面に参照して説明する。
【００１５】図１は本発明の第１の実施形態に係る防振
ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図２は該拡
径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図３は該拡径加
工により得られた防振ブッシュ１０の断面図である。
ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図２は該拡
径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図３は該拡径加
工により得られた防振ブッシュ１０の断面図である。
【００１６】本実施形態の防振ブッシュ１０は、同心的
に間隔をおいて配置された鉄、鋼やアルミニウムあるい
はその合金等の金属製管よりなる内筒１２および外筒１
４と、この内外両筒１２，１４間に加硫成形により介設
されて当該両筒を一体的に結合するゴム弾性体１６とよ
りなり、ゴム弾性体１６は内筒１２の外周面と外筒１４
の内周面の両者に加硫接着手段により固着されている。
図３に示すように、内筒１２は、外筒１４やゴム弾性体
１６より若干長くなっており、両端部１８ａ，１８ｂが
拡径されて、その端面２０ａ，２０ｂが通常の肉厚によ
る端面の場合に比して拡張形成されている。
に間隔をおいて配置された鉄、鋼やアルミニウムあるい
はその合金等の金属製管よりなる内筒１２および外筒１
４と、この内外両筒１２，１４間に加硫成形により介設
されて当該両筒を一体的に結合するゴム弾性体１６とよ
りなり、ゴム弾性体１６は内筒１２の外周面と外筒１４
の内周面の両者に加硫接着手段により固着されている。
図３に示すように、内筒１２は、外筒１４やゴム弾性体
１６より若干長くなっており、両端部１８ａ，１８ｂが
拡径されて、その端面２０ａ，２０ｂが通常の肉厚によ
る端面の場合に比して拡張形成されている。
【００１７】この防振ブッシュ１０を製造する際には、
まず、加硫成形型（不図示）の中において、内筒１２と
外筒１４との間にゴム弾性体１６を加硫成形する。その
際、内筒１２としては、図１に示すように、両端部１８
ａ，１８ｂが拡径加工されていないストレート状の管を
用い、端部の拡径加工を考慮してやや長く切断した前記
管よりなる内筒１２を用いる。
まず、加硫成形型（不図示）の中において、内筒１２と
外筒１４との間にゴム弾性体１６を加硫成形する。その
際、内筒１２としては、図１に示すように、両端部１８
ａ，１８ｂが拡径加工されていないストレート状の管を
用い、端部の拡径加工を考慮してやや長く切断した前記
管よりなる内筒１２を用いる。
【００１８】次いで、この加硫成形体に対して、内筒１
２の軸方向端部を冷間で塑性変形を与える塑性加工によ
り拡径する。すなわち、図１に示すように、内筒１２の
端面２０ａ，２０ｂに押し当てる加工治具として、先端
面３２がほぼ平坦な拡径治具３０を用い、この拡径治具
３０を、内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐軌道上で旋
回運動させながら、先端面３２を内筒１２の端面２０
ａ，２０ｂに押しつけ、これにより内筒１２の端面を拡
張させる。
２の軸方向端部を冷間で塑性変形を与える塑性加工によ
り拡径する。すなわち、図１に示すように、内筒１２の
端面２０ａ，２０ｂに押し当てる加工治具として、先端
面３２がほぼ平坦な拡径治具３０を用い、この拡径治具
３０を、内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐軌道上で旋
回運動させながら、先端面３２を内筒１２の端面２０
ａ，２０ｂに押しつけ、これにより内筒１２の端面を拡
張させる。
【００１９】拡径治具３０は、図２に示すように、内筒
１２に押しつけられる径大の円柱状部３４を下端側に備
え、上端の取付部３６が不図示の回転装置に取り付けら
れるようになっている。そして、円柱状部３４の下面で
ある拡径治具３０の先端面３２が、下方、即ち押圧方向
前方に向かってわずかに張り出したほぼ平坦な円錐面状
に形成されている。この円錐面（先端面）３２の傾斜角
度αは、通常、０〜１０°に設定される。なお、円柱状
部３４の直径は、図１に示すように、内筒１２の外径よ
りも十分大きく設定されている。
１２に押しつけられる径大の円柱状部３４を下端側に備
え、上端の取付部３６が不図示の回転装置に取り付けら
れるようになっている。そして、円柱状部３４の下面で
ある拡径治具３０の先端面３２が、下方、即ち押圧方向
前方に向かってわずかに張り出したほぼ平坦な円錐面状
に形成されている。この円錐面（先端面）３２の傾斜角
度αは、通常、０〜１０°に設定される。なお、円柱状
部３４の直径は、図１に示すように、内筒１２の外径よ
りも十分大きく設定されている。
【００２０】この拡径治具３０は、その軸心ｘ１が内筒
１２の軸ｘ０に対して一定の角度βを持つように傾けて
上記回転装置に取り付けられ、該回転装置の動作によ
り、上記軸ｘ１が内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐面
上を動くように旋回運動しながら、内筒１２の端面２０
ａ，２０ｂを押圧する。上記角度βは、拡径治具３０の
円錐面状の先端面３２が、内筒１２の端面２０ａ，２０
ｂと略平行になるように設定され、従って、上記先端面
３２の傾斜角度αと略同一に設定される。
１２の軸ｘ０に対して一定の角度βを持つように傾けて
上記回転装置に取り付けられ、該回転装置の動作によ
り、上記軸ｘ１が内筒１２の軸ｘ０を中心とする円錐面
上を動くように旋回運動しながら、内筒１２の端面２０
ａ，２０ｂを押圧する。上記角度βは、拡径治具３０の
円錐面状の先端面３２が、内筒１２の端面２０ａ，２０
ｂと略平行になるように設定され、従って、上記先端面
３２の傾斜角度αと略同一に設定される。
【００２１】この拡径治具３０による内筒１２の拡径加
工は、まず、一方の端部、例えば、より大きく塑性変形
される側の端部１８ａを上記のようにして拡径せしめ、
その後、上記加硫成形体を上下反転させて、他方の端
部、例えば、より小さく塑性変形させる側の端部１８ｂ
を同様に加工して、拡径せしめる。
工は、まず、一方の端部、例えば、より大きく塑性変形
される側の端部１８ａを上記のようにして拡径せしめ、
その後、上記加硫成形体を上下反転させて、他方の端
部、例えば、より小さく塑性変形させる側の端部１８ｂ
を同様に加工して、拡径せしめる。
【００２２】これにより、図３のような形状に加工する
ことができる。すなわち、この実施形態の拡径方法で
は、先端面３２に中央の突起部を有しない平坦な拡径治
具３０を用いたことから、内筒端部１８の内径側の拡径
が抑えられ、従って、外径Ｄのみが拡径し、内径ｄはほ
とんど変化せずにもとの管の内径のままとすることがで
きる。
ことができる。すなわち、この実施形態の拡径方法で
は、先端面３２に中央の突起部を有しない平坦な拡径治
具３０を用いたことから、内筒端部１８の内径側の拡径
が抑えられ、従って、外径Ｄのみが拡径し、内径ｄはほ
とんど変化せずにもとの管の内径のままとすることがで
きる。
【００２３】このようにして得られた防振ブッシュ１０
は、図３に示すように、サスペンションのアーム等の支
持部材４０の取付用孔４２に対して外筒１４を圧入して
固定され、そして、内筒１２には、もう一方の支持側の
軸部材４４を貫通させて、ブラケット等の支持部材４６
によって両側より挟んだ状態で締結し固定される。
は、図３に示すように、サスペンションのアーム等の支
持部材４０の取付用孔４２に対して外筒１４を圧入して
固定され、そして、内筒１２には、もう一方の支持側の
軸部材４４を貫通させて、ブラケット等の支持部材４６
によって両側より挟んだ状態で締結し固定される。
【００２４】以上説明した第１の実施形態によれば、内
筒１２の端部１８ａ，１８ｂが拡径加工されて端面２０
ａ，２０ｂが拡張されているために、内筒１２の肉厚を
大きくしなくても、支持部材４６との締結による軸力に
対する面圧を低減できる面積を確保することができ、し
かも、軽量かつ安価である。また特に、拡径治具３０と
して先端面３２に突起部を有しない平坦な治具を用いた
ことから、外径Ｄのみ拡径し、内径ｄをほとんど変化さ
せないようにすることができ、よって、内筒１２の端面
２０の面積を十分に大きく確保することができる。
筒１２の端部１８ａ，１８ｂが拡径加工されて端面２０
ａ，２０ｂが拡張されているために、内筒１２の肉厚を
大きくしなくても、支持部材４６との締結による軸力に
対する面圧を低減できる面積を確保することができ、し
かも、軽量かつ安価である。また特に、拡径治具３０と
して先端面３２に突起部を有しない平坦な治具を用いた
ことから、外径Ｄのみ拡径し、内径ｄをほとんど変化さ
せないようにすることができ、よって、内筒１２の端面
２０の面積を十分に大きく確保することができる。
【００２５】また、ゴム弾性体１６の加硫成形後に内筒
１２の端部１８ａ，１８ｂを拡径加工するので、ゴム弾
性体１６の端面部２２の形状を湾曲面状等、任意に設定
することができる。例えば、図３に示すように、ゴム弾
性体１６の両端面２２に、軸方向に陥没するえぐり部を
設けることもできる。このように、ゴム弾性体１６の端
面２２の面積を大きく確保することができるので、弾性
変形に対する自由長を十分に確保して、ゴム弾性体１６
の耐久性を向上することができる。
１２の端部１８ａ，１８ｂを拡径加工するので、ゴム弾
性体１６の端面部２２の形状を湾曲面状等、任意に設定
することができる。例えば、図３に示すように、ゴム弾
性体１６の両端面２２に、軸方向に陥没するえぐり部を
設けることもできる。このように、ゴム弾性体１６の端
面２２の面積を大きく確保することができるので、弾性
変形に対する自由長を十分に確保して、ゴム弾性体１６
の耐久性を向上することができる。
【００２６】図４は本発明の第２の実施形態に係る防振
ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図５は該拡
径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図６は該拡径加
工により得られた防振ブッシュ１０の断面図、図７は該
拡径加工の終了時における要部拡大断面図である。
ブッシュ１０の拡径加工時における断面図、図５は該拡
径加工に用いる拡径治具３０の側面図、図６は該拡径加
工により得られた防振ブッシュ１０の断面図、図７は該
拡径加工の終了時における要部拡大断面図である。
【００２７】この第２の実施形態は、内筒１２の端部加
工を行う拡径治具３０の形状が第１の実施形態とは異な
る。すなわち、本実施形態では、拡径治具３０のほぼ平
坦な円錐面状の先端面３２には、その周縁部に、拡径さ
れる内筒端部１８ａ，１８ｂの外周を取り囲む拘束壁３
８が全周にわたって立設されており、この拘束壁３８に
より内筒端部１８ａ，１８ｂが所定以上拡径されるのを
規制するようにしている。
工を行う拡径治具３０の形状が第１の実施形態とは異な
る。すなわち、本実施形態では、拡径治具３０のほぼ平
坦な円錐面状の先端面３２には、その周縁部に、拡径さ
れる内筒端部１８ａ，１８ｂの外周を取り囲む拘束壁３
８が全周にわたって立設されており、この拘束壁３８に
より内筒端部１８ａ，１８ｂが所定以上拡径されるのを
規制するようにしている。
【００２８】図５に示すように、拘束壁３８は拡径治具
３０の上記円柱状部３４の先端面３２周縁から下方、即
ち押圧方向前方に向かって突出形成されており、その内
側が上記したほぼ平坦な円錐面状に形成されている。拘
束壁３８の内周側の壁面は、拡径治具３０の軸方向に対
して所定の角度γだけ外側に傾斜しており、この角度γ
は、該壁面が拡径加工時に内筒端面２０と略垂直になる
ように、上記先端面３２の傾斜角度αと略同一に設定さ
れている。また、拘束壁３８の内側に存在する円錐面状
の略平坦面の幅Ｗは、拡径する内筒端部１８の所望の外
形寸法Ｄに応じて適宜に設定される。
３０の上記円柱状部３４の先端面３２周縁から下方、即
ち押圧方向前方に向かって突出形成されており、その内
側が上記したほぼ平坦な円錐面状に形成されている。拘
束壁３８の内周側の壁面は、拡径治具３０の軸方向に対
して所定の角度γだけ外側に傾斜しており、この角度γ
は、該壁面が拡径加工時に内筒端面２０と略垂直になる
ように、上記先端面３２の傾斜角度αと略同一に設定さ
れている。また、拘束壁３８の内側に存在する円錐面状
の略平坦面の幅Ｗは、拡径する内筒端部１８の所望の外
形寸法Ｄに応じて適宜に設定される。
【００２９】この拡径治具３０を用いて、図４に示すよ
うに上記と同様の拡径加工を行うと、図７に示すよう
に、内筒１２の端部１８ａの外周が拘束壁３８まで拡径
されたとき、それ以上外径側には広がることができない
ため、その分内径側に塑性変形する。これにより、図６
に示すように、内筒１２端部１８の外径Ｄを拡径させる
とともに、内径ｄを縮径させることができ、内筒１２の
端面２０の面積をさらに大きく確保することができる。
うに上記と同様の拡径加工を行うと、図７に示すよう
に、内筒１２の端部１８ａの外周が拘束壁３８まで拡径
されたとき、それ以上外径側には広がることができない
ため、その分内径側に塑性変形する。これにより、図６
に示すように、内筒１２端部１８の外径Ｄを拡径させる
とともに、内径ｄを縮径させることができ、内筒１２の
端面２０の面積をさらに大きく確保することができる。
【００３０】なお、以上の実施形態においては、内筒１
２の両端部１８ａ，１８ｂに対して拡径加工を施してい
るが、本発明はこれに限定されず、片方の端部のみ拡径
するようにしてもよい。また、以上の実施形態では、ゴ
ム弾性体１６が、内筒１２と、支持部材４０の取付用孔
４２に圧入される外筒１４との間に介在せしめられて、
両筒に固着せしめられてなるタイプの防振ブッシュ１０
の場合を示したが、このほか、ゴム弾性体１６が、内筒
１２の外周にのみ加硫成形により固着されて、他方の支
持部材の取付用孔に対しゴム状弾性体１６が圧入されて
使用されるタイプの防振ブッシュにおいても、その内筒
１２の端部１８については、上記同様に構成して実施す
ることができる。
２の両端部１８ａ，１８ｂに対して拡径加工を施してい
るが、本発明はこれに限定されず、片方の端部のみ拡径
するようにしてもよい。また、以上の実施形態では、ゴ
ム弾性体１６が、内筒１２と、支持部材４０の取付用孔
４２に圧入される外筒１４との間に介在せしめられて、
両筒に固着せしめられてなるタイプの防振ブッシュ１０
の場合を示したが、このほか、ゴム弾性体１６が、内筒
１２の外周にのみ加硫成形により固着されて、他方の支
持部材の取付用孔に対しゴム状弾性体１６が圧入されて
使用されるタイプの防振ブッシュにおいても、その内筒
１２の端部１８については、上記同様に構成して実施す
ることができる。
【００３１】
【発明の効果】上記したように本発明の防振ブッシュの
製造方法によれば、ゴム弾性体の加硫成型後の塑性加工
によって内筒の端部を拡径したことにより、内筒の肉厚
を大きくすることなく端面の面積を大きく取ることがで
きる。特に、先端面に突起を有しない平坦な拡径治具を
用いて拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡径
を抑えて、外径側のみ拡径することができ、従って、内
筒の端面の面積を十分に確保することができる。しか
も、ゴム弾性体の自由長を充分に確保でき、また、軽量
かつ低コストに製造することができる。
製造方法によれば、ゴム弾性体の加硫成型後の塑性加工
によって内筒の端部を拡径したことにより、内筒の肉厚
を大きくすることなく端面の面積を大きく取ることがで
きる。特に、先端面に突起を有しない平坦な拡径治具を
用いて拡径を行うことにより、内筒端部の内径側の拡径
を抑えて、外径側のみ拡径することができ、従って、内
筒の端面の面積を十分に確保することができる。しか
も、ゴム弾性体の自由長を充分に確保でき、また、軽量
かつ低コストに製造することができる。
【図１】本発明の第１の実施形態に係る防振ブッシュの
拡径加工時における断面図である。
拡径加工時における断面図である。
【図２】同拡径加工に用いる拡径治具の側面図である。
【図３】同拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断
面図である。
面図である。
【図４】第２の実施形態に係る防振ブッシュの拡径加工
時における断面図である。
時における断面図である。
【図５】同拡径加工に用いる拡径治具の側面図である。
【図６】同拡径加工により得られた防振ブッシュの縦断
面図である。
面図である。
【図７】同拡径加工の終了時における要部拡大断面図で
ある。
ある。
【図８】従来の防振ブッシュの一例を示す縦断面図であ
る。
る。
【図９】従来の防振ブッシュの他の例を示す縦断面図で
ある。
ある。
【図１０】従来の防振ブッシュの拡径加工時における断
面図である。
面図である。
【図１１】図１０の拡径加工により得られた防振ブッシ
ュの縦断面図である。
ュの縦断面図である。
１０……防振ブッシュ １２……内筒 １４……外筒 １６……ゴム弾性体 １８ａ、１８ｂ……端部 ２０ａ、２０ｂ……端面 ３０……拡径治具 ３２……先端面 ３８……拘束壁
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ▲ただ▼野 秀夫 大阪府大阪市西区江戸堀１丁目17番18号 東洋ゴム工業株式会社内 Ｆターム(参考） 3J059 AD03 AD04 BA42 BB01 BC06 BD05 BD07 CB02 CC01 EA02 GA02 4E087 AA10 BA18 CA31 CA42 CC06 DB18 DB22 HA61 HA82 HB03
Claims (3)
- 【請求項１】内筒の外周にゴム弾性体を加硫成形により
固着してなる防振ブッシュの製造方法であって、 前記ゴム弾性体の加硫成形後に、前記内筒の軸方向端部
を冷間塑性加工により拡径するに際し、 前記内筒の端面に押し当てる拡径治具として、その先端
面がほぼ平坦な治具を用い、 この拡径治具を、前記内筒の軸を中心とする円錐軌道上
で旋回運動させながら、前記先端面を前記内筒の端面に
押しつけ、これにより該内筒の端面を拡張形成すること
を特徴とする防振ブッシュの製造方法。 - 【請求項２】前記拡径治具の前記先端面がわずかに張り
出した円錐面状をなし、 この円錐面が前記内筒の端面と略平行になるように前記
拡径治具を前記内筒の軸に対して傾けることを特徴とす
る請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。 - 【請求項３】前記拡径治具の前記先端面の周縁部に、拡
径される前記内筒端部の外周を取り囲む拘束壁を立設
し、この拘束壁により内筒端部が所定以上拡径されるの
を規制することを特徴とする請求項１または２記載の防
振ブッシュの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000393527A JP2002188671A (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 防振ブッシュの製造方法 |
| DE60108061T DE60108061T2 (de) | 2000-12-25 | 2001-10-25 | Verfahren zur Herstellung einer schwingungsdämpfenden Buchse |
| EP01125543A EP1219853B1 (en) | 2000-12-25 | 2001-10-25 | Method of producing vibration-isolating bushing |
| US10/042,555 US6626020B2 (en) | 2000-12-25 | 2001-11-16 | Method of producing vibration-isolating bushing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000393527A JP2002188671A (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 防振ブッシュの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005272963A Division JP2006026746A (ja) | 2005-09-20 | 2005-09-20 | 防振ブッシュの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002188671A true JP2002188671A (ja) | 2002-07-05 |
Family
ID=18859313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000393527A Pending JP2002188671A (ja) | 2000-12-25 | 2000-12-25 | 防振ブッシュの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6626020B2 (ja) |
| EP (1) | EP1219853B1 (ja) |
| JP (1) | JP2002188671A (ja) |
| DE (1) | DE60108061T2 (ja) |
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| WO2004065035A1 (ja) * | 2003-01-20 | 2004-08-05 | Toyo Tire Rubber Co.,Ltd. | 筒体の端部の加工方法及びこの方法により加工した筒体、防振ブッシュの製造方法及び防振ブッシュ、並びに押圧具 |
| JP2010071459A (ja) * | 2008-09-22 | 2010-04-02 | Somic Ishikawa Inc | ボールジョイントおよび同ボールジョイントの製造方法 |
| EP3406930A1 (en) | 2017-05-26 | 2018-11-28 | Toyo Tire&Rubber Co., Ltd. | Vibration isolation device |
| US10428891B2 (en) | 2015-11-20 | 2019-10-01 | Toyo Tire Corporation | Vibration isolation device |
| JP7224077B1 (ja) | 2022-06-01 | 2023-02-17 | 昭和金属工業株式会社 | 筒状カラーの圧造成形方法及び圧造成形装置 |
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| ES2655866T3 (es) * | 2004-02-13 | 2018-02-22 | Anvis Sd France Sas | Útil para la transformación de una zona extrema de un casquillo rígido y articulación elástica |
| JP5026846B2 (ja) * | 2006-04-28 | 2012-09-19 | 東海ゴム工業株式会社 | アルミ系金属品付きゴム部材およびその製法 |
| US20090046973A1 (en) * | 2007-08-16 | 2009-02-19 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Bearing retention method and apparatus |
| FR2935769B1 (fr) * | 2008-09-10 | 2016-08-12 | Renault Sas | Articulation elastique de suspension de vehicule automobile et structure de vehicule automobile comportant une telle articulation |
| US8827017B2 (en) * | 2012-03-30 | 2014-09-09 | Thermo King Corporation | Vehicle or environment-controlled unit having a multiphase alternator with a protected high-voltage bus |
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| US3494161A (en) * | 1968-01-11 | 1970-02-10 | Alexandr Nikolaevich Silichev | Device for stamping metal blanks |
| JPS52473B2 (ja) * | 1972-07-25 | 1977-01-07 | ||
| JPS57206544A (en) * | 1981-06-10 | 1982-12-17 | Imasen Denki Seisakusho:Kk | Head working method of shaft parts |
| JPS59206136A (ja) * | 1983-05-09 | 1984-11-21 | Musashi Seimitsu Kogyo Kk | 回転鍛造による管材のフランジ加工方法 |
| US4936125A (en) * | 1987-08-08 | 1990-06-26 | Brother Kogyo Kabushiki Kaisha | Plastic working method and apparatus |
| JPH02137637A (ja) * | 1988-11-18 | 1990-05-25 | Brother Ind Ltd | 塑性加工方法及びその装置 |
| CA2070857C (fr) * | 1991-07-23 | 2003-12-02 | Michel Gautheron | Procede de formage d'une surepaisseur aux extremites de la douille interne d'une articulation, apres moulage, et ses applications |
| JP2000002278A (ja) | 1998-06-16 | 2000-01-07 | Tokai Rubber Ind Ltd | 筒型防振装置 |
-
2000
- 2000-12-25 JP JP2000393527A patent/JP2002188671A/ja active Pending
-
2001
- 2001-10-25 EP EP01125543A patent/EP1219853B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-25 DE DE60108061T patent/DE60108061T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2001-11-16 US US10/042,555 patent/US6626020B2/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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| EP1219853A3 (en) | 2003-07-16 |
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