JP2002154120A - 成形型の製造方法及びその成形型を用いた樹脂成形物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、型を形成する樹脂の硬化温度や硬化
時収縮により、型に設けられた凹凸形状のピッチ制御が
難しい点や成形型作製の際の長いサイクルタイムを解消
した安価な成形型の製造方法及びその成形型を用いた、
フレネルレンズ等の光学要素を有する樹脂成形物を提供
することを目的とする。 【解決手段】被成形物の凹凸形状を反転した凹凸形状が
設けられた原型（凹型）を用いて、紫外線硬化型樹脂の
硬化物からなる被成形物の凹凸形状が設けられた中間型
（凸型）を作製し、さらにその中間型を用いて、反応性
樹脂の硬化物からなる凹凸形状を設けた成形型を作製す
る成形型の製造方法及びその成形型を用いた樹脂成形物
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形型の製造方法
及びその成形型を用いた樹脂成形物に関する。さらに詳
しくは、プロジェクションＴＶ用スクリーンの作製やオ
ーバーヘッドプロジェクター用フレネルレンズシート等
光学要素を有する光学物品からなる樹脂成形物を作製す
る際に用いられる成形型の製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】フレネルレンズシートの製造方法とし
て、熱プレス成形法、キャスティング法、インジェクシ
ョン法等があるる。最近では、製造サイクルが短く、形
状転写性が良好なフォトポリマー法（２Ｐ法）での製造
が主流と成りつつある。これらの方法は、金属板に高精
度のＮＣ旋盤でフレネルレンズ形状と逆型のＶ溝を切削
し、その形状を正確に転写することにより成形されるも
のであり、金属金型を用いて１個１個を成形することが
一般的である。この成形方法では、フレネルレンズを量
産するにあたり、切削金型が多量に必要となるが、金型
１つを切削するのに２００〜３００時間程度の時間が必
要であり、製造原価に占める金型コストが非常に大きく
なる。これに対して、金属金型を原型とし、種々の方法
により複製品を介して成形型を作製する方法が以下に例
示されるように提案されている。

【０００３】特許第２６１００２９号 金属金型から複数の中間型を作製し、この中間型を介し
て金属金型と同一寸法の複数の成形樹脂型を作製する方
法。 特開平９−１４１６６３号公報 金属金型から複数の熱硬化型樹脂からなる中間型を作製
し、この中間型を介して金属金型と異なる寸法の複数の
熱硬化型樹脂またはセラミックスからなる成形型を作製
する方法。 特開平１０−３２３８３９号公報 金属金型から複数の熱硬化型樹脂からなる中間型を作製
し、この中間型を介して複数の金属製またはセラミック
ス製の板状物上に熱硬化性樹脂からなる層を設けた成形
型を作製する方法。 特開２０００―７１２５７号公報 熱可塑性樹脂シート上に熱プレス法により凹凸パターン
を転写し、これを樹脂成形型として使用する。

【０００４】及びの方法では、熱硬化型樹脂を中間
型及び成形型作製時に用いて硬化時に複数の温度条件を
コントロールすることで同一寸法または異なる寸法の成
形型を作製している。複数段階にわたって厳密な温度コ
ントロールを要すると言う点でピッチ制御性に難があ
る。また、裏打ち材を使用していないため、樹脂本来の
硬化時収縮の影響も受けやすい。の方法では、、
の改良点として裏打ち材を使用して熱硬化時の線収縮の
少なくし、寸法精度の良い成形型を得ようとするもので
ある。しかしながら、熱硬化型樹脂は一般的に硬化時間
が長く中間型及び成形型を作製する際に数時間から数十
時間を要する。このために多数個の成形型を複製する場
合には作製時間が多くかかり生産性良好とは言い難い。
この点は、、の方法でも同様な点である。の方法
では、熱可塑性樹脂に熱プレスして転写する工程のみで
成形型を作製することができる。しかしながら、熱プレ
ス法では樹脂特有の熱戻り現象や熱成形サイクルが長い
ため、寸法精度や生産性の点から良好とは言い難い。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決しようとするものであり、型を形成する樹脂の硬
化温度や硬化時収縮により、型に設けられた凹凸形状の
ピッチ制御が難しい点や成形型作製の際の長いサイクル
タイムを解消した安価な成形型の製造方法及びその成形
型を用いた、安価にしかも比較的容易に製造することが
できるフレネルレンズ、レンチキュラーレンズあるいは
プリズム等の光学要素を有する樹脂成形物を提供するこ
とを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に係る発明は、被成形物の凹凸形状を反転
した凹凸形状が設けられた原型（凹型）を用いて、 ａ）前記原型（凹型）と透光性基板との間に紫外線硬化
型樹脂液を介在させる工程 ｂ）前記原型（凹型）側と前記透光性基板側とから圧力
を加え前記紫外線硬化型樹脂液を均し平面化する工程 ｃ）前記透光性基板側より紫外線照射し紫外線硬化型樹
脂液を硬化させる工程 ｄ）前記紫外線硬化型樹脂液の硬化物と前記透光性基板
とを重合接着させる工程 ｅ）前記原型（凹型）から前記紫外線硬化型樹脂液の硬
化物を離型する工程上記ａ）〜ｅ）の各工程を経て被成
形物の凹凸形状が設けられた中間型（凸型）を作製し、
さらに前記中間型（凸型）を用いて、 ｆ）前記中間型（凸型）と裏打ち基材との間に反応性樹
脂液を介在させる工程 ｇ）前記中間型（凸型）側と前記裏打ち基材側とから圧
力を加え前記反応性樹脂液を均し平面化する工程 ｈ）前記反応性樹脂液を反応硬化させ前記裏打ち基材上
に重合接着させる工程 ｉ）前記中間型（凸型）から前記反応性樹脂液の硬化物
を離型する工程 上記ｆ）〜ｉ）の各工程を経て被成型物の凹凸形状を反
転した凹凸形状を設けた成形型を作製する成形型の製造
方法である。

【０００７】請求項２に係る発明は、請求項１に記載の
成形型の製造方法において、ａ）の工程及びｆ）の工程
において減圧下で前記紫外線硬化型樹脂液及び前記反応
性樹脂液を注入または塗布することを特徴とする。

【０００８】請求項３に係る発明は、請求項１又は２に
記載の成形型の製造方法において、ｂ）の工程及びｇ）
の工程で加圧ロールまたは加圧板を使用して前記紫外線
硬化型樹脂液及び前記反応性樹脂液を均し平面化するこ
とを特徴とする。

【０００９】請求項４に係る発明は、請求項１〜３のい
ずれかに記載の成形型の製造方法において、前記透光性
基板として、 ・透光性を有するガラス板 ・透光性を有する樹脂シート ・透光性及び可とう性を有する樹脂シート ・透光性を有する樹脂フィルム ・透光性及び可とう性を有する樹脂フィルム 上記のうちをすくなくとも１つを用いることを特徴とす
る。

【００１０】請求項５に係る発明は、請求項１〜４のい
ずれかに記載の成形型の製造方法において、前記裏打ち
基材として、 ・透光性を有する樹脂製基材シート ・透光性を有する樹脂製基材フィルム ・金属板 ・ガラス板 ・樹脂製シート ・樹脂製フィルム 上記のうち少なくとも１つを用いることを特徴とする。

【００１１】請求項６に係る発明は、請求項１〜５のい
ずれかに記載の成形型の製造方法において、前記反応性
樹脂液として紫外線硬化型樹脂液、熱硬化型樹脂液のう
ちいずれか一方もしくはそれらの混合物を用いることを
特徴とする。

【００１２】請求項７に係る発明は、請求項１〜６のい
ずれかに記載の成形型の製造方法において、前記透光性
基板上及び前記裏打ち基材上に形成された凹凸形状部分
の厚みが５ｍｍ以下であることを特徴とする。

【００１３】請求項８に係る発明は、請求項１〜７のい
ずれかに記載の成形型の製造方法において、前記凹凸形
状がフレネルレンズ、レンチキュラーレンズあるいはプ
リズムレンズの形状を有することを特徴とする。

【００１４】請求項９に係る発明は、請求項１〜８のい
ずれかに記載の成形型を用いて製造された樹脂成形物で
ある。

【００１５】本発明における透光性基板としては、例え
ばアクリル樹脂、、ポリカーボネート樹脂、ポリエステ
ル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化
ビニル樹脂、ポリイミド樹脂、または上記の樹脂の共重
合体からなるシート及びフィルムやガラス板などが使用
できる。原型（凹型）から離型性の点から、可とう性の
あるポリカーボネート樹脂などが光透過性や柔軟性の点
から好ましい。

【００１６】本発明における裏打ち基材としては、例え
ば、プラスチックシートなどが使用できる。反応性樹脂
液として紫外線硬化型樹脂液を使用する際は、特に光透
過性や剛性の点からポリカーボネート樹脂などが好まし
い。一方反応性樹脂液として熱硬化型樹脂液を使用する
際には、熱伝導性や剛性及び軽量化の点からアルミニウ
ム板が好ましい。

【００１７】本発明で中間型及び成形型を作製する際の
凹凸形状部分に使用される紫外線硬化型樹脂液として
は、ウレタン（メタ）アクリレートおよび／またはエポ
キン（メタ）アクリレートオリゴマー、反応希釈剤、光
重合開始剤、光増感剤の成分を含む組成物が挙げられ
る。ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとして
は、例えば、エチレングリコール、１、４ブタンジオー
ル、ネオペンチルグルコール、ポリカプロラクトンポリ
オール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートジ
オール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオール
類とヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイ
ソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシレンイ
ソシアネート等の有機ポリイソシアネート類とを反応さ
せて得ることができる。しかし、特に限定されるもので
はない。

【００１８】エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー
としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、
ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラッ
ク型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型プロピレンオキ
サイド付加物の末端グリシジルエーテル、フルオレンエ
ポキシ樹脂等のエポキシ樹脂類と（メタ）アクリル酸と
を反応させて得ることができる。しかし、特にこれらに
限定されるものではない。

【００１９】本発明で成形型を作製する際の凹凸形状部
分に使用される熱硬化型樹脂液としては、例えばフェノ
ール樹脂、ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エ
ポキシ樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。必要に
応じて、金属粉、無機化合物粉、有機化合物粉、帯電防
止剤等の添加剤を成形型の物性改善のため添加しても良
い。しかし、特にこれらに限定されるものではない。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、図面等を参照して詳細に説
明する。

【００２１】図１（１ａ）は、本発明による中間型の製
造工程に関する説明図、図１（１ｂ）は、本発明による
成形型の製造工程に関する説明図である。

【００２２】この実施例の成形型の製造方法は、大きく
分けて二段階に分れており、図１（１ａ）に示すような
工程を経て中間型を作製する工程と、この中間型を介し
て図１（１ｂ）に示すような工程を経て成形型を作製す
る工程から構成される。さらに詳しくみていくと、図１
（１ａ）に示すように、原型（凹型）と透光性基板との
間に紫外線硬化型樹脂液を充填させる樹脂液充填工程１
０１と、原型（凹型）と透光性基板とを加圧し紫外線硬
化型樹脂液を均す樹脂液均し平面化工程１０２と、透光
性基板側から紫外線を照射し紫外線硬化型樹脂液を反応
硬化させる樹脂液硬化工程１０３と、反応硬化させるこ
とで紫外線硬化型樹脂液の反応硬化物と透光性基板とを
重合接着し一体化させる重合接着工程１０４と、紫外線
硬化型樹脂液の反応硬化物と透光性基板とが一体化した
ものを原型（凹型）から離型する離型工程１０５とから
構成される作製方法により中間型１０６を作製する。さ
らに図１（１ｂ）に示すように、前記中間型（凸型）と
裏打ち基材との間に反応性樹脂液を充填させる樹脂液充
填工程２０１と、中間型（凸型）と裏打ち基材とを加圧
し反応性樹脂液を均す樹脂液均し平面化工程２０２と、
反応性樹脂液を反応硬化させることで裏打ち基材上に重
合接着させる一体化させる樹脂液反応硬化・重合接着工
程２０３と、反応樹脂液の反応硬化物と裏打ち基材とが
一体化したものを中間型（凸型）から離型する離型工程
２０４とから構成される作製方法により最終的に成形型
２０５を作製する。

【００２３】中間型を作製する工程は以下のようにして
実施される。樹脂液充填工程１０１は、第３図に示すよ
うに原型（凹型）３０３と透光性基板３０１との間に紫
外線硬化型樹脂液を充填する工程である。図２の例で
は、原型（凹型）中央部に紫外線硬化型樹脂液を充填し
ている。具体的な充填方法としては、原型（凹型）中央
部に計量カップや定量ディスペンサーなどにより樹脂液
を垂らしたのち透光性基板を被覆するなどの方法があ
る。また、フレネルレンズ等の微細で複雑な形状の場合
には、上記のような一連の操作あるいは一部の操作を減
圧下で実施すると気泡混入を防ぐことが出来る点で好ま
しい。

【００２４】樹脂液均し平面化工程１０２は、図３に示
すように、樹脂液充填工程１０１によって充填した紫外
線硬化型樹脂液４０２を透光性基板４０１と原型（凹
型）４０３を介して加圧することで均して平面化する工
程である。図３の例では、平面的に均等に圧力を加える
ことで均して平面化している。具体的な均し平面化する
方法としては、水平に固定された定盤上に樹脂液充填工
程１０１で充填された積層物４００を設置し、固定定盤
と平行のとれた平面平滑性の良好な金属板などで透光性
基板４０１を均等に加圧するなどの方法が挙げられる。

【００２５】樹脂液充填工程１０１、樹脂液均し平面化
工程１０２を図４に示すような方法で行うことも出来
る。すなわち、図４の例では、原型（凹型）５０３の端
部にＸ−Ｙ定量ディスペンサーなどにより紫外線硬化型
樹脂液５０２を垂らしたのち透光性基板５０１を被覆す
るなどして充填し、さらに透光性基板５０１を介して加
圧ロール５０４により端部より順次加圧していくことで
紫外線硬化型樹脂液５０２を均し平面化している例であ
る。

【００２６】樹脂液硬化工程１０３及び重合接着工程１
０４は、図５に示すように、樹脂液均し平面化工程１０
２によって原型（凹型）６０３と透光性基板６０１との
間に均一に平面化された紫外線硬化型樹脂液６０２に対
して、透光性基板６０１側より紫外線を照射することで
紫外線硬化型樹脂液６０２を硬化させるとともに透光性
基板６０１と紫外線硬化型樹脂液６０２の硬化物とを重
合接着する工程である。この工程により、透光性基板６
０１と紫外線硬化型樹脂液の硬化物６０２が一体化され
る。樹脂液として紫外線硬化型のものを用いることによ
り、比較的容易に原型（凹型）からの複製精度を保持で
き、かつ短時間で行われることを特徴としている。

【００２７】離型工程１０５は、図６に示すように、重
合接着工程１０４によって一体化された透光性基板７０
１と紫外線硬化型樹脂液の硬化物７０２との積層物７０
０を原型（凹型）７０３より離型する工程である。具体
的な離型方法としては、原型（凹型）を定盤上に固定
し、透光性基板７０１の端部をバキュームあるいはクリ
ップなどで固定し端部よりゆっくりと引き上げていくこ
とにより離型出来る。また、透光性基板７０１に可とう
性のある材料を使用することで、より容易に離型出来る
ので好ましい。

【００２８】図７に、上記のようにして得られた中間型
の例を示した。中間型は、透光性基板８０２上に紫外線
硬化型樹脂液の硬化物８０１が配置された積層物８００
のような構成となっている。紫外線硬化型樹脂液の硬化
物８０１は、被成型物の凹凸形状と同一の形状を有して
いる。この中間型を介して被成型物を製造するための成
形型を以下のようにして作製する。

【００２９】樹脂液充填工程２０１は、図８に示すよう
に紫外線硬化型樹脂液の硬化物９０３及び透光性基板９
０４から構成される中間型９０５と裏打ち基材９０１と
の間に反応性樹脂液を充填する工程である。図８の例で
は、中間型９０５の中央部に反応性樹脂液を充填してい
る。具体的な充填方法としては、中間型９０５中央部に
計量カップや定量ディスペンサーなどにより樹脂液を垂
らしたのち裏打ち基材を被覆するなどの方法がある。ま
た、フレネルレンズ等の微細で複雑な形状の場合には、
上記のような一連の操作あるいは一部の操作を減圧下で
実施すると気泡混入を防ぐことが出来る点で好ましい。

【００３０】樹脂液均し平面化工程２０２は、図９に示
すように、樹脂液充填工程２０１によって充填した反応
性樹脂液１００２を裏打ち基材１００１と中間型１００
３を介して加圧することで均して平面化する工程であ
る。図９の例では、平面的に均等に圧力を加えることで
均して平面化している。具体的な均し平面化する方法と
しては、水平に固定された定盤上に樹脂液充填工程２０
１で充填された積層物９００を設置し、固定定盤と平行
のとれた平面平滑性の良好な金属板などで裏打ち基材１
００１を均等に加圧するなどの方法が挙げられる。

【００３１】樹脂液充填工程２０１、樹脂液均し平面化
工程２０２を図１０に示すような方法で行うことも出来
る。すなわち、図１０の例では、中間型１１０３の端部
にＸ−Ｙ定量ディスペンサーなどにより反応性樹脂液１
１０２を垂らしたのち裏打ち基材１１０１を被覆するな
どして充填し、さらに裏打ち基材１１０１を介して加圧
ロール１１０４により端部より順次加圧していくことで
反応性樹脂液１１０２を均し平面化している例である。

【００３２】樹脂液反応硬化・重合接着工程２０３は、
図１１に示すように、樹脂液均し平面化工程２０２によ
って中間型１２０３と裏打ち基材１２０１との間に均一
に平面化された状態で、反応性樹脂液が熱硬化型樹脂で
ある場合は裏打ち基材側１２０１及び中間型１２０３側
より熱風またはヒーター等温度をかけて反応硬化させる
とともに裏打ち基材１２０１と反応性樹脂液１２０２の
硬化物とを重合接着する工程である。また、反応性樹脂
液が紫外線硬化型樹脂である場合は、裏打ち基材１２０
１として透明な基材を使用して、裏打ち基材１２０１側
より紫外線を照射することで反応性樹脂液１２０２を反
応硬化させるとともに裏打ち基材１２０１と反応性樹脂
液１２０２の硬化物とを重合接着する工程である。反応
性樹脂液１２０２が紫外線硬化型樹脂と熱硬化型樹脂と
の混合系である場合は、上記工程を適宜組み合わせて実
施する場合もある。この工程により、裏打ち基材１２０
１と反応性樹脂液の硬化物１２０２が一体化される。

【００３３】離型工程１３０５は、図１２に示すよう
に、樹脂液反応硬化・重合接着工程２０３によって一体
化された裏打ち基材１３０１と反応性樹脂液の硬化物１
３０２との積層物１３００を中間型１３０３より離型す
る工程である。具体的な離型方法としては、中間型１３
０３か積層物１３００のどちらかで可とう性の無い方を
定盤上に固定し、可とう性がある方の端部をバキューム
あるいはクリップなどで固定し端部よりゆっくりと引き
上げていくことにより離型出来る。また、透光性基板１
３０１と裏打ち基材１３０３との可とう性に差を付ける
ことでより容易に離型出来るので、どちらかに一方に剛
性のある（可とう性のない）材料を使用した場合は、も
う一方の材料には可とう性をもたせることが好ましい。
図１３に、上記のようにして得られた成形型の例を示し
た。成形型は、裏打ち基材１４０２上に反応性樹脂液の
硬化物１４０１が積層された構成となっている。反応性
樹脂液硬化物１４０１は、被成型物の凹凸形状を反転し
た凹凸形状を有している。

【００３４】

【発明の効果】本発明の成形型の製造方法によれば、第
１に、厳密な温度制御を必要とする熱硬化反応工程を減
らせるため、型を形成する樹脂の硬化温度や硬化時収縮
による型に設けられた凹凸形状のピッチ制御が容易にな
る。

【００３５】第２に、中間型の作製を紫外線硬化法によ
り行うため、最終的な成形型作製までの長いサイクルタ
イムを短縮できる。

【００３６】第３に、裏打ち基材によって固定された構
造であるから、長期間使用しても平面平滑性に優れ、耐
衝撃が高く、長い型寿命を維持することができる。さら
に、凹凸形状を形成している樹脂の使用量を大幅に削減
でき、成形型を廃棄する際には裏打ち基材を分離分割す
ることにより裏打ち基材部分のみを再利用することがで
き、産業廃棄物の削減を図れるとともに、使用材料の無
駄が少なくコスト削減ができる。

【００３７】第４に、裏打ち基材に金属板や導電性樹脂
板など導電性良好な材料を使用することで、被成形物を
製造する際の離型工程で発生する静電気を抑制し、防塵
性に優れた成形型を作製できるため、結果的に製品への
異物混入による歩留まり低下を防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（１ａ）は、本発明による中間型作成工程を示
した模式図である。（１ｂ）は、本発明による中間型作
成工程を示した模式図である。

【図２】図１（１ａ）の工程での樹脂液充填工程を示し
た図である。

【図３】図１（１ａ）の工程での樹脂液均し平面化工程
を示した図である。

【図４】図１（１ａ）の工程での樹脂液充填工程及び樹
脂液均し平面化工程の一例を示す図である。

【図５】図１（１ａ）の工程での樹脂液硬化工程及び重
合接着工程を示した図である。

【図６】図１（１ａ）の工程での離型工程を示した図で
ある。

【図７】本発明により作製される中間型の断面図であ
る。

【図８】図１（１ｂ）の工程での樹脂液充填工程を示し
た図である。

【図９】図１（１ｂ）の工程での樹脂液均し平面化工程
を示した図である。

【図１０】図１（１ｂ）の工程での樹脂液充填工程及び
樹脂液均し平面化工程の一例を示す図である。

【図１１】図１（１ｂ）の工程での樹脂液硬化工程及び
重合接着工程を示した図である。

【図１２】図１（１ａ）の工程での離型工程を示した図
である。

【図１３】本発明により作製される成形型の断面図であ
る。

【符号の説明】

３０１、４０１、５０１、６０１、７０１、８０２、９
０４…透光性基板 ３０２、４０２、５０２、６０２…紫外線硬化型樹脂液 ３０３、４０３、５０３、６０３、７０３…原型（凹
型） ５０４…加圧ロール ７０２、８０１、９０３…紫外線硬化型樹脂液の硬化物 ７００、８００、９０５、１００３、１１０３、１２０
３、１３０３…本発明による中間型 ９０１、１００１、１１０１、１２０１、１３０１、１
４０２…裏打ち基材 ９０２、１００２、１１０２、１２０２…反応性樹脂液 １３００…本発明による成形型 １３０２、１４０１…反応性樹脂液の硬化物

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】被成形物の凹凸形状を反転した凹凸形状が
   設けられた原型（凹型）を用いて、 ａ）前記原型（凹型）と透光性基板との間に紫外線硬化
   型樹脂液を介在させる工程 ｂ）前記原型（凹型）側と前記透光性基板側とから圧力
   を加え前記紫外線硬化型樹脂液を均し平面化する工程 ｃ）前記透光性基板側より紫外線照射し紫外線硬化型樹
   脂液を硬化させる工程 ｄ）前記紫外線硬化型樹脂液の硬化物と前記透光性基板
   とを重合接着させる工程 ｅ）前記原型（凹型）から前記紫外線硬化型樹脂液の硬
   化物を離型する工程上記ａ）〜ｅ）の各工程を経て被成
   形物の凹凸形状が設けられた中間型（凸型）を作製し、
   さらに前記中間型（凸型）を用いて、 ｆ）前記中間型（凸型）と裏打ち基材との間に反応性樹
   脂液を介在させる工程 ｇ）前記中間型（凸型）側と前記裏打ち基材側とから圧
   力を加え前記反応性樹脂液を均し平面化する工程 ｈ）前記反応性樹脂液を反応硬化させ前記裏打ち基材上
   に重合接着させる工程 ｉ）前記中間型（凸型）から前記反応性樹脂液の硬化物
   を離型する工程 上記ｆ）〜ｉ）の各工程を経て被成型物の凹凸形状を反
   転した凹凸形状を設けた成形型を作製する成形型の製造
   方法。
2. 【請求項２】請求項１に記載の成形型の製造方法におい
   て、 ａ）の工程及びｆ）の工程において減圧下で前記紫外線
   硬化型樹脂液及び前記反応性樹脂液を注入または塗布す
   ることを特徴とする成形型の製造方法。
3. 【請求項３】請求項１又は２に記載の成形型の製造方法
   において、 ｂ）の工程及びｇ）の工程で加圧ロールまたは加圧板を
   使用して前記紫外線硬化型樹脂液及び前記反応性樹脂液
   を均し平面化することを特徴とする成形型の製造方法。
4. 【請求項４】請求項１〜３のいずれかに記載の成形型の
   製造方法において、 前記透光性基板として、 ・透光性を有するガラス板 ・透光性を有する樹脂シート ・透光性及び可とう性を有する樹脂シート ・透光性を有する樹脂フィルム ・透光性及び可とう性を有する樹脂フィルム 上記のうちをすくなくとも１つを用いることを特徴とす
   る成形型の製造方法。
5. 【請求項５】請求項１〜４のいずれかに記載の成形型の
   製造方法において、 前記裏打ち基材として、 ・透光性を有する樹脂製基材シート ・透光性を有する樹脂製基材フィルム ・金属板 ・ガラス板 ・樹脂製シート ・樹脂製フィルム 上記のうち少なくとも１つを用いることを特徴とする成
   形型の製造方法。
6. 【請求項６】請求項１〜５のいずれかに記載の成形型の
   製造方法において、 前記反応性樹脂液として紫外線硬化型樹脂液、熱硬化型
   樹脂液のうちいずれか一方もしくはそれらの混合物を用
   いることを特徴とする成形型の製造方法。
7. 【請求項７】請求項１〜６のいずれかに記載の成形型の
   製造方法において、 前記透光性基板上及び前記裏打ち基材上に形成された凹
   凸形状部分の厚みが５ｍｍ以下であることを特徴とする
   成形型の製造方法。
8. 【請求項８】請求項１〜７のいずれかに記載の成形型の
   製造方法において、 前記凹凸形状がフレネルレンズ、レンチキュラーレンズ
   あるいはプリズムレンズの形状を有することを特徴とす
   る成形型の製造方法。
9. 【請求項９】請求項１〜８のいずれかに記載の成形型を
   用いて製造された樹脂成形物。