JP2002179851A - ポリオレフィン系樹脂組成物およびそれからなる成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 すぐれた加工性、耐衝撃性、剛性および表面
性を同時に呈するポリオレフィン系樹脂組成物およびそ
れからなる成形体を提供すること。 【解決手段】 ポリオレフィン（Ａ）１００重量部に対
して、コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）０．５〜７
０重量部および無機充填剤（Ｃ）０〜４００重量部をマ
スターバッチ法を除く方法で混合してなり、該コア−シ
ェルグラフト共重合体（Ｂ）がガラス転移温度が２５℃
以下である架橋ゴム状重合体（ａ）７０〜９５重量部
に、それのみで重合せしめたときのガラス転移温度が２
５℃以上である共重合可能なビニル化合物からなる単量
体成分（ｂ）５〜３０重量部をグラフト共重合してえら
れたものである耐衝撃性の改良された成形体を与えるポ
リオレフィン系樹脂組成物およびそれからなる各種成形
体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
樹脂組成物およびそれからなる成形体に関する。さらに
詳しくは、すぐれた加工性、耐衝撃性、剛性、表面性な
どを呈するポリオレフィン系樹脂組成物およびそれから
なる成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ポリオレフィンは、安価で物理的
特性にすぐれていることから、各種成形体などに広く利
用されている。

【０００３】しかしながら、たとえばポリプロピレンに
は、溶融時の粘度および張力が小さいため、シートへの
真空成形性（以下、熱成形性という）、カレンダー成形
性、ブロー成形性、発泡成形性など劣り、ポリスチレ
ン、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂などと比較して剛性お
よび低温での耐衝撃性が小さく、表面性（表面光沢）、
硬度、塗布性などに劣るなどといった加工性の面で欠点
がある。

【０００４】そこで、前記ポリプロピレンの加工性を改
良する目的で、一般にポリエチレンなどが機械的に混合
されているが、加工性の改良効果が不充分であるため、
多量のポリエチレンが必要とされ、えられる混合物の剛
性が低下するという欠点がある。また、ポリオレフィン
の分子量を大きくすることにより、その溶融時の粘度お
よび張力を改良する試みが行なわれているが、分子量が
大きいポリオレフィンは、その重要な加工法の１つであ
る押出成形が困難であるという大きな問題がある。

【０００５】また、ポリエチレンに未架橋のアクリル系
重合体を添加し、その加工性を改良することが提案され
ているが（米国特許第４１５６７０３号明細書）、両者
の相溶性が不充分であり、またアクリル系重合体が未架
橋であるため、カレンダー成形時、押出成形時などに、
該アクリル系重合体がポリオレフィンから分離し、カレ
ンダーのロール面、押出機のダイス面などに付着し（以
下、このことをプレートアウトという）、かえって加工
性が低下するという問題がある。

【０００６】また、ポリオレフィン本来の低剛性、ポリ
エチレンなどの添加による剛性低下を改良する目的で、
無機充填剤などの添加が試みられているが、該無機充填
剤などはポリオレフィンとの相溶性に劣り、分散不良を
おこすことから、たとえば押出シートなどに用いたばあ
いには、その表面性がいちじるしく低下するといった欠
点がある。

【０００７】さらに、耐衝撃性を改良する目的で、一般
にエチレン−プロピレンゴムなどのゴム成分の機械的混
合、ブロック共重合法などによる導入などが行なわれて
いる。しかしながら、ゴム成分の機械的混合やブロック
共重合法などによる導入は、分散粒子径のコントロール
が困難であるため、ゴム成分の使用効率が低く、耐衝撃
性の改良効果が不充分となり、またこのため多量のゴム
成分が必要とされ、えられる混合物の剛性が低下すると
いう欠点がある。さらに、分散ゴム成分の粒子径が大き
いことに起因して、表面光沢が低下するという欠点があ
る。

【０００８】従来、ポリ塩化ビニル系樹脂などにおいて
耐衝撃性の改良剤として広く用いられているコア−シェ
ル型の変性剤は、あらかじめ設定した粒子径のゴム成分
（コア層）を効率よく分散させることができ、剛性の低
下をおさえて耐衝撃性を改良することができるものであ
る。しかしながら、非極性であるポリオレフィンに対し
ては、該コア−シェル型の変性剤は、相溶性が小さく、
ほとんど使用することができないという問題がある。

【０００９】そこで、ポリオレフィンに、特定の相溶化
剤の存在下で前記コア−シェル型の変性剤を添加するこ
とが提案されているが（特開平３−１８５０３７号公
報、米国特許第４９９７８８４号明細書）、前記相溶化
剤の合成工程が煩雑であり、該相溶化剤の使用によるコ
ストアップや、系が複雑になるなどの問題がある。

【００１０】このように、すぐれた加工性、耐衝撃性、
剛性、表面性などの物性を同時に満足するポリオレフィ
ン系樹脂はいまだ提案されていないのが実状であり、か
かる物性を同時に満足するポリオレフィン系樹脂の開発
が待ち望まれている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明者らは、
前記従来技術に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、ポリオレ
フィンに特定の架橋ゴム状重合体および単量体成分から
えられたコア−シェルグラフト共重合体、ならびに無機
充填剤を混合したばあいには、すぐれた前記物性を同時
に呈するポリオレフィン系樹脂組成物がえられることを
ようやく見出し、本発明を完成するにいたった。

【００１２】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、
ポリオレフィン（Ａ）１００重量部に対して、コア−シ
ェルグラフト共重合体（Ｂ）０．５〜７０重量部および
無機充填剤（Ｃ）０〜４００重量部をマスターバッチ法
を除く方法で混合してなり、該コア−シェルグラフト共
重合体（Ｂ）がガラス転移温度が２５℃以下である架橋
ゴム状重合体（ａ）７０〜９５重量部に、それのみで重
合せしめたときのガラス転移温度が２５℃以上である共
重合可能なビニル化合物からなる単量体成分（ｂ）５〜
３０重量部をグラフト共重合してえられたものである耐
衝撃性の改良された成形体を与えるポリオレフィン系樹
脂組成物、および該ポリオレフィン系樹脂組成物から
なるフィルムないしシート状成形体、熱成形体、射出成
形体、中空成形体および発泡体に関する。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明のポリオレフィン系樹脂組
成物は、前記したように、ポリオレフィン（Ａ）１００
部（重量部、以下同様）に対して、コア−シェルグラフ
ト共重合体（Ｂ）０．５〜７０部および無機充填剤
（Ｃ）０〜４００部をマスターバッチ法を除く方法で混
合してなり、該コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）が
ガラス転移温度が２５℃以下である架橋ゴム状重合体
（ａ）７０〜９５部に、それのみで重合せしめたときの
ガラス転移温度が２５℃以上である共重合可能なビニル
化合物からなる単量体成分（ｂ）５〜３０部をグラフト
共重合してえられたものである。

【００１４】本発明のポリオレフィン系樹脂組成物がす
ぐれた加工性、耐衝撃性、剛性、表面性などの物性を同
時に呈する理由は、以下のように考えられる。

【００１５】前記ポリオレフィン（Ａ）にコア−シェル
グラフト共重合体（Ｂ）を混合することにより、ダイス
ウェルが減少し、とくに該ポリオレフィン（Ａ）とコア
−シェルグラフト共重合体（Ｂ）との混合に際し、ポリ
オレフィン（Ａ）の一部とコア−シェルグラフト共重合
体（Ｂ）とをあらかじめ混合してマスターバッチを調製
し、該マスターバッチと残りのポリオレフィン（Ａ）お
よび無機充填剤（Ｃ）を混合することによって、さらに
ポリオレフィン（Ａ）中でのコア−シェルグラフト共重
合体（Ｂ）の分散性が向上して溶融時の張力が増大し、
溶融樹脂のドローダウンが改良されることから、えられ
るポリオレフィン系樹脂組成物が呈する加工性、耐衝撃
性、表面性が向上するものと考えられる。

【００１６】さらに、従来、相溶化剤が存在しなければ
ポリオレフィンと相溶しえなかったコア−シェル型のグ
ラフト共重合体が、本発明においては、相溶化剤がなく
てもポリオレフィンと相溶して該ポリオレフィンの加工
性および耐衝撃性の改良剤として作用し、さらに無機充
填剤の分散性をも向上せしめるのは、従来のコア−シェ
ル型のグラフト共重合体では、シェル層が混合されるマ
トリックス樹脂との相溶性を呈していたものが、本発明
においては、これとはまったく異なり、コア−シェルグ
ラフト共重合体（Ｂ）におけるコア層である特定のガラ
ス転移温度を有するゴム成分が、ポリオレフィン（Ａ）
との相溶性を呈するものであることにもとづくものと考
えられる。

【００１７】また、前記コア−シェルグラフト共重合体
（Ｂ）をポリオレフィン（Ａ）に混合してえられた樹脂
組成物を加工するときに、該コア−シェルグラフト共重
合体（Ｂ）が、たとえばカレンダーロール面、押出機の
ダイス面などへプレートアウトしないのは、前記ゴム成
分の高温金属面へのべたつきがないためであり、これは
コア層であるガラス転移温度が２５℃以下のゴム成分が
架橋体であるからのみならず、該架橋体にガラス転移温
度が２５℃以上の硬質成分がシェル層としてグラフト共
重合されていることにもとづくものと考えられる。

【００１８】本発明に用いられるポリオレフィン（Ａ）
としては、たとえばポリプロピレン、高密度ポリエチレ
ン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポ
リ−１−ブタン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチ
レンおよび／または１−ブテンとのあらゆる比率でのラ
ンダムまたはブロック共重合体、エチレンとプロピレン
とのあらゆる比率においてジエン成分が１０重量％以下
であるエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、ポ
リメチルペンテン、エチレンまたはプロピレンと５０重
量％以下のたとえば酢酸ビニル、メタクリル酸アルキル
エステル、アクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニル
などのビニル化合物などとのランダム、ブロックまたは
グラフト共重合体などがあげられ、これらは単独でまた
は２種以上を混合して用いることができる。

【００１９】なお、本発明においては、ポリオレフィン
（Ａ）としては、プロピレンを５０重量％以上含有した
単量体を重合したプロピレン系ポリオレフィンおよび該
プロピレン系ポリオレフィン１００部に対してポリエチ
レン０〜１００部を混合したものが、入手しやすく、安
価であるという点で好ましい。また該ポリオレフィン
（Ａ）としては、２３０℃でのメルトフローインデック
スが４ｇ／１０分以下、なかんづく０．１〜３ｇ／１０
分のものが、コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）、無
機充填剤（Ｃ）などとの混練性、分散性がよく、溶融時
の張力が大きいなどの効果が充分に発現されることから
好ましい。

【００２０】本発明において、コア−シェルグラフト共
重合体（Ｂ）は、前記ポリオレフィン（Ａ）の耐衝撃
性、加工性などを改良するために用いられるものであ
り、ガラス転移温度が２５℃以下である架橋ゴム状重合
体をコア層とし、それのみで重合せしめたときのガラス
転移温度が２５℃以上であるビニル系化合物からなる硬
質層をシェル層とするコア−シェル型のグラフト共重合
体である。さらに、本明細書にいうコア−シェルグラフ
ト共重合体とは、コア層を形成する架橋ゴム状重合体の
存在下で硬質シェル成分をグラフト共重合したものを含
む概念のものである。

【００２１】本発明に用いられるコア−シェルグラフト
共重合体（Ｂ）は、ガラス転移温度が２５℃以下である
架橋ゴム状重合体（ａ）（以下、架橋ゴム状重合体
（ａ）という）に、それのみで重合せしめたときのガラ
ス転移温度が２５℃以上である共重合可能なビニル化合
物からなる単量体成分（ｂ）（以下、単量体成分（ｂ）
という）をグラフト共重合することによってえられる。

【００２２】本発明において、架橋ゴム状重合体（ａ）
のガラス転移温度は、前記したように、２５℃以下であ
るが、かかるガラス転移温度が２５℃をこえるばあいに
は、えられるコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）によ
って発現される加工性、耐衝撃性などの改良効果が低下
するようになる。また単量体成分（ｂ）それのみで重合
せしめたときのガラス転移温度は、前記したように、２
５℃以上であるが、かかるガラス転移温度が２５℃未満
であるばあいには、コア−シェルグラフト共重合体
（Ｂ）が塊状化するようになる。

【００２３】なお、前記ガラス転移温度およびその測定
法は、たとえばポリマーハンドブック第２版（１９７
５）などに記載されており、本発明においては、重合体
のガラス転移温度として、以下の式にもとづいて求めら
れた値が採用される。

【００２４】１／Ｔｇ＝Ｗａ／Ｔｇａ＋Ｗｂ／Ｔｇｂ Ｔｇ：成分ａおよび成分ｂからなる共重合体のガラス転
移温度（℃） Ｔｇａ：成分ａのガラス転移温度（℃） Ｔｇｂ：成分ｂのガラス転移温度（℃） Ｗａ：成分ａの重量分率 Ｗｂ：成分ｂの重量分率 前記架橋ゴム状重合体（ａ）には、たとえばジエン系ゴ
ム、アクリル系ゴム、オレフィン系ゴム、シリコーンゴ
ムなどが用いられるが、これらのなかでは、乳化重合に
供しやすく、粒子構造の設計が容易であり、また安価で
あるという点からジエン系ゴムおよびアクリル系ゴムが
好ましく、さらに熱安定性にすぐれるという点からアク
リル系ゴムがとくに好ましい。

【００２５】前記ジエン系ゴムの代表例としては、たと
えばジエン系化合物６０〜１００重量％および該ジエン
系化合物と共重合可能な他のビニル化合物０〜４０重量
％からなるジエン系ゴムなどがあげられる。

【００２６】前記ジエン系ゴムに用いられるジエン系化
合物としては、たとえばブタジエン、イソプレン、クロ
ロプレンなどがあげられ、これらは単独でまたは２種以
上を混合して用いることができるが、これらのなかでは
えられるコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）のポリオ
レフィン（Ａ）との相溶性ならびに加工性および耐衝撃
性の改良効果がすぐれ、安価であるという点からブタジ
エンが好ましい。

【００２７】また前記ジエン系化合物と共重合可能な他
のビニル化合物としては、たとえばスチレン、α- メチ
ルスチレンなどの芳香族ビニル化合物；メタクリル酸メ
チル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、
メタクリル酸ｉ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メ
タクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリ
ルなどのたとえばアルキル基の炭素数が１〜２２である
メタクリル酸アルキルエステル；アクリル酸メチル、ア
クリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉ
−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチ
ルヘキシル、アクリル酸ステアリルなどのたとえばアル
キル基の炭素数が１〜２２であるアクリル酸アルキルエ
ステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの
不飽和ニトリル化合物；無水マレイン酸、メタクリル
酸、アクリル酸、メタクリルアミド、アクリルアミド、
メタクリル酸ジメチルアミノエチル、ヒドロキシエチル
メタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレートなどの
酸無水物基、カルボキシル基、アミノ基、ヒドロキシル
基などの反応性官能基を有するビニル化合物などがあげ
られ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用いる
ことができるが、これらのなかでは、えられるコア−シ
ェルグラフト共重合体（Ｂ）のポリオレフィン（Ａ）と
の相溶性ならびに加工性および耐衝撃性の改良効果がす
ぐれ、安価であるという点からスチレンおよびアクリル
酸ｎ−ブチルが好ましい。

【００２８】なお、前記ジエン系ゴムにおけるジエン系
化合物および該ジエン系化合物と共重合可能な他のビニ
ル化合物の配合量は、ジエン系化合物６０〜１００重量
％および他のビニル化合物０〜４０重量％、なかんづく
ジエン系化合物７０〜１００重量％および他のビニル化
合物０〜３０重量％であることが好ましく、かかるジエ
ン系化合物の配合量が６０重量％未満、すなわち他のビ
ニル化合物の配合量が４０重量％をこえるばあいには、
えられるコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）のポリオ
レフィン（Ａ）との相溶性ならびに加工性および耐衝撃
性の改良効果が低下する傾向がある。

【００２９】前記アクリル系ゴムの代表例としては、た
とえばアルキル基の炭素数が２〜２２であるアクリル酸
アルキルエステル６０〜１００重量％および該アクリル
酸アルキルエステルと共重合可能な他のビニル化合物０
〜４０重量％からなるアクリル系ゴムなどがあげられ
る。

【００３０】前記アクリル系ゴムに用いられるアルキル
基の炭素数が２〜２２であるアクリル酸アルキルエステ
ルとしては、たとえばアクリル酸エチル、アクリル酸ｎ
−ブチル、アクリル酸ｉ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチ
ル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステア
リルなどがあげられ、これらは単独でまたは２種以上を
混合して用いることができるが、これらのなかでは、え
られるコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）のポリオレ
フィン（Ａ）との相溶性ならびに加工性および耐衝撃性
の改良効果がすぐれ、安価であるという点からアクリル
酸ｎ−ブチルおよびアクリル酸２−エチルヘキシルが好
ましい。

【００３１】また前記アクリル酸アルキルエステルと共
重合可能な他のビニル化合物としては、たとえば前記ジ
エン系化合物と共重合可能な他のビニル化合物として例
示された芳香族ビニル化合物；たとえばアルキル基の炭
素数が１〜２２であるメタクリル酸アルキルエステル；
アクリル酸メチル；不飽和ニトリル化合物；酸無水物
基、カルボキシル基、アミノ基、ヒドロキシル基などの
反応性官能基を有するビニル化合物などがあげられ、こ
れらは単独でまたは２種以上を混合して用いることがで
きるが、これらのなかでは、コア−シェルグラフト共重
合体（Ｂ）の加工性の改良効果がすぐれ、安価であると
いう点からスチレンおよびメタクリル酸メチルが好まし
い。

【００３２】なお、前記アクリル系ゴムにおけるアルキ
ル基の炭素数が２〜２２であるアクリル酸アルキルエス
テルおよび該アクリル酸アルキルエステルと共重合可能
な他のビニル化合物の配合量は、アクリル酸アルキルエ
ステル６０〜１００重量％および他のビニル化合物０〜
４０重量％、なかんづくアクリル酸アルキルエステル６
５〜１００重量％および他のビニル化合物０〜３５重量
％であることが好ましく、かかるアクリル酸アルキルエ
ステルの配合量が６０重量％未満、すなわち他のビニル
化合物の配合量が４０重量％をこえるばあいには、えら
れるコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）のポリオレフ
ィン（Ａ）との相溶性ならびに加工性および耐衝撃性の
改良効果が低下する傾向がある。

【００３３】また、前記オレフィン系ゴムとしては、た
とえばエチレン−プロピレン−ジエンゴム、ブチルゴム
などがあげられ、また前記シリコーンゴムとしては、た
とえばポリジメチルシロキサンゴムなどがあげられる。

【００３４】前記ジエン系ゴム、アクリル系ゴム、オレ
フィン系ゴム、シリコーンゴムなどのゴム状重合体を架
橋することによって架橋ゴム状重合体（ａ）をうること
ができる。

【００３５】前記架橋の方法にはとくに限定がなく、た
とえばブタジエンによる自己架橋の方法、ジビニルベン
ゼン、１，３−ブタンジオールジメタクリレートなどの
多官能性架橋剤を用いる方法、アリルメタクリレート、
アリルアクリレート、ジアリルフタレートなどのグラフ
ト化剤を用いる方法、過酸化物を用いる方法などの通常
の方法のなかから、用いるゴム状重合体の種類に応じて
適宜選択して採用することができる。なお、アクリル系
ゴムのばあいには、多官能性架橋剤とグラフト化剤とを
併用する方法またはグラフト化剤を用いる方法を採用す
ることが、架橋すると同時にグラフト共重合する際にグ
ラフト活性点が生じるという点で好ましい。

【００３６】えられた架橋ゴム状重合体（ａ）は、架橋
ゲル分が５０重量％以上、なかんづく６０重量％以上と
なるように調整されることが好ましい。かかる架橋ゲル
分が５０重量％未満であるばあいには、えられるポリオ
レフィン系樹脂組成物を用いてたとえばカレンダー成形
などを行なったときに、ロール面にポリオレフィン系樹
脂組成物がプレートアウトし、加工性の改良効果が充分
に発現されなくなる傾向がある。

【００３７】なお、前記架橋ゲル分とは、たとえばトル
エン、メチルエチルケトンなどのゴム成分の良溶媒に架
橋ゴム状重合体を４８時間浸漬したのち、超遠心分離機
にて分離される不溶分の割合を示す。

【００３８】前記単量体成分（ｂ）としては、たとえば
前記架橋ゴム状重合体（ａ）においてジエン系化合物と
共重合可能な他のビニル化合物として例示された芳香族
ビニル化合物；たとえばアルキル基の炭素数が１〜２２
であるメタクリル酸アルキルエステル；たとえばアルキ
ル基の炭素数が１〜２２であるアクリル酸アルキルエス
テル；不飽和ニトリル化合物；酸無水物基、カルボキシ
ル基、アミノ基、ヒドロキシル基などの反応性官能基を
有するビニル化合物などがあげられ、これらは単独でま
たは２種以上を混合して用いることができる。

【００３９】なお、前記単量体成分（ｂ）としては、前
記芳香族ビニル化合物および／またはメタクリル酸アル
キルエステル５０〜１００重量％ならびにこれらと共重
合可能なその他のビニル化合物０〜５０重量％からなる
ものが、重合性の低下やコストアップが生じにくいので
好ましい。

【００４０】また、重合性が良好であり、低コストであ
るという点から、前記芳香族ビニル化合物としては、ス
チレンおよびα−メチルスチレンがとくに好ましく、メ
タクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル基の炭
素数が１〜８のものがとくに好ましい。

【００４１】前記コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
は、架橋ゴム状重合体（ａ）に単量体成分（ｂ）をグラ
フト共重合することによってえられる。

【００４２】前記架橋ゴム状重合体（ａ）および単量体
成分（ｂ）の配合割合は、架橋ゴム状重合体（ａ）７０
〜９５部に対して単量体成分（ｂ）５〜３０部、好まし
くは架橋ゴム状重合体（ａ）７０〜９０部に対して単量
体成分（ｂ）１０〜３０部である。

【００４３】架橋ゴム状重合体（ａ）の配合量が７０部
未満、すなわち単量体成分（ｂ）の配合量が３０部をこ
えるばあいには、えらえるコア−シェルグラフト共重合
体（Ｂ）によって発現される加工性および耐衝撃性の改
良効果が低下するようになり、また架橋ゴム状重合体
（ａ）の配合量が９５部をこえる、すなわち単量体成分
（ｂ）の配合量が５部未満であるばあいには、コア−シ
ェルグラフト共重合体（Ｂ）が塊状化するようになる。

【００４４】前記コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
は、通常のラジカル重合によって重合することができ、
たとえば懸濁重合法、乳化重合法などの重合法を採用す
ることができるが、これらのなかでは、粒子径、粒子構
造などのコントロールの観点から、乳化重合法が好まし
い。なお、本発明においては、重合時に、酸、塩、凝集
剤などを添加することにより、えられるコア−シェルグ
ラフト共重合体（Ｂ）の粒子を肥大化させることができ
る。

【００４５】かくしてえられるコア−シェルグラフト共
重合体（Ｂ）の平均粒子径は、３μｍ以下、なかんづく
２．５μｍ以下であることが、えられるポリオレフィン
系樹脂組成物の表面性を向上させるうえで好ましい。

【００４６】本発明に用いられる無機充填剤（ｃ）は、
えられるポリオレフィン系樹脂組成物の剛性、塗装性お
よび印刷性などを向上せしめる作用を有するものであ
る。かかる無機充填剤（Ｃ）の代表例としては、たとえ
ば重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、
ガラス繊維、炭酸マグネシウム、マイカ、カオリン、硫
酸カルシウム、硫酸バリウム、チタンホワイト、ホワイ
トカーボン、カーボンブラック、水酸化アルミニウム、
水酸化マグネシウムなどがあげられ、これらは単独でま
たは２種以上を混合して用いることができるが、これら
のなかでは、入手しやすいという点から重質炭酸カルシ
ウム、軽質炭酸カルシウムおよびタルクが好ましい。ま
た前記無機充填剤（Ｃ）の平均粒子径は約10μｍ以下、
なかんづく約５μｍ以下であることが好ましい。無機充
填剤（Ｃ）の平均粒子径が前記範囲をこえるばあいに
は、えられるポリオレフィン系樹脂組成物による表面性
が低下するようになる傾向がある。

【００４７】本発明のポリオレフィン系樹脂組成物は、
ポリオレフィン（Ａ）にコア−シェルグラフト共重合体
（Ｂ）および無機充填剤（Ｃ）を混合することによりえ
られる。

【００４８】前記ポリオレフィン（Ａ）、コア−シェル
グラフト共重合体（Ｂ）および無機充填剤（Ｃ）の配合
割合は、ポリオレフィン（Ａ）１００部に対して、コア
−シェルグラフト共重合体（Ｂ）０．５〜７０部および
無機充填剤（Ｃ）０〜４００部、好ましくはコア−シェ
ルグラフト共重合体（Ｂ）０．５〜７０部および無機充
填剤（Ｃ）０〜３００部である。前記コア−シェルグラ
フト共重合体（Ｂ）の配合量が０．５部未満であるばあ
いには、該コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）によっ
て発現される加工性、表面性の改良効果が不充分とな
り、また７０部をこえるばあいには、ポリオレフィン
（Ａ）本来の特性が低下するようになる。また、前記無
機充填剤（Ｃ）の配合量が400 部をこえるばあいには、
えられるポリオレフィン系樹脂組成物の表面性が低下す
るようになる。

【００４９】なお、前記ポリオレフィン（Ａ）、コア−
シェルグラフト共重合体（Ｂ）および無機充填剤（Ｃ）
を混合する際に、該ポリオレフィン（Ａ）の一部および
該コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）をあらかじめ混
合してマスターバッチを調製し、該マスターバッチと残
りのポリオレフィン（Ａ）および無機充填剤（Ｃ）とを
混合することが、コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
の分散性がさらに向上するという点から好ましいが、本
発明の組成物はマスターバッチ法以外の方法によるもの
に限られる。

【００５０】あらかじめコア−シェルグラフト共重合体
（Ｂ）に混合するポリオレフィン（Ａ）の量は、ポリオ
レフィン（Ａ）全量の０．１〜８０重量％、なかんづく
０．１〜７０重量％であることが、混合性にすぐれると
いう点から好ましい。

【００５１】前記マスターバッチの調製におけるポリオ
レフィン（Ａ）とコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
との配合割合は、ポリオレフィン（Ａ）５〜９５重量％
およびコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）５〜９５重
量％、なかんづくポリオレフィン（Ａ）５〜８０重量％
およびコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）２０〜９５
重量％であることが好ましい。かかるポリオレフィン
（Ａ）の配合量が５重量％未満、すなわちコア−シェル
グラフト共重合体（Ｂ）の配合量が９５重量％をこえる
ばあいには、粘度が向上し、混合が困難となる傾向があ
り、またポリオレフィン（Ａ）の配合量が９５重量％を
こえる、すなわちコア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
の配合量が５重量％未満であるばあいには、分散性の改
良効果が減少する傾向がある。

【００５２】ポリオレフォン（Ａ）の一部とコア−シェ
ルグラフト共重合体（Ｂ）とをあらかじめ混合してマス
ターバッチを調製する方法には、とくに限定がなく、た
とえば押出混合法、ロール混合法などの方法を採用する
ことができるが、これらのなかでは、生産性などの点か
ら押出混合法が好ましい。

【００５３】かくしてえられたマスターバッチと残りの
ポリオレフィン（Ａ）および無機充填剤（Ｃ）との混合
方法には、とくに限定がなく、たとえば押出混合法、ロ
ール混合法などの方法のなかから、用途に応じて適宜選
択することが好ましい。

【００５４】本発明の組成物は、たとえばポリオレフィ
ン（Ａ）の一部と無機充填剤（Ｃ）とを混合したのち、
これに残りのポリオレフィン（Ａ）およびコア−シェル
グラフト共重合体（Ｂ）を添加し、混合する方法などの
多段階の混合方法によって製造することもできる。

【００５５】本発明のポリオレフィン系樹脂組成物は、
前記のごとく製造されるが、該ポリオレフィン系樹脂組
成物には、必要に応じて、さらにたとえば安定剤、滑
剤、従来ポリ塩化ビニル系樹脂などに用いられているコ
ア−シェル型の加工性の改良剤などを添加することがで
きる。

【００５６】前記安定剤としては、たとえばペンタエリ
スリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル
−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、トリエ
チレングリコール−ビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−
メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］な
どのフェノール系安定剤、トリス（モノノニルフェニ
ル）フォスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチル
フェニル）フォスファイトなどのリン系安定剤、ジラウ
リルチオジプロピオネートなどのイオウ系安定剤などが
あげられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用
いることができる。またかかる安定剤の配合量は、ポリ
オレフィン（Ａ）１００部に対して通常０．０１〜３部
程度、なかんづく０．０５〜２部程度であることが好ま
しい。

【００５７】前記滑剤の代表例としては、たとえばラウ
リル酸、パルミチン酸、オレイン酸、ステアリン酸など
の飽和または不飽和脂肪酸のナトリウム、カルシウム、
マグネシウム塩などがあげられ、これらは単独でまたは
２種以上を混合して用いることができる。またかかる滑
剤の配合量は、ポリオレフィン（Ａ）１００部に対して
通常０．１〜３部程度、なかんづく０．１〜２部程度で
あることが好ましい。

【００５８】なお、前記安定剤、滑剤、加工性改良剤な
どの添加は、前記マスターバッチの調製の際でも、該マ
スターバッチと残りのポリオレフィン（Ａ）および無機
充填剤（Ｃ）との混合の際でもよく、とくに限定がな
い。

【００５９】本発明のポリオレフィン系樹脂組成物は、
大幅に改良されたすぐれた加工性、耐衝撃性、剛性、表
面性などを呈するものであるので、本発明のポリオレフ
ィン系樹脂組成物から、従来のポリオレフィン系樹脂組
成物を用いたばあいには困難であった成形方法も含め
て、種々の成形方法によって有用な成形体を製造するこ
とができる。

【００６０】本発明で用いられる成形方法としては、た
とえばカレンダー成形法、押出成形法、熱成形法、射出
成形法、ブロー成形法、発泡成形法などがあげられる。

【００６１】たとえば本発明のポリオレフィン系樹脂組
成物をカレンダー加工または押出成形することにより、
フィルムないしシート状成形体をうることができる。さ
らに該フィルムないしシート状成形体に、用いたポリオ
レフィン系樹脂組成物に適した温度で熱成形を施すこと
によって、熱成形体をうることができる。また、たとえ
ば前記組成物に押出加工を施してえられたペレットを射
出成形またはブロー成形することによって、それぞれ射
出成形体または中空成形体をうることができる。

【００６２】さらに、本発明のポリオレフィン系樹脂組
成物に発泡剤を添加し、たとえば押出機などを用いて発
泡成形することによって、発泡体をうることができる。

【００６３】前記発泡剤としては、たとえばトリクロロ
モノフルオロメタン、塩化メチレン、塩化メチル、ジク
ロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、
モノクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロ
エタン、トリクロロトリフルオロエタンなどのハロゲン
化炭化水素類、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン
などの脂肪族炭化水素類、アルコール類、エステル類、
ケトン類、エーテル類、炭酸水素ナトリウム、アゾジカ
ルボンアミド、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドなどの
化学発泡剤などがあげられ、これらは単独でまたは２種
以上を混合して用いることができるが、これらのなかで
は、たとえばトリクロロモノフルオロメタン、ジクロロ
テトラフルオロエタンなどの常圧下での沸点が−４０〜
６０℃程度の有機揮発型発泡剤を単独でまたは２種以上
を混合して用いることが好ましい。またかかる発泡剤の
配合量は、とくに限定がないが、ポリオレフィン系樹脂
組成物１００部に対して、通常３〜５０部程度であるこ
とが好ましい。

【００６４】つぎに、本発明のポリオレフィン系樹脂組
成物およびその製造法、ならびにそれからなる成形体を
実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はか
かる実施例のみに限定されるものではない。

【００６５】実施例１ ブタジエンを乳化重合して架橋ポリブタジエンゴムをえ
た。えられた架橋ポリブタジエンゴムのガラス転移温度
は−８５℃、平均粒子径は０．２５μｍ、架橋ゲル分は
８５重量％であった。

【００６６】前記架橋ポリブタジエンゴムラテックス７
０部（固形分）に、メタクリル酸メチル１５部およびス
チレン１５部からなる単量体成分（その重合体のガラス
転移温度：１００℃）３０部を添加し、乳化重合によっ
てグラフト共重合を行ない、コア−シェルグラフト共重
合体（以下、グラフト共重合体（Ｂ）−１という）をえ
た。最終転化率は９８％で、グラフト共重合体（Ｂ）−
１の平均粒子径は０．２６μｍであった。

【００６７】グラフト共重合体（Ｂ）−１のラテックス
を塩析し、脱水および乾燥してえられたグラフト共重合
体（Ｂ）−１の粉末２０部を、ポリプロピレン（商品
名：ハイポール−Ｂ−２００、三井石油化学（株）製、
２３０℃でのメルトフローインデックス：０．５ｇ／１
０分）（以下、ＰＰという）１００部に混合し、二軸押
出機（スクリュー径：４４ｍｍ、Ｌ／Ｄ：３０）を用い
て２００℃、１００ｒｐｍで押出混練し、ペレット化し
た。

【００６８】えられたペレットの溶融張力および２３０
℃でのメルトフローインデックスを以下の方法にしたが
って測定した。その結果を表１に示す。

【００６９】（イ）溶融張力 キャピログラフ（東洋精機（株）製）を用い、２００
℃、ダイス２ｍｍ×１０ｍｍ、押出スピード２０ｍｍ／
分、引き取りスピード１ｍ／分での溶融張力（ｇ）を測
定した。

【００７０】（ロ）メルトフローインデックス（２３０
℃） ＡＳＴＭ−Ｄ １２３８に準じて２３０℃でのメルトフ
ローインデックス（ｇ／１０分）を測定した。

【００７１】つぎに、えられたペレットを２００℃でロ
ール混練してロールシートを作製し、プレス成形して以
下に示す各ＡＳＴＭ試験に準じた試験片をえた。

【００７２】なお、前記ロール混練時のロールシートの
外観としてその表面状態および熱着色の有無、ならびに
ロール面へのプレートアウトの有無を目視にて観察し、
以下の評価基準に基づいて評価した。その結果を表１に
示す。

【００７３】（評価基準） （イ）ロールシートの表面状態 Ａ：表面に凹凸がなく、光沢がすぐれている。 Ｂ：表面に少し凹凸があり、光沢が少し劣る。 Ｃ：表面の凹凸がいちじるしく、光沢が劣る。

【００７４】（ロ）ロールシートの熱着色 Ａ：熱着色がまったくない。 Ｂ：熱着色がわずかに認められる。 Ｃ：熱着色がいちじるしい。

【００７５】（ハ）ロール面へのプレートアウト Ａ：まったくない。 Ｂ：わずかに認められる。 Ｃ：いちじるしい。

【００７６】えられた試験片を用い、ＡＳＴＭ−Ｄ２５
６およびＡＳＴＭ−Ｄ７９０に準じてアイゾット耐衝撃
性試験および曲げ弾性試験を行なった。その結果を表１
に示す。

【００７７】また、前記と同様にしてペレットから１０
０ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのシートを成形
し、開口部が７６ｍｍ×７６ｍｍのクランプで固定し、
１９０℃のオーブン中で３０分間のシートのドローダウ
ン（ｍｍ）を測定した。その結果を表１に示す。

【００７８】実施例２ ブタジエン７０部およびスチレン３０部からなる単量体
成分を乳化重合して架橋ジエン系ゴムをえた。えられた
架橋ジエン系ゴムのガラス転移温度は−５０℃、平均粒
子径は０．１μｍ、架橋ゲル分は８０重量％であった。

【００７９】つぎに、実施例１において、架橋ポリブタ
ジエンゴムラテックスのかわりに前記のようにしてえら
れた架橋ジエン系ゴムラテックス７０部（固形分）を用
いたほかは実施例１と同様にしてコア−シェルグラフト
共重合体（以下、グラフト共重合体（Ｂ）−２という）
をえた。最終転化率は９８％で、グラフト共重合体
（Ｂ）−２の平均粒子径は０．１２μｍであった。

【００８０】さらに、実施例１において、グラフト共重
合体（Ｂ）−１を前記グラフト共重合体（Ｂ）−２に変
更したほかは実施例１と同様にしてペレット化し、該ペ
レットを用いてロールシート、試験片およびシートを作
製した。

【００８１】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表１に示す。

【００８２】実施例３および４ 実施例１において、グラフト共重合体（Ｂ）−１の配合
量を５０部に変更（実施例３）またはグラフト共重合体
（Ｂ）−１の配合量を７０部に変更（実施例４）したほ
かは実施例１と同様にしてペレット化し、該ペレットを
用いてロールシート、試験片およびシートを作製した。

【００８３】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表１に示す。

【００８４】実施例５ アクリル酸ｎ−ブチル１００部およびアリルメタクリレ
ート１部からなる単量体成分を乳化重合して架橋ポリア
クリル酸ブチルゴムをえた。えられた架橋ポリアクリル
酸ブチルゴムのガラス転移温度は−５５℃、平均粒子径
は０．２μｍ、架橋ゲル分は８５重量％であった。

【００８５】前記架橋ポリアクリル酸ブチルゴムラテッ
クス７０部（固形分）に、メタクリル酸メチル２７部お
よびメタクリル酸ｎ−ブチル３部からなる単量体成分
（その重合体のガラス転移温度：９５℃）３０部を添加
し、乳化重合によってグラフト共重合を行ない、コア−
シェルグラフト共重合体（以下、グラフト共重合体
（Ｂ）−３という）をえた。最終転化率は９８％で、グ
ラフト共重合体（Ｂ）−３の平均粒子径は０．２２μｍ
であった。えられたグラフト共重合体（Ｂ）−３のラテ
ックスを塩析し、脱水および乾燥してグラフト共重合体
（Ｂ）−３の粉末をえた。

【００８６】つぎに、実施例１において、グラフト共重
合体（Ｂ）−１を前記グラフト共重合体（Ｂ）−３に変
更したほかは実施例１と同様にしてペレット化し、該ペ
レットを用いてロールシート、試験片およびシートを作
製した。

【００８７】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表１に示す。

【００８８】比較例１〜３ 実施例１において、組成を表１に示すように変更したほ
かは実施例１と同様にしてペレット化し、該ペレットを
用いてロールシート、試験片およびシートを作製した。

【００８９】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表１に示す。

【００９０】比較例４ アクリル酸ブチル１００部からなる単量体成分を乳化重
合して未架橋ポリアクリル酸ブチルゴムをえた。えられ
た未架橋ポリアクリル酸ブチルゴムの平均粒子径は０．
２μｍ、架橋ゲル分は０重量％であった。

【００９１】前記未架橋ポリアクリル酸ブチルゴムラテ
ックス５０部（固形分）に、メタクリル酸メチル５０部
を添加し、乳化重合によってグラフト共重合を行ない、
グラフト共重合体（以下、グラフト共重合体（Ｂ）−４
という）をえた。最終転化率は９８％で、グラフト共重
合体（Ｂ）−４の平均粒子系は０．２４μｍであった。
えられたグラフト共重合体（Ｂ）−４のラテックスを塩
析し、脱水および乾燥してグラフト共重合体（Ｂ）−４
の粉末をえた。

【００９２】つぎに、実施例１において、グラフト共重
合体（Ｂ）−１を前記グラフト共重合体（Ｂ）−４に変
更したほかは実施例１と同様にしてペレット化し、該ペ
レットを用いてロールシート、試験片およびシートを作
製した。

【００９３】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表１に示す。

【００９４】比較例５ メタクリル酸メチル１００部からなる単量体成分を乳化
重合して重合体（以下、重合体−５という）をえた。最
終転化率は９８％で、重合体−５の平均粒子径は０．１
μｍ、架橋ゲル分は０重量％であった。えられた重合体
−５のラテックスを塩析し、脱水および乾燥して重合体
−５の粉末をえた。

【００９５】つぎに、実施例１において、グラフト共重
合体（Ｂ）−１を前記重合体−５に変更したほかは実施
例１と同様にしてペレット化し、該ペレットを用いてロ
ールシート、試験片およびシートを作製した。

【００９６】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表１に示す。

【００９７】

【表１】

【００９８】なお、表１中のＬＤＰＥは、１９０℃での
メルトフローインデックスが０．２５ｇ／１０分の低密
度ポリエチレンを表わす（以下同様）。

【００９９】表１に示された結果から、実施例１〜５で
えられたコア−シェルグラフト共重合体をポリプロピレ
ンに混合したものは、いずれもポリオレフィンのみのも
の（比較例１〜３）と較べて、メルトフローインデック
スが小さく、溶融張力が大きいことから、シートのドロ
ーダウンが小さく、加工性が改良されたものであり、ま
たロール混練時のシートの表面状態が良好で、ロール面
へのプレートアウトがなく、表面性がいちじるしく改良
されたものであることがわかる。また、実施例１〜５で
えられたものは、いずれも加工性と耐衝撃性および剛性
（曲げ弾性）とのバランスにもすぐれたものであること
がわかる。

【０１００】また、未架橋のゴム状重合体からなるグラ
フト共重合体（比較例４）または未架橋のアクリル重合
体（比較例５）を用いたばあいには、ロール面へのプレ
ートアウトがいちじるしく、ロールシートの表面状態も
わるいため、実用的なものがえられないことがわかる。

【０１０１】さらに、実施例５でえられた架橋アクリル
系ゴム状重合体を用いたものは、熱着色の面でとくにす
ぐれており、熱安定性が高いものであることがわかる。

【０１０２】実施例６ 実施例１において、グラフト共重合体（Ｂ）−１の粉末
２０部とともに脂肪酸で表面処理を施した軽質炭酸カル
シウム（平均粒子径：０．１５μｍ）（以下、（Ｃ）−
１という）５０部をＰＰ１００部に混合したほかは実施
例１と同様にしてペレット化し、該ペレットを用いてロ
ールシート、試験片およびシートを作製した。

【０１０３】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例１と同様にして調べた。
その結果を表２に示す。

【０１０４】また、前記ペレットから、単軸押出機（ス
クリュー径：５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２０）を用いて２３０
℃でＴダイ押出しを行ない、幅３００ｍｍ、厚さ０．５
ｍｍの押出シートをえた。

【０１０５】えられた押出シートの外観としてその表面
状態を目視にて観察し、ロールシートの表面状態と同様
の評価基準に基づいて評価した。その結果を表２に示
す。

【０１０６】実施例７〜９および比較例６〜７ 実施例６において、組成を表２に示すように変更したほ
かは実施例６と同様にしてペレット化し、該ペレットを
用いてロールシート、試験片、シートおよび押出シート
を作製した。

【０１０７】えられたペレット、ロールシート、試験
片、シートおよび押出シートの物性を実施例６と同様に
して調べた。その結果を表２に示す。

【０１０８】

【表２】

【０１０９】表２に示された結果から、実施例６〜９で
えられたコア−シェルグラフト共重合体および無機充填
剤をポリプロピレンに混合したものは、いずれもポリオ
レフィンのみに無機充填剤を混合したもの（比較例６〜
７）と較べて、メルトフローインデックスが小さく、溶
融張力が大きいことから、シートのドローダウンが小さ
く、加工性が改良されたものであることがわかる。ま
た、実施例６〜９でえられたものは、いずれもロールシ
ートおよび押出シートの表面性がいちじるしく改良され
ており、さらに加工性と耐衝撃性および剛性（曲げ弾
性）とのバランスにもすぐれたものであることがわか
る。

【０１１０】参考例１ グラフト共重合体（Ｂ）−１の粉末６０重量％およびＰ
Ｐ４０重量％を混合し、二軸押出機（スクリュー径：４
４ｍｍ、Ｌ／Ｄ：３０）を用いて２００℃、１００ｒｐ
ｍで押出し混練し、マスターバッチを調製した。

【０１１１】えられたマスターバッチ５０部、ＰＰ８０
部、脂肪酸で表面処理を施した重質炭酸カルシウム（平
均粒子径：１．８μｍ）（以下、（Ｃ）−２という）５
０部およびステアリン酸カルシウム（以下、ＣａＳとい
う）０．５部を混合し、二軸押出機（スクリュー径：４
４ｍｍ、Ｌ／Ｄ：３０）を用いて２００℃、１００ｒｐ
ｍで押出混練し、ペレット化した。

【０１１２】えられたペレットから、実施例１と同様に
してロールシート、試験片およびシートを作製し、各物
性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表４に示
す。なお、ペレットの溶融張力の測定は、ダイス１ｍｍ
×１０ｍｍ、押出スピード５ｍｍ／分に変更して行なっ
た。

【０１１３】また、ロールシートの物性としては、えら
れたロールシートをオスミウム染色したのち、透過型電
子顕微鏡を用いてコア−シェルグラフト共重合体の分散
性を観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。

【０１１４】（評価基準） Ａ：分散性がきわめて良好である。 Ｂ：分散性が良好である。 Ｃ：分散性が良好でない。

【０１１５】実施例１０ 参考例１において、グラフト共重合体（Ｂ）−１ ３０
部、ＰＰ１００部、（Ｃ）−２ ５０部およびＣａＳ
Ｏ．５部を一括混合したほかは参考例１と同様にしてペ
レット化し、該ペレットを用いてロールシート、試験片
およびシートを作製した。

【０１１６】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を実施例８と同様にして調べた。
その結果を表４に示す。

【０１１７】参考例２ 参考例１において、（Ｃ）−２を用いなかったほかは参
考例１と同様にしてペレット化し、該ペレットを用いて
ロールシート、試験片およびシートを作製した。

【０１１８】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を参考例１と同様にして調べた。
その結果を表４に示す。

【０１１９】実施例１１ 実施例１０において、（Ｃ）−２を用いなかったほかは
参考例１と同様にしてペレット化し、該ペレットを用い
てロールシート、試験片およびシートを作製した。

【０１２０】えられたペレット、ロールシート、試験片
およびシートの各物性を参考例１と同様にして調べた。
その結果を表４に示す。

【０１２１】なお、参考例１〜２および実施例１０〜１
１における混練方法および組成をまとめて表３に示す。

【０１２２】

【表３】

【０１２３】

【表４】

【０１２４】表４に示された結果から、参考例１および
２でえられたコア−シェルグラフト共重合体をあらかじ
めポリオレフィンの一部と混合してマスターバッチを調
製し、該マスターバッチと残りのポリオレフィン、無機
充填剤およびその他の成分を混合したものは、実施例１
０および１１でえられた全成分を一括して混合したもの
よりも、さらにポリオレフィン中のコア−シェルグラフ
ト共重合体の分散性にすぐれ、メルトフローインデック
スが小さく、溶融張力が大きいことから、シートのドロ
ーダウンが小さく、加工性がさらに改良されたものであ
り、また耐衝撃性にもさらにすぐれたものであることが
わかる。

【０１２５】実施例１２〜１４および比較例８ 表５に示す組成の配合物をカレンダー加工の前処理工程
である押出機へ供給して押出混練し、えられた溶融樹脂
を逆Ｌ字型カレンダーに引き続き供給して厚さ０．５ｍ
ｍの圧延シートをえた。

【０１２６】えられた圧延シートの表面状態を目視にて
観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。その結果
を表５に示す。

【０１２７】（評価基準） Ａ：表面光沢がすぐれている。 Ｂ：表面光沢が少し劣る。 Ｃ：表面光沢が劣る。

【０１２８】

【表５】

【０１２９】なお、表５中のＨＤＰＥは、１９０℃での
メルトフローインデックスが０．２５ｇ／１０分の高密
度ポリエチレンを表わす（以下同様）。

【０１３０】表５に示された結果から、実施例１２〜１
４でえられた圧延シートはいずれも、表面性にきわめて
すぐれたものであることがわかる。

【０１３１】実施例１５〜１８および比較例９〜１０ 表６に示す組成の配合物を用い、実施例１と同様にして
二軸押出機で混練し、押出してペレットをえた。えられ
たペレットから、単軸押出機（スクリュー径：５０ｍ
ｍ、Ｌ／Ｄ：２０）を用いて２３０℃でＴダイ押出しを
行ない、幅３００ｍｍ、厚さ０．５ｍｍの押出シートを
えた。

【０１３２】えられた押出シートの表面状態を実施例１
２〜１４と同様にして調べた。その結果を表６に示す。

【０１３３】

【表６】

【０１３４】なお、表６中のＥＰＲは、１９０℃でのメ
ルトフローインデックスが０．４ｇ／１０分のエチレン
−プロピレンゴムを表わす（以下同様）。

【０１３５】表６に示された結果から、実施例１５〜１
８でえられた押出シートはいずれも、表面性にきわめて
すぐれたものであることがわかる。

【０１３６】実施例１９〜２０および比較例１１〜１２ 実施例１４および１８ならびに比較例８および９でえら
れた圧延シートおよび押出シートを、ヒーター温度
（上、下）が３５０℃でカップ型の金型（口径：８０ｍ
ｍ、深さ：７２ｍｍ、絞り比：０．９、テーパー：約１
５度）を有する単発シート式真空成形機（浅野研究所
製）を用いてシートの表面を約１７０〜１８０℃に加熱
して真空成形を行ない、カップ状の熱成形体をえた。

【０１３７】加熱時のシートのドローダウンの状態を目
視にて観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。そ
の結果を表７に示す。

【０１３８】（評価基準） Ａ：ドローダウンが小さい。 Ｂ：ドローダウンがやや大きい。 Ｃ：ドローダウンが大きい。

【０１３９】また、えられたカップ状の熱成形体の偏肉
度を、もとのシートの厚さ（０．５ｍｍ）との比率を求
めて調べ、以下の評価基準に基づいて評価した。その結
果を表７に示す。

【０１４０】（評価基準） Ａ：偏肉度が小さい。 Ｂ：偏肉度がやや大きい。 Ｃ：偏肉度が大きい。

【０１４１】

【表７】

【０１４２】表７に示された結果から、実施例１９およ
び２０においては、圧延シートまたは押出シートを加熱
して真空成形を施したばあいであっても、加熱時のシー
トのドローダウンが小さく、えられた熱成形体は偏肉度
が小さいものであることがわかる。

【０１４３】実施例２１〜２３および比較例１３〜１４ 表８に示す組成の配合物を用い、実施例１と同様にして
二軸押出機で混練し、押出してペレットをえた。えられ
たペレットを用い、２３０℃で射出成形を行なってＡＳ
ＴＭ試験に準じた試験片をえた。

【０１４４】えられた試験片を用い、実施例１と同様に
してアイゾット耐衝撃性試験および曲げ弾性試験を行な
った。その結果を表８に示す。

【０１４５】また、前記ペレットを用い、２３０℃で射
出成形を行なって１００ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍ
の平板を製造した。えられた平板のそりの有無を目視に
て観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。その結
果を表８に示す。

【０１４６】（評価基準） Ａ：そりが小さい。 Ｂ：そりがやや大きい。 Ｃ：そりが大きい。

【０１４７】

【表８】

【０１４８】表８に示された結果から、実施例２１〜２
３でえられたシートは耐衝撃性および剛性（曲げ弾性）
のバランスがよく、また平板はそりが小さく、寸法安定
性が改良されたものであることがわかる。

【０１４９】実施例２４〜２５および比較例１５ 表９に示す組成の配合物を用い、実施例１と同様にして
二軸押出機で混練し、押出してペレットをえた。えられ
たペレットを用い、２３０℃でブロー成形を行なって肉
厚０．５ｍｍのボトルをえた。

【０１５０】ブロー成形時のパリソンのドローダウンの
状態を目視にて観察し、実施例１９〜２０で用いたもの
と同様の評価基準に基づいて評価した。その結果を表９
に示す。

【０１５１】また、えられたボトルの偏肉度を、ボトル
各部の厚さを測定し、その最大値と最小値との差を求め
て調べ、実施例１９〜２０で用いたものと同様の評価基
準に基づいて評価した。その結果を表９に示す。

【０１５２】

【表９】

【０１５３】表９に示された結果から、実施例２４およ
び２５においては、ブロー成形時のパリソンのドローダ
ウンが小さく、えられたボトルは偏肉度が小さいもので
あることがわかる。

【０１５４】実施例２６〜２７および比較例１６ 表１０に示す組成の配合物を混合して樹脂組成物とした
のち、これを先端に口径１０ｍｍの円形ダイを有する口
径６５ｍｍの発泡体製造用押出機に供給した。

【０１５５】つぎに、前記発泡体製造用押出機の中途に
設けられた発泡剤圧入口から、発泡剤として１００〜２
００ｋｇ／ｃｍ2 に圧縮したトリクロロモノフルオロメ
タンおよびジクロロテトラフルオロエタンを、前記樹脂
組成物１００部に対してそれぞれ約１３部圧入した。樹
脂組成物と発泡剤とを充分に混練しながら発泡に適切な
温度まで冷却し、円形ダイより空気中に押出し、丸棒状
発泡体をえた。

【０１５６】えられた発泡体の発泡倍率を一定重量に対
する体積変化の割合として求めた。その結果を表１０に
示す。

【０１５７】また、えられた発泡体の表面状態を目視に
て観察し、以下の評価基準に基づいて評価した。その結
果を表１０に示す。

【０１５８】（評価基準） Ａ：表面が平滑で、気泡構造が均一である。 Ｂ：表面にやや凹凸が認められ、少し気泡が連泡化して
気泡構造が不均一である。 Ｃ：表面の凹凸がいちじるしく、気泡が連泡化して気泡
構造が不均一である。

【０１５９】

【表１０】

【０１６０】なお、表１０中のＰＰＥＢは、２３０℃で
のメルトフローインデックスが０．５ｇ／１０分である
ポリプロピレン（商品名：ノーブレンＥＢ、三井東圧
（株）製）を表わす。

【０１６１】表１０に示された結果から、実施例２６お
よび２７でえられた発泡体は、高発泡倍率であるととも
に、表面が平滑であり、気泡が連泡化せず気泡構造が均
一なものであることがわかる。

【０１６２】

【発明の効果】本発明のポリオレフィン系樹脂組成物
は、すぐれた加工性、耐衝撃性、剛性および表面性を同
時に呈するものであるので、該ポリオレフィン系樹脂か
ら各種成形体を製造することができ、えられた成形体
は、すぐれた耐衝撃性、剛性および表面性を有するもの
であるという効果を奏する。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｋ 3/26 Ｃ０８Ｋ 3/26 3/34 3/34 Ｃ０８Ｌ 23/10 Ｃ０８Ｌ 23/10 //(Ｃ０８Ｌ 23/00 (Ｃ０８Ｌ 23/00 51:04） 51:04） (Ｃ０８Ｌ 23/10 (Ｃ０８Ｌ 23/10 23:04） 23:04） (72)発明者 小林 広樹 兵庫県神戸市垂水区塩屋町６−31−17 Ｆターム(参考） 4F071 AA12X AA15 AA15X AA20 AA20X AA22X AA33X AA76X AA77X AB21 AB26 AE17 AF17 AF23 AF53 BA01 BB05 BB06 BB07 BC01 BC04 BC07 4F074 AA09D AA13D AA17 AA24 AA32D AA33D AA43D AB02 AB05 AC26 AC36 AG01 BA54 BA58 DA02 DA03 DA08 DA09 DA12 4J002 BB031 BB032 BB061 BB071 BB121 BB141 BB151 BB171 BN063 BN123 BN143 BP031 DA036 DE076 DE136 DE146 DE236 DG046 DG056 DJ036 DJ046 DJ056 DL006 FA046 FD016

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオレフィン（Ａ）１００重量部に対
   して、コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）０．５〜７
   ０重量部および無機充填剤（Ｃ）０〜４００重量部をマ
   スターバッチ法を除く方法で混合してなり、該コア−シ
   ェルグラフト共重合体（Ｂ）がガラス転移温度が２５℃
   以下である架橋ゴム状重合体（ａ）７０〜９５重量部
   に、それのみで重合せしめたときのガラス転移温度が２
   ５℃以上である共重合可能なビニル化合物からなる単量
   体成分（ｂ）５〜３０重量部をグラフト共重合してえら
   れたものである耐衝撃性の改良された成形体を与えるポ
   リオレフィン系樹脂組成物。
2. 【請求項２】 ポリオレフィン（Ａ）がプロピレン５０
   重量％以上からなるプロピレン系ポリオレフィンである
   請求項１記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
3. 【請求項３】 ポリオレフィン（Ａ）がプロピレン５０
   重量％以上からなるプロピレン系ポリオレフィン１００
   重量部に対してポリエチレン０〜１００重量部を混合し
   たものである請求項１記載のポリオレフィン系樹脂組成
   物。
4. 【請求項４】 ポリオレフィン（Ａ）の２３０℃でのメ
   ルトフローインデックスが４ｇ／１０分以下である請求
   項１、２または３記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
5. 【請求項５】 架橋ゴム状重合体（ａ）がジエン系化合
   物６０〜１００重量％および該ジエン系化合物と共重合
   可能な他のビニル化合物０〜４０重量％からなるジエン
   系ゴムである請求項１、２、３または４記載のポリオレ
   フィン系樹脂組成物。
6. 【請求項６】 架橋ゴム状重合体（ａ）がアルキル基の
   炭素数が２〜２２であるアクリル酸アルキルエステル６
   ０〜１００重量％および該アクリル酸アルキルエステル
   と共重合可能な他のビニル化合物０〜４０重量％からな
   るアクリル系ゴムである請求項１、２、３または４記載
   のポリオレフィン系樹脂組成物。
7. 【請求項７】 単量体成分（ｂ）が芳香族ビニル化合物
   および／またはメタクリル酸アルキルエステル５０〜１
   ００重量％ならびにこれらと共重合可能なその他のビニ
   ル化合物０〜５０重量％からなる請求項１、２、３、
   ４、５または６記載のポリオレフィン系樹脂組成物。
8. 【請求項８】 芳香族ビニル化合物がスチレンおよび／
   またはα−メチルスチレンである請求項７記載のポリオ
   レフィン系樹脂組成物。
9. 【請求項９】 メタクリル酸アルキルエステルがアルキ
   ル基の炭素数が１〜８のものである請求項７または８記
   載のポリオレフィン系樹脂組成物。
10. 【請求項１０】 コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
    が乳化重合によってえられたものである請求項１、２、
    ３、４、５、６、７、８または９記載のポリオレフィン
    系樹脂組成物。
11. 【請求項１１】 コア−シェルグラフト共重合体（Ｂ）
    の平均粒子径が３μｍ以下である請求項１、２、３、
    ４、５、６、７、８、９または１０記載のポリオレフィ
    ン系樹脂組成物。
12. 【請求項１２】 無機充填剤（Ｃ）が炭酸カルシウムお
    よび／またはタルクである請求項１、２、３、４、５、
    ６、７、８、９、１０または１１記載のポリオレフィン
    系樹脂組成物。
13. 【請求項１３】 請求項１記載のポリオレフィン系樹脂
    組成物にカレンダー加工を施してなるフィルムないしシ
    ート状成形体。
14. 【請求項１４】 請求項１記載のポリオレフィン系樹脂
    組成物を押出成形してなるフィルムないしシート状成形
    体。
15. 【請求項１５】 請求項１記載のポリオレフィン系樹脂
    組成物からなるフィルムないしシート状成形体に熱成形
    を施してなる熱成形体。
16. 【請求項１６】 請求項１記載のポリオレフィン系樹脂
    組成物を射出成形してなる射出成形体。
17. 【請求項１７】 請求項１記載のポリオレフィン系樹脂
    組成物をブロー成形してなる中空成形体。
18. 【請求項１８】 発泡剤が配合された請求項１記載のポ
    リオレフィン系樹脂組成物を発泡成形してなる発泡体。