JP2002144328A - 混練物の製造方法、混練物、成形体および焼結体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】粉体とバインダーとを含む材料で構成され、か
つ前記粉体と前記バインダとが十分均一に混合された混
練物を提供すること。 【解決手段】本発明の混練物は、粉体とバインダーとを
含む材料を混練することにより製造されたものである。
前記混練は、前記材料１Ｌあたり、０．０７〜３．５ｋ
Ｗｈの混練エネルギーを与えることにより行うものであ
る。前記混練は、前記バインダーの軟化点以上の温度ま
たは融点以上の温度で行われるのが好ましい。前記粉体
の前記材料中における含有量は、５０〜９５ｖｏｌ％で
あるのが好ましい。前記粉体の平均粒径は、２〜１２０
０μｍであるのが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、混練物の製造方
法、混練物、成形体および焼結体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】粉体を用いて所望の形状を有する成形体
を製造する方法として、圧縮成形法、押出成形法、射出
成形法などが利用されている。

【０００３】このような成形方法では、粉体とバインダ
ーとを含む混合物（コンパウンド）を所望の形状に加圧
成形することにより、成形体を得る。

【０００４】例えば、粉体として、磁石粉末を用いた場
合、このような成形方法を用いることにより、ボンド磁
石を製造することができる。

【０００５】圧縮成形法は、前記コンパウンドをプレス
金型中に充填し、これを圧縮成形して成形体を得その
後、結合樹脂が熱硬化性樹脂の場合にはこれを加熱硬化
させて磁石を製造する方法である。この方法は、他の方
法に比べ、少ない結合樹脂量で成形ができる。このた
め、ボンド磁石の製造に適用した場合、得られた磁石の
磁粉量を多くすることができ、磁気特性の向上にとって
有利である。

【０００６】押出成形法は、加熱溶融された前記コンパ
ウンドを押出成形機の金型から押出すとともに冷却固化
し、所望の長さに切断して、成形体とする方法である。
この方法では、形状に対する自由度が大きく、薄肉、長
尺のものも容易に製造できるという利点があるが、成形
時における溶融物の流動性を確保するために、結合樹脂
の添加量を圧縮成形法のそれに比べて多くする必要があ
る。したがって、ボンド磁石の製造に適用した場合、得
られた磁石中の磁粉量が少なく、磁気特性が低下する傾
向がある。

【０００７】射出成形法は、前記コンパウンドを加熱溶
融し、十分な流動性を持たせた状態で該溶融物を金型内
に注入し、所定の形状に成形する方法である。この方法
では、形状に対する自由度は、押出成形法に比べさらに
大きく、特に、異形状の成形体をも容易に製造できると
いう利点がある。しかし、成形時における溶融物の流動
性は、前記押出成形法より高いレベルが要求されるの
で、結合樹脂の添加量は、押出成形法のそれに比べてさ
らに多くする必要がある。したがって、ボンド磁石の製
造に適用した場合、得られた磁石中の磁粉量が少なく、
磁気特性がさらに低下する傾向となる。

【０００８】ところで、以上のような各方法では、前述
したように、粉体とバインダーとを含む混合物（コンパ
ウンド）が用いられるが、混合・混練の方法によって
は、バインダーに対する粉体の分散が十分でなく、コン
パウンド中の粉体とバインダーとが十分均一に混合され
ずに、ムラになってしまうことがあった。このように、
粉体とバインダーとのムラがあると、得られる成形体の
機械的強度等が低下したり、焼結法での脱バインダー工
程でムラが発生し、寸法精度が低下する。また、このよ
うなコンパウンドがボンド磁石の製造に用いられる場
合、耐食性、耐熱性等も低下する。

【０００９】また、前記３種の成形方法のうち、圧縮成
形法は、他の方法に比べてより磁気特性の高い磁石を成
形することが可能であるが、次のような問題点を有して
いた。

【００１０】すなわち、この従来の圧縮成形法において
は、製造に用いる結合樹脂の量が少ない場合、磁石粉末
と結合樹脂との密着性が不十分となり、磁石粉末の表面
の一部が結合樹脂によってコーティングされない状態と
なることがある。その結果、磁石の耐食性、機械的強度
等が低下するという欠点を有していた。

【００１１】そこで、成形圧力が１０００〜２０００Ｍ
Ｐａという高圧成形を行ったり、成形後に、樹脂塗装や
金属メッキを施す等の方法が行われてきた。

【００１２】しかし、高圧成形は、金型や成形機への負
担が大きく、それらの大型化が要求され、製造コストの
上昇を招く。一方、金属メッキを施す場合、磁石成形体
の表面粗さが大きいため、形成される金属メッキ層の厚
さ等のバラツキが大きくなり、十分な耐食性、機械的強
度の向上を達成するのは困難であった。また、空孔部等
にメッキ液が残留し、磁石の腐食を引き起こす等の問題
点も有していた。

【００１３】ところで、前述したような方法で成形され
た成形体は、焼結体の製造にも用いられる。すなわち、
前述したような方法で成形された成形体に対して、バイ
ンダーの除去、焼結を行うことにより、焼結体とするこ
とができる。このような焼結体を製造する場合において
も、材料中の粉体とバインダーとが均一に混合されてい
ないと、得られる焼結体は、機械的強度等が不十分なも
のとなるという問題点を有していた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、粉体
とバインダーとが十分均一に混合された混練物の製造方
法、混練物、成形体を提供すること、および、このよう
な成形体を用いて製造される焼結体を提供することにあ
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（２９）の本発明により達成される。

【００１６】（１） 粉体とバインダーとを含む材料を
混練する混練工程を有する混練物の製造方法であって、
前記混練は、前記材料１Ｌあたり、０．０７〜３．５ｋ
Ｗｈの混練エネルギーを与えることにより行うことを特
徴とする混練物の製造方法。

【００１７】（２） 前記材料中における前記粉体の含
有量は、５０〜９５ｖｏｌ％である上記（１）に記載の
混練物の製造方法。

【００１８】（３） 前記混練は、不活性ガス雰囲気中
で行うものである上記（１）または（２）に記載の混練
物の製造方法。

【００１９】（４） 前記混練は、連続式２軸スクリュ
ー押出機または連続２軸ロールを用いて行うものである
上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の混練物の製
造方法。

【００２０】（５） 前記粉体の平均粒径は、２〜１２
００μｍである上記（１）ないし（４）のいずれかに記
載の混練物の製造方法。

【００２１】（６） 前記粉体は、金属粉末を含むもの
である上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の混練
物の製造方法。

【００２２】（７） 前記金属粉末は、Ｆｅ、Ｆｅ系合
金、Ｔｉ、Ｔｉ系合金、Ｗ、Ｗ系合金のうち少なくとも
１種を含むものである上記（６）に記載の混練物の製造
方法。

【００２３】（８） 前記粉体は、合金組成の異なる２
種以上の前記金属粉末を含むものである上記（６）また
は（７）に記載の混練物の製造方法。

【００２４】（９） 前記粉体は、平均粒径の異なる２
種以上の前記金属粉末を含むものである上記（６）ない
し（８）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００２５】（１０） 前記粉体は、磁石粉末を含むも
のである上記（１）ないし（９）のいずれかに記載の混
練物の製造方法。

【００２６】（１１） 前記磁石粉末は、希土類元素を
含有するものである上記（１０）に記載の混練物の製造
方法。

【００２７】（１２） 前記磁石粉末は、Ｒ−ＴＭ−Ｂ
系合金（ただし、Ｒは少なくとも１種の希土類元素、Ｔ
ＭはＦｅを主とする遷移金属）よりなるものである上記
（１０）または（１１）に記載の混練物の製造方法。

【００２８】（１３） 前記磁石粉末は、ハード磁性相
とソフト磁性相とを有する複合組織で構成されるもので
ある上記（１０）ないし（１２）のいずれかに記載の混
練物の製造方法。

【００２９】（１４） 前記ハード磁性相および前記ソ
フト磁性相の平均結晶粒径は、いずれも１〜１００ｎｍ
である上記（１３）に記載の混練物の製造方法。

【００３０】（１５） 前記粉体は、合金組成の異なる
２種以上の前記磁石粉末を含むものである上記（１０）
ないし（１４）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００３１】（１６） 前記粉体は、構成組織の異なる
２種以上の前記磁石粉末を含むものである上記（１０）
ないし（１５）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００３２】（１７） 前記粉体は、磁気特性の異なる
２種以上の前記磁石粉末を含むものである上記（１０）
ないし（１６）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００３３】（１８） 前記粉体は、平均粒径の異なる
２種以上の前記磁石粉末を含むものである上記（１０）
ないし（１７）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００３４】（１９） 前記バインダーは、熱可塑性樹
脂または熱硬化性樹脂を含むものである上記（１）ない
し（１８）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００３５】（２０） 前記混練は、前記バインダーの
軟化点以上の温度で行うものである上記（１）ないし
（１９）のいずれかに記載の混練物の製造方法。

【００３６】（２１） 前記バインダーは、２種以上の
成分を含むものである上記（１）ないし（２０）のいず
れかに記載の混練物の製造方法。

【００３７】（２２） 上記（１）ないし（２１）のい
ずれかに記載の製造方法により製造されたことを特徴と
する混練物。

【００３８】（２３） 上記（２２）に記載の混練物を
成形してなることを特徴とする成形体。

【００３９】（２４） 密度が４．０〜８．０Ｍｇ／ｍ
³である上記（２３）に記載の成形体。

【００４０】（２５） 圧縮成形、押出成形、射出成形
のいずれかの方法により成形されたものである上記（２
３）または（２４）に記載の成形体。

【００４１】（２６） 成形体は、ボンド磁石である上
記（２３）ないし（２５）のいずれかに記載の成形体。

【００４２】（２７） 最大磁気エネルギー積（ＢＨ）
_maxが４０ｋＪ／ｍ³以上である上記（２６）に記載の成
形体。

【００４３】（２８） 金属粉末射出成形法により製造
されたものである上記（２３）または（２４）に記載の
成形体。

【００４４】（２９） 上記（２３）ないし（２８）の
いずれかに記載の成形体を焼結してなることを特徴とす
る焼結体。

【００４５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の混練物の製造方
法、混練物、成形体および焼結体の実施の形態につい
て、詳細に説明する。

【００４６】本発明の混練物は、粉体とバインダーとを
含む材料を混練して得られたものである。

【００４７】粉体は、いかなるものであってもよいが、
例えば、粉体として磁石粉末を用いて混練物を製造した
場合、この混練物を所望の形状に成形することにより、
ボンド磁石を得ることができる。

【００４８】以下、粉体として、磁石粉末を用いた実施
形態と、磁石粉末以外の粉末を用いた実施形態とについ
て説明する。

【００４９】＜１＞粉体として磁石粉末を用いた場合 ［磁石粉末の合金組成］

【００５０】粉体として用いられる磁石粉末の合金組成
は、いかなるものであってもよいが、希土類元素を含有
するものであるのが好ましい。このような磁石粉末とし
ては、例えば、次の［１］〜［３］の組成のもの等が挙
げられる。

【００５１】［１］ Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃ
ｏを主とする遷移金属元素とを基本成分とするもの（以
下、Ｓｍ−Ｃｏ系合金と言う）。

【００５２】［２］ Ｒ（ただし、Ｒは、少なくとも１
種の希土類元素）と、Ｆｅを主とする遷移金属元素（Ｔ
Ｍ）と、Ｂとを基本成分とするもの（以下、Ｒ−ＴＭ−
Ｂ系合金と言う）。

【００５３】［３］ Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆ
ｅを主とする遷移金属元素と、Ｎを主とする格子間元素
とを基本成分とするもの（以下、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金
と言う）。

【００５４】Ｓｍ−Ｃｏ系合金の代表的なものとして
は、ＳｍＣｏ₅、Ｓｍ₂ＴＭ₁₇（ただしＴＭは、遷移金
属）が挙げられる。

【００５５】Ｒ−ＴＭ−Ｂ系合金の代表的なものとして
は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎ
ｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｄｙ−Ｆｅ−Ｂ系合
金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−
Ｆｅ−Ｂ系合金、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎ
ｉ、Ｔｉ、Ｚｒ等の他の遷移金属で置換したもの等が挙
げられる。

【００５６】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金の代表的なものとし
ては、Ｓｍ₂Ｆｅ₁₇合金を窒化して作製したＳｍ₂Ｆｅ₁₇
Ｎ₃、ＴｂＣｕ₇型相を主相とするＳｍ−Ｚｒ−Ｆｅ−Ｃ
ｏ−Ｎ系合金が挙げられる。ただし、これらＳｍ−Ｆｅ
−Ｎ系合金の場合、Ｎは、急冷薄帯を作製した後、得ら
れた急冷薄帯に適切な熱処理を施し、窒化することによ
り格子間原子として導入されるのが一般的である。

【００５７】Ｒ（希土類元素）としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ジジム、ミッシュ
メタルが挙げられ、これらを１種または２種以上含む混
合希土類金属を用いることができる。

【００５８】ＴＭとしては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｖ、Ｃ
ｕ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｇａ、Ｍｎ、Ｖ等が挙げられ、これら
を１種または２種以上含むことができる。この中でも特
に、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系合金よりなるものであるのがより好
ましい。

【００５９】このような合金組成を有する磁石粉末を用
いることにより、得られる混練物を後述するボンド磁石
の製造に用いた場合に、特に優れた磁気特性が得られ
る。

【００６０】なお、後述するように、粉体は、２種以上
の磁石粉末を含むものであってもよいが、この場合、紛
体を構成する磁石粉末の少なくとも１種がこのような合
金組成を有しているのが好ましい。

【００６１】［構成組織］また、磁石粉末は、ソフト磁
性相とハード磁性相とを有する複合組織で構成されてい
るのが好ましい。

【００６２】この複合組織（ナノコンポジット組織）
は、ソフト磁性相１０とハード磁性相１１とが、例えば
図１、図２または図３に示すようなパターン（モデル）
で存在しており、各相の厚さや粒径がナノメーターレベ
ルで存在している。そして、ソフト磁性相１０とハード
磁性相１１とが相隣接し（粒界相を介して隣接する場合
も含む）、磁気的な交換相互作用を生じる。

【００６３】各相の平均結晶粒径は、１〜１００ｎｍで
あるのが好ましく、５〜５０ｎｍであるのがより好まし
い。各相の平均結晶粒径が前記下限値未満であると、結
晶粒間の交換相互作用の影響が強くなり過ぎて、磁化反
転が容易となり、保磁力が劣化する場合がある。一方、
各相の平均結晶粒径が前記上限値を超えると、結晶粒径
の粗大化と、結晶粒間の交換相互作用の影響が弱くなる
ことから、磁束密度、保磁力、角型性、最大エネルギー
積が劣化する場合がある。

【００６４】なお、図１〜図３に示すパターンは、一例
であって、これらに限られるものではなく、例えば図２
に示すパターンにおいて、ソフト磁性相１０とハード磁
性相１１とが逆になっているものでもよい。

【００６５】ソフト磁性相の磁化は、外部磁界の作用に
より容易にその向きを変えるので、ハード磁性相に混在
すると、系全体の磁化曲線は、Ｂ−Ｈ図の第二象現で段
のある「へび型曲線」となる。しかし、ソフト磁性相の
サイズが十分小さい場合には、ソフト磁性体の磁化が周
囲のハード磁性体の磁化との結合によって十分強く拘束
され、系全体がハード磁性体として振舞うようになる。

【００６６】このような複合組織（ナノコンポジット組
織）を持つ磁石は、主に、以下に挙げる特徴１）〜５）
を有している。

【００６７】１）Ｂ−Ｈ図（Ｊ−Ｈ図）の第二象現で、
磁化が可逆的にスプリングバックする（この意味で「ス
プリング磁石」とも言う）。 ２）着磁性が良く、比較的低い磁場で着磁できる。 ３）磁気特性の温度依存性がハード磁性相単独の場合に
比べて小さい。 ４）磁気特性の経時変化が小さい。 ５）微粉砕しても磁気特性が劣化しない。

【００６８】前述した合金組成において、ハード磁性相
およびソフト磁性相は、例えば次のようなものとなる。

【００６９】ハード磁性相：Ｒ₂ＴＭ₁₄Ｂ系 ソフト磁性相：ＴＭ（特にα−Ｆｅ，α−（Ｆｅ，Ｃ
ｏ））、またはＴＭとＢとの化合物相 なお、後述するように、粉体は、２種以上の磁石粉末を
含むものであってもよいが、この場合、紛体を構成する
磁石粉末の少なくとも１種がこのような構成組織を有す
るものであるのが好ましい。

【００７０】［磁石粉末の製造］磁石粉末は、いかなる
方法で製造されたものであってもよいが、合金溶湯を急
冷して製造されたものであるのが好ましく、溶湯合金を
急冷、固化して得られた急冷薄帯（リボン）を粉砕する
ことにより製造されたものであるのがより好ましい。以
下、その方法の一例について説明する。

【００７１】図４は、単ロールを用いた急冷法により磁
石材料を製造する装置（急冷薄帯製造装置）の構成例を
示す斜視図、図５は、図４に示す装置における溶湯の冷
却ロールへの衝突部位付近の状態を示す断面側面図であ
る。

【００７２】図４に示すように、急冷薄帯製造装置１
は、磁石材料を収納し得る筒体２と、該筒体２に対し図
中矢印９Ａ方向に回転する冷却ロール５とを備えてい
る。筒体２の下端には、磁石材料（合金）の溶湯を射出
するノズル（オリフィス）３が形成されている。

【００７３】また、筒体２のノズル３近傍の外周には、
加熱用のコイル４が配置され、このコイル４に例えば高
周波を印加することにより、筒体２内を加熱（誘導加
熱）し、筒体２内の磁石材料を溶融状態にする。

【００７４】冷却ロール５は、基部５１と、冷却ロール
５の周面５３を形成する表面層５２とで構成されてい
る。

【００７５】基部５１の構成材料は、表面層５２と同じ
材質で一体構成されていてもよく、また、表面層５２と
は異なる材質で構成されていてもよい。

【００７６】基部５１の構成材料は、特に限定されない
が、表面層５２の熱をより速く放散できるように、例え
ば銅または銅系合金のような熱伝導率の高い金属材料で
構成されているのが好ましい。

【００７７】また、表面層５２は、耐久性の面から硬い
材料で構成されているのが好ましい。また、表面層５２
は、熱伝導率が基部５１と同等かまたは基部５１より低
い材料で構成されているのが好ましい。表面層５２の具
体例としては、例えば、Ｚｒ、Ｓｂ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｐ
ｄ、Ｐｔ等、またはこれらを含む合金等の金属薄層や金
属酸化物層、セラミックス等が挙げられる。セラミック
スとしては、例えば、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、Ｔ
ｉ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、Ｙ₂Ｏ₃、チタン酸バリウム、チタン
酸ストロンチウム等の酸化物系セラミックス、ＡｌＮ、
Ｓｉ₃Ｎ₄、ＴｉＮ、ＢＮ、ＺｒＮ、ＨｆＮ、ＶＮ、Ｔａ
Ｎ、ＮｂＮ、ＣｒＮ、Ｃｒ₂Ｎ等の窒化物系セラミック
ス、グラファイト、ＳｉＣ、ＺｒＣ、Ａｌ₄Ｃ₃、ＣａＣ
₂、ＷＣ、ＴｉＣ、ＨｆＣ、ＶＣ、ＴａＣ、ＮｂＣ等の
炭化物系のセラミックス等の非酸化物系セラミックス、
あるいは、これらのうちの２以上を任意に組合せた複合
セラミックスが挙げられる。この中でも特に、窒化物系
セラミックスを含むものであるのが好ましい。

【００７８】このような急冷薄帯製造装置１は、チャン
バー（図示せず）内に設置され、該チャンバー内に、好
ましくは不活性ガスやその他の雰囲気ガスが充填された
状態で作動する。特に、急冷薄帯８の酸化を防止するた
めに、雰囲気ガスは、例えばアルゴンガス、ヘリウムガ
ス、窒素ガス等の不活性ガスであるのが好ましい。

【００７９】急冷薄帯製造装置１では、筒体２内に磁石
材料（合金）を入れ、コイル４により加熱して溶融し、
その溶湯６をノズル３から吐出すると、図５に示すよう
に、溶湯６は、冷却ロール５の周面５３に衝突し、パド
ル（湯溜り）７を形成した後、回転する冷却ロール５の
周面５３に引きずられつつ急速に冷却されて凝固し、急
冷薄帯８が連続的または断続的に形成される。このよう
にして形成された急冷薄帯８は、やがて、そのロール面
８１が周面５３から離れ、図４中の矢印９Ｂ方向に進行
する。なお、図５中、溶湯６の凝固界面７１を点線で示
す。

【００８０】冷却ロール５の周速度は、合金溶湯の組
成、周面５３の溶湯６に対する濡れ性等によりその好適
な範囲が異なるが、磁気特性向上のために、通常、１〜
６０ｍ／秒であるのが好ましく、５〜４０ｍ／秒である
のがより好ましい。冷却ロール５の周速度が遅すぎる
と、急冷薄帯８の体積流量（単位時間当たりに吐出され
る溶湯の体積）によっては、急冷薄帯８の厚さｔが厚く
なり、結晶粒径が増大する傾向を示し、逆に冷却ロール
５の周速度が速すぎると、大部分が非晶質組織となり、
いずれの場合にも、その後に熱処理を加えたとしても磁
気特性の向上が望めなくなる。

【００８１】なお、得られた急冷薄帯８に対しては、例
えば、非晶質組織部分の再結晶化の促進、組織の均質化
のために、少なくとも１回熱処理を施すこともできる。
この熱処理の条件としては、例えば、４００〜９００℃
で、０．５〜３００分程度とすることができる。

【００８２】また、この熱処理は、酸化を防止するため
に、真空または減圧状態下（例えば１×１０^-1〜１×１
０^-6Ｔｏｒｒ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘ
リウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気
中で行うのが好ましい。

【００８３】そして、この急冷薄帯８を粉砕することに
より、磁石粉末が得られる。粉砕の方法は、特に限定さ
れず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピ
ンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことが
できる。この場合、粉砕は、酸化を防止するために、真
空または減圧状態下（例えば１×１０^-1〜１×１０^-6Ｔ
ｏｒｒ ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘリウ
ムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気中で
行うこともできる。

【００８４】なお、得られた磁石粉末に対しては、例え
ば、粉砕により導入されたひずみの影響の除去、結晶粒
径の制御を目的として、熱処理を施すこともできる。こ
の熱処理の条件としては、例えば、３５０〜８５０℃
で、０．５〜３００分程度とすることができる。

【００８５】また、この熱処理は、酸化を防止するため
に、真空または減圧状態下（例えば１×１０^-1〜１×１
０^-6Ｔｏｒｒ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス、ヘ
リウムガス等の不活性ガス中のような、非酸化性雰囲気
中で行うのが好ましい。

【００８６】磁石粉末の平均粒径は、特に限定されない
が、２〜１２００μｍであるのが好ましく、１０〜５０
０μｍであるのがより好ましく、２０〜２５０μｍであ
るのがさらに好ましい。

【００８７】磁石粉末の平均粒径が前記上限値を超える
と、混練時、成形時等における混練物の流動性が低くな
り、操作性が低下する場合がある。一方、磁石粉末の平
均粒径が前記下限値未満であると、混練物の流動性を確
保するのに必要なバインダーの量が増える可能性があ
る。また、粉末の活性が高くなるため、発火等の危険性
が高くなる場合もある。

【００８８】また、ボンド磁石の成形時のより良好な成
形性を得るために、磁石粉末の粒径分布は、ある程度分
散されている（バラツキがある）のが好ましい。これに
より、得られたボンド磁石の空孔率を低減することがで
き、その結果、ボンド磁石中の磁石粉末の含有量を同じ
としたときに、ボンド磁石の密度や機械的強度をより高
めることができ、磁気特性をさらに向上することができ
る。

【００８９】なお、以上では、急冷法として、単ロール
法を例に説明したが、双ロール法を採用してもよい。ま
た、その他、例えばガスアトマイズのようなアトマイズ
法、回転ディスク法、メルト・エクストラクション法、
メカニカル・アロイング（ＭＡ）法等により製造しても
よい。このような製造方法は、金属組織（結晶粒）を微
細化することができるので、ボンド磁石の磁石特性、特
に保磁力等を向上させるのに有効である。

【００９０】［混合磁石粉末］粉体は、１種類の磁石粉
末で構成されるものであってもよいが、２種以上の磁石
粉末を含む混合磁石粉末で構成されるものであってもよ
い。すなわち、粉体は、例えば、合金組成、構成組織、
磁気特性、平均粒径等が異なる２種以上の磁石粉末を含
むものであってもよい。

【００９１】このように、紛体が２種以上の磁石粉末で
構成されることにより、紛体を後述するボンド磁石の製
造に用いた場合に、例えば、混合粉末を構成する各磁石
粉末の利点を併有することができる。また、混合磁石粉
末が平均粒径の異なる２種以上の磁石粉末で構成される
場合、ボンド磁石中の空孔率を小さくすることができ
る。その結果、ボンド磁石の機械的強度等が向上する。

【００９２】［バインダー］次に、バインダーについて
説明する。

【００９３】バインダーは、いかなるものであってもよ
いが、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を含むものであ
るのが好ましい。

【００９４】熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミ
ド（例：ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロ
ン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、熱可
塑性ポリイミド、芳香族ポリエステル等の液晶ポリマ
ー、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のポリオレフィン、変性ポリオレフィ
ン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等のポリエステル、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ
化ビニル等のフッ素系樹脂、ポリエーテル、ポリエーテ
ルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセター
ル等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、
ポリマーアロイ等が挙げられ、これらのうちの１種また
は２種以上を混合して用いることができる。

【００９５】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高いことから、ポリアミド、耐熱性向
上の点から、液晶ポリマー、ポリフェニレンサルファイ
ドを主とするものが好ましい。また、これらの熱可塑性
樹脂は、磁石粉末との混練性にも優れている。

【００９６】このような熱可塑性樹脂は、その種類、共
重合化等により、例えば成形性を重視したものや、耐熱
性、機械的強度を重視したものというように、広範囲の
選択が可能となるという利点がある。

【００９７】一方、熱硬化性樹脂としては、例えば、ビ
スフェノール型、ノボラック型、ナフタレン系等の各種
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン
樹脂、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、ポリ
イミド樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙
げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して
用いることができる。

【００９８】これらのうちでも、成形性が特に優れてお
り、機械的強度が高く、耐熱性に優れるという点から、
エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、シリ
コーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。
また、これらの熱硬化性樹脂は、磁石粉末との混練性、
混練の均一性にも優れている。

【００９９】なお、使用される熱硬化性樹脂（未硬化）
は、硬化前に軟化状態が得られるものであれば、室温で
液状のものでも、固形（粉末状）のものでもよい。

【０１００】また、バインダー中には、例えば、各種添
加剤（酸化防止剤、潤滑剤、硬化剤、可塑剤等）等、樹
脂以外の成分が含まれていてもよい。

【０１０１】［磁石粉末とバインダーとの混練］前述し
たような磁石粉末（粉体）とバインダーとを含む材料を
混練することにより、混練物を製造する。なお、材料中
には、磁石粉末（粉体）、バインダー以外の成分（各種
添加剤等）が含まれていてもよい。

【０１０２】材料中における磁石粉末（粉体）の含有量
は、特に限定されないが、５０〜９５ｖｏｌ％であるの
が好ましく、６０〜９０ｖｏｌ％であるのがより好まし
い。材料中における磁石粉末の含有量が前記下限値未満
であると、得られる混練物をボンド磁石の製造に用いた
場合、ボンド磁石としての磁気特性が十分に得られない
可能性がある。一方、材料中における磁石粉末の含有量
が前記上限値を超えると、ボンド磁石の成形性が低下す
る可能性がある。

【０１０３】本発明では、材料１Ｌあたり、０．０７〜
３．５ｋＷｈのエネルギーを与えることにより、混練を
行う。

【０１０４】ただし、材料１Ｌあたりの混練エネルギー
Ｅ［ｋＷｈ／Ｌ］は、混練時における混練装置の消費電
力をＥ₁［ｋＷｈ］、空運転時における混練装置の消費
電力をＥ₀［ｋＷｈ］、材料の体積をＶ［Ｌ］としたと
き、Ｅ＝（Ｅ₁−Ｅ₀）／Ｖとして求められる。

【０１０５】このようなエネルギーを与えて材料を混練
することにより、得られる混練物は、磁石粉末とバイン
ダーとが十分均一に混合されたものとなる。また、混練
物中における磁石粉末とバインダーとの密着性が向上
し、磁石粉末の表面にバインダーが十分にコーティング
されたような状態となる。このため、磁石粉末の酸化劣
化が効果的に防止される。また、材料中のバインダー量
が少ない場合であっても、得られる混練物は、成形性に
優れたものとなり、所望の形状を有するボンド磁石を容
易に製造することができる。また、得られるボンド磁石
は、耐食性、耐熱性、機械的強度等に優れたものとな
る。

【０１０６】ところで、従来、粉体が平均粒径の異なる
２種以上の粉末で構成されている場合、粉体と、バイン
ダーとを十分均一に混合するのは、特に困難なことであ
った。ところが、本発明においては、材料１Ｌあたりの
混練エネルギーＥ［ｋＷｈ／Ｌ］をこのような範囲の値
とすることにより、粉体が平均粒径の異なる２種以上の
磁石粉末で構成された混合磁石粉末であっても、得られ
る混練物を粉体とバインダーとが十分均一に混合された
ものとすることができる。

【０１０７】また、バインダーが２種以上の成分で構成
される場合であっても、材料１Ｌあたりの混練エネルギ
ーＥ［ｋＷｈ／Ｌ］をこのような範囲の値とすることに
より、得られる混練物を粉体とバインダーとが十分均一
に混合されたものとすることができる。

【０１０８】これに対し、材料１Ｌあたりの混練エネル
ギーＥ［ｋＷｈ／Ｌ］が前記下限値未満であると、磁石
粉末とバインダーとが十分均一に混合されずムラが発生
し、また、磁石粉末とバインダーとの密着性も不十分と
なる。このため、磁石粉末の酸化による磁気特性の低下
が起こり易い。また、材料中のバインダー量が比較的少
ない場合には、混練物は、十分な成形性が得られず、複
雑な形状のボンド磁石を製造することが困難となる。ま
た、得られるボンド磁石は、耐食性、耐熱性、機械的強
度等が低いものとなる。

【０１０９】また、材料１Ｌあたりの混練エネルギーＥ
［ｋＷｈ／Ｌ］が前記上限値を超えると、磁石粉末（粉
体）の劣化や、バインダーの分解等を生じ易くなる。ま
た、バインダーが熱硬化性樹脂を含むものである場合、
混練中に熱硬化性樹脂の硬化反応が進行し、後述するボ
ンド磁石の製造が不能になることがある。

【０１１０】前述したように、材料１Ｌあたりの混練エ
ネルギーＥは、０．０７〜３．５ｋＷｈ／Ｌであるが、
０．１〜３．０ｋＷｈ／Ｌであるのが好ましく、０．５
〜２．０ｋＷｈ／Ｌであるのがより好ましい。混練エネ
ルギーがこのような範囲の値であると、前述したような
効果がより顕著なものとなる。

【０１１１】材料の混練には、通常、混練装置が用いら
れる。混練を行う混練装置としては、例えば、ニーダー
やバッチ式の三軸ロール、連続式２軸スクリュー押出
機、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミ
キサー等が挙げられるが、この中でも特に、連続式２軸
スクリュー押出機、連続２軸ロールが好ましい。このよ
うな混練装置を用いることにより、製造工程のライン化
を容易に達成することができ、混練物、ボンド磁石の生
産性が向上する。

【０１１２】また、混練は、バインダーの軟化点以上の
温度で行われるのが好ましい。特に、バインダーの軟化
点をＴ℃としたとき、混練は、Ｔ〜（Ｔ＋８０）℃で行
われるのが好ましい。軟化点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ
７２３４で規定される環球法や、ＡＳＴＭＤ ３４６１
で規定されるメトラー法等で測定される。

【０１１３】また、混練は、磁石粉末が酸化劣化するの
を防止するため、アルゴンガス、ヘリウムガス、窒素ガ
ス等の不活性ガス雰囲気中で行われるのが好ましい。

【０１１４】このようにして得られた混練物は、例え
ば、必要に応じ、ペレット化されてもよい。ペレットの
平均粒径は、例えば、０．５〜１０ｍｍ程度とされる。

【０１１５】［ボンド磁石の製造］また、上述したよう
な混練物（ペレットを含む）を目的に応じて成形するこ
とにより、ボンド磁石（成形体）を得ることができる。

【０１１６】成形の方法としては、例えば、圧縮成形
（プレス成形）、押出成形、射出成形等が挙げられる。
これらの成形方法により、混練物を磁場中または無磁場
中で所望の形状に成形する。バインダーが熱硬化性樹脂
を含む場合には、成形後、加熱等によりそれを硬化す
る。

【０１１７】ここで、前記３種の成形方法のうち、圧縮
成形は、他の方法に比べ、少ないバインダー量で成形が
できるため、ボンド磁石中における磁石粉末の含有量を
多くすることができ、磁気特性の向上にとって有利であ
る。

【０１１８】しかしながら、従来のボンド磁石において
は、バインダー量を少なくした場合、バインダーと磁石
粉末との密着性が低下するため、ボンド磁石への成形性
が低下したり、得られるボンド磁石の耐食性、耐熱性、
機械的強度が低下する等の問題点を有していた。

【０１１９】これに対し、本発明では、前述したよう
に、磁石粉末とバインダーとが十分均一に混合され、磁
石粉末の表面には、バインダーが十分な密着性でコーテ
ィングされている。このため、バインダー量が少ない場
合であっても、混練物は、成形性に優れる。また、この
混練物を成形して得られるボンド磁石（成形体）は、高
い磁気特性を有し、かつ耐食性、耐熱性、機械的強度等
にも優れたものとなる。

【０１２０】したがって、本発明によれば、混練物中の
バインダー量が少ない場合であっても、優れた成形性が
得られるため、複雑な形状のものであっても、十分に高
い磁気特性を有するものとすることができる。

【０１２１】ボンド磁石の密度ρは、特に限定されない
が、４．５〜８．０Ｍｇ／ｍ³程度であるのが好まし
く、５．５〜８．０Ｍｇ／ｍ³程度であるのがより好ま
しい。

【０１２２】ボンド磁石の形状、寸法等は特に限定され
ず、例えば、形状に関しては、例えば、円柱状、角柱
状、円筒状（リング状）、円弧状、平板状、湾曲板状等
のあらゆる形状のものが可能であり、その大きさも、大
型のものから超小型のものまであらゆる大きさのものが
可能である。

【０１２３】このようにして得られたボンド磁石は、磁
気特性に優れたものであるのが好ましい。ボンド磁石
は、最大磁気エネルギー積（ＢＨ）_maxが５０ｋＪ／ｍ³
以上であるのが好ましく、６０ｋＪ／ｍ³以上であるの
がより好ましく、７５ｋＪ／ｍ³以上であるのがさらに
好ましい。ボンド磁石の最大磁気エネルギー積（ＢＨ）
_{ma x}が５０ｋＪ／ｍ³未満であると、モータ用に用いた場
合、その種類、構造によっては、十分なトルクが得られ
ない。

【０１２４】また、ボンド磁石は、１００℃×１時間の
環境下に保持された後、室温に戻した際の不可逆帯磁率
（初期減磁率）の絶対値が８％以下であるのが好まし
く、５％以下であるのがより好ましい。これにより、熱
的安定性（耐熱性）に優れたボンド磁石が得られる。

【０１２５】 ＜２＞粉体として磁石粉末以外の粉末を用いた場合 ［粉体］粉体としては、いかなるものを用いてもよい
が、好ましくは、金属粉末やセラミックス粉末等が用い
られる。

【０１２６】金属粉末を構成する金属材料としては、例
えば、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃ、ＳＵＳ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍ
ｎ、Ｚｎ、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ａｌ、Ｗ、
Ｔｉ、Ｖ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｚｒ等のうちの少なくとも１
種、あるいはこれらのうちの少なくとも１種を含む（主
とする）合金が挙げられる。

【０１２７】セラミックス粉末を構成するセラミックス
材料としては、例えば、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、
Ｔｉ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、Ｙ₂Ｏ₃、ＣａＯ、チタン酸バリウ
ム、チタン酸ストロンチウム等の酸化物系セラミックス
や、ＡｌＮ、Ｓｉ₃Ｎ₄、ＴｉＮ、ＢＮ、ＺｒＮ、Ｈｆ
Ｎ、ＶＮ、ＴａＮ、ＮｂＮ、ＣｒＮ、Ｃｒ₂Ｎ等の窒化
物系セラミックス、グラファイト、ＳｉＣ、ＺｒＣ、Ａ
ｌ₄Ｃ₃、ＣａＣ₂、ＷＣ、ＴｉＣ、ＨｆＣ、ＶＣ、Ｔａ
Ｃ、ＮｂＣ等の炭化物系のセラミックス等の非酸化物系
セラミックス、あるいは、これらのうちの２以上を任意
に組合せた複合セラミックスが挙げられる。

【０１２８】粉体の平均粒径は、特に限定されないが、
２〜１２００μｍであるのが好ましく、２〜５００μｍ
であるのがより好ましく、２〜１００μｍであるのがさ
らに好ましい。

【０１２９】特に、粉体として金属粉末を用いた場合、
粉体の平均粒径は、２〜２００μｍであるのが好まし
く、２〜１００μｍであるのがより好ましい。

【０１３０】また、粉体としてセラミックス粉末を用い
た場合、粉体の平均粒径は、２〜５０μｍであるのが好
ましい。

【０１３１】また、粉体として、組成の異なる２種類以
上の粉末を混合したものを用いた場合、各粉末の平均粒
径が異なっていてもよい。

【０１３２】粉体の平均粒径が前記上限値を超えると、
混練時、成形時等における混練物の流動性が低くなり、
操作性が低下することがある。一方、粉体の平均粒径が
前記下限値未満であると、混練物の流動性を確保するの
に必要なバインダーの量が増える可能性がある。このよ
うにバインダーの量が増えると、得られる混練物を焼結
体の製造に用いた場合、脱バインダーに要する時間が長
くなるため、生産性が低下し、成形体の収縮量にもムラ
を生じ易くなる。また、焼結時等に変形を生じ易くな
り、焼結体の寸法精度が低下することがある。また、粉
末の活性が高くなるため、発火等の危険性が高くなる場
合もある。

【０１３３】なお、金属粉末の製造方法は、特に限定さ
れず、例えば、水またはガスアトマイズ法、還元法、カ
ルボニル法、粉砕法、ＲＥＰ法、ＰＲＥＰ法、回転噴霧
法等により製造されたものを用いることができるが、ア
トマイズ法が好ましい。金属粉末の製造方法としてアト
マイズ法を用いた場合、流動性の高い球形状の金属粉末
を容易に得ることができ、また、不純物の混入も少なく
なる。

【０１３４】また、セラミックス粉末の製造方法は、特
に限定されず、例えば、粉砕、噴霧熱分解法、共沈法、
ガラス結晶化法、ゾル−ゲル法により製造されたものを
用いることができる。

【０１３５】［混合粉末］粉体は、１種類の粉末で構成
されるものであってもよいが、２種以上の粉末を含む混
合粉末で構成されるものであってもよい。すなわち、粉
体は、例えば、合金組成、平均粒径等が異なる２種以上
の粉末を含むものであってもよい。

【０１３６】このように、紛体が２種以上の粉末で構成
されることにより、紛体を後述する成形体、焼結体の製
造に用いた場合に、例えば、混合粉末を構成する各粉末
の利点を併有することができる。また、混合粉末が平均
粒径の異なる２種以上の粉末で構成される場合、成形
体、焼結体中の空孔率を小さくすることができる。その
結果、成形体、焼結体の機械的強度等が向上する。

【０１３７】［バインダー］バインダーは、いかなるも
のであってもよいが、得られる混練物を後述する焼結体
の製造に用いる場合、比較的分解開始温度の低い材料で
構成されているのが好ましい。また、分解開始温度の異
なる２種以上の材料で構成されているのが好ましい。

【０１３８】このようなバインダーとしては、例えば、
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル
共重合体等のポリオレフィン、ポリメチルメタクリレー
ト、ポリブチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポ
リスチレン等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ
塩化ビニリデン、ポリアミド（例：ナイロン６、ナイロ
ン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１
２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、
ナイロン６−６６）、ポリエステル、ポリエーテル、ポ
リビニルアルコール等、またはこれらを主とする共重合
体、ブレンド体、ポリマーアロイ等や、カルバナワック
ス等の各種ワックス、パラフィン、高級脂肪酸（例：ス
テアリン酸）、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、
高級脂肪酸アミド等が挙げられ、これらのうち１種また
は２種以上を混合して用いることができる。

【０１３９】また、バインダー中には、例えば、可塑
剤、酸化防止剤、脱脂促進剤、界面活性剤等の各種添加
物等が含まれていてもよい。可塑剤としては、例えば、
フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル等が挙げられ
る。

【０１４０】また、得られる混練物を焼結体の製造に用
いる場合、バインダーは、１種の成分で構成されるもの
であってもよいが、融点または分解温度の異なる２種以
上の成分を含有するものであるのが好ましい。これによ
り、焼結体の寸法精度が向上する。

【０１４１】［粉体とバインダーとの混練］前述したよ
うな粉体とバインダーとを含む材料を混練することによ
り、混練物を製造する。なお、材料中には、粉体、バイ
ンダー以外の成分（各種添加剤等）が含まれていてもよ
い。

【０１４２】材料中における粉体の含有量は、特に限定
されないが、５０〜９５ｖｏｌ％であるのが好ましく、
６０〜７５ｖｏｌ％であるのがより好ましい。材料中に
おける粉体の含有量が前記下限値未満であると、得られ
る混練物を焼結体の製造に用いた場合、脱バインダー
時、焼結時等に変形を生じ易くなり、焼結体の寸法精度
が低下することがある。一方、材料中における粉体の含
有量が前記上限値を超えると、成形体の成形性が低下
し、複雑な形状の成形体を得るのが困難となる場合があ
る。

【０１４３】本発明では、材料１Ｌあたり、０．０７〜
３．５ｋＷｈのエネルギーを与えることにより、混練を
行う。

【０１４４】ただし、材料１Ｌあたりの混練エネルギー
Ｅ［ｋＷｈ／Ｌ］は、混練時における混練装置の消費電
力をＥ₁［ｋＷｈ］、空運転時における混練装置の消費
電力をＥ₀［ｋＷｈ］、材料の体積をＶ［Ｌ］としたと
き、Ｅ＝（Ｅ₁−Ｅ₀）／Ｖとして求められる。

【０１４５】このようなエネルギーを与えて材料を混練
することにより、得られる混練物は、粉体とバインダー
とが十分均一に混合されたものとなる。また、混練物中
における粉体とバインダーとの密着性が向上し、粉体の
表面にバインダーが十分にコーティングされたような状
態となる。このため、材料中のバインダー量が比較的少
ない場合であっても、得られる混練物は、成形性に優れ
たものとなり、所望の形状を有する成形体、焼結体を容
易に製造することができる。また、得られる成形体、焼
結体は、機械的強度等に優れたものとなる。

【０１４６】また、このように、材料中のバインダー量
を少なくすることが可能なので、得られる混練物を後述
する焼結体の製造に用いる場合、バインダーを除去する
のに要する時間を短くすることができる。さらには、材
料中の各成分が均一に混合されるため、脱バインダー時
の収縮が均一となり、最終寸法精度が高くなる。

【０１４７】ところで、従来、粉体が平均粒径の異なる
２種以上の粉末で構成されている場合、粉体と、バイン
ダーとを十分均一に混合するのは、特に困難なことであ
った。ところが、本発明においては、材料１Ｌあたりの
混練エネルギーＥ［ｋＷｈ／Ｌ］をこのような範囲の値
とすることにより、粉体が平均粒径の異なる２種以上の
粉末で構成された混合粉末であっても、得られる混練物
を粉体とバインダーとが十分均一に混合されたものとす
ることができる。

【０１４８】また、バインダーが２種以上の成分で構成
される場合であっても、材料１Ｌあたりの混練エネルギ
ーＥ［ｋＷｈ／Ｌ］をこのような範囲の値とすることに
より、得られる混練物を粉体とバインダーとが十分均一
に混合されたものとすることができる。

【０１４９】これに対し、材料１Ｌあたりの混練エネル
ギーＥ［ｋＷｈ／Ｌ］が前記下限値未満であると、粉体
とバインダーとが十分均一に混合されずムラを生じ、ま
た、粉体とバインダーとの密着性が不十分となる。この
ため、得られる混練物を後述する成形体の製造に用いた
場合、材料中のバインダー量が少ない場合には、混練物
は、十分な成形性が得られず、複雑な形状の成形体、焼
結体を製造することが困難となる。また、得られる成形
体、焼結体の機械的強度等も低いものとなる。

【０１５０】また、材料１Ｌあたりの混練エネルギーＥ
［ｋＷｈ／Ｌ］が前記上限値を超えると、粉体の劣化
や、バインダーの分解等が混練中に生じ易くなり、焼結
後に残留する炭素、酸素が多くなる。

【０１５１】前述したように、材料１Ｌあたりの混練エ
ネルギーＥは、０．０７〜３．５ｋＷｈ／Ｌであるが、
０．１〜３．０ｋＷｈ／Ｌであるのが好ましく、０．５
〜２．５ｋＷｈ／Ｌであるのがより好ましい。混練エネ
ルギーがこのような範囲の値であると、前述したような
効果がより顕著なものとなる。

【０１５２】材料の混練には、通常、混練装置が用いら
れる。混練を行う混練装置としては、例えば、ニーダー
やバッチ式の三軸ロール、連続式２軸スクリュー押出
機、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミ
キサー等が挙げられるが、この中でも特に、連続式２軸
スクリュー押出機、連続２軸ロールが好ましい。このよ
うな混練装置を用いることにより、製造工程のライン化
を容易に達成することができ、混練物、成形体、焼結体
の生産性が向上する。

【０１５３】また、混練は、バインダーの軟化点以上の
温度で行われるのが好ましい。特に、バインダーの軟化
点をＴ℃としたとき、混練は、Ｔ〜（Ｔ＋８０）℃で行
われるのが好ましい。軟化点は、例えば、ＪＩＳ Ｋ
７２３４で規定される環球法や、ＡＳＴＭＤ ３４６１
で規定されるメトラー法等で測定される。

【０１５４】また、粉体が酸化し易いものである場合、
混練は、アルゴンガス、ヘリウムガス、窒素ガス等の不
活性ガス雰囲気中で行われるのが好ましい。

【０１５５】このようにして得られた混練物は、例え
ば、必要に応じ、ペレット化されてもよい。ペレットの
平均粒径は、例えば、０．５〜１０ｍｍ程度とされる。

【０１５６】［成形体の製造］また、上述したような混
練物（ペレットを含む）を目的に応じて成形することに
より、成形体を得ることができる。

【０１５７】成形の方法としては、例えば、圧縮成形
（プレス成形）、押出成形、射出成形等が挙げられる。

【０１５８】得られる成形体を後述する焼結体の製造に
用いる場合、成形方法としては、金属粉末射出成形（Ｍ
ＩＭ：Metal Injection Molding）法が好ましい。

【０１５９】このＭＩＭ法は、比較的小型のものや、複
雑で微細な形状の焼結体を成形することができ、用いる
フィラーの特性を十分に生かすことができるという利点
を有している。

【０１６０】しかしながら、従来のＭＩＭ法では、十分
な成形性を確保するため、コンパウンドの流動性を挙げ
る必要があり、フィラーの分散が十分でないと成形体に
変形を生じてしまう等の問題があり、材料中のバインダ
ー量を比較的多くする必要があった。これに対し、本発
明では、材料中のバインダー量が比較的少ない場合であ
っても、均一なフィラーの分散ができるので、十分な成
形性を得ることができる。したがって、本発明によれ
ば、例えば、成形体の製造時には十分な成形性を確保し
つつ、複雑で微細な形状を有し、かつ十分な機械的強度
等を有する焼結体を得ることができる。

【０１６１】このようなＭＩＭ法による成形条件は、用
いる金属粉末の金属組成や粒径、バインダーの組成およ
びこれらの配合比等の諸条件により異なるが、その一例
を挙げれば、材料温度は、好ましくは１００〜３００℃
程度、射出圧力は、好ましくは３０〜１５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²程度とされる。

【０１６２】なお、成形体の形状寸法は、以後の脱バイ
ンダーおよび焼結による成形体の収縮分を見込んで決定
される。

【０１６３】［焼結体の製造］このようにして得られた
成形体を目的に応じて脱バインダー、加熱することによ
り、焼結体が得られる。

【０１６４】焼結体を製造する場合、成形体の焼結に先
立ち、成形体に対して脱バインダー処理を施し、脱脂体
（脱バインダー体）とするのが好ましい。

【０１６５】この脱バインダー処理は、有機溶媒や超臨
界ガスを用いた抽出により行う方法もあるが、後の焼結
工程で加熱することから、加熱して脱バインダーする方
法が一般にとられている。その処理は、特に限定されな
いが、非酸化性雰囲気、例えば減圧（真空）状態下（例
えば１×１０²〜１×１０^-6Ｔｏｒｒ）、あるいは窒素
ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の不活性ガス中、
またはアルゴン−水素混合ガス中のように還元雰囲気中
で熱処理を行うことによりなされる。

【０１６６】この熱処理の条件は、用いる金属粉末の金
属組成や粒径、バインダーの組成およびこれらの配合比
等の諸条件により異なるが、その一例を挙げれば、好ま
しくは温度１５０〜７５０℃程度で、０．５〜４０時間
程度、より好ましくは温度２５０〜６５０℃程度で、１
〜２４時間程度とされる。

【０１６７】また、このような熱処理による脱脂（脱バ
インダー）は、種々の目的（例えば脱脂時間の短縮の目
的）で、複数の工程（段階）に分けて行われてもよい。
この場合、例えば、前半を低温で、後半を高温で脱脂処
理するような方法や、低温と高温を繰り返し行う方法と
が挙げられる。

【０１６８】また、前述の熱処理と組合わせ、脱脂にお
ける雰囲気の圧力を複数の工程（段階）に分けて行なわ
れてもよい。この場合、例えば、前半を減圧（例えば、
１×１０^-3Ｔｏｒｒ）状態下で、後半を常圧で脱脂処理
するような方法や、減圧と常圧を繰り返し行う方法とが
挙げられる。熱処理と雰囲気の圧力を組合わせることに
より、成形体に対しより効率的に脱バインダー処理を行
うことができる。

【０１６９】なお、この脱バインダー処理は、他の方
法、例えば、バインダーや添加剤中の特定成分を所定の
溶媒（液体、気体）を用いて溶出させることにより行っ
てもよい。この脱バインダー工程で成形体は大きく収縮
する。またバインダーが軟化状態になり自重での変形が
おきやすい工程である。この脱バインダーが不十分だと
バインダー成分が残留し、製品の強度低下をひきおこ
す。

【０１７０】このような脱バインダー処理の後、得られ
た脱バインダー体を焼結することにより、焼結体が得ら
れる。

【０１７１】焼結により、粉体は、元素の拡散により、
接合、粒成長し、結晶粒となる。この工程で製品の最終
強度が決定される。焼結が不十分だと製品中に空孔が残
り、強度を著しく低下させる。

【０１７２】焼結における焼結温度は、例えば、粉体の
組成がＮｉまたはＮｉ系合金の場合、好ましくは９５０
〜１５００℃程度、より好ましくは１０００〜１４５０
℃程度とされ、ＦｅまたはＦｅ系合金の場合、好ましく
は１０００〜１５００℃程度、より好ましくは１０５０
〜１４５０℃程度とされ、ＴｉまたはＴｉ系合金の場
合、好ましくは９５０〜１５００℃程度、より好ましく
は１０００〜１４５０℃程度とされる。また、粉体の組
成が酸化物系セラミックスの場合、好ましくは１３００
〜２０００℃程度、より好ましくは１４００〜１８５０
℃程度とされ、炭化物系セラミックスの場合、好ましく
は１４００〜２１５０℃程度、より好ましくは１５００
〜２１５０℃程度とされ、窒化物系セラミックスの場
合、好ましくは１３００〜１９００℃程度、より好まし
くは１４００〜１８５０℃程度とされる。

【０１７３】なお、焼結温度は、前述した範囲内または
範囲外で、経時的に変動（上昇または下降）してもよ
い。

【０１７４】焼結時間は、前述したような焼結温度の場
合、好ましくは０．５〜８時間程度、より好ましくは１
〜５時間程度とされる。

【０１７５】また、焼結雰囲気は、粉体が金属粉末の場
合、特に限定されないが減圧（真空）下または非酸化性
雰囲気とされるのが好ましい。これにより、金属の酸化
による特性劣化を効果的に防止することができる。粉体
が酸化物系セラミックスの場合、大気下または不活性ガ
ス雰囲気とされるのが好ましい。粉体が炭化物系セラミ
ックスまたは窒化物系セラミックスの場合、不活性ガス
雰囲気とされるのが好ましい。

【０１７６】好ましい焼結雰囲気としては、粉体が金属
粉末の場合、１Ｔｏｒｒ以下（より好ましくは１×１０
^-2〜１×１０^-6Ｔｏｒｒ）の減圧（真空）下、または１
〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴンガス等の不活性
ガス雰囲気、または１〜７６０Ｔｏｒｒの水素ガス雰囲
気であるのが好ましい。粉体が酸化物系セラミックスの
場合、１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴンガス等
の不活性ガス雰囲気、または１〜７６０Ｔｏｒｒの大気
雰囲気であるのが好ましい。粉体が炭化物系セラミック
スまたは窒化物系セラミックスの場合、１〜７６０Ｔｏ
ｒｒの窒素ガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気で
あるのが好ましい。

【０１７７】なお、焼結雰囲気は、焼結の途中で変化し
てもよい。例えば、最初に１×１０ ^-2〜１×１０^-6Ｔｏ
ｒｒの減圧（真空）下とし、途中で前記のような不活性
ガスに切り替えることができる。

【０１７８】以上のような条件で焼結を行うことによ
り、特に優れた寸法精度で焼結体を得ることができる。
また、得られる焼結体の機械的強度も向上する。

【０１７９】また、焼結は、２段階またはそれ以上で行
ってもよい。例えば、焼結条件の異なる１次焼結と２次
焼結を行うことができる。この場合、２次焼結の焼結温
度を、１次焼結の焼結温度より高い温度とすることがで
きる。これにより、焼結の効率がさらに向上し、焼結体
の機械的強度の更なる向上を図ることができる。

【０１８０】

【実施例】次に、本発明の具体的実施例について説明す
る。

【０１８１】（実施例１）以下に述べるような方法で、
合金組成が（Ｎｄ_0.75Ｐｒ_0.25）_8.9Ｆｅ_bal.Ｃｏ_7.0Ｂ
_5.8Ｄｙ_0.8Ｍｎ_0.5で表される磁石粉末を得た。

【０１８２】まず、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｂ、Ｄｙ
およびＭｎの各原料を秤量して母合金インゴットを鋳造
し、このインゴットからサンプルを切り出した。

【０１８３】図４および図５に示す構成の急冷薄帯製造
装置１を用意し、底部にノズル（円孔オリフィス：オリ
フィス直径０．６ｍｍ）３を設けた石英管内に前記サン
プルを入れた。急冷薄帯製造装置１が収納されているチ
ャンバー内を脱気した後、不活性ガス（アルゴンガス）
を導入し、所望の温度および圧力の雰囲気とした。

【０１８４】冷却ロール５としては、銅製の基部５１の
外周に、ＶＮよりなる厚さ約７μｍの表面層５２を設け
たもの（直径２００ｍｍ）を用いた。

【０１８５】その後、石英管内のインゴットサンプルを
高周波誘導加熱により溶解し、さらに、溶湯の噴射圧
（石英管の内圧と筒内２における液面の高さに比例して
かかる圧力の和と、雰囲気圧との差圧）、冷却ロールの
周速度を調整して、急冷薄帯を作製した。このとき得ら
れた急冷薄帯の平均厚さは、２０μｍであった。

【０１８６】得られた急冷薄帯を粗粉砕した後、アルゴ
ンガス雰囲気中で６８０℃×３００秒の熱処理を施し
て、磁石粉末を得た。

【０１８７】次に、粒度調整のために、この磁石粉末を
さらに粉砕機（ライカイ機）を用いてアルゴンガス中で
粉砕し、平均粒径１７０μｍの磁石粉末にした。

【０１８８】得られた磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い回折角２０°〜６０°
にてＸ線回折を行った。回折パターンからハード磁性相
であるＲ₂（Ｆｅ・Ｃｏ）₁₄Ｂ型相と、ソフト磁性相で
あるα−（Ｆｅ，Ｃｏ）型相の回折ピークが確認でき、
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察結果から、いず
れも、複合組織（ナノコンポジット組織）を形成してい
ることが確認された。

【０１８９】このようにして得られた磁石粉末を用い
て、以下のようにして１２種の混練物（サンプルＮｏ．
１〜Ｎｏ．１２）を製造した。

【０１９０】磁石粉末：８４ｖｏｌ％と、クレゾールノ
ボラック型エポキシ樹脂（軟化点８３．５℃）：１５．
３ｖｏｌ％と、２−メチルイミダゾール：０．６ｖｏｌ
％と、ワックス：０．１ｖｏｌ％とからなる材料を混練
装置内に投入した。なお、混練装置として、溝付き連続
２軸ロールまたは連続式２軸スクリュー押出機を用い
た。

【０１９１】その後、材料温度を１００℃とし、材料の
混練を行った。このとき、材料１Ｌあたりの混練エネル
ギーＥを表１に示すように、０．０３〜４．０ｋＷｈ／
Ｌの間で種々変化させることにより、１２種の混練物
（サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．１２）を製造した。

【０１９２】また、サンプルＮｏ．１３の混練物を、以
下のようにして製造した。磁石粉末：８４ｖｏｌ％と、
クレゾールノボラック型エポキシ樹脂：８ｖｏｌ％と、
テトラヒドロ無水フタル酸：８ｖｏｌ％とからなる材料
を、メチルエチルケトンとともに混練装置内に投入し
た。このとき、メチルエチルケトンは、前記材料が浸る
程度の量だけ加えた。また、混練装置として、ライカイ
機を用いた。

【０１９３】その後、材料温度を８０℃とし、メチルエ
チルケトンを蒸発させつつ、材料の混練を行った。この
とき、材料１Ｌあたりの混練エネルギーは、０．００３
ｋＷｈであった。

【０１９４】

【表１】

【０１９５】次いで、これらの混練物を用いて、以下の
ようにして、円柱状のボンド磁石をそれぞれ２００個ず
つ製造した。

【０１９６】まず、前述のようにして得られた混練物を
粉砕して、平均粒径約０．５ｍｍのペレットとし、該ペ
レットを秤量してプレス装置の金型内に充填し、圧力１
４０ｋｇ／ｃｍ²で圧縮成形（無磁場中）した。成形金
型から離型し、１７０℃×２時間でエポキシ樹脂を加熱
硬化させて、直径１０ｍｍ×高さ７ｍｍの円柱状のボン
ド磁石を得た。

【０１９７】また、同様にして、サンプルＮｏ．１〜Ｎ
ｏ．１３の混練物を用いて、外径３０ｍｍ×内径２８ｍ
ｍ×高さ５ｍｍの円筒状（リング状）のボンド磁石をそ
れぞれ２００個ずつ製造した。なお、サンプルＮｏ．２
〜Ｎｏ．１１、Ｎｏ．１３によるボンド磁石は、優れた
成形性で製造することができた。

【０１９８】このようにして得られたボンド磁石につい
て、以下に示すような測定、評価を行った。

【０１９９】＜磁気特性の評価＞前述のようにして得ら
れた円柱状のボンド磁石について、磁場強度４０ｋＯｅ
のパルス着磁を施した後、直流自記磁束計（東英工業
（株）製、ＴＲＦ−５ＢＨ）にて最大印加磁場２５ｋＯ
ｅで最大磁気エネルギー積（ＢＨ）_maxを測定した。測
定時の温度は、２３℃（室温）であった。

【０２００】＜耐熱性の評価＞次に耐熱性のテストを行
った。この耐熱性は、円柱状のボンド磁石を１００℃×
１時間の環境下に保持した後、室温に戻した際の不可逆
減磁率（初期減磁率）を測定し、評価した。不可逆減磁
率（初期減磁率）の絶対値が小さいほど、耐熱性（熱安
定性）に優れる。

【０２０１】＜耐食性の評価＞次に耐食性のテストを行
った。円柱状のボンド磁石（各２００個）を８０℃、８
０ＲＨ％の恒温恒湿槽に入れ、３００時間放置した。放
置後、発錆しているボンド磁石の個数を数えることによ
り、発錆率を求めた。

【０２０２】＜成形外観の評価＞円筒状（リング状）の
ボンド磁石について、これらの成形外観を以下の４段階
の基準に従い、評価した。 ◎：外観が非常に優れている。 ○：外観が優れている。 △：外観がやや劣っている。 ×：外観が劣っている。

【０２０３】＜機械的強度の評価＞円筒状（リング状）
のボンド磁石（各２００個）について、これらの圧環強
さを測定した。圧環強さの測定は、ＪＩＳ Ｚ ２５０
７に準じて行った。また、各ボンド磁石について、密度
ρをアルキメデス法により測定した。

【０２０４】これらの結果を表２に示す。なお、各ボン
ド磁石の機械的強度については、サンプルＮｏ．１３に
よるボンド磁石の圧環強さを１００としたときの相対的
強度を示す。

【０２０５】

【表２】

【０２０６】表２から明らかなように、サンプルＮｏ．
２〜Ｎｏ．１１（本発明）によるボンド磁石は、いずれ
も、磁気特性（最大磁気エネルギー積（ＢＨ）_max）、
耐熱性（熱的安定性）、耐食性、成形外観および機械的
強度に優れている。

【０２０７】これに対し、サンプルＮｏ．１、Ｎｏ．１
３（いずれも比較例）によるボンド磁石は、比較的高い
磁気特性を有しているが、耐熱性、耐食性、成形外観お
よび機械的強度に劣る。これは、サンプルＮｏ．１、Ｎ
ｏ．１３の混練物では、磁石粉末とバインダーとの密着
性が不十分な状態となっているためであると考えられ
る。

【０２０８】また、サンプルＮｏ．１２（比較例）によ
るボンド磁石は、磁気特性（最大磁気エネルギー積（Ｂ
Ｈ）_max）、耐熱性（熱的安定性）、耐食性、成形外観
および機械的強度に劣っている。これは、混練時に材料
に与えられた混練エネルギーが大きすぎるため、材料中
の磁石粉末、バインダーに劣化、分解等が生じたためで
あると考えられる。

【０２０９】（実施例２）合金組成を（Ｎｄ_0.7Ｐ
ｒ_0.3）_8.5Ｆｅ_bal.Ｃｏ_7.0Ｂ_5.8Ｎｂ_0.5Ｚｒ_0.5Ｃｒ_0
.3とした以外は、実施例１と同様にして磁石粉末（平均
粒径１７０μｍ）を製造した。

【０２１０】得られた磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い回折角２０°〜６０°
にてＸ線回折を行った。回折パターンからハード磁性相
であるＲ₂（Ｆｅ・Ｃｏ）₁₄Ｂ型相と、ソフト磁性相で
あるα−（Ｆｅ，Ｃｏ）型相の回折ピークが確認でき、
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による観察結果から、いず
れも、複合組織（ナノコンポジット組織）を形成してい
ることが確認された。

【０２１１】この磁石粉末を用いて、以下のようにして
７種類の混練物（サンプルＮｏ．１４〜Ｎｏ．２０）を
製造した。

【０２１２】磁石粉末と、クレゾールノボラック型エポ
キシ樹脂と、２−メチルイミダゾールと、ワックスとか
らなる材料を混練装置内に投入した。なお、混練装置と
して、溝付き連続２軸ロールを用いた。

【０２１３】その後、材料温度を１００℃とし、材料１
Ｌあたりの混練エネルギーＥを１．７５ｋＷｈ／Ｌとし
て、材料の混練を行った。このとき、材料中の磁石粉末
と、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂と、２−メチ
ルイミダゾール（硬化剤）と、ワックスとの配合比を表
３に示すように種々変化させ、７種類の混練物（サンプ
ルＮｏ．１４〜Ｎｏ．２０）を得た。なお、サンプルＮ
ｏ．１４〜Ｎｏ．２０によるボンド磁石は、いずれも優
れた成形性で製造することができた。

【０２１４】

【表３】

【０２１５】このようにして得られた混練物を用いて、
実施例１と同様にして円柱状のボンド磁石、円筒形のボ
ンド磁石を製造した。

【０２１６】さらに、これらのボンド磁石について、実
施例１と同様にして、各種測定、評価を行った。これら
の結果を表４に示す。

【０２１７】

【表４】

【０２１８】表４から明らかなように、サンプルＮｏ．
１４〜Ｎｏ．２０（本発明）によるボンド磁石は、いず
れも、磁気特性（最大磁気エネルギー積（Ｂ
Ｈ）_max）、耐熱性（熱的安定性）、耐食性、成形外観
および機械的強度に優れている。その中でも、磁石粉末
量の多い混練物（例えば、サンプルＮｏ．１８〜Ｎｏ．
２０）を用いて製造されたボンド磁石は、特に優れた磁
気特性を有している。

【０２１９】（実施例３）まず、以下に述べるような方
法で、合金組成がＮｄ₁₂Ｆｅ_balＣｏ_6.5Ｂ_5.5で表され
る磁石粉末（ａ）と、合金組成が（Ｓｍ_0.75Ｚｒ_0.25）
₁₀Ｆｅ_balＣｏ_8.0Ｔｉ_0.1Ｍｎ_1.0Ｎ₁₂Ｂ_1.5で表される
磁石粉末（ｂ）とを製造した。

【０２２０】＜磁石粉末（ａ）の製造＞まず、Ｎｄ、Ｆ
ｅ、Ｃｏ、Ｂの各原料を秤量して母合金インゴットを鋳
造し、このインゴットからサンプルを切り出した。

【０２２１】図４および図５に示す構成の急冷薄帯製造
装置１を用意し、底部にノズル（円孔オリフィス：オリ
フィス直径０．６ｍｍ）３を設けた石英管内に前記サン
プルを入れた。急冷薄帯製造装置１が収納されているチ
ャンバー内を脱気した後、不活性ガス（アルゴンガス）
を導入し、所望の温度および圧力の雰囲気とした。

【０２２２】冷却ロール５としては、銅製の基部５１の
外周に、ＶＮよりなる厚さ約８μｍの表面層５２を設け
たもの（直径２００ｍｍ）を用いた。

【０２２３】その後、石英管内のインゴットサンプルを
高周波誘導加熱により溶解し、さらに、溶湯の噴射圧
（石英管の内圧と筒体２内における液面の高さに比例し
てかかる圧力の和と、雰囲気圧との差圧）、冷却ロール
の周速度を調整して、急冷薄帯を作製した。

【０２２４】得られた急冷薄帯について、アルゴンガス
雰囲気中で７００℃×３００秒の熱処理を施した。その
後、この急冷薄帯をアルゴンガス雰囲気中で粉砕して、
平均粒径１７０μｍの磁石粉末（ａ）を得た。

【０２２５】得られた磁石粉末（ａ）について、その相
構成を分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い回折角２０°〜
６０°にてＸ線回折を行った。回折パターンからハード
磁性相であるＲ₂（Ｆｅ・Ｃｏ）₁₄Ｂ型相が主相として
存在することが確認された。なお、ソフト磁性相である
α−（Ｆｅ，Ｃｏ）型相の回折ピークは、確認されなか
った。

【０２２６】さらに、磁石粉末（ａ）について、振動試
料型磁力計を用いて、磁気特性を測定した。その結果、
残留磁束密度Ｂｒ、保磁力Ｈ_cJの測定値は、それぞれ
０．８３Ｔ、７２５ｋＡ／ｍであった。

【０２２７】＜磁石粉末（ｂ）の製造＞まず、Ｓｍ、Ｚ
ｒ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｂの各原料を秤量して母
合金インゴットを鋳造し、このインゴットからサンプル
を切り出した。

【０２２８】図４および図５に示す構成の急冷薄帯製造
装置１を用意し、底部にノズル（円孔オリフィス）３を
設けた石英管内に前記サンプルを入れた。急冷薄帯製造
装置１が収納されているチャンバー内を脱気した後、不
活性ガス（アルゴンガス、ヘリウムガス）を導入し、所
望の温度および圧力の雰囲気とした。

【０２２９】その後、石英管内のインゴットサンプルを
高周波誘導加熱により溶解し、さらに、溶湯の噴射圧
（石英管の内圧と筒体２内における液面の高さに比例し
てかかる圧力の和と、雰囲気圧との差圧）、冷却ロール
の周速度を調整して、急冷薄帯を作製した。

【０２３０】得られた急冷薄帯を粗粉砕した後、アルゴ
ンガス雰囲気中で７２０℃×１５分間の熱処理を施し
た。さらに、粒度調整のために、粉砕機（ライカイ機）
を用いてアルゴンガス中で粉砕し、平均粒径５０μｍの
粉末を得た。

【０２３１】このようにして得られた粉末に対して、窒
素ガス雰囲気中で４５０℃×２０時間の熱処理（窒化処
理）を施すことにより、前記組成の磁石粉末を得た。

【０２３２】得られた磁石粉末について、その相構成を
分析するため、Ｃｕ−Ｋαを用い回折角（２θ）が２０
°〜８０°の範囲にてＸ線回折を行った。回折パターン
からＴｂＣｕ₇型相が主相として存在することが確認さ
れた。

【０２３３】このようにして得られた磁石粉末（ａ）、
磁石粉末（ｂ）を用いて、以下のようにして７種類の混
練物（サンプルＮｏ．２１〜Ｎｏ．２７）を製造した。

【０２３４】磁石粉末（ａ）と、磁石粉末（ｂ）と、ク
レゾールノボラック型エポキシ樹脂と、２−メチルイミ
ダゾールと、ワックスとからなる材料を混練装置内に投
入した。なお、混練装置として、溝付き連続２軸ロール
または連続式２軸スクリュー押出機を用いた。

【０２３５】その後、材料温度を１００℃とし、材料１
Ｌあたりの混練エネルギーＥを２．０ｋＷｈ／Ｌとし
て、材料の混練を行った。このとき、材料中の磁石粉末
（ａ）の含有量と、磁石粉末（ｂ）の含有量を表５に示
すように種々変化させ、７種類の混練物（サンプルＮ
ｏ．２１〜Ｎｏ．２７）を得た。また、各混練物中にお
けるクレゾールノボラック型エポキシ樹脂の含有量、２
−メチルイミダゾール（硬化剤）、ワックスの含有量
は、それぞれ、１５．３ｖｏｌ％、０．６ｖｏｌ％、
０．１ｖｏｌ％であった。なお、サンプルＮｏ．２１〜
Ｎｏ．２７によるボンド磁石は、いずれも優れた成形性
で製造することができた。

【０２３６】

【表５】

【０２３７】このようにして得られた混練物を用いて、
実施例１と同様にして円柱状のボンド磁石、円筒形のボ
ンド磁石を製造した。

【０２３８】さらに、これらのボンド磁石について、実
施例１と同様にして、各種測定、評価を行った。これら
の結果を表６に示す。

【０２３９】

【表６】

【０２４０】表６から明らかなように、サンプルＮｏ．
２１〜Ｎｏ．２７（本発明）によるボンド磁石は、いず
れも、磁気特性（最大磁気エネルギー積（Ｂ
Ｈ）_max）、耐熱性（熱的安定性）、耐食性、成形外観
および機械的強度に優れている。

【０２４１】（実施例４）実施例１で得られた磁石粉末
を用いて、以下のようにして８種類の混練物（サンプル
Ｎｏ．２８〜Ｎｏ．３５）を製造した。

【０２４２】磁石粉末と、ナイロン６と、ナイロン１２
と、酸化防止剤としてのトロフェロールとからなる材料
を混練装置内に投入した。なお、混練装置として、溝付
き連続２軸ロールまたは連続式２軸スクリュー押出機を
用いた。

【０２４３】その後、材料温度を２１０℃とし、材料の
混練を行った。このとき、表７に示すように、材料１Ｌ
あたりの混練エネルギーＥを０．０３〜４．０ｋＷｈ／
Ｌの間で種々変化させ、さらに、材料中の磁石粉末と、
ナイロン６と、ナイロン１２との配合比を種々変化させ
ることにより、８種の混練物（サンプルＮｏ．２８〜Ｎ
ｏ．３５）を製造した。なお、各混練物中における酸化
防止剤の含有量は、いずれも４ｖｏｌ％であった。

【０２４４】

【表７】

【０２４５】次いで、これらの混練物を用いて、以下の
ようにして、円柱状のボンド磁石をそれぞれ２００個ず
つ製造した。

【０２４６】まず、前述のようにして得られた混練物を
粉砕して、粒径０．５ｍｍ以下にふるい、粒状物を得
た。次に、この粒状物を秤量してプレス装置の金型内に
充填し、金型温度２１０℃、圧力１２０ｋｇ／ｃｍ²で
圧縮成形（無磁場中）し、直径１０ｍｍ×高さ７ｍｍの
円柱状のボンド磁石を得た。

【０２４７】また、同様にして、サンプルＮｏ．２８〜
Ｎｏ．３５の混練物を用いて、外径３０ｍｍ×内径２８
ｍｍ×高さ５ｍｍの円筒状（リング状）のボンド磁石を
それぞれ２００個ずつ製造した。

【０２４８】このようにして得られたボンド磁石につい
て、実施例１と同様にして、各種測定、評価を行った。
これらの結果を表８に示す。

【０２４９】

【表８】

【０２５０】表８から明らかなように、サンプルＮｏ．
２８〜Ｎｏ．３１、Ｎｏ．３３およびＮｏ．３５（いず
れも本発明）によるボンド磁石は、いずれも、磁気特性
（最大磁気エネルギー積（ＢＨ）_max）、耐熱性（熱的
安定性）、耐食性、成形外観および機械的強度に優れて
いる。

【０２５１】これに対し、サンプルＮｏ．３２、Ｎｏ．
３４（いずれも比較例）によるボンド磁石は、比較的高
い磁気特性を有しているが、耐熱性、耐食性、成形外観
および機械的強度に劣る。これは、サンプルＮｏ．３２
の混練物では、磁石粉末とバインダーとがムラになり、
さらに磁石粉末とバインダーとの密着性が不十分な状態
となっているためであると考えられる。

【０２５２】また、サンプルＮｏ．３４（比較例）によ
るボンド磁石は、磁気特性（最大磁気エネルギー積（Ｂ
Ｈ）_max）、耐熱性（熱的安定性）、耐食性、成形外観
および機械的強度に劣っている。これは、混練時に材料
に与えられた混練エネルギーが大きすぎるため、材料中
の磁石粉末、バインダーに劣化、分解等が生じたためで
あると考えられる。

【０２５３】（実施例５）まず、以下のようにして、５
種類の混練物（サンプルＮｏ．３６〜Ｎｏ．４０）を製
造した。

【０２５４】［サンプルＮｏ．３６］粉体（金属粉末）
として、ガスアトマイズ法により製造された平均粒径５
２μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末を用意し
た。

【０２５５】粉体：６７ｖｏｌ％と、ポリスチレン（ガ
ラス転移点８２℃）：１５ｖｏｌ％と、パラフィンワッ
クス（融点５５℃）：１５ｖｏｌ％と、ステアリン酸
（融点７１℃）：１．５ｖｏｌ％と、フタル酸ジブチル
（ＤＢＰ）（融点−３５℃）：１．５ｖｏｌ％とからな
る材料を混練装置内に投入した。なお、混練装置とし
て、連続式２軸スクリュー押出機を用いた。

【０２５６】その後、材料温度を１００℃とし、材料１
Ｌあたりの混練エネルギーＥを３．５ｋＷｈ／Ｌとし
て、材料の混練を行い、サンプルＮｏ．３６の混練物を
得た。

【０２５７】［サンプルＮｏ．３７］粉体（金属粉末）
として、ガスアトマイズ法により製造された平均粒径７
９μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）粉末を用意し
た。

【０２５８】粉体：７３ｖｏｌ％と、ポリスチレン：８
ｖｏｌ％と、パラフィンワックス（融点５５℃）：１６
ｖｏｌ％と、ステアリン酸（融点７１℃）：１．５ｖｏ
ｌ％と、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）（融点−３５
℃）：１．５ｖｏｌ％とからなる材料を混練装置内に投
入した。なお、混練装置として、溝付き連続２軸ロール
を用いた。

【０２５９】その後、材料温度を９０℃とし、材料１Ｌ
あたりの混練エネルギーＥを２．５ｋＷｈ／Ｌとして、
材料の混練を行い、サンプルＮｏ．３７の混練物を得
た。

【０２６０】［サンプルＮｏ．３８］粉体（金属粉末）
として、ＰＲＥＰ（Plasma Rotary Erecrtrode Proc
ess）法により製造された平均粒径７１μｍのＴｉ−６
Ａｌ−４Ｖ粉末を用意した。

【０２６１】粉体：７５ｖｏｌ％と、ポリエチレン：８
ｖｏｌ％と、ポリプロピレン：７ｖｏｌ％と、パラフィ
ンワックス（融点５５℃）：１０ｖｏｌ％とからなる材
料を混練装置内に投入した。なお、混練装置として、ニ
ーダーを用いた。

【０２６２】その後、材料温度を６０℃とし、材料１Ｌ
あたりの混練エネルギーＥを１．０ｋＷｈ／Ｌとして、
材料の混練を行い、サンプルＮｏ．３８の混練物を得
た。

【０２６３】［サンプルＮｏ．３９］粉体（金属粉末）
として、ガスアトマイズ法により製造された平均粒径５
２μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末を用意し
た。

【０２６４】粉体：６７ｖｏｌ％と、ポリビニルアルコ
ール：１７ｖｏｌ％と、パラフィンワックス（融点５５
℃）：１６ｖｏｌ％とからなる材料を混練装置内に投入
した。なお、混練装置として、ニーダーを用いた。

【０２６５】その後、材料温度を６０℃とし、材料１Ｌ
あたりの混練エネルギーＥを４．０ｋＷｈ／Ｌとして、
材料の混練を行い、サンプルＮｏ．３９の混練物を得
た。

【０２６６】［サンプルＮｏ．４０］粉体（金属粉末）
として、ガスアトマイズ法により製造された平均粒径５
２μｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末を用意し
た。

【０２６７】粉体：６７ｖｏｌ％と、ポリビニルアルコ
ール：１７ｖｏｌ％と、パラフィンワックス（融点５５
℃）：１６ｖｏｌ％とからなる材料を混練装置内に投入
した。なお、混練装置として、ニーダーを用いた。

【０２６８】その後、材料温度を６０℃とし、材料１Ｌ
あたりの混練エネルギーＥを０．０５ｋＷｈ／Ｌとし
て、材料の混練を行い、サンプルＮｏ．４０の混練物を
得た。

【０２６９】サンプルＮｏ．３６〜Ｎｏ．４０の各混練
物の製造条件を表９にまとめて示す。

【０２７０】

【表９】

【０２７１】次に、これらの混練物を粉砕、分級して平
均粒径３ｍｍのペレットとし、該ペレットを用い、射出
形成機にて金属粉末射出成形（ＭＩＭ）し、成形体（各
２００個）を製造した。このとき成形体は、脱バインダ
ー処理、焼結時での収縮を考慮して、焼結体の寸法が平
行部の幅１０ｍｍ、平行部の長さ４０ｍｍ、厚さ３ｍｍ
の引張試験片形状となるように成形した。射出成形時に
おける成形条件は、金型温度４０℃、射出圧力８０ｋｇ
ｆ／ｃｍ²、射出時間２０秒、冷却時間４０秒であっ
た。

【０２７２】各混練物を用いた射出成形における、成形
性を以下の４段階の基準に従い、評価した。 ◎：成形性が非常に優れている。 ○：成形性が優れている。 △：成形性がやや劣っている。 ×：成形性が劣っている。

【０２７３】次に、これらの成形体に対し、脱脂炉を用
いて脱バインダー処理を行った。この脱バインダー処理
は、１０^-3Ｔｏｒｒのアルゴンガス雰囲気中、８０℃で
１時間、次いで、１０℃／時間の速度で昇温し、４００
℃で熱処理を行うという条件で行った。各熱処理時にお
けるサンプルの重さを測定し、重量低下がなくなった時
点を脱バインダー終了時点とした。

【０２７４】サンプルＮｏ．３６〜Ｎｏ．４０による成
形体の脱バインダーに要した時間を表８に示す。

【０２７５】次に、このようにして得られた脱脂体に対
し、焼結炉を用いて焼結を行い、焼結体を得た。この焼
結は、１０^-5〜１０^-6Ｔｏｒｒのアルゴンガス雰囲気中
で、９００〜１１００℃×６時間の熱処理を行うという
条件で行った。

【０２７６】以上のようにして得られた焼結体につい
て、成形外観、機械的強度および寸法精度の評価を行っ
た。

【０２７７】成形外観は、以下の４段階の基準に従い、
評価した。 ◎：外観が非常に優れている。 ○：外観が優れている。 △：外観がやや劣っている。 ×：外観が劣っている。

【０２７８】機械的強度の評価として、引張強さの測定
をサンプルＮｏ．３６、Ｎｏ．３９、Ｎｏ．４０による
焼結体について行った。この引張強さの測定は、ＪＩＳ
Ｚ２２４１に準じて行った。

【０２７９】寸法精度は、それぞれ２００個の焼結体の
平行部幅（平均値）および厚さ（平均値）の寸法を測定
し、設計値からの誤差を求めることにより行った。

【０２８０】これらの結果を表１０に示した。なお、焼
結体の機械的強度については、サンプルＮｏ．４０によ
る焼結体の引張り強さを１００としたときの相対的強度
を示す。

【０２８１】

【表１０】

【０２８２】表１０から明らかなように、サンプルＮ
ｏ．３６〜Ｎｏ．３８による焼結体（本発明）は、いず
れも優れた成形外観、寸法精度を有している。

【０２８３】これに対し、サンプルＮｏ．３９、Ｎｏ．
４０による焼結体（いずれも比較例）は、いずれも機械
的強度、成形外観、寸法精度に劣っている。

【０２８４】（実施例６）まず、金属粉末（ｃ）とし
て、粉砕法により製造された平均粒径３１μｍのＴｉ粉
末を、金属粉末（ｄ）として、粉砕法により製造された
平均粒径２５μｍのＡｌ粉末を用意した。

【０２８５】これら金属粉末（ｃ）、金属粉末（ｄ）を
用いて、以下のようにして７種類の混練物（サンプルＮ
ｏ．４１〜Ｎｏ．４５）を製造した。

【０２８６】金属粉末（ｃ）と、金属粉末（ｄ）と、ポ
リエチレンと、ポリプロピレンと、パラフィンワックス
とからなる材料を混練装置内に投入した。なお、混練装
置として、溝付き連続２軸ロールまたは連続式２軸スク
リュー押出機を用いた。

【０２８７】その後、材料温度を６０℃とし、材料１Ｌ
あたりの混練エネルギーＥを１．８ｋＷｈ／Ｌとして、
材料の混練を行った。このとき、材料中における金属粉
末（ｃ）の含有量と、金属粉末（ｄ）の含有量を表１１
に示すように種々変化させ、７種類の混練物（サンプル
Ｎｏ．４１〜Ｎｏ．４５）を得た。また、各混練物中に
おけるポリエチレンの含有量、ポリプロピレンの含有
量、パラフィンワックスの含有量は、それぞれ、８ｖｏ
ｌ％、８ｖｏｌ％、１６ｖｏｌ％であった。なお、サン
プルＮｏ．４１〜Ｎｏ．４５による成形体は、いずれも
優れた成形性で製造することができた。

【０２８８】

【表１１】

【０２８９】次に、これらの混練物を粉砕、分級して平
均粒径３ｍｍのペレットとし、該ペレットを用い、射出
形成機にて金属粉末射出成形（ＭＩＭ）し、成形体（各
２００個）を製造した。このとき成形体は、脱バインダ
ー処理、焼結時での収縮を考慮して、焼結体の寸法が平
行部の幅１０ｍｍ、平行部の長さ４０ｍｍ、厚さ３ｍｍ
の引張試験片形状となるように成形した。射出成形時に
おける成形条件は、金型温度４０℃、射出圧力８０ｋｇ
ｆ／ｃｍ²、射出時間２０秒、冷却時間４０秒であっ
た。

【０２９０】各混練物を用いた射出成形における、成形
性を以下の４段階の基準に従い、評価した。 ◎：成形性が非常に優れている。 ○：成形性が優れている。 △：成形性がやや劣っている。 ×：成形性が劣っている。

【０２９１】次に、これらの成形体に対し、脱脂炉を用
いて脱バインダー処理を行った。この脱バインダー処理
は、１０^-3Ｔｏｒｒの窒素ガス雰囲気中、８０℃で１時
間、次いで、１０℃／時間の速度で昇温し、４００℃で
熱処理を行うという条件で行った。熱処理時におけるサ
ンプルの重さを測定し、重量低下がなくなった時点を脱
バインダー終了時とした。

【０２９２】サンプルＮｏ．４１〜Ｎｏ．４５による成
形体の脱バインダーに要した時間を表１２に示す。

【０２９３】次に、このようにして得られた脱脂体に対
し、焼結炉を用いて焼結を行い、焼結体を得た。この焼
結は、常圧のアルゴンガス雰囲気中で、９００℃×５時
間の熱処理を行うという条件で行った。

【０２９４】以上のようにして得られた焼結体につい
て、実施例５と同様にして、成形外観および寸法精度の
評価を行った。これらの結果を表１２に示した。

【０２９５】

【表１２】

【０２９６】表１２から明らかなように、サンプルＮ
ｏ．４１〜Ｎｏ．４５による焼結体（本発明）は、いず
れも優れた成形外観および寸法精度を有している。

【０２９７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、次
のような効果が得られる。

【０２９８】・材料を混練する際の混練エネルギーを規
定することにより、混練物は、粉体とバインダーとが十
分均一に混合されたものとなる。また、混練物中におけ
る粉体とバインダーとの密着性が優れたものとなり、粉
体の表面をバインダーがコーティングするような状態と
なる。

【０２９９】・また、粉体が平均粒径の異なる２種以上
の粉末を含有する場合であっても、混練物は、粉体とバ
インダーとが十分均一に混合されたものとなる。

【０３００】・したがって、混練物中におけるバインダ
ー量が比較的少ない場合であっても、優れた成形性が得
られる。

【０３０１】・また、得られる成形体の機械的強度が向
上する。

【０３０２】・また、粉体の酸化劣化等が効果的に防止
される。このため、例えば、粉体として磁石粉末を用い
た場合、耐久性、耐熱性等に優れたボンド磁石を得るこ
とができる。このため、磁気特性と、機械的強度、耐久
性、耐熱性等のいずれにも優れたボンド磁石を得ること
ができる。

【０３０３】・さらに、成形体を焼結する場合、得られ
る焼結体は機械的強度、寸法精度に優れたものとなる。

【０３０４】・また、本発明では、バインダー量が比較
的少ない場合であっても十分な成形性が得られるため、
成形体を焼結して焼結体を得る場合、焼結に要する時間
を短縮することができる。

【０３０５】・混練エネルギー、混練温度、粉体の含有
量等の条件を適宜調整することにより、成形性、機械的
硬度、寸法精度等をさらに優れたものとすることができ
る。

【０３０６】・また、用いる粉体の種類を適宜選択する
ことにより、従来加工が困難とされた硬質材料や比較的
高融点の材料に対しても、焼結体の用途、機能の拡大が
図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁石粉末における複合組織（ナノコン
ポジット組織）の一例を模式的に示す図である。

【図２】本発明の磁石粉末における複合組織（ナノコン
ポジット組織）の一例を模式的に示す図である。

【図３】本発明の磁石粉末における複合組織（ナノコン
ポジット組織）の一例を模式的に示す図である。

【図４】磁石材料を製造する装置（急冷薄帯製造装置）
の構成例を示す斜視図である。

【図５】図４に示す装置における溶湯の冷却ロールへの
衝突部位付近の状態を示す断面側面図である。

【符号の説明】 １ 急冷薄帯製造装置 ２ 筒体 ３ ノズル ４ コイル ５ 冷却ロール ５１ 基部 ５２ 表面層 ５３ 周面 ６ 溶湯 ７ パドル ７１ 凝固界面 ８ 急冷薄帯 ８１ ロール面 ９Ａ 矢印 ９Ｂ 矢印 １０ ソフト磁性相 １１ ハード磁性相

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 1/053 Ｂ２９Ｋ 101:00 ５Ｅ０４０ 1/06 103:06 // Ｂ２９Ｋ 101:00 Ｈ０１Ｆ 1/04 Ｈ 103:06 1/06 Ａ Ｆターム(参考） 4F201 AC04 AD03 AH81 AM27 AR06 AR20 BA01 BC01 BC03 BC12 BC15 BC37 BD02 BD04 BD05 BK02 BK13 BK16 BK26 BK75 BK80 4G035 AB48 AB54 AE01 AE15 AE19 4G036 AC42 4G056 AA03 AA23 BA01 BA04 4G078 AA03 AA20 AA26 AB01 AB06 BA01 BA07 DA09 DC08 EA03 5E040 AA04 BB04 BD01 CA01 HB19 NN14

Claims (29)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉体とバインダーとを含む材料を混練す
   る混練工程を有する混練物の製造方法であって、 前記混練は、前記材料１Ｌあたり、０．０７〜３．５ｋ
   Ｗｈの混練エネルギーを与えることにより行うことを特
   徴とする混練物の製造方法。
2. 【請求項２】 前記材料中における前記粉体の含有量
   は、５０〜９５ｖｏｌ％である請求項１に記載の混練物
   の製造方法。
3. 【請求項３】 前記混練は、不活性ガス雰囲気中で行う
   ものである請求項１または２に記載の混練物の製造方
   法。
4. 【請求項４】 前記混練は、連続式２軸スクリュー押出
   機または連続２軸ロールを用いて行うものである請求項
   １ないし３のいずれかに記載の混練物の製造方法。
5. 【請求項５】 前記粉体の平均粒径は、２〜１２００μ
   ｍである請求項１ないし４のいずれかに記載の混練物の
   製造方法。
6. 【請求項６】 前記粉体は、金属粉末を含むものである
   請求項１ないし５のいずれかに記載の混練物の製造方
   法。
7. 【請求項７】 前記金属粉末は、Ｆｅ、Ｆｅ系合金、Ｔ
   ｉ、Ｔｉ系合金、Ｗ、Ｗ系合金のうち少なくとも１種を
   含むものである請求項６に記載の混練物の製造方法。
8. 【請求項８】 前記粉体は、合金組成の異なる２種以上
   の前記金属粉末を含むものである請求項６または７に記
   載の混練物の製造方法。
9. 【請求項９】 前記粉体は、平均粒径の異なる２種以上
   の前記金属粉末を含むものである請求項６ないし８のい
   ずれかに記載の混練物の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記粉体は、磁石粉末を含むものであ
    る請求項１ないし９のいずれかに記載の混練物の製造方
    法。
11. 【請求項１１】 前記磁石粉末は、希土類元素を含有す
    るものである請求項１０に記載の混練物の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記磁石粉末は、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系合金
    （ただし、Ｒは少なくとも１種の希土類元素、ＴＭはＦ
    ｅを主とする遷移金属）よりなるものである請求項１０
    または１１に記載の混練物の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記磁石粉末は、ハード磁性相とソフ
    ト磁性相とを有する複合組織で構成されるものである請
    求項１０ないし１２のいずれかに記載の混練物の製造方
    法。
14. 【請求項１４】 前記ハード磁性相および前記ソフト磁
    性相の平均結晶粒径は、いずれも１〜１００ｎｍである
    請求項１３に記載の混練物の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記粉体は、合金組成の異なる２種以
    上の前記磁石粉末を含むものである請求項１０ないし１
    ４のいずれかに記載の混練物の製造方法。
16. 【請求項１６】 前記粉体は、構成組織の異なる２種以
    上の前記磁石粉末を含むものである請求項１０ないし１
    ５のいずれかに記載の混練物の製造方法。
17. 【請求項１７】 前記粉体は、磁気特性の異なる２種以
    上の前記磁石粉末を含むものである請求項１０ないし１
    ６のいずれかに記載の混練物の製造方法。
18. 【請求項１８】 前記粉体は、平均粒径の異なる２種以
    上の前記磁石粉末を含むものである請求項１０ないし１
    ７のいずれかに記載の混練物の製造方法。
19. 【請求項１９】 前記バインダーは、熱可塑性樹脂また
    は熱硬化性樹脂を含むものである請求項１ないし１８の
    いずれかに記載の混練物の製造方法。
20. 【請求項２０】 前記混練は、前記バインダーの軟化点
    以上の温度で行うものである請求項１ないし１９のいず
    れかに記載の混練物の製造方法。
21. 【請求項２１】 前記バインダーは、２種以上の成分を
    含むものである請求項１ないし２０のいずれかに記載の
    混練物の製造方法。
22. 【請求項２２】 請求項１ないし２１のいずれかに記載
    の製造方法により製造されたことを特徴とする混練物。
23. 【請求項２３】 請求項２２に記載の混練物を成形して
    なることを特徴とする成形体。
24. 【請求項２４】 密度が４．０〜８．０Ｍｇ／ｍ³であ
    る請求項２３に記載の成形体。
25. 【請求項２５】 圧縮成形、押出成形、射出成形のいず
    れかの方法により成形されたものである請求項２３また
    は２４に記載の成形体。
26. 【請求項２６】 成形体は、ボンド磁石である請求項２
    ３ないし２５のいずれかに記載の成形体。
27. 【請求項２７】 最大磁気エネルギー積（ＢＨ）_maxが
    ４０ｋＪ／ｍ³以上である請求項２６に記載の成形体。
28. 【請求項２８】 金属粉末射出成形法により製造された
    ものである請求項２３または２４に記載の成形体。
29. 【請求項２９】 請求項２３ないし２８のいずれかに記
    載の成形体を焼結してなることを特徴とする焼結体。