JP2002144445A - タイヤの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】未加硫インナーライナーに局部的に伸び、シワ
等が発生するのを防止し、未加硫インナーライナー及び
生タイヤの修理、スクラップの増加を低減できるタイヤ
の製造方法及び製造装置を得る。 【解決手段】カレンダー装置１２でシート状の薄厚に成
型されたインナーライナー２０は、シリコンライナー３
０とともに巻取ロール２２に巻き取られる。このよう
に、剛性が低くなったインナーライナー２０をシリコン
ライナー３０で補強して取り扱うため、インナーライナ
ー２０に局部的な伸び、シワ等が発生することを防止で
きる。また、シリコンライナー３０は離型性に優れてい
るため、インナーライナー２０をシリコンライナー３０
から円滑に分離させることができ、インナーライナー２
０に伸びやシワ等が発生することを防止できる。この結
果、インナーライナー２０及び生タイヤの修理、スクラ
ップの増加を低減できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば空気や窒素
が充填されているタイヤの製造方法及び製造装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】タイヤの内面には、空気漏れを防止し、
タイヤ空気圧を一定に保つために、ハロゲン化ブチルゴ
ムなどの低気体透過性ゴムからなるインナーライナーが
設けられている。

【０００３】従来の空気入りタイヤでは、内圧保持、酸
素不透過性及び生産性を考慮し、インナーライナーの製
品ゲージが０．４ｍｍ以上であった。

【０００４】また、タイヤ製造工程において、インナー
ライナー部材の供給はカレンダー工程で０．８ｍｍ以上
でシート状にし、ビニロンスパンライナー、ＰＥＴスパ
ンライナー等に巻き取られていた。また、成型工程で
は、巻き取られたインナーライナーを巻き出し、成型ド
ラムに巻き付けて成型していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、インナーラ
イナーのゴム質は、インナーライナーシートゲージを薄
くすることが可能であり、製品のインナーライナーゲー
ジを０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ程度にしても、従来と比較
して、内圧保持、酸素不透過性及び生産性を向上させる
ことができる。

【０００６】ここで、製品ゲージを０．１ｍｍ〜０．４
ｍｍにする場合、成型工程へ供給されるインナーライナ
ーは０．２ｍｍ〜０．８ｍｍのシート厚さとなり、シー
ト剛性が不足するため、巻取りライナーへの密着や供給
ラインでの抵抗により局部的にシートが伸ばされたり、
シワが発生する等、未加硫インナーライナー部材及び生
タイヤの修理、スクラップを増加させる等の問題により
生産上好ましくない。

【０００７】そこで、本発明は、上記事実を考慮し、未
加硫インナーライナーに局部的に伸び、シワ等が発生す
るのを防止し、未加硫インナーライナー及び生タイヤの
修理、スクラップの増加を低減できるタイヤの製造方法
及び製造装置を提供することを課題とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載のタイヤ
の製造方法では、カレンダー装置により厚さ０．２ｍｍ
〜０．８ｍｍのシート状に成形された未加硫インナーラ
イナーを用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイ
ヤの製造方法であって、前記カレンダー装置によりシー
ト状に成形された前記未加硫インナーライナーをシリコ
ンライナーと共に巻き取る巻取工程と、前記巻取工程で
前記シリコンライナーと共に巻き取られた前記未加硫イ
ンナーライナーを該シリコンライナーから剥がす巻出工
程と、前記巻出工程で前記シリコンライナーから剥がさ
れた前記未加硫インナーライナーを成型ドラムに巻き付
ける成型工程と、を備えたことを特徴とする。

【０００９】次に、請求項１に記載のタイヤの製造方法
の作用効果について説明する。

【００１０】本発明のタイヤの製造方法では、以下の各
工程を備えている。

【００１１】先ず巻取工程において、カレンダー装置に
より厚さ０．２ｍｍ〜０．８ｍｍのシート状に成形され
た未加硫インナーライナーがシリコンライナーと共に巻
き取られる。

【００１２】巻出工程において、シリコンライナーと共
に巻き取られた未加硫インナーライナーがシリコンライ
ナーから剥がされる。

【００１３】成型工程において、巻出工程で巻き出され
た未加硫インナーライナーが成型ドラムに巻き付けられ
る。

【００１４】上記各工程を経た未加硫インナーライナー
を用いて生タイヤが製造され、その後加硫工程で加硫さ
れてタイヤが製造される。

【００１５】本発明のタイヤの製造方法では、カレンダ
ー装置で製造された未加硫インナーライナーは厚さが
０．２ｍｍ〜０．８ｍｍ程度であるため、未加硫インナ
ーライナー自体の剛性が小さくなり、インナーライナー
の取扱い時に局部的な伸びやシワが発生しやすくなる
が、上記巻取工程においてシリコンライナーに巻き取ら
れて補強されるため、インナーライナーの取扱い等で未
加硫インナーライナーに局部的な伸びやシワが発生する
ことを防止できる。

【００１６】また、シリコンライナーは離型性に優れて
いるため、巻出工程で未加硫インナーライナーがシリコ
ンライナーから円滑に剥がすことができ、その際に未加
硫インナーライナーが伸ばされたり、シワが発生したり
することを防止できる。

【００１７】この結果、インナーライナー、このインナ
ーライナーを用いた生タイヤ及びこの生タイヤを加硫し
たタイヤの修理又はスクラップを低減でき、タイヤの生
産性を向上させることができる。

【００１８】請求項２に記載のタイヤの製造方法では、
カレンダー装置により厚さ０．２ｍｍ〜０．８ｍｍのシ
ート状に成形された未加硫インナーライナーを用いてタ
イヤを製造するタイヤの製造方法であって、前記カレン
ダー装置によりシート状に成形された前記未加硫インナ
ーライナーを合成樹脂製ライナーと共に巻き取る巻取工
程と、前記巻取工程で前記合成樹脂製ライナーと共に巻
き取られた前記未加硫インナーライナーを該合成樹脂製
ライナーから剥がす巻出工程と、前記巻出工程で前記合
成樹脂製ライナーから剥がされた前記未加硫インナーラ
イナーを成型ドラムに巻き付ける成型工程と、を備えた
ことを特徴とする。

【００１９】次に、請求項２に記載のタイヤの製造方法
の作用効果について説明する。

【００２０】本発明のタイヤの製造方法では、以下の各
工程を備えている。

【００２１】先ず巻取工程において、カレンダー装置に
より厚さ０．２ｍｍ〜０．８ｍｍのシート状に成形され
た未加硫インナーライナーが合成樹脂ライナー（例え
ば、ＰＥＴフィルムライナー）と共に巻き取られる。

【００２２】巻出工程において、合成樹脂製ライナーと
共に巻き取られた未加硫インナーライナーが合成樹脂製
ライナーから剥がされる。

【００２３】成型工程において、巻出工程で巻き出され
た未加硫インナーライナーが成型ドラムに巻き付けられ
る。

【００２４】上記各工程を経た未加硫インナーライナー
を用いて生タイヤが製造され、その後加硫工程で加硫さ
れてタイヤが製造される。

【００２５】本発明のタイヤの製造方法では、カレンダ
ー装置で製造された未加硫インナーライナーは厚さが
０．２ｍｍ〜０．８ｍｍ程度であるため、未加硫インナ
ーライナー自体の剛性が小さくなり、インナーライナー
の取扱い時に局部的な伸びやシワが発生しやすくなる
が、上記巻取工程において剛性が比較的高く変形しにく
い合成樹脂製ライナーに巻き取られて補強されるため、
インナーライナーの取扱い等で未加硫インナーライナー
に局部的な伸びやシワが発生することをより効果的に防
止できる。

【００２６】この結果、インナーライナー、このインナ
ーライナーを用いた生タイヤ及びこの生タイヤを加硫し
たタイヤの修理又はスクラップを低減でき、タイヤの生
産性を向上させることができる。

【００２７】請求項３に記載のタイヤの製造方法では、
前記巻出工程において、前記未加硫インナーライナー
は、剥離ロールにより前記シリコンライナー又は前記合
成樹脂製ライナーから剥がされることを特徴とする。

【００２８】次に、請求項３に記載のタイヤの製造方法
の作用効果について説明する。

【００２９】巻出工程においては、未加硫インナーライ
ナーは剥離ロールにより均一な引張力をもってシリコン
ライナー又は合成樹脂製ライナーから剥がされるため、
未加硫インナーライナーに局部的な伸びやシワ等が発生
することを防止できる。

【００３０】この結果、インナーライナー、このインナ
ーライナーを用いた生タイヤ及びこの生タイヤを加硫し
た空気入りタイヤの修理又はスクラップを低減でき、タ
イヤの生産性を向上させることができる。

【００３１】請求項４に記載のタイヤの製造方法では、
前記巻出工程で剥がされた前記未加硫インナーライナー
を、空気吸引手段を備えた搬送装置により吸着固定しな
がら前記成型ドラム側に搬送する搬送工程を備えたこと
を特徴とする。

【００３２】次に、請求項４に記載のタイヤの製造方法
の作用効果について説明する。

【００３３】巻出工程においてシリコンライナー又は合
成樹脂製ライナーから剥がされた未加硫インナーライナ
ーは、搬送工程において空気吸引手段により搬送装置に
吸着固定された状態で成型ドラム側に搬送されていく。

【００３４】ここで、シリコンライナー又は合成樹脂製
ライナーから剥がされた未加硫インナーライナーは薄厚
とされているが、未加硫インナーライナーが搬送装置に
吸着固定されているので、搬送時に搬送装置上を移動し
たり、搬送装置との間の摩擦等により局所的に伸ばされ
ることがない。このため、未加硫インナーライナーに伸
び、シワ等が発生することを防止できる。

【００３５】請求項５に記載のタイヤの製造方法では、
前記搬送工程で前記成型ドラム側へ搬送された未加硫イ
ンナーライナーを、移動可能に設けられた吸引移動手段
により吸着して前記搬送装置上から前記成型ドラム上に
移動させる移動工程を備えたことを特徴とする。

【００３６】次に、請求項５に記載のタイヤの製造方法
の作用効果について説明する。

【００３７】移動工程において、成型ドラム側へ搬送さ
れた未加硫インナーライナーは、移動可能に設けられた
吸引移動手段により吸着されて搬送装置上から成型ドラ
ム上に移動させられる。

【００３８】このように、未加硫インナーライナーは吸
引移動手段に吸着されて搬送装置から成型ドラムに移動
させるため、作業者が手で触れること等により発生する
未加硫インナーライナー表面の傷、シワ等を防止でき
る。

【００３９】請求項６に記載のタイヤの製造方法では、
前記搬送装置に設けられた前記空気吸引手段の作動を停
止し、前記成型ドラムに設けられた吸引手段を作動さ
せ、前記搬送装置で前記未加硫インナーライナーを搬送
しながら前記吸引移動手段により移動された前記未加硫
インナーライナーを該成型ドラムに吸着させて巻き付け
ることを特徴とする。

【００４０】次に、請求項６に記載のタイヤの製造方法
の作用効果について説明する。

【００４１】未加硫インナーライナーを搬送装置から成
型ドラムに移動させる際には、搬送装置の空気吸引手段
の作動が停止され、成型ドラムに設けられた吸引手段が
作動される。成型ドラム上に移動した未加硫インナーラ
イナーは、搬送装置で搬送されながら成型ドラムに吸着
された状態で巻き付けられていく。

【００４２】このように、搬送装置に設けられた空気吸
引手段の作動を停止し、成型ドラムに設けられた吸引手
段を作動させることにより、未加硫インナーライナーの
搬送装置による吸着固定を解除して、未加硫インナーラ
イナーを成型ドラムに吸着させて巻き付けていくことが
できる。

【００４３】このため、未加硫インナーライナーに局部
的な伸びやシワが発生することを防止することができ
る。

【００４４】請求項７に記載のタイヤの製造装置では、
成型ドラムに巻き付けて加硫したインナーライナーを用
いてタイヤを製造するタイヤの製造装置において、厚さ
０．２ｍｍ〜０．８ｍｍのシート状の未加硫インナーラ
イナーを成形するカレンダー装置と、前記カレンダー装
置で成形された前記未加硫インナーライナーをシリコン
ライナー又は合成樹脂製ライナーと共に巻き取る巻取装
置と、を備えたことを特徴とする。

【００４５】次に、請求項７に記載のタイヤの製造装置
の作用効果について説明する。

【００４６】カレンダー装置により、厚さ０．２ｍｍ〜
０．８ｍｍのシート状の未加硫インナーライナーが成形
される。未加硫インナーライナーは、巻取装置によりシ
リコンライナー又は合成樹脂製ライナー（例えば、ＰＥ
Ｔフィルムライナー）と共に巻き取られる。

【００４７】このように、カレンダー装置で成形される
未加硫インナーライナーは薄いシート状であるためにそ
の剛性が低くなるが、シリコンライナー又は合成樹脂製
ライナーで補強されるため、未加硫インナーライナーに
局所的な伸びやシワが発生することを防止できる。

【００４８】一方、シリコンライナー又は合成樹脂製ラ
イナーに巻き取られた未加硫インナーライナーは、下流
の工程でシリコンライナー又は合成樹脂製ライナーから
剥がされるが、特に、シリコンライナーは離型性に優れ
ているため、未加硫インナーライナーに伸びやシワを発
生させずに円滑に剥がすことができる。

【００４９】この結果、インナーライナー、このインナ
ーライナーを用いた生タイヤ及びこの生タイヤを加硫し
たタイヤの修理又はスクラップを低減でき、タイヤの生
産性を向上させることができる。

【００５０】請求項８に記載のタイヤの製造装置では、
空気吸引手段が設けられ、前記シリコンライナー又は合
成樹脂製ライナーから剥がされた前記未加硫インナーラ
イナーを前記空気吸引手段により吸着固定して前記成型
ドラム側に搬送する搬送装置を備えたことを特徴とす
る。

【００５１】次に、請求項８に記載のタイヤの製造装置
の作用効果について説明する。

【００５２】シリコンライナー又は合成樹脂製ライナー
から剥がされた未加硫インナーライナーは、空気吸引手
段により搬送装置に吸着固定されて成型ドラム側に搬送
される。

【００５３】未加硫インナーライナーは薄いシート状の
ものであるが、空気吸引手段により搬送装置に吸着固定
されて成型ドラム側へ搬送されるため、インナーライナ
ーが搬送装置上を移動することなく、また搬送装置との
摩擦等による伸びやシワの発生を防止できる。

【００５４】請求項９に記載のタイヤの製造装置では、
移動可能に設けられ、前記搬送装置で搬送された前記未
加硫インナーライナーを吸着して前記成型ドラム上に移
動させる吸引移動手段を備えたことを特徴とする。

【００５５】次に、請求項９に記載のタイヤの製造装置
の作用効果について説明する。

【００５６】搬送装置で搬送された未加硫インナーライ
ナーは、吸引移動手段により吸着されて成型ドラム上に
移動させられる。

【００５７】このように、未加硫インナーライナーは吸
引移動手段に吸着されて搬送装置から成型ドラムに移動
させるため、作業者の手で直接触れることがないため、
未加硫インナーライナーの表面に傷、シワ等が発生する
ことを防止できる。

【００５８】請求項１０に記載のタイヤの製造装置で
は、前記成型ドラムには前記未加硫インナーライナーを
吸着させる吸引手段が設けられていることを特徴とす
る。

【００５９】次に、請求項１０に記載のタイヤの製造装
置の作用効果について説明する。

【００６０】搬送装置により移動された未加硫インナー
ライナーは、吸引手段により成型ドラムに巻き付けられ
ていく。このため、巻付け時に未加硫インナーライナー
が成型ドラムの外周上を滑ることを防止できる。

【００６１】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置につい
て説明する。

【００６２】図１に示すように、空気入りタイヤの製造
装置１０は、カレンダー装置１２を備えている。カレン
ダー装置１２は、上ロール１４及び下ロール１６を有し
ており、搬送されてきたゴム１８を上ロール１４と下ロ
ール１６との間を通過させることにより、厚さ０．２ｍ
ｍ以上０．８ｍｍ以下のシート状の未加硫インナーライ
ナー２０（以下、単に「インナーライナー２０」と略称
する。）に成形する。

【００６３】カレンダー装置１２の下流には、カレンダ
ー装置１２によりシート状に成形されたインナーライナ
ー２０を巻き取る巻取ロール２２が配置されている。

【００６４】図１に示すように、巻取ロール２２の断面
中央にはシャフト２４がその長手方向に貫通しており、
シャフト２４の両端は軸受け（図示省略）に軸支されて
いる。なお、シャフト２４の一端にはギヤ（図示省略）
が取付けられており、ギヤにはモータ（図示省略）が接
続されている。

【００６５】また、巻取ロール２２の近傍にはライナー
巻取ロール２６が設けられている。ライナー巻取ロール
２６には回転可能なシャフト２８が設けられており、こ
のシャフト２８にはモータ（図示省略）と接続したギヤ
（図示省略）が取り付けられている。

【００６６】また、ライナー巻取ロール２６の外周には
離型性に優れたシリコンライナー３０が巻き付けられて
いる。このシリコンライナー３０は、ＰＥＴライナー等
にシリコン系樹脂又はシリコンゴムをコーティングして
構成されている。

【００６７】なお、ライナー巻取ロール２６の外周に巻
き付けられたシリコンライナー３０の厚さは、０．１５
ｍｍ以上０．６ｍｍ以下の範囲に設定されている。

【００６８】カレンダー装置１２によりシート状に成形
されたインナーライナー２０は、非常に薄いものである
ため剛性が低下しているが、ライナー巻取ロール２６か
ら巻き出されたシリコンライナー３０と共に巻取ロール
２２に巻き取られることにより補強される。

【００６９】このため、インナーライナー２０に剛性の
低下による局部的な伸び、シワの発生を防止できる。ま
た、シリコンライナー３０は離型性に優れているため、
後述の巻出工程においてインナーライナー２０をシリコ
ンライナー３０から容易に剥がすことができる。このた
め、剥がす際にインナーライナー２０に局部的な伸び、
シワが発生することを防止できる。

【００７０】なお、ライナー巻取ロール２６の外周に
は、シリコンライナー３０に限られず、比較的剛性の高
い合成樹脂製ライナーとしてのＰＥＴフィルムライナー
（図示省略）を巻き付けてもよい。

【００７１】ここで、ＰＥＴフィルムライナーは、内部
に割符経糸及び緯糸を備えたシリカ系の材料で構成され
ている。ＰＥＴフィルムライナーの表面には、離型性を
向上させるためのコロナ処理が施されている。さらに、
離型効果を大きくするため、表面に凸凹を付すシボ加工
が施されている。

【００７２】なお、ＰＥＴフィルムライナーの厚さは、
０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲に設定されてい
る。

【００７３】このように、ＰＥＴフィルムライナーの内
部に割符経糸及び緯糸を備えたことにより剛性を高くで
きるとともに、シリカ系の材料を用い、表面にコロナ処
理及びシボ加工を施したことにより離型性を向上でき
る。

【００７４】また、ＰＥＴフィルムライナーでインナー
ライナー２０を補強することにより、インナーライナー
２０に局所的な伸びやシワが発生することを効果的に防
止でき、さらに、巻出工程においてインナーライナー２
０をＰＥＴフィルムライナーからさらに容易に剥がすこ
とができる。

【００７５】図２及び図３に示すように、巻取ロール２
２の下流には、シリコンライナー３０からインナーライ
ナー２０を剥がす剥離ロール３２が設けられている。剥
離ロール３２はシャフト３４を備えており、このシャフ
ト３４が軸受け（図示省略）に軸支されている。また、
シャフト３４にはギヤ（図示省略）が取付けられてお
り、ギヤにはモータ（図示省略）が接続されている。

【００７６】さらに、剥離ロール３２の幅はシリコンラ
イナー３０の幅と略同じ寸法となるように設定されてお
り、剥離ロール３２の外周（略１／２円周）にシリコン
ライナー３０を巻き付けてインナーライナー２０とシリ
コンライナー３０を分離する。

【００７７】このように剥離ロール３２を設けることに
より、シリコンライナー３０との分離時にインナーライ
ナー２０に局部的な伸び、シワ等が発生することを防止
できる。

【００７８】特に、シリコンライナー３０と比較して離
型性の低いＰＥＴフィルムライナーを用いた場合におい
ては、剥離ロール３２を設けることが好ましい。

【００７９】なお、剥離ロール３２をインナーライナー
２０に直接接触させて、インナーライナー２０とシリコ
ンライナー３０を分離させてもよい。

【００８０】巻取ロール２２の近傍には、インナーライ
ナー２０と分離したシリコンライナー３０を巻き取る回
収ロール３６が設けられている。回収ロール３６が回転
駆動することにより、回収ロール３６の外周にはインナ
ーライナー２０と分離したシリコンライナー３０が巻き
付けられていく。

【００８１】剥離ロール３２の下流側、特に中心間距離
が１００ｍｍ以内の領域には駆動ロール３８が設けられ
ている。駆動ロール３８はシャフト４０を備えていると
ともに、シャフト４０にはモータ（図示省略）が接続さ
れており、モータの駆動により駆動ロール３８が回転で
きるようになっている。駆動ロール３８の外周（略１／
２円周）にはシリコンライナー３０と分離したインナー
ライナー２０が巻き付けられ、駆動ロール３８の回転に
よりインナーライナー２０のみが下流に送られる。

【００８２】なお、駆動ロール３８と剥離ロール３２の
中心間距離を１００ｍｍ以内としたのは、１００ｍｍを
越えればインナーライナー２０に引張りシワ等が発生す
るため、不適切だからである。

【００８３】駆動ロール３８の下流側には、ウェブスタ
ー４２が設けられている。このウェブスター４２により
インナーライナー２０がさらに下流に送られる。

【００８４】図２及び図４に示すように、ウェブスター
４２の下流にはベルトコンベア４４が設けられている。
ベルトコンベア４４は、回転可能な第１のロール４６
と、回転可能な第２のロール４８と、第１のロール４６
及び第２のロール４８に掛け渡され、複数の開孔５０が
形成された無端ベルト５２を備えている。第１のロール
４６又は第２のロール４８はそれぞれシャフト５４、５
６を備えており、各シャフト５４、５６の一方にはモー
タ（図示省略）と接続したギヤ（図示省略）が取付けら
れている。

【００８５】第１のロール４６と第２のロール４８の間
には、直方体状の中空箱５８が配置されている。無端ベ
ルト５２と対面する中空箱５８の上面には無端ベルト５
２の開孔５０と連通する複数の連通孔（図示省略）が形
成されている。

【００８６】また、中空箱５８はダクト６０の入口に接
続されている。ダクト６０の出口には吸引ポンプ６２が
接続されており、この吸引ポンプ６２が作動するとイン
ナーライナー２０が空気吸引により無端ベルト５２に吸
着固定される。

【００８７】図２に示すように、ベルトコンベア４４の
下流には、無端ベルト５２上のインナーライナー２０を
下流の成型ドラム６４上に移動させる吸着ジグ６６が設
けられている。

【００８８】吸着ジグ６６は、インナーライナー２０と
密着する吸着パッド６８と、この吸着パッド６８を上下
方向（図２中矢印Ａ方向及びその反対方向）及び左右方
向（図２中矢印Ｂ方向及びその反対方向）に移動可能に
保持する吸着ジグ本体７０から構成されている。

【００８９】吸着ジグ本体７０は、吸引ポンプ７２と接
続されており、吸引ポンプ７２が作動すると空気吸引に
よりインナーライナー２０が吸着パッド６８に吸着され
る。

【００９０】図２及び図５に示すように、ベルトコンベ
ア４４の近傍には成型ドラム６４が設けられている。成
型ドラム６４にはシャフト７４が貫通しており、このシ
ャフト７４にはモータ（図示省略）と接続したギヤ（図
示省略）が取り付けられている。

【００９１】また、成型ドラム６４の外周面には複数の
円孔７６が一列に形成されている。成型ドラム６４のシ
ャフト７４の内部にはチューブ７８が配置されており、
このチューブ７８の一端が上記円孔７６と連通するとと
もに、他端が吸引ポンプ８０と接続されている。このた
め、吸引ポンプ８０が作動すると、インナーライナー２
０が空気吸引により成型ドラム６４の外周面に吸着固定
される。

【００９２】ここで、カレンダー装置１２により製造さ
れる薄厚のインナーライナー２０について詳細に説明す
る。

【００９３】インナーライナー２０の製造に用いられる
ゴム組成物においては、（Ａ）ハロゲン化ブチルゴム２
５〜１００重量％とジエン系ゴムを０重量％以上２０重
量％未満とを含有するゴム成分のものが用いられる。

【００９４】ゴム成分中のハロゲン化ブチルゴムの含有
量が２５重量％未満では充分な耐空気透過性が発揮され
ない。耐空気透過性を考慮すると、このハロゲン化ブチ
ルゴムの含有量は５０重量％以上が好ましく、特に７０
重量％以上が好ましい。

【００９５】また、ジエン系ゴムの含有量が２０重量％
以上では耐空気透過性が低下する。耐空気透過性及び耐
屈曲疲労性などを考慮すると、ハロゲン化ブチルゴム４
０重量％以上を含むブチルゴム８５〜１００重量％とジ
エン系ゴム１５〜０重量％とからなるゴム成分を用いる
のが有利である。

【００９６】前記ハロゲン化ブチルゴムとしては、塩素
化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、その変性ゴムなどが
含まれる。例えば塩素化ブチルゴムとしては「Ｅｎｊａ
ｙＢｕｔｙｌ ＨＴ１０−６６」（エンジェイケミカル
社製、商標）があり、臭素化ブチルゴムとしては「ブロ
モブチル２２５５」（エクソン社製、商標）がある。

【００９７】また、変性ゴムとしてイソモノオレフィン
とパラメチルスチレンとの共重合体の塩素化又は臭素化
変性共重合体を用いることができ、例えば「Ｅｘｐｒｏ
５０」（エクソン社製、商標）などとして入手可能であ
る。

【００９８】また、このゴム成分中に配合し得るジエン
系ゴムとしては、例えば天然ゴム、イソプレン合成ゴム
（ＩＲ）、シス１，４−ポリブタジエン（ＢＲ）、シン
ジオタクチック−１，２−ポリブタジエン（１，２Ｂ
Ｒ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロ
ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴ
ム（ＣＲ）などが挙げられ、これらは単独で用いてもよ
く、二種以上を組み合わせてもよい。

【００９９】このインナーライナー用のゴム組成物にお
いては、（Ｂ）成分として、アスペクト比が５以上３０
未満の層状又は板状の無機充填剤が用いられる。

【０１００】ここで、アスペクト比とは、無機充填剤を
電子顕微鏡で観察し、任意の粒子５０個について長径と
短径を測定し、その平均長径ａと平均短径ｂよりａ／ｂ
として求められる。

【０１０１】上記アスペクト比をもつ層状又は板状無機
充填剤を、前記（Ａ）成分であるゴム成分に配合したも
のは、特に押し出しまたは圧廷工程において層構造を形
成し、空気の透過経路を遮り、耐空気透過性が効果的に
発揮される。

【０１０２】したがって、通常のカーボンブラックや無
機充填剤よりも少ない配合量で、耐空気透過性を向上さ
せることが可能となる。

【０１０３】その結果、従来のカーボンブラックや無機
充填剤に比べて、低温時における硬さの増大を抑えるこ
とができるので、低温時の耐久性を改善することができ
る。

【０１０４】このアスペクト比が５未満では耐空気透過
性の向上効果が充分に発揮されないおそれがあり、３０
以上ではゴム成分の分散が悪くなり、層状効果が薄れ、
むしろ耐空気透過性が悪くなる傾向がある。

【０１０５】さらに、アスペクト比が３０以上では充填
剤の分散が悪くなり、混練り条件を１ステージ練りとす
ることが不可能になり、生産性が悪化する。この点か
ら、より好ましいアスペクト比は１０〜２０の範囲であ
る。

【０１０６】このようなアスペクト比を有する層状又は
板状無機充填剤としては、天然品及び合成品のいずれで
あってもよく、特に制限されず、例えばカオリン、クレ
ー、マイカ、長石、シリカ及びアルミナの含水複合体な
どが挙げられる。

【０１０７】これらの中ではカオリン質クレー及びセリ
サイト質クレーが好適である。

【０１０８】また、この層状又は板状無機充填剤は、そ
の平均粒子径が大きすぎると耐屈曲疲労性が低下するお
それがあるので、平均粒子径は３０μｍ以下が好まし
い。

【０１０９】本発明においては、該（Ｂ）成分の層状又
は板状無機充填剤は、一種を単独で用いてもよく、二種
以上を組み合わせて用いてもよい。

【０１１０】また、その含有量は、前記（Ａ）成分であ
るゴム成分１００重量部当たり、１０〜２７０重量部の
範囲が好ましい。

【０１１１】この（Ｂ）成分の含有量が１０重量部未満
では該（Ｂ）成分を配合した効果が充分に発揮されない
おそれがあり、また２７０重量部を超えると硬さが増大
し、耐低温クラック性が悪くなると共に、耐屈曲疲労性
が低下する原因となる。

【０１１２】この点から、該（Ｂ）成分のより好ましい
含有量は、２０〜１８０重量部の範囲である。

【０１１３】ゴム組成物においては、未加硫ゴムの強度
を向上させるなどの目的で、前記（Ａ）成分１００重量
部当たり、さらに（Ｃ）カーボンブラック０〜８０重量
部、好ましくは１０〜６０重量部を含有させることがで
きる。

【０１１４】この（Ｃ）成分の含有量が８０重量部を超
えると硬さが増大し、耐低温クラック性及び耐屈曲疲労
性が低下する傾向がある。

【０１１５】上記（Ｃ）成分のカーボンブラックの種類
は特に制限はなく、従来ゴムの補強用充填剤として慣用
されているものの中から任意のものを適宜選択して用い
ることができ、例えばＦＥＦ、ＳＲＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡ
Ｆ、ＳＡＦ、ＧＰＦなどが挙げられる。

【０１１６】これらの中で、ジブチルフタレート吸油量
（ＤＢＰ）が６５ミリリットル／１００ｇ以上、好まし
くは６５〜１００ミリリットル／１００ｇであり、かつ
ヨウ素吸着量（ＩＡ）が２０ｍｇ／ｇ以上、好ましくは
２０〜３８ｍｇ／ｇの範囲にあるものが望ましい。

【０１１７】本実施形態においては、前記（Ｂ）成分と
（Ｃ）成分との合計含有量は、耐空気透過性、耐屈曲疲
労性、耐低温クラック性及び加工性などのバランスの面
から、（Ａ）成分１００重量部当たり、３０〜３００重
量部の範囲が好ましく、特に５０〜２５０重量部の範囲
が好適である。

【０１１８】本発明のゴム組成物においては、ゴム成分
中への層状又は板状無機充填剤やカーボンクラックの分
散性を良くし、所望の物性を向上させる目的で、（Ａ）
成分１００重量部当たり、さらに（Ｄ）分散改良剤０〜
５重量部を含有させることができる。この分散改良剤と
しては、例えばシランカップリング剤、ジメチルステア
リルアミン、トリエタノールアミンなどが挙げられる。
これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合
わせて用いてもよい。

【０１１９】さらに、ゴム組成物においては、前記のカ
ーボンブラックを配合した場合には、ナフテン系オイル
又はパラフィン系オイル等のオイルを、（Ａ）成分であ
るゴム成分１００重量部当たり、１重量部以上、特に３
〜２０重量部の割合で含有させることが好ましい。ここ
で、ナフテン系オイルは環分析による％Ｃ_Nが３０以上
のものが好ましく、パラフィン系オイルは％Ｃ_Pが６０
以上のものが好適である。

【０１２０】このようなゴム組成物は、加硫ゴムにおけ
る−２０℃での０．１％動的弾性率が、通常８００ＭＰ
ａ以下、好ましくは６００ＭＰａ以下である。

【０１２１】また、ゴム組成物には、所望により、有機
短繊維を含有させることができる。

【０１２２】この有機短繊維を含有させた場合には、イ
ンナーライナー２０を簿ゲージ化してタイヤを製造する
際に生じる内面コード露出を抑制することができる。

【０１２３】この有機短繊維は、平均径１〜１００μｍ
で、平均長が０．１〜０．５ｍｍ程度であるものが好ま
しい。

【０１２４】この有機短繊維は、ＦＲＲ（短繊維と未加
硫ゴムとの複合体）として配合してもよい。

【０１２５】このような有機短繊維の含有量は、（Ａ）
成分１００重量部当たり、０．３〜１５重量部が好まし
い。

【０１２６】０．３重量部未満では内面コード露出の解
消効果は少なく、１５重量部を超えれば加工性に悪影響
を及ぼすことがある。

【０１２７】有機短繊維の材質には特に制限はなく、例
えばナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド、シン
ジオタクチック−１，２−ポリブタジエン、アイソタク
チックポリプロピレン、ポリエチレンなどを挙げること
ができるが、これらの中では、ポリアミドが好ましい。

【０１２８】また、有機短繊維配合ゴムのモデュラスを
増大させるためにはへキサメチレンテトラミンやレゾル
シンなどのゴムと繊維との接着向上剤をさらに配合する
ことができる。

【０１２９】本発明のゴム組成物には、本発明の目的が
損なわれない範囲で、前記の配合剤以外に、通常ゴム工
業界で用いられる各種薬品、例えば加硫剤、加硫促進
剤、老化防止剤、スコーチ防止剤、亜鉛華、ステアリン
酸などを配合させることができる。

【０１３０】このようにして得られたゴム組成物は、タ
イヤのインナーライナー用ゴム組成物として用いられ
る。また、このインナーライナー２０を用いた空気入り
タイヤは、前記のゴム組成物を用いて通常の方法によっ
て製造される。すなわち、必要に応じて、上記のように
各種薬品を含有させたゴム組成物が未加硫の段階でイン
ナーライナー用部材として押出し加工され、従来の製造
工程により、インナーライナー２０が薄ゲージ化された
タイヤを容易に製造することができる。

【０１３１】次に、本発明に係る空気入りタイヤの製造
方法について説明する。

【０１３２】図１に示すように、カレンダー装置１２に
より、厚さ０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下のシート状の
インナーライナー２０が成形される。

【０１３３】巻取工程において、成形されたシート状の
インナーライナー２０は、ライナー巻取ロール２６から
巻き出されたシリコンライナー３０と共に巻取ロール２
２に巻き取られる。

【０１３４】これにより、インナーライナー２０とシリ
コンライナー３０を一体として取り扱うことができる。
このため、剛性が低いインナーライナー２０をシリコン
ライナー３０で補強でき、インナーライナー２０に局部
的な伸びやシワが発生することを防止できる。

【０１３５】図３に示すように、巻出工程において、巻
取ロール２２に巻き取られたインナーライナー２０は、
回転駆動する剥離ロール３２によりシリコンライナー３
０から分離される。このとき、シリコンライナー３０は
もともと離型効果が高いため、インナーライナー２０と
シリコンライナー３０は容易に分離される。また、剥離
ロール３２によりシリコンライナー３０に略均一の引張
力が付与されるため、分離時にシリコンライナー３０及
びインナーライナー２０に局所的な伸び、シワ等が発生
することを防止できる。

【０１３６】このように剥離ロール３２を設けることに
より、シリコンライナー３０よりも離型効果が劣るＰＥ
Ｔフィルムライナーを用いた場合には、インナーライナ
ー２０とシリコンライナー３０との分離が容易となるた
め特に好ましい。

【０１３７】シリコンライナー３０と分離したインナー
ライナー２０は、回転駆動する駆動ロール３８及びウエ
ブスター４２によりさらに下流に搬送される。

【０１３８】図２及び図４に示すように、搬送工程にお
いて、インナーライナー２０は、ベルトコンベア４４で
成型ドラム６４側（図４中矢印Ｃ方向）に搬送される。
このとき、インナーライナー２０は、吸引ポンプ６２が
作動されるため、空気吸引により無端ベルト５２に吸着
固定される。このため、搬送中にインナーライナー２０
が無端ベルト５２上を移動することがなく、インナーラ
イナー２０に局所的な伸びやシワ等が発生することを防
止できる。

【０１３９】次に、移動工程において、インナーライナ
ー２０が吸着パッド６８に吸着されて成型ドラム６４上
に移動させられる。このとき、ベルトコンベア４４に接
続された吸引ポンプ６２の作動が停止し、吸着パッド本
体７０に接続された吸引ポンプ７２が作動する。このよ
うに、インナーライナー２０を吸着パッド６８で吸着さ
せて移動させることにより、インナーライナー２０に伸
び、シワ等が発生することを防止できる。

【０１４０】次に、図２及び図５に示すように、成型工
程において、成型ドラム６４に接続された吸引ポンプ８
０が作動し、インナーライナー２０がベルトコンベア４
４で搬送されながら、回転駆動する成型ドラム６４の外
周面に吸着した状態で巻き付けられていく。

【０１４１】このとき、成型工程においてもベルトコン
ベア４４に接続された吸引ポンプ６２は停止された状態
となっているため、インナーライナー２０は無端ベルト
５２に吸着固定されていない。このため、インナーライ
ナー２０が無端ベルト５２から解除されるため、インナ
ーライナー２０を成型ドラム６４に巻き付ける際に、イ
ンナーライナー２０に局部的な伸び、シワ等が発生する
ことを防止できる。

【０１４２】その後、このインナーライナー２０を用い
て生タイヤが成型され、加硫工程において空気入りタイ
ヤが製造される。

【０１４３】以上に説明した空気入りタイヤの製造方法
によれば、インナーライナー２０、このインナーライナ
ー２０を用いた生タイヤ及びこの生タイヤを加硫した空
気入りタイヤの修理又はスクラップを低減でき、空気入
りタイヤの生産性を向上させることができる。

【０１４４】なお、インナーライナー２０を吸着パッド
６８で成型ドラム６４上に移動させることに限られず、
例えば、ベルトコンベア４４自体を成型ドラム６４方向
に移動させ後、ベルトコンベア４４に接続した吸引ポン
プ６２を停止させ、成型ドラム６４に接続した吸引ポン
プ８０を作動させて、インナーライナー２０を成型ドラ
ム６４の外周に巻き付けてもよい。この方法によれば、
吸着パッド６８を用いないでよい。

【０１４５】

【発明の効果】本発明のタイヤの製造方法及びその製造
装置によれば、未加硫インナーライナーに局部的に伸
び、シワ等が発生するのを防止し、未加硫インナーライ
ナー及び生タイヤの修理、スクラップの増加を低減でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造装置を構成するカレンダー装置及び巻取ロールの側面
図である。

【図２】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造装置の構成図である。

【図３】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造装置によりインナーライナーとシリコンライナーを分
離させる状態を示した作動図である。

【図４】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造装置を構成するベルトコンベアの斜視図である。

【図５】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの製
造装置を構成する成型ドラムの斜視図である。

【符号の説明】

１０ 空気入りタイヤの製造装置 １２ カレンダー装置 ２０ 未加硫インナーライナー ２２ 巻取ロール（巻取装置） ３０ シリコンライナー ３２ 剥離ロール ４４ ベルトコンベア（搬送装置） ６２ 吸引ポンプ（空気吸引手段） ６４ 成型ドラム ６６ 吸着ジグ（吸引移動手段） ８０ 吸引ポンプ（吸引手段）

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 カレンダー装置により厚さ０．２ｍｍ〜
   ０．８ｍｍのシート状に成形された未加硫インナーライ
   ナーを用いてタイヤを製造するタイヤの製造方法であっ
   て、 前記カレンダー装置によりシート状に成形された前記未
   加硫インナーライナーをシリコンライナーと共に巻き取
   る巻取工程と、 前記巻取工程で前記シリコンライナーと共に巻き取られ
   た前記未加硫インナーライナーを該シリコンライナーか
   ら剥がす巻出工程と、 前記巻出工程で前記シリコンライナーから剥がされた前
   記未加硫インナーライナーを成型ドラムに巻き付ける成
   型工程と、 を備えたことを特徴とするタイヤの製造方法。
2. 【請求項２】 カレンダー装置により厚さ０．２ｍｍ〜
   ０．８ｍｍのシート状に成形された未加硫インナーライ
   ナーを用いてタイヤを製造するタイヤの製造方法であっ
   て、 前記カレンダー装置によりシート状に成形された前記未
   加硫インナーライナーを合成樹脂製ライナーと共に巻き
   取る巻取工程と、 前記巻取工程で前記合成樹脂製ライナーと共に巻き取ら
   れた前記未加硫インナーライナーを該合成樹脂製ライナ
   ーから剥がす巻出工程と、 前記巻出工程で前記合成樹脂製ライナーから剥がされた
   前記未加硫インナーライナーを成型ドラムに巻き付ける
   成型工程と、 を備えたことを特徴とするタイヤの製造方法。
3. 【請求項３】 前記巻出工程において、前記未加硫イン
   ナーライナーは、剥離ロールにより前記シリコンライナ
   ー又は前記合成樹脂製ライナーから剥がされることを特
   徴とする請求項１又は２に記載のタイヤの製造方法。
4. 【請求項４】 前記巻出工程で剥がされた前記未加硫イ
   ンナーライナーを、空気吸引手段を備えた搬送装置によ
   り吸着固定しながら前記成型ドラム側に搬送する搬送工
   程を備えたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか
   １項に記載のタイヤの製造方法。
5. 【請求項５】 前記搬送工程で前記成型ドラム側へ搬送
   された未加硫インナーライナーを、移動可能に設けられ
   た吸引移動手段により吸着して前記搬送装置上から前記
   成型ドラム上に移動させる移動工程を備えたことを特徴
   とする請求項４に記載のタイヤの製造方法。
6. 【請求項６】 前記搬送装置に設けられた前記空気吸引
   手段の作動を停止し、 前記成型ドラムに設けられた吸引手段を作動させ、前記
   搬送装置で前記未加硫インナーライナーを搬送しながら
   前記吸引移動手段により移動された前記未加硫インナー
   ライナーを該成型ドラムに吸着させて巻き付けることを
   特徴とする請求項５に記載のタイヤの製造方法。
7. 【請求項７】 成型ドラムに巻き付けて加硫したインナ
   ーライナーを用いてタイヤを製造するタイヤの製造装置
   において、 厚さ０．２ｍｍ〜０．８ｍｍのシート状の未加硫インナ
   ーライナーを成形するカレンダー装置と、 前記カレンダー装置で成形された前記未加硫インナーラ
   イナーをシリコンライナー又は合成樹脂製ライナーと共
   に巻き取る巻取装置と、 を備えたことを特徴とするタイヤの製造装置。
8. 【請求項８】 空気吸引手段が設けられ、前記シリコン
   ライナー又は合成樹脂製ライナーから剥がされた前記未
   加硫インナーライナーを前記空気吸引手段により吸着固
   定して前記成型ドラム側に搬送する搬送装置を備えたこ
   とを特徴とする請求項７に記載のタイヤの製造装置。
9. 【請求項９】 移動可能に設けられ、前記搬送装置で搬
   送された前記未加硫インナーライナーを吸着して前記成
   型ドラム上に移動させる吸引移動手段を備えたことを特
   徴とする請求項８に記載のタイヤの製造装置。
10. 【請求項１０】 前記成型ドラムには前記未加硫インナ
    ーライナーを吸着させる吸引手段が設けられていること
    を特徴とする請求項７乃至９のいずれか１項に記載のタ
    イヤの製造装置。