JP2002155172A - ゴム組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 ゴムにマイクロカプセル化された潤滑油
を配合したゴム組成物。 【効果】 このゴム組成物は、潤滑油をマイクロカプセ
ル化してゴムに配合することにより、各種混練機による
ゴム生地混練時の滑りをなくして良好な混練性を実現
し、加硫成形後の製品ではカプセルから潤滑油が放出さ
れることにより、製品表面の滑り性、非固着性が十分に
発揮される。また、各種ゴム配合剤をマイクロカプセル
化させ、カプセルの凝集を防ぐことによりカプセルの微
分散が容易となり、併せてマイクロカプセルを精製・粉
末化する手間を省くことができることから、カプセル材
の破壊防止および低コスト化も達成することができ、さ
らに得られるゴム配合剤配合ゴム組成物の品質や機能も
安定化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム組成物に関す
る。更に詳しくは、ゴムに潤滑油などのゴム配合剤を配
合したゴム組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】加硫ゴム製品にあっては、製品の機能と
して表面の滑り性が求められたりあるいは保管時に製品
同士が固着しないことが求められる場合がある。こうし
た要求を満足させるために、予め潤滑剤を配合してお
き、製品を加硫成形した時点でゴム表面にオイルを析出
させることにより、滑り性あるいは非固着性を向上させ
るという方法がある。この方法は、ゴム材料の他の配合
物を変更することなく、また表面処理法に比べて余分な
工程が少ないといった点で簡便な手法といえる。

【０００３】しかしながら、ゴム製品の製造に際して
は、主成分であるゴムポリマーと各種配合剤とを均一に
混合してゴム生地を得るための混練工程が存在してい
る。この工程では、一般的に二軸ロール、バンバリーミ
キサ、ニーダ等の混練機が用いられており、ゴム配合材
料中に多量の潤滑油が含まれると、ゴム生地と混練機の
せん断を与える部分との間に滑りが生じて、ゴム生地を
うまく練ることができず、配合剤の分散不良を生じさせ
る。一方、混練時に滑りが生じないように潤滑油配合量
を減らすと、加硫成形後の製品において満足し得る滑り
性や非固着性が得られなくなる。

【０００４】また、ゴム材料の製品機能向上に対し、マ
イクロカプセル化したゴム配合剤を配合することが試み
られている。この際、多くのマイクロカプセルは液中分
散体として製造されるため、これを一旦、乾燥、精製
し、粉体としてゴム混練の際に配合するというのが一般
的であった。しかしながら、カプセル粒子が凝集しない
ように乾燥することは困難であり、回収効率も低下し、
コストアップにつながる。また、これをゴム組成物中に
配合する場合においては、微分散化が困難であったり、
微分散化させようとして必要以上の物理的せん断力をか
けると、カプセルの破壊につながってしまう。そして、
カプセル材の分散が不十分であると、本来カプセルに期
待する機能が得られないばかりか、素材の物性低下をひ
き起こす可能性もある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ゴム
に潤滑油などのゴム配合剤を配合したゴム組成物であっ
て、ゴム生地混練時の滑りをなくして良好な混練性を実
現し、かつ加硫成形後の製品表面の滑り性、非固着性な
どを十分に確保したものなどを提供することにある。

【０００６】本発明の他の目的は、潤滑油等の各種ゴム
配合剤を配合したゴム組成物であって、各種配合剤をマ
イクロカプセル化したものを用いたものの製造法を提供
することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
ゴムにマイクロカプセル化されたゴム配合剤を配合した
ゴム組成物によって達成される。

【０００８】また、本発明の他の目的は、マイクロカプ
セル化したゴム配合剤の水性分散液をポリマーラテック
ス中またはポリマーラテックスにゴム配合剤の水性分散
液を添加した水系ゴム塗液中に混合した後乾燥させてゴ
ム組成物を製造する方法によって達成される。

【０００９】

【発明の実施の形態】ゴムとしては、ニトリルゴム、水
素化ニトリルゴム、SBR、アクリルゴム、フッ素ゴム、
シリコーンゴム、エチレンプロピレン系ゴム等の各種合
成ゴムおよび天然ゴムが用いられる。

【００１０】これらのゴムに配合される潤滑油として
は、これが配合されるゴムの種類によっても異なるが、
一般には使用時あるいは装着時に液体乃至ロウ状で潤滑
性、非固着性を示すものであって、ゴムに対して非反応
性でありかつ長期の使用に対してそれ自身が変性しない
ものが用いられる。

【００１１】かかる潤滑油としては、例えばポリ-α-オ
レフィン、ポリブテン、流動パラフィン等のパラフィン
系オイル、アルキルベンゼン、ジイソプロピルナフタレ
ン、アルキルジフェニルエタン等の芳香族系オイル、ポ
リオキシプロピレングリコールモノアルキルエーテル、
ポリオキシエチレングリコールモノアルキルエーテル、
ポリオキシエチレンプロピレングリコールなどのポリア
ルキレングリコール系オイル、オレイン酸、ラウリン
酸、ミスチリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸などの
脂肪酸系オイル、アジピン酸ジ-2-エチルヘキシル、セ
バシン酸ジ-2-エチルヘキシル、アゼライン酸ジ-2-エチ
ルヘキシル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジヘキシ
ル、フタル酸ジブチル、トリメチロールプロパンのカプ
リル酸エステル、トリメチロールプロパンのオレイン酸
エステル、ペンタエリスリトールのカプリル酸エステ
ル、ペンタエリスリトールのオレイン酸エステル等の脂
肪酸エステル系オイル、ジメチルシリコーンオイル、メ
チルフェニルシリコーンオイルおよびそれらの変成オイ
ル等のシリコーン系オイル、クロロフルオロカーボン、
パーフルオロポリエーテル等のフルオロカーボン系オイ
ル、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリ
ブチル、リン酸トリオクチル、リン酸トリブトキシエチ
ル、リン酸トリスジクロルプロピル、リン酸トリクロル
エチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレジル、リ
ン酸トリキレニール、リン酸クレジールジフェニル等の
リン酸エステル系オイルなどが挙げられる。

【００１２】これらの潤滑油を内包するマイクロカプセ
ルについては、潤滑油を完全に包み込んで漏れがなく、
混練時にかかるせん断力によっても破壊されず、ゴムの
加硫時に溶解、軟化などによりカプセルが壊れて潤滑油
が放出させることなどが求められる。

【００１３】したがって、壁材の種類およびマイクロカ
プセル化方法については、これらの条件を満足させるも
のであれば、特に制限はない。中でも、真球に近い形状
のもの程、混練時に受けるせん断破壊に対する耐性が高
いので好ましいものといえる。さらに、マイクロカプセ
ルの粒径に関しては、コア材である潤滑油とシェル材と
の比であるコア/シェル比が同じ場合、カプセル径の絶
対値が小さなもの程、混練時に受けるせん断破壊に対し
ての耐性が高くなる。すなわち、粒径が小さくなるのに
比例してカプセルのシェル厚みは小さくなるが、シェル
壁の破壊をもたらすせん断力の曲げモーメントは、理論
上は平方根で比例する。実際には、平均粒子径が約0.1
〜80μm、好ましくは約0.1〜30μm程度のマイクロカプ
セルが好適に用いられる。平均粒子径がこれより小さい
ものは実質的に製造が困難であり、コストアップにつな
がる。一方、これ以上の平均粒子径を有するものはゴム
混練時に物理的に破壊しやすくなる。また、コア/シェ
ル比については、有効成分であるコア材(潤滑油)が多い
程良く、その値が1以上、好ましくは2以上の重量比のも
のが用いられる。

【００１４】マイクロカプセルのシェル材としては、例
えばアミノ基を含有する化合物とエポキシ化合物、アミ
ノ化合物とアルデヒド化合物、尿素樹脂とアルデヒド化
合物、尿素樹脂とアミノ化合物、メラミン樹脂とアミノ
化合物、メラミン樹脂とアルデヒド化合物、尿素樹脂、
メラミン樹脂、メラミン−ホルマリン樹脂およびアラビ
ヤゴム、メラミン−ホルマリン樹脂、尿素樹脂またはメ
ラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
エステル樹脂、ポリスルホンアミド樹脂、ポリエステル
樹脂、ポリスルホンアミド樹脂、ポリウレア樹脂、エポ
キシ樹脂、ポリスルファネート樹脂、ポリカーボネート
樹脂、ポリウレタンウレア樹脂、メラミン−ホルマリン
樹脂、好ましくはメラミン−ホルマリン樹脂などが用い
られる。また、マイクロカプセルのコア材としては、潤
滑油以外の他のゴム配合剤、例えば加硫剤、加硫助剤、
老化防止剤などの機能付与剤も用いられる。

【００１５】マイクロカプセルの製造方法としては、特
に限定されず通常知られているカプセル化方法を用いる
ことができ、例えば相分離(コア・セルベーション)法、
界面沈殿法、界面重合法、in-situ重合法などが挙げら
れる。

【００１６】マイクロカプセル化されたゴム配合物は、
その水性分散液をポリマーラテックスまたは水系ゴム塗
液と混合、乾燥させることにより、ゴム組成物を形成さ
せる。ポリマーラテックスまたは水系ゴム塗液として
は、水性分散液となる必要があることから、例えばポリ
マーラテックスとしてはNBR系ラテックス、SBR系ラテッ
クス、アクリルゴム系ラテックス、フッ素ゴム系ラテッ
クスなどの各種ポリマーラテックスが用いられ、水系ゴ
ム塗液としては、上記各種ポリマーラテックスにカーボ
ンブラック、シリカ等の充填材や滑剤、加硫剤等の通常
ゴムの配合に用いられる配合剤を添加し、水性分散液と
したものが用いられる。

【００１７】ポリマーラテックス中または水系ゴム塗液
中に、マイクロカプセルを微分散する際の攪拌は、シェ
ルを物理的に破壊してしまうことがない条件であれば特
に制限はなく、通常液体混合用の攪拌羽根を用い、100
〜2000rpm程度の攪拌速度で攪拌することにより行われ
る。

【００１８】マイクロカプセル分散液とポリマーラテッ
クスまたは水系ゴム塗液との混合比については、固形分
濃度やカプセル化する薬剤の使用目的により様々である
が、一般的にはポリマーラテックスまたは水系ゴム塗液
100重量部に対して、カプセル分散液1〜200重量部、好
ましくは5〜180重量部を混合することにより行われる。

【００１９】カプセル分散液とポリマーラテックスまた
は水系ゴム塗液との混合液からマイクロカプセル／ポリ
マーまたはゴム分散物からなる固形分散物を取り出す方
法としては、キャスト乾燥法、噴霧乾燥など混合液を直
接加熱する方法、共沈してから乾燥する方法などがあ
る。共沈に用いる塩析剤としては、ポリマーラテックス
中または水系ゴム塗液中に微分散したマイクロカプセル
のシェルを塩析時に化学的に破壊してしまうものでなけ
れば特に制限されず、例えば塩化ナトリウム、ポリアク
リル酸ナトリウム、塩化アンモニウムホルムアルデヒド
などの各種塩類または電解質や塩酸、希硫酸などの各種
酸、メタノール等の有機溶媒などが用いられる。

【００２０】以上の方法により得られたマイクロカプセ
ル／ポリマーまたはゴム混合物は、これに充填材や加硫
剤などをドライブレンドしてマイクロカプセルゴム混合
物としてもよく、またドライブレンドして製造された別
のゴム組成物中にこれを投入し、これをさらにドライブ
レンドしてマイクロカプセル混合ゴム組成物を得ても良
い。

【００２１】

【発明の効果】本発明のゴム組成物は、潤滑油をマイク
ロカプセル化してゴムに配合することにより、前記の如
き各種混練機によるゴム生地混練時の滑りをなくして良
好な混練性を実現し、加硫成形後の製品ではカプセルか
ら潤滑油が放出されることにより、製品表面の滑り性、
非固着性が十分に発揮される。また、各種ゴム配合剤を
マイクロカプセル化させ、カプセルの凝集を防ぐことに
よりカプセルの微分散が容易となり、併せてマイクロカ
プセルを精製・粉末化する手間を省くことができること
から、カプセル材の破壊防止および低コスト化も達成す
ることができ、さらに得られるゴム配合剤配合ゴム組成
物の品質や機能も安定化させる。

【００２２】

【実施例】次に、実施例について本発明を説明する。

【００２３】実施例１ (1)容量1Lのビーカーに蒸留水190mlを入れ、そこに10g
のスチレン-無水マレイン酸共重合体(モンサント社製品
スクリプセット520；アニオン系界面活性剤)および少量
の水酸化ナトリウムを加えて溶解させた。これに流動パ
ラフィン(関東化学製品)100gを加え、ミキサを用いて流
動パラフィンの乳化液を得た。乳化した流動パラフィン
の粒径(マイクロスコープによる観察)は、2〜10μmであ
った。

【００２４】これとは別に、メラミン(関東化学製品)19
gおよび35%ホルムアルデヒド水溶液(関東化学製品)32g
を水20mlと共に70℃で30分間加熱し、透明なメラミン-
ホルマリン初期縮合物水溶液を得た。これを上記流動パ
ラフィン乳化液に加え、酢酸を適量加えて液全体のpHを
5.0〜6.0に調整した後、攪拌しながら80℃で3時間のカ
プセル化反応を行った。

【００２５】反応終了後、反応液を室温迄冷却してカプ
セルをロ別、水洗し、減圧下に60℃で8時間の乾燥を行
って、流動パラフィンを内包したメラミン-ホルマリン
樹脂マイクロカプセルの粉末を得た。得られたマイクロ
カプセル(マイクロカプセルA)の粒径(マイクロスコープ
による観察)は約3〜20μmであり、またオイル含有率は7
4重量%(コア/シェル比2.85)であった。 (2)水素化ニトリルゴム(日本ゼオン製品ゼットポール2010) 100重量部 SRFカーボンブラック 38 〃 ZnO 5 〃 ステアリン酸 1 〃 2-メルカプトベンズイミダゾール 2 〃 (大内新興化学製品ノクラックMB) 2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合物 0.5 〃 (大内新興化学製品ノクラック224S) ジクミルパーオキサイド(日本油脂製品パークミルD) 8 〃 マイクロカプセルA 13.5 〃 以上の各配合成分を二軸ロールで混練し、混練物につい
て180℃、8分間のプレス加硫を行った。なお、マイクロ
カプセルの配合割合は、そこに内包された潤滑油重量が
10phrとなるようにした。ロール混練性および各種配合
剤の分散性は、いずれも良好であった。

【００２６】実施例２ (1)実施例１(1)において、乳化させるオイルを流動パラ
フィンからジメチルシリコーンオイル(信越シリコーン
製品KF-96;粘度350cPs)100gに変更し、カプセル粒径が5
〜20μmで、オイル含有率が71重量%(コア/シェル比2.4
5)のマイクロカプセルBを得た。 (2)実施例１(2)において、マイクロカプセルAの代りに
マイクロカプセルBを14.1重量部用い、同様に混練およ
び加硫を行った。ロール混練性および各種配合剤の分散
性は、いずれも良好であった。

【００２７】比較例１ 実施例１(2)において、マイクロカプセルAの代りに、マ
イクロカプセル化していない流動パラフィンが10重量部
用いられた。ロール混練時の滑りが大で、配合剤の分散
性も不良であった。

【００２８】比較例２ 実施例２(2)において、マイクロカプセルBの代りに、マ
イクロカプセル化していないシリコーンオイル(KF-96)
が10重量部用いられた。ロール混練時には滑りが発生
し、また配合剤の分散には不良個所がみられた。

【００２９】比較例３ 実施例１(2)において、マイクロカプセルAが用いられな
かった。ロール混練性および配合剤の分散性は、いずれ
も良好であった。

【００３０】以上の各実施例および比較例で得られた加
硫シートについて、常態物性(JIS K-6301準拠)および摩
擦係数μ(ヘイドン摩擦摩耗試験;荷重50g)の測定を行な
い、次の表１に示されるような結果を得た。なお、比較
例1はロール混練が不可能で、試験シートが得られなか
ったため、測定不能であった。 表１ 測定項目 実-1 実-2 比-2 比-3 [常態物性] 硬さ (JIS A) 68 71 71 73 100%モジュラス (MPa) 5.2 4.7 4.5 - 伸び (%) 330 300 290 240 [摩擦特性] 摩擦係数μ 0.2 0.2 0.2 1.1

【００３１】実施例３ (1)容量1Lのビーカーに蒸留水200mlを入れ、そこに10g
のスチレン-無水マレイン酸共重合体(モンサント社製品
スクリプセット520；アニオン系界面活性剤)および少量
の水酸化ナトリウムを加えて溶解させた。これに流動パ
ラフィン(関東化学製品)100gを加え、ミキサを用いて流
動パラフィンの乳化液を得た。

【００３２】これとは別に、メラミン(関東化学製品)19
gおよび35%ホルムアルデヒド水溶液(関東化学製品)32g
を水20mlと共に70℃で30分間加熱し、透明なメラミン-
ホルマリン初期縮合物水溶液を得た。これを上記流動パ
ラフィン乳化液に加え、酢酸を適量加えて液全体のpHを
5.0〜6.0に調整した後、攪拌しながら80℃で3時間のカ
プセル化反応を行ったところ、平均粒子径8μmのパラフ
ィンオイル含有マイクロカプセルC分散液を得た。この
固形分濃度は、約37重量％であった。

【００３３】(2)このマイクロカプセルC分散液100gを、
容量1Lのビーカーに投入されている固形分濃度45重量％
のNBR系ポリマーラテックス(日本ゼオン製品Nipol 1571
C)300gにゆっくりと投入した。その後、この混合物をSU
S板上に液膜厚が600μmとなるようにキャストし、遠赤
外線式連続乾燥炉にて、80℃、15分間乾燥してマイクロ
カプセルC混合ポリマー組成物を得た。この組成物20重
量部に、 ニトリルゴム(日本ゼオン製品 Nipol 1042) 100重量部 SRFカーボンブラック 65 〃 ZnO 5 〃 ステアリン酸 1 〃 ジオクチルフタレート 10 〃 イオウ 0.5 〃 促進剤TT 1 〃 促進剤DM 1.5 〃 以上の各配合成分をロールでドライブレンドし、マイク
ロカプセルC微分散ゴム組成物を作製した。ロール混練
性および各種配合剤の分散性は、いずれも良好であっ
た。得られたゴム組成物について180℃、5分間のプレス
加硫を行い、100×100×2mmの試験片を作製した。

【００３４】比較例４ 実施例３(1)で得られたマイクロカプセルを水洗、噴霧
乾燥してマイクロカプセルを約70％の回収効率で回収し
た。このマイクロカプセル粉末(分散液100g相当量)を用
い、実施例３(2)で用いられたNBR系ポリマーラテックス
相当量の乾燥NBRとの混合物20重量部を実施例３(2)と同
じ仕込み組成となるように、ゴム組成物に投じてロール
によるドライブレンドしたところ、ドライブレンド中の
分散性が若干悪かったためさらに混練を続けたところカ
プセルの一部が破壊され、コア薬剤であるオイルがゴム
表面に染み出してきてロール混練性が悪化した。また、
分散させたマイクロカプセルCの平均粒子径は40μm以上
であった。このゴム組成物について、実施例３と同様に
加硫および測定が行われた。

【００３５】参考例１ 実施例３において、マイクロカプセルCが用いられなか
った。

【００３６】以上の実施例３、比較例４および参考例１
で得られた試験片について、常態物性(JIS K-6301準拠)
の測定を行ない、次の表２に示されるような結果を得
た。 表２ 測定項目 実-3 比-4 参-1 [常態物性] 引張強さ (MPa) 17.8 12.1 18.0 伸び (%) 376 260 380 硬さ (新JIS A) 63 63 64

【００３７】比較例4では、物性悪化が顕著であった。
また、比較例4の試験片の断面をSEMで解析したところ、
カプセルの凝集塊が確認された。一方、実施例3では、
参考例と比較して、力学物性の悪化はほとんど認められ
ず、また得られた試験片をSEMで解析した際にはカプセ
ルの凝集塊は確認されなかった。

【００３８】実施例４ 実施例３(1)で得られたパラフィン含有マイクロカプセ
ルC分散液100gを、容量1Lのビーカーに投入されている
固形分濃度50重量％のSBR系ポリマーラテックス(日本ゼ
オン製品Nipol LX433C)300gに投入した。その後、噴霧
乾燥法によって脱水乾燥し、粉末状のマイクロカプセル
C混合ポリマー組成物を得た。この組成物20重量部に、 スチレン・ブタジエンゴム(日本ゼオン製品 Nipol 1500) 100重量部 HAFカーボンブラック 40 〃 ZnO 5 〃 ステアリン酸 1 〃 イオウ 2 〃 促進剤TT 0.25 〃 以上の各配合成分をロールでドライブレンドし、マイク
ロカプセルC微分散ゴム組成物を得た。ロール混練性お
よび各種配合剤の分散性は、いずれも良好であった。得
られたゴム組成物について180℃、5分間のプレス加硫を
行い、100×100×2mmの試験片を作製した。

【００３９】比較例５ 実施例４において、マイクロカプセルC混合ポリマー組
成物の代りに、マイクロカプセルCを水洗精製後、噴霧
乾燥したマイクロカプセルC粉末(回収効率約70％)を用
いて、実施例４のカプセル混合物相当量のカプセルおよ
びポリマー(SBR)を別々に調製し、ドライブレンド、加
硫および測定を行った

【００４０】参考例２ 実施例４において、マイクロカプセルCが用いられなか
った。以上の実施例４、比較例５および参考例２で得ら
れた加硫シートについて、常態物性の測定を行ない、次
の表３に示されるような結果を得た。 表３ 測定項目 実-4 比-5 参-2 [常態物性] 引張強さ (MPa) 26.0 16.1 28.0 伸び (%) 525 296 510 硬さ (新JIS A) 65 64 66

【００４１】実施例4では、参考例2と比較して、力学物
性の悪化は確認されなかった。

【００４２】実施例５ 実施例３(1)において、流動パラフィンの代わりにシリ
コーンオイルが同量用いられ、シリコーンオイル含有マ
イクロカプセルD分散液(固形分濃度約40重量％)を得
た。このシリコーンオイル含有マイクロカプセルD分散
液50gを、容量1Lのビーカーに投入されている固形分濃
度45重量％のアクリルゴム系ポリマーラテックス(日本
ゼオン社製品LX811)300gに投入した。その後、メタノー
ル中にこのカプセル／ポリマー混合液を投入して共沈
し、洗浄および乾燥を行った。この組成物15重量部に、 アクリルゴム(日本メクトロン製品 PA 405) 100重量部 HAFカーボンブラック 55 〃 ステアリン酸 1 〃 老化防止剤CD(大内新興化学製品) 2 〃 イオウ 0.3 〃 ステアリン酸ナトリウム 3.0 〃 ステアリン酸カリウム 0.25 〃 以上の各配合成分をロールでドライブレンドし、マイク
ロカプセルD微分散ゴム組成物を作製した。ロール混練
性および各種配合剤の分散性は、いずれも良好であっ
た。得られたゴム組成物について180℃、5分間のプレス
加硫を行い、100×100×2mmの試験片を作製した。

【００４３】比較例６ 実施例５において、マイクロカプセルD混合ポリマー組
成物の代りに、マイクロカプセルDを水洗精製後、噴霧
乾燥したマイクロカプセルD粉末(回収効率約65％)を用
いて、実施例５のカプセル混合物相当量のカプセルおよ
びポリマー(アクリルゴム)を別々に添加して同様に試験
片を作製した。

【００４４】参考例３ 実施例５において、マイクロカプセルDが用いられなか
った。

【００４５】以上の実施例５、比較例６および参考例３
で得られた加硫シートについて、常態物性の測定を行な
い、次の表４に示されるような結果を得た。 表４ 測定項目 実-5 比-6 参-3 [常態物性] 引張強さ (MPa) 16.0 9.1 16.0 伸び (%) 220 160 240 硬さ (新JIS A) 66 65 67

【００４６】実施例5では、参考例3と比較して、力学物
性の悪化は確認されなかった。

【００４７】実施例６ 実施例３(1)で得られたパラフィン含有マイクロカプセ
ルC分散液20gを、容量1Lのビーカーに投入されている固
形分濃度40重量％のフッ素ゴム系ポリマーラテックス
(日本メクトロン社製品RE230)200g、50重量％水分散SRF
カーボンブラック(東海カーボン社製品シーストGS)液10
0g、40重量％水分散酸化亜鉛液20gおよび50重量％水分
散アミン系加硫剤(デュポン社製品Diak No.3)8gからな
る水系ゴム塗液中に投入した。その後、この混合物をSU
S板上液膜厚が600μmとなるようにキャストし、遠赤外
線式連続乾燥炉にて、80℃、15分間乾燥してマイクロカ
プセルC混合ポリマー組成物を得た。

【００４８】得られたマイクロカプセルC混合ゴム組成
物をロールにかけて練り増ししたところ、ロール混練性
および各種配合剤の分散性は、いずれも良好であった。
得られたゴム組成物について180℃、5分間のプレス加硫
を行い、100×100×2mmの試験片を作製した。

【００４９】比較例７ 実施例６において、マイクロカプセルC混合ポリマー組
成物の代りに、マイクロカプセルDを水洗精製後、噴霧
乾燥したマイクロカプセルC粉末(回収効率約70％)を用
いて、実施例６のカプセル混合物相当量のカプセルおよ
びポリマー(フッ素ゴム)を別々に添加して同様に試験片
を作製した。

【００５０】参考例４ 実施例６において、マイクロカプセルCが用いられなか
った。

【００５１】以上の実施例６、比較例７および参考例４
で得られた試験片について、常態物性の測定を行ない、
次の表５に示されるような結果を得た。 表５ 測定項目 実-6 比-7 参-4 [常態物性] 引張強さ (MPa) 12.0 8.1 13.0 伸び (%) 385 370 360 硬さ (新JIS A) 86 86 86

【００５２】実施例6では、参考例4と比較して、物性の
悪化は確認されなかった。

【００５３】実施例７ (1)容量1Lのビーカーに蒸留水200mlを入れ、そこに10g
のスチレン-無水マレイン酸共重合体(モンサント社製品
スクリプセット520；アニオン系界面活性剤)および少量
の水酸化ナトリウムを加えて溶解させた。これにフェノ
ール系老化防止剤(大内新興化学製品ノクラック NS-30)
50gを加え、ミキサを用いて老化防止剤の乳化液を得
た。

【００５４】これとは別に、メラミン(関東化学製品)19
gおよび35%ホルムアルデヒド水溶液(関東化学製品)32g
を水20mlと共に70℃で30分間加熱し、透明なメラミン-
ホルマリン初期縮合物水溶液を得た。これを上記老化防
止剤乳化液に加え、酢酸を適量加えて液全体のpHを5.0
〜6.0に調整した後、攪拌しながら80℃で3時間のカプセ
ル化反応を行ったところ、平均粒子径14μmの老化防止
剤含有マイクロカプセルE分散液を得た。この固形分濃
度は、約40重量％であった。

【００５５】(2)このマイクロカプセルE分散液100gを、
容量1Lのビーカーに投入されている固形分濃度45重量％
のNBR系ポリマーラテックス(日本ゼオン製品Nipol 1571
C)220gに500rpmの攪拌下にゆっくりと投入した。その
後、この混合物をSUS板上液膜厚が600μmとなるように
キャストし、遠赤外線式連続乾燥炉にて、80℃、15分間
乾燥してマイクロカプセルC混合ポリマー組成物を得
た。この組成物10重量部に、 ニトリルゴム(日本ゼオン製品 Nipol 1042) 100重量部 SRFカーボンブラック 65 〃 ステアリン酸 1 〃 亜鉛華 5 〃 ジオクチルフタレート 10 〃 イオウ 0.5 〃 促進剤TT 1 〃 促進剤DM 1.5 〃 以上の各配合成分をロールでドライブレンドし、マイク
ロカプセルE微分散ゴム組成物を作成した。ロール混練
性および各種配合剤の分散性は、いずれも良好であっ
た。

【００５６】比較例８ 実施例７において、マイクロカプセルE混合ポリマー組
成物の代りに、マイクロカプセルを水洗精製後、噴霧乾
燥したマイクロカプセルE粉末(回収効率約65％)を用い
て、実施例７のカプセル混合物相当量のカプセルおよび
ポリマー(ニトリルゴム)を別々に添加して同様に試験片
を試みたが、老化防止剤による加硫阻害があり成形でき
なかった。

【００５７】参考例５ 実施例７において、マイクロカプセルEが用いられなか
った。

【００５８】実施例７および参考例６で得られた加硫シ
ートについて、常態物性の測定および耐熱性(120℃、10
0時間後の物性)の測定を行い、次の表６に示されるよう
な結果を得た。

【００５９】実施例7では、参考例6と比較して、物性の
悪化は確認されなかった。また、120℃雰囲気下におけ
る耐熱性については、参考例6よりも良好であった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中込 誠治 茨城県つくば市和台25番地 エヌオーケー 株式会社内 (72)発明者 横田 敦 茨城県つくば市和台25番地 エヌオーケー 株式会社内 Ｆターム(参考） 4F070 AA04 AA07 AA08 AA16 AA23 AA60 AC32 AC40 AC43 AC55 AC75 AC84 AC92 AC94 AD05 AE08 AE30 FA05 FA15 4J002 AC001 AC011 AC071 AC081 BB012 BB151 BD121 CH022 CH052 CP031 CP032 EA036 EF056 EH016 EW046 FB282 FB286 FD022 FD026 GT00 HA07

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ゴムにマイクロカプセル化されたゴム配
   合剤を配合してなるゴム組成物。
2. 【請求項２】 ゴム配合剤が潤滑油である請求項１記載
   のゴム組成物。
3. 【請求項３】 潤滑油がパラフィン系、芳香族系、ポリ
   アルキレングリコール系、脂肪酸系、脂肪酸エステル
   系、シリコーン系、フルオロカーボン系またはリン酸エ
   ステル系の潤滑油である請求項２記載のゴム組成物。
4. 【請求項４】 ゴム配合剤が加硫剤、加硫助剤または老
   化防止剤である請求項１記載のゴム組成物。
5. 【請求項５】 カプセルの壁材がメラミン-ホルマリン
   樹脂である請求項１記載のゴム組成物。
6. 【請求項６】 マイクロカプセル化したゴム配合剤の水
   性分散液をポリマーラテックス中に混合した後乾燥させ
   ることを特徴するゴム組成物の製造法。
7. 【請求項７】 ポリマーラテックスがNBR、SBR、アクリ
   ルゴムまたはフッ素ゴムのラテックスである請求項６記
   載のゴム組成物の製造法。
8. 【請求項８】 マイクロカプセル化したゴム配合剤の水
   性分散液を、ポリマーラテックスにゴム配合剤の水性分
   散液を添加した水系ゴム塗液中に混合した後乾燥させる
   ことを特徴するゴム組成物の製造法。