JP2002135890A - スピーカエッジとその発泡成形方法及びその発泡成形装置及びスピーカエッジ発泡成形システムならびに当該スピーカエッジを用いたスピーカ - Google Patents
スピーカエッジとその発泡成形方法及びその発泡成形装置及びスピーカエッジ発泡成形システムならびに当該スピーカエッジを用いたスピーカInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スピーカエッジにおいて、溶融樹詣の温度が
極めて高いため、振動板外周部と接着する際に振動板本
体が熱で損傷し易い、貼り合わせて使用すると質量が重
くなる、接着に高度な接着技術を要する、表面密度の不
均一なため耐久性が乏しい、実質的に防水性が十分にで
きない等の欠点があった。 【解決手段】 ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリ
アミンを不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬
化性組成物１０に、ガス１１を機械的に混合して、成形
型に吐出後、発泡させ熱硬化させて成形した。
極めて高いため、振動板外周部と接着する際に振動板本
体が熱で損傷し易い、貼り合わせて使用すると質量が重
くなる、接着に高度な接着技術を要する、表面密度の不
均一なため耐久性が乏しい、実質的に防水性が十分にで
きない等の欠点があった。 【解決手段】 ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリ
アミンを不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬
化性組成物１０に、ガス１１を機械的に混合して、成形
型に吐出後、発泡させ熱硬化させて成形した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカの振動板
（コーン本体）の外周縁に形成され、フレームの周縁部
と連結して、振動板の振動を抑制しないように、正しい
位置に保持する機能を有するスピーカエッジであって、
特殊な熱硬化性組成物と、機械的発泡成形システムを用
いて成形したスピーカエッジ、及びその発泡成形方法並
びにその発泡成形システム、ないしその発泡成形装置に
関するものである。
（コーン本体）の外周縁に形成され、フレームの周縁部
と連結して、振動板の振動を抑制しないように、正しい
位置に保持する機能を有するスピーカエッジであって、
特殊な熱硬化性組成物と、機械的発泡成形システムを用
いて成形したスピーカエッジ、及びその発泡成形方法並
びにその発泡成形システム、ないしその発泡成形装置に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常、スピーカは、図１に示すように、
振動板本体７の周縁に設けられたスピーカエッジ７ａを
介してフレーム１６に保持されることにより、振動板本
体７の軸方向の振動が妨げられないようにされている。
なお、このスピーカエッジ７ａの形状は、振動板本体７
の横振動を妨げないようにするため、内周縁と外周縁間
が上方あるいは下方へ断面円弧状に湾曲した屈曲部（コ
ルゲーション）５が形成されている。
振動板本体７の周縁に設けられたスピーカエッジ７ａを
介してフレーム１６に保持されることにより、振動板本
体７の軸方向の振動が妨げられないようにされている。
なお、このスピーカエッジ７ａの形状は、振動板本体７
の横振動を妨げないようにするため、内周縁と外周縁間
が上方あるいは下方へ断面円弧状に湾曲した屈曲部（コ
ルゲーション）５が形成されている。
【０００３】従来、前記スピーカエッジ７ａとしては、
発泡した加硫ゴム成形物を用いたり、振動板本体７の周
縁に熱可塑性樹脂、例えばアクリルポリマー、ポリカー
ボネート、ポリウレタンポリマー、ポリエステル、ポリ
オレフインなどの熱可塑性樹脂等を加熱溶融させて射出
成形したもの、またはブロック状に発泡成形された発泡
ポリウレタンのスラブを所定厚みのシート状に切り出し
プレス型で加熱圧縮してスピーカエッジ７ａの形状に成
形したものなどがある。
発泡した加硫ゴム成形物を用いたり、振動板本体７の周
縁に熱可塑性樹脂、例えばアクリルポリマー、ポリカー
ボネート、ポリウレタンポリマー、ポリエステル、ポリ
オレフインなどの熱可塑性樹脂等を加熱溶融させて射出
成形したもの、またはブロック状に発泡成形された発泡
ポリウレタンのスラブを所定厚みのシート状に切り出し
プレス型で加熱圧縮してスピーカエッジ７ａの形状に成
形したものなどがある。
【０００４】しかして、熱可塑性樹脂を溶融して射出成
形したスピーカエッジ７ａにあっては、溶融樹詣の温度
が２００〜３００℃程度と極めて高いため、図５に示す
成形型４１，４２内で振動板本体７と一体成形するため
に接着する際に振動板本体７が熱で損傷し易い問題があ
る。
形したスピーカエッジ７ａにあっては、溶融樹詣の温度
が２００〜３００℃程度と極めて高いため、図５に示す
成形型４１，４２内で振動板本体７と一体成形するため
に接着する際に振動板本体７が熱で損傷し易い問題があ
る。
【０００５】また、次のような問題がある。まず、発泡
した加硫ゴム成形物にあっては、発泡倍率が大きくなら
ず、振動板本体と貼り合わせて使用すると質量が重くな
り、音圧周波数特性が低下するという難点がある。ま
た、その発泡した加硫ゴム成形物のスピーカエッジは、
振動板本体との接着が必要となり、接着工程にもまた、
接着技術においても高度な技術を要する等の問題があっ
た。
した加硫ゴム成形物にあっては、発泡倍率が大きくなら
ず、振動板本体と貼り合わせて使用すると質量が重くな
り、音圧周波数特性が低下するという難点がある。ま
た、その発泡した加硫ゴム成形物のスピーカエッジは、
振動板本体との接着が必要となり、接着工程にもまた、
接着技術においても高度な技術を要する等の問題があっ
た。
【０００６】図１０に示すような、発泡ポリウレタンの
スラブをシート状にして加熱圧縮成形した（以下、スラ
ブシート熱圧縮成形という）スピーカエッジ７ａ’にお
いては、屈曲部基部７ｂの外側（凸側）がプレス成形型
による加熱圧縮時に大きく伸ばされて低密度になり、反
対の内側（凹側）が圧縮されて高密度になり、このよう
な表面密度の不均一な状態が強度の低下を招くため、耐
久性等において好ましくなかった。特に、スピーカエッ
ジにあっては、スピーカエッジの内周側が振動板本体７
の周縁と一緒に振動して、スピーカエッジ７ａ’の外周
側がフレーム１６に拘束されるため、フレーム１６側の
屈曲部基部７ｂに疲労が集中するようになり、前記スラ
ブ切り出し熱圧縮成形されたスピーカエッジ７ａ’で
は、屈曲部基部薄肉部７ｃの強度が十分であるとは言い
難かった。
スラブをシート状にして加熱圧縮成形した（以下、スラ
ブシート熱圧縮成形という）スピーカエッジ７ａ’にお
いては、屈曲部基部７ｂの外側（凸側）がプレス成形型
による加熱圧縮時に大きく伸ばされて低密度になり、反
対の内側（凹側）が圧縮されて高密度になり、このよう
な表面密度の不均一な状態が強度の低下を招くため、耐
久性等において好ましくなかった。特に、スピーカエッ
ジにあっては、スピーカエッジの内周側が振動板本体７
の周縁と一緒に振動して、スピーカエッジ７ａ’の外周
側がフレーム１６に拘束されるため、フレーム１６側の
屈曲部基部７ｂに疲労が集中するようになり、前記スラ
ブ切り出し熱圧縮成形されたスピーカエッジ７ａ’で
は、屈曲部基部薄肉部７ｃの強度が十分であるとは言い
難かった。
【０００７】さらに前記スラブシート熱圧縮成形品７
ａ’は、発泡ウレタンスラブの発泡製造時の部位によっ
て密度が異なるのを避けられないため、スラブシート
が、その切り出し位置によって密度の異なったものにな
る。その結果、切り出されたスラブシートを熱圧縮成形
したスピーカエッジ７ａ’は、スピーカ１の最低共振周
波数ｆ0のバラツキが大きくなり、品質が一定しづらい
問題がある。実際にそのｆ0のバラツキを測定したとこ
ろ、Ｎ＝１００において、±１５Ｈｚであった。
ａ’は、発泡ウレタンスラブの発泡製造時の部位によっ
て密度が異なるのを避けられないため、スラブシート
が、その切り出し位置によって密度の異なったものにな
る。その結果、切り出されたスラブシートを熱圧縮成形
したスピーカエッジ７ａ’は、スピーカ１の最低共振周
波数ｆ0のバラツキが大きくなり、品質が一定しづらい
問題がある。実際にそのｆ0のバラツキを測定したとこ
ろ、Ｎ＝１００において、±１５Ｈｚであった。
【０００８】 また、図１０に示す前
記スラブシート７ｃに切り出し熱圧縮成形されたスピー
カエッジ７ａ’は、図１８に示すエッジ７ａ’の断面を
示す拡大模式図のように、熱圧縮成形時に表面付近が圧
縮されて気泡の押し潰された硬い高密度のスキン層６８
が、内部の発泡層とは明確な境界面を介して形成され、
物性が明確かつ急激に変化するため、共振時の振幅が大
になり、音質上歪みを発生して好ましくない現象を生じ
る。
記スラブシート７ｃに切り出し熱圧縮成形されたスピー
カエッジ７ａ’は、図１８に示すエッジ７ａ’の断面を
示す拡大模式図のように、熱圧縮成形時に表面付近が圧
縮されて気泡の押し潰された硬い高密度のスキン層６８
が、内部の発泡層とは明確な境界面を介して形成され、
物性が明確かつ急激に変化するため、共振時の振幅が大
になり、音質上歪みを発生して好ましくない現象を生じ
る。
【０００９】上記従来のスラブシート熱圧縮成形品７
ａ’の内部を、顕微鏡で６０倍に拡大した態様を図３に
示す。この態様を、図２に示す本発明のスピーカエッジ
７ａを同一の倍率で拡大した顕微鏡写真と対比してその
相違が明らかである。
ａ’の内部を、顕微鏡で６０倍に拡大した態様を図３に
示す。この態様を、図２に示す本発明のスピーカエッジ
７ａを同一の倍率で拡大した顕微鏡写真と対比してその
相違が明らかである。
【００１０】さらに、自動車のドア内に設置されるスピ
ーカ等にあっては、スピーカエッジに防水性が要求され
る。しかし、前記ポリウレタンスラブは、表面から水に
浸透する性質を有するため、スラブ切り出し熱圧縮成形
されたスピーカエッジ７ａ’においても、防水性に劣る
問題がある。この防水性の問題を解決するため、表面に
フッ素樹脂をコーティングしたスピーカエッジが提案さ
れているが、このフッ素樹脂をコーティングしたエッジ
にあっても、連続気泡構造からなるため、開孔部を塞ぐ
ほどコーティングすることは現実的でなく、実質的に防
水性が十分になされているとは言えず、加えてコストア
ップの問題もある。
ーカ等にあっては、スピーカエッジに防水性が要求され
る。しかし、前記ポリウレタンスラブは、表面から水に
浸透する性質を有するため、スラブ切り出し熱圧縮成形
されたスピーカエッジ７ａ’においても、防水性に劣る
問題がある。この防水性の問題を解決するため、表面に
フッ素樹脂をコーティングしたスピーカエッジが提案さ
れているが、このフッ素樹脂をコーティングしたエッジ
にあっても、連続気泡構造からなるため、開孔部を塞ぐ
ほどコーティングすることは現実的でなく、実質的に防
水性が十分になされているとは言えず、加えてコストア
ップの問題もある。
【００１１】従来のこの種のスピーカエッジの改良発明
として 先行技術の特願平１１−６１８７９号におい
て、この種のスピーカエッジの組成として、イソシアネ
ート及びポリオールが含まれる二液反応型の原料組成物
を、撹拌混合装置により雄雌成形型内に注入し、室内で
反応、発泡、硬化させて成形する製造方法が提案されて
いる。しかしながら、このような製造工程において、イ
ソシアネートとポリオールが含まれる原料を、撹拌混合
装置により撹拌混合して成形型に注入し、６０℃の低温
度の型内で反応、発泡、硬化させていたので、成形に２
分間もの長時間を要していた。二液反応型であるので、
一旦混合させるとその分は直ちに成形型に注入して使用
しなければ硬化してしまって、撹拌混合装置に詰まって
しまい、作業中止時等の作業管理が煩瑣である。さら
に、二液反応型であるので、湿気などの外気の影響を受
け易く、発泡倍率が作業ロットによリバラつくことがあ
るので均一な品質を得難いという課題があった。
として 先行技術の特願平１１−６１８７９号におい
て、この種のスピーカエッジの組成として、イソシアネ
ート及びポリオールが含まれる二液反応型の原料組成物
を、撹拌混合装置により雄雌成形型内に注入し、室内で
反応、発泡、硬化させて成形する製造方法が提案されて
いる。しかしながら、このような製造工程において、イ
ソシアネートとポリオールが含まれる原料を、撹拌混合
装置により撹拌混合して成形型に注入し、６０℃の低温
度の型内で反応、発泡、硬化させていたので、成形に２
分間もの長時間を要していた。二液反応型であるので、
一旦混合させるとその分は直ちに成形型に注入して使用
しなければ硬化してしまって、撹拌混合装置に詰まって
しまい、作業中止時等の作業管理が煩瑣である。さら
に、二液反応型であるので、湿気などの外気の影響を受
け易く、発泡倍率が作業ロットによリバラつくことがあ
るので均一な品質を得難いという課題があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、こ
のような従来のこの種のスピーカエッジ及びスピーカエ
ッジの発泡成形方法が有していた課題を解決するため
に、ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不
活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物
を用い、熱硬化性組成物にガスを機械的に混合し、熱硬
化臨界温度未満に加熱した雌成形型内に、吐出注入した
後、熱硬化臨界温度以上に加熱した雄成形型を押圧嵌合
させることによって、熱硬化反応させるものである。こ
のように、本発明は一液型の熱硬化性組成物であって、
機械的にガスを混合分散させて得られる発泡性熱硬化性
組成物をスピーカエッジとして振動板本体の周縁に直接
に成形し、発泡硬化したスピーカエッジを得るものであ
る。
のような従来のこの種のスピーカエッジ及びスピーカエ
ッジの発泡成形方法が有していた課題を解決するため
に、ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不
活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物
を用い、熱硬化性組成物にガスを機械的に混合し、熱硬
化臨界温度未満に加熱した雌成形型内に、吐出注入した
後、熱硬化臨界温度以上に加熱した雄成形型を押圧嵌合
させることによって、熱硬化反応させるものである。こ
のように、本発明は一液型の熱硬化性組成物であって、
機械的にガスを混合分散させて得られる発泡性熱硬化性
組成物をスピーカエッジとして振動板本体の周縁に直接
に成形し、発泡硬化したスピーカエッジを得るものであ
る。
【００１３】本発明は一液型の熱硬化性組成物であるの
で、特願平１１−０６１８７９号に比べて連続的ないし
断続的に吐出注入が可能となり、作業停止時も随時、自
由に調節できる。イソシアネートとポリオールの二液の
混合後、連続的に吐出する必要もなく、材料ロスをなく
すことができる。また、成形物のような裁断後の廃棄す
る部分もないので、材料使用率が向上するとともに、特
別な作業管理が不要となり、コストの節減を図ることが
できる。さらに、加熱硬化の臨界温度以上に加熱すれば
瞬間的に熱硬化反応して、均一な品質が得られるので、
作業性と産業廃棄物の低減に優れるなどの特徴を有する
スピーカエッジの発泡成形方法を提供しようとするもの
である。
で、特願平１１−０６１８７９号に比べて連続的ないし
断続的に吐出注入が可能となり、作業停止時も随時、自
由に調節できる。イソシアネートとポリオールの二液の
混合後、連続的に吐出する必要もなく、材料ロスをなく
すことができる。また、成形物のような裁断後の廃棄す
る部分もないので、材料使用率が向上するとともに、特
別な作業管理が不要となり、コストの節減を図ることが
できる。さらに、加熱硬化の臨界温度以上に加熱すれば
瞬間的に熱硬化反応して、均一な品質が得られるので、
作業性と産業廃棄物の低減に優れるなどの特徴を有する
スピーカエッジの発泡成形方法を提供しようとするもの
である。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記従来の課題を解決す
るための本発明の構成を説明すると、本第１発明は、ポ
リウレタンプレポリマーと固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物に、ガス
を機械的に混合して、成形型に吐出注入後、発泡させ熱
硬化させて成形したスピーカエッジである。該熱硬化性
組成物は一液型で、その熱硬化性組成物にガスを機械的
に混合分散し、物理的に発泡させるという特徴を有する
スピーカエッジである。
るための本発明の構成を説明すると、本第１発明は、ポ
リウレタンプレポリマーと固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物に、ガス
を機械的に混合して、成形型に吐出注入後、発泡させ熱
硬化させて成形したスピーカエッジである。該熱硬化性
組成物は一液型で、その熱硬化性組成物にガスを機械的
に混合分散し、物理的に発泡させるという特徴を有する
スピーカエッジである。
【００１５】本第２発明は、第１発明のスピーカエッジ
が、成形型内においてスピーカの振動板本体の周縁に直
接発泡性熱硬化性組成物を注入し、スピーカの振動板本
体の周縁にスピーカエッジの成形を直接行うもので振動
板本体と接着一体化していることを特徴とするスピーカ
エッジである。
が、成形型内においてスピーカの振動板本体の周縁に直
接発泡性熱硬化性組成物を注入し、スピーカの振動板本
体の周縁にスピーカエッジの成形を直接行うもので振動
板本体と接着一体化していることを特徴とするスピーカ
エッジである。
【００１６】本第３発明は、第１発明又は第２発明のス
ピーカエッジの内部の気泡セルが、熱硬化組成物にガス
を機械的に混合分散させ加圧状態から吐出した瞬間に大
気圧と平衡になるよう熱硬化組成物に分散したガスが膨
張して物理的に発泡させるので、独立気泡単独、または
独立気泡と連続気泡の両者で構成されたセルになること
を特徴とするスピーカエッジである。
ピーカエッジの内部の気泡セルが、熱硬化組成物にガス
を機械的に混合分散させ加圧状態から吐出した瞬間に大
気圧と平衡になるよう熱硬化組成物に分散したガスが膨
張して物理的に発泡させるので、独立気泡単独、または
独立気泡と連続気泡の両者で構成されたセルになること
を特徴とするスピーカエッジである。
【００１７】本第４発明は、第１発明乃至第３発明のい
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの大きさが１〜１０
０ミクロンであることを特徴とするスピーカエッジであ
る。これは機械的に熱硬化性組成物とガスを混合分散
し、大気圧に吐出した後、瞬間に物理的にガスが膨張し
て発泡するので、従来の化学的なガスの発生に伴う発泡
では得られない気泡セルの直径が小さくなり、均一形状
の気泡セルが得られるのである。
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの大きさが１〜１０
０ミクロンであることを特徴とするスピーカエッジであ
る。これは機械的に熱硬化性組成物とガスを混合分散
し、大気圧に吐出した後、瞬間に物理的にガスが膨張し
て発泡するので、従来の化学的なガスの発生に伴う発泡
では得られない気泡セルの直径が小さくなり、均一形状
の気泡セルが得られるのである。
【００１８】本第５発明は、第１発明乃至第４発明のい
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの直径の分布が、平
均直径２０ミクロンを中心とした分布であることを特徴
とするスピーカエッジであって、上記機械的なガスの混
合による物理的な発泡による気泡セルになるので、セル
の直径の大きさが均一に得られ、その分布が図１２に示
すヒストグラフのようにシャープになるのである。
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの直径の分布が、平
均直径２０ミクロンを中心とした分布であることを特徴
とするスピーカエッジであって、上記機械的なガスの混
合による物理的な発泡による気泡セルになるので、セル
の直径の大きさが均一に得られ、その分布が図１２に示
すヒストグラフのようにシャープになるのである。
【００１９】本第６発明は、第１発明乃至第５発明のい
ずれかのスピーカエッジの密度が０．１５〜０．９ｇ／
ｃｍ3の範囲にあることを特徴とするスピーカエッジで
ある。本発明は、機械的なガスの混合分散により物理的
な発泡を惹起するので、発泡倍率の制御が容易になり、
高精度で得られるのである。
ずれかのスピーカエッジの密度が０．１５〜０．９ｇ／
ｃｍ3の範囲にあることを特徴とするスピーカエッジで
ある。本発明は、機械的なガスの混合分散により物理的
な発泡を惹起するので、発泡倍率の制御が容易になり、
高精度で得られるのである。
【００２０】本第７発明は、第１発明乃至第６発明のい
ずれかのスピーカエッジの表面が、成形型の型面を転写
したスキン層からなることを特徴とするスピーカエッジ
である。
ずれかのスピーカエッジの表面が、成形型の型面を転写
したスキン層からなることを特徴とするスピーカエッジ
である。
【００２１】本第８発明は、第１発明乃至第７発明のい
ずれかのスピーカエッジの表面のスキン層が、内側の発
泡層に対して明確な界面を介することなく一体に形成さ
れていることを特徴とするスピーカエッジである。これ
は、スピーカエッジの型内で発泡したセルが押し潰され
ることが少なくなり、スピーカエッジ全体の発泡状態が
均一に得られるエッジとなる。
ずれかのスピーカエッジの表面のスキン層が、内側の発
泡層に対して明確な界面を介することなく一体に形成さ
れていることを特徴とするスピーカエッジである。これ
は、スピーカエッジの型内で発泡したセルが押し潰され
ることが少なくなり、スピーカエッジ全体の発泡状態が
均一に得られるエッジとなる。
【００２２】本第９発明は、第１発明乃至第８発明のい
ずれかのスピーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他
の厚肉部分の密度と同等またはそれより高いことを特徴
とするスピーカエッジである。該第９発明のスピーカエ
ッジも発泡した成形物を型内でスピーカエッジに成形す
るのでなく、型内で発泡したセルを熱硬化することによ
り、屈曲部の密度を他の部分との密度と同等またはそれ
以上に高くして、振動の伝播状態を部分的に均一化した
スピーカエッジである。
ずれかのスピーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他
の厚肉部分の密度と同等またはそれより高いことを特徴
とするスピーカエッジである。該第９発明のスピーカエ
ッジも発泡した成形物を型内でスピーカエッジに成形す
るのでなく、型内で発泡したセルを熱硬化することによ
り、屈曲部の密度を他の部分との密度と同等またはそれ
以上に高くして、振動の伝播状態を部分的に均一化した
スピーカエッジである。
【００２３】本第１０発明は、ポリウレタンプレポリマ
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出後、発泡させ熱硬化させて成形するス
ピーカエッジの成形方法において、発泡性熱硬化性組成
物の熱硬化臨界温度以下に加熱した成形型の雌型に吐出
注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以
上に加熱した雄成形型を雌成形型に押圧嵌合させ、発泡
硬化させるスピーカエッジの発泡成形方法である。前記
第１０発明は、スピーカエッジの成形型の雌型を予め、
または注入直後に熱硬化性組成物の熱硬化臨海温度未満
に加熱しておくか、または瞬時に加熱するかするもので
あり、一方熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以上に加熱
した雄型成形型を押圧嵌合させるか、または雄雌成形型
を押圧嵌合させた直後に、瞬間に加熱させて発泡硬化し
たスピーカエッジが得られるので、短時間で生産でき、
飛躍的に生産性が向上する成形方法である。
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出後、発泡させ熱硬化させて成形するス
ピーカエッジの成形方法において、発泡性熱硬化性組成
物の熱硬化臨界温度以下に加熱した成形型の雌型に吐出
注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以
上に加熱した雄成形型を雌成形型に押圧嵌合させ、発泡
硬化させるスピーカエッジの発泡成形方法である。前記
第１０発明は、スピーカエッジの成形型の雌型を予め、
または注入直後に熱硬化性組成物の熱硬化臨海温度未満
に加熱しておくか、または瞬時に加熱するかするもので
あり、一方熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以上に加熱
した雄型成形型を押圧嵌合させるか、または雄雌成形型
を押圧嵌合させた直後に、瞬間に加熱させて発泡硬化し
たスピーカエッジが得られるので、短時間で生産でき、
飛躍的に生産性が向上する成形方法である。
【００２４】第１１発明は、前記第１０発明のスピーカ
エッジ発泡成形方法において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置において、成形型を加熱するのに、
高周波誘導加熱装置を使用して、加熱時間を短縮するこ
とを特徴とするスピーカエッジ発泡成形方法である。
エッジ発泡成形方法において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置において、成形型を加熱するのに、
高周波誘導加熱装置を使用して、加熱時間を短縮するこ
とを特徴とするスピーカエッジ発泡成形方法である。
【００２５】本第１２発明は、 ピストンがシリンダー内を往復移動するピストンポン
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する装置
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する装置と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる装置と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する装置と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる装置と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる装置と、 からなる本発明方法を実施するに適したスピーカエッジ
発泡成形装置である。
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する装置
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する装置と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる装置と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する装置と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる装置と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる装置と、 からなる本発明方法を実施するに適したスピーカエッジ
発泡成形装置である。
【００２６】第１３発明は、前記第１２発明のスピーカ
エッジ発泡成形装置において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置に、高周波誘導加熱装置を採用して
時間と生産経費を低減することを特徴とするスピーカエ
ッジ成形装置である。
エッジ発泡成形装置において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置に、高周波誘導加熱装置を採用して
時間と生産経費を低減することを特徴とするスピーカエ
ッジ成形装置である。
【００２７】本第１４発明は、 ピストンがシリンダー内を往復移動するピストンポン
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する工程
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する工程と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる工程と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する工程と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる工程と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる工程と、 からなるスピーカエッジ発泡成形システムである。
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する工程
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する工程と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる工程と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する工程と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる工程と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる工程と、 からなるスピーカエッジ発泡成形システムである。
【００２８】本発明のスピーカエッジ発泡成形システム
は、レシプロ式ピストンポンプを用いてガスと熱硬化性
組成物を一定比率で混合し、順次ガスを熱硬化性組成物
に混合分散し、連続的に加圧吐出して発泡させるので、
従来の化学的発泡と異なり物理的に発泡させるものであ
る。更にピストンポンプを用いてガスと熱硬化性組成物
を混合するので、混合割合が精度よく発泡倍率を高精度
で調整することができるのである。またスピーカエッジ
成形型または発泡性熱硬化性組成物を直接加熱している
ので、熱硬化性組成物が速硬化し、スピーカエッジの生
産性が優れるシステムとなるのである。
は、レシプロ式ピストンポンプを用いてガスと熱硬化性
組成物を一定比率で混合し、順次ガスを熱硬化性組成物
に混合分散し、連続的に加圧吐出して発泡させるので、
従来の化学的発泡と異なり物理的に発泡させるものであ
る。更にピストンポンプを用いてガスと熱硬化性組成物
を混合するので、混合割合が精度よく発泡倍率を高精度
で調整することができるのである。またスピーカエッジ
成形型または発泡性熱硬化性組成物を直接加熱している
ので、熱硬化性組成物が速硬化し、スピーカエッジの生
産性が優れるシステムとなるのである。
【００２９】本第１５発明は、第１４発明のスピーカエ
ッジ発泡成形システムにおいて、発泡性熱硬化性組成物
を発泡硬化させる装置が高周波誘導加熱装置であること
特徴とするスピーカエッジ発泡成形システムである。本
発明システムは、スピーカエッジ成形型内に吐出注入さ
れた発泡性熱硬化性組成物を瞬時的に直接加熱するシス
テムに関し、特に成形型を加熱することなく、熱硬化性
組成物のみを加熱するのに適するシステムである。
ッジ発泡成形システムにおいて、発泡性熱硬化性組成物
を発泡硬化させる装置が高周波誘導加熱装置であること
特徴とするスピーカエッジ発泡成形システムである。本
発明システムは、スピーカエッジ成形型内に吐出注入さ
れた発泡性熱硬化性組成物を瞬時的に直接加熱するシス
テムに関し、特に成形型を加熱することなく、熱硬化性
組成物のみを加熱するのに適するシステムである。
【００３０】本第１６発明は、ポリウレタンプレポリマ
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出注入後、発泡させ熱硬化させて成形し
たスピーカエッジを有する振動板を装着したスピーカで
あって、音質歪みが少なく、低音共振周波数は低下し過
ぎず、能率よく、耐熱、耐水性を持つ優れたスピーカで
ある。
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出注入後、発泡させ熱硬化させて成形し
たスピーカエッジを有する振動板を装着したスピーカで
あって、音質歪みが少なく、低音共振周波数は低下し過
ぎず、能率よく、耐熱、耐水性を持つ優れたスピーカで
ある。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施例について図面
に基づいて説明する。図１は一般的なスピーカの構造を
示す一部切欠外観図、図２は、本発明のスピーカエッジ
の断面写真、図３は、従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブエッジの断面写真、図４は、本発明のスピーカエッジ
を成形する成形型の断面、図５は、図４に示す成形型を
使用して振動板７の周縁を本発明のスピーカエッジにイ
ンサートモールドする態様を示す断面図、図６は、本発
明のスピーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発
泡させる回路系統図、図７は、スピーカの出力音圧周波
数特性の一例、図８は、本発明エッジと従来の二液型の
発泡ウレタンスラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００
℃の温度範囲の粘弾性の温度依存性の試験結果を表す
図、図９は、従来の二液型の発泡ウレタンスラブと本願
発明の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−
応力（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図、図１
０は、従来のスラグシート加熱圧縮成形物を用いたスピ
ーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図、図１１は、本発明
のスピーカエッジエッジ７ａの屈曲部の断面図、図１２
は、本発明エッジの気泡セルの直径のヒストグラフ、図
１３は、従来例エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ、図１４は、フィックスドエッジの一部欠切断面図、
図１５は、フィックスドエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図、図１６は、ダンプドエッジを備えたスピー
カの一部欠切断面図、図１７は、従来のロールエッジを
備えたスピーカの一部欠切断面図、図１８は、従来のス
ラグシート加熱圧縮成形物を用いたスピーカエッジ７
ａ’の断面模式図である。
に基づいて説明する。図１は一般的なスピーカの構造を
示す一部切欠外観図、図２は、本発明のスピーカエッジ
の断面写真、図３は、従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブエッジの断面写真、図４は、本発明のスピーカエッジ
を成形する成形型の断面、図５は、図４に示す成形型を
使用して振動板７の周縁を本発明のスピーカエッジにイ
ンサートモールドする態様を示す断面図、図６は、本発
明のスピーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発
泡させる回路系統図、図７は、スピーカの出力音圧周波
数特性の一例、図８は、本発明エッジと従来の二液型の
発泡ウレタンスラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００
℃の温度範囲の粘弾性の温度依存性の試験結果を表す
図、図９は、従来の二液型の発泡ウレタンスラブと本願
発明の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−
応力（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図、図１
０は、従来のスラグシート加熱圧縮成形物を用いたスピ
ーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図、図１１は、本発明
のスピーカエッジエッジ７ａの屈曲部の断面図、図１２
は、本発明エッジの気泡セルの直径のヒストグラフ、図
１３は、従来例エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ、図１４は、フィックスドエッジの一部欠切断面図、
図１５は、フィックスドエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図、図１６は、ダンプドエッジを備えたスピー
カの一部欠切断面図、図１７は、従来のロールエッジを
備えたスピーカの一部欠切断面図、図１８は、従来のス
ラグシート加熱圧縮成形物を用いたスピーカエッジ７
ａ’の断面模式図である。
【００３２】
【実施例】上記した各解決手段について、各種の実施の
形態を図面に基づいて説明する。本発明のスピーカエッ
ジの主原料である熱硬化性組成物の実施例やその変形例
等に関する詳細な実施要領は、本出願人の一人が先に出
願し開示した国際公開番号ＷＯ９５／２６３７４号公報
によるが、その要点を記載すると、ポリイソシアネート
化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシアネー
ト化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネート
基を含有するウレタンポリマーの夫々単独又は混合物
と、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤として
融点５０℃以上で中心粒径２０ミクロン程度以下の固形
ポリアミンの粒子の表面に中心粒径２ミクロン以下の微
粉体を固着させて活性アミノ基を被覆して不活性化した
微粉体コーティングアミンとを、加熱活性化後のアミノ
基とイソシアネート基との当量比が１／０．５〜２．０
となるように配合して用いるものである。
形態を図面に基づいて説明する。本発明のスピーカエッ
ジの主原料である熱硬化性組成物の実施例やその変形例
等に関する詳細な実施要領は、本出願人の一人が先に出
願し開示した国際公開番号ＷＯ９５／２６３７４号公報
によるが、その要点を記載すると、ポリイソシアネート
化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシアネー
ト化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネート
基を含有するウレタンポリマーの夫々単独又は混合物
と、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤として
融点５０℃以上で中心粒径２０ミクロン程度以下の固形
ポリアミンの粒子の表面に中心粒径２ミクロン以下の微
粉体を固着させて活性アミノ基を被覆して不活性化した
微粉体コーティングアミンとを、加熱活性化後のアミノ
基とイソシアネート基との当量比が１／０．５〜２．０
となるように配合して用いるものである。
【００３３】本発明において熱硬化性組成物に用いる主
成分のポリウレタンプレポリマーとは、ポリイソシアネ
ート化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシア
ネート化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネ
ート基含有ポリウレタンプレポリマーのそれぞれ単独ま
たはそれらの混合物であり、固形ポリアミンとは、融点
５０℃以上および中心粒径２０ミクロン以下の常温で固
形のポリアミンの表面に、中心粒径２ミクロン以下の微
紛体を、該固形ポリアミンと微紛体の重量比が１／０．
００１〜０．５となるように固着させて、表面の活性ア
ミノ基を被覆した不活性化された固形ポリアミンであ
る。
成分のポリウレタンプレポリマーとは、ポリイソシアネ
ート化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシア
ネート化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネ
ート基含有ポリウレタンプレポリマーのそれぞれ単独ま
たはそれらの混合物であり、固形ポリアミンとは、融点
５０℃以上および中心粒径２０ミクロン以下の常温で固
形のポリアミンの表面に、中心粒径２ミクロン以下の微
紛体を、該固形ポリアミンと微紛体の重量比が１／０．
００１〜０．５となるように固着させて、表面の活性ア
ミノ基を被覆した不活性化された固形ポリアミンであ
る。
【００３４】具体的には、ポリイソシアネート化合物と
しては芳香族、脂肪族または脂環族に属するものが使用
できる。たとえばトリレンジイソシアネート（ＴＤ
Ｉ）、ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３‘−
ジメチルー４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、
１、４−フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイ
ソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシネー
ト、ナフチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメ
タンー４，４‘−ジイソシアネート、粗製ＴＤＩ、ポリ
メチレン・ポリフェニルイソシアネート、イソホロンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、水
素化キシリレンジイソシアネート、これらのイソシアヌ
レート化物、カルボジイミド化物、ビューレット化物等
が挙げられ、これらの１種または２種以上の混合物が使
用できる。
しては芳香族、脂肪族または脂環族に属するものが使用
できる。たとえばトリレンジイソシアネート（ＴＤ
Ｉ）、ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３‘−
ジメチルー４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、
１、４−フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイ
ソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシネー
ト、ナフチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメ
タンー４，４‘−ジイソシアネート、粗製ＴＤＩ、ポリ
メチレン・ポリフェニルイソシアネート、イソホロンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、水
素化キシリレンジイソシアネート、これらのイソシアヌ
レート化物、カルボジイミド化物、ビューレット化物等
が挙げられ、これらの１種または２種以上の混合物が使
用できる。
【００３５】また末端活性イソシアネート基含有ポリウ
レタンプレポリマーとは、ポリオール成分に過剰量のポ
リイソシアネート化合物をＯＨ基に対してＮＣＯ基が
１．１〜３．５となるように反応させて得られるもので
ある。反応は、触媒（具体的にはジブチル錫ジラウレー
ト等の有機錫系触媒、オクチル酸ビスマス等のビスマス
系触媒、第三級アミン系触媒等）等の存在下、常温ない
し６０〜９０℃に加熱して１〜２４時間反応させる。末
端活性イソシアネート基が０．５〜１０重量％、粘度３
０００〜５００００センチポイズ／２０℃のポリウレタ
ンプレポリマーが得られる。
レタンプレポリマーとは、ポリオール成分に過剰量のポ
リイソシアネート化合物をＯＨ基に対してＮＣＯ基が
１．１〜３．５となるように反応させて得られるもので
ある。反応は、触媒（具体的にはジブチル錫ジラウレー
ト等の有機錫系触媒、オクチル酸ビスマス等のビスマス
系触媒、第三級アミン系触媒等）等の存在下、常温ない
し６０〜９０℃に加熱して１〜２４時間反応させる。末
端活性イソシアネート基が０．５〜１０重量％、粘度３
０００〜５００００センチポイズ／２０℃のポリウレタ
ンプレポリマーが得られる。
【００３６】上記ポリオール成分としては、エチレング
リコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメ
チロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトー
ル、ショ糖などの多価アルコールにエチレンオキサイ
ド、プロピレンオキサイド、またはエチレンオキサイド
とプロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドを
付加重合させたポリエーテルポリオール成分類、エチレ
ングリコール、プロピレングリコールおよびこれらのオ
リゴグリコール成分類、ブチレングリコール、ヘキシレ
ングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール
類のポリオール成分類、ポリカプロラクトンポリオール
やポリエチレンアジペートのようなポリエステルポリオ
ール成分類、ポリブタジエンポリオール成分、ヒマシ油
のようなヒドロキシル基を有する高級脂肪酸エステル
類、ポリエーテルポリオールまたはポリエステル類にビ
ニルモノマーをグラフト反応させたポリマーポリオール
成分等が挙げられる。
リコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメ
チロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトー
ル、ショ糖などの多価アルコールにエチレンオキサイ
ド、プロピレンオキサイド、またはエチレンオキサイド
とプロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドを
付加重合させたポリエーテルポリオール成分類、エチレ
ングリコール、プロピレングリコールおよびこれらのオ
リゴグリコール成分類、ブチレングリコール、ヘキシレ
ングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール
類のポリオール成分類、ポリカプロラクトンポリオール
やポリエチレンアジペートのようなポリエステルポリオ
ール成分類、ポリブタジエンポリオール成分、ヒマシ油
のようなヒドロキシル基を有する高級脂肪酸エステル
類、ポリエーテルポリオールまたはポリエステル類にビ
ニルモノマーをグラフト反応させたポリマーポリオール
成分等が挙げられる。
【００３７】本発明に用いる熱硬化性組成物の成分であ
るポリウレタンプレポリマーは、前記ポリイソシアネー
ト化合物そのもの単独、もしくは末端活性イソシアネー
ト基含有ポリウレタンプレポリマー単独、またはこれら
の混合して使用するものである。
るポリウレタンプレポリマーは、前記ポリイソシアネー
ト化合物そのもの単独、もしくは末端活性イソシアネー
ト基含有ポリウレタンプレポリマー単独、またはこれら
の混合して使用するものである。
【００３８】ポリウレタンプレポリマーの潜在性硬化剤
として用いる固形ポリアミンとしては、融点５０℃以上
で常温固形であって、芳香族または脂肪族ポリアミン
で、具体的には、４，４‘−ジアミノジフェニルメタ
ン、２，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３‘―
ジアミノジフェニルメタン、３，４’−ジアミノジフェ
ニルメタン、２，２‘―ジアミノビフェニル、２，４’
―ジアミノビフェニル、３，３‘−ジアミノビフェニ
ル、２，４−ジアミノフェノール、２，５−ジアミノフ
ェノール、Ｏ―フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジ
アミン、２，３−トリレンジアミン、２，４−トリレン
ジアミン、２，５−トリレンジアミン、２，６−トリレ
ンジアミン、３，４−トリレンジアミン等の芳香族固形
ポリアミン、１，１２−ドデカンジアミン、２，１０−
デカンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，１４
−テトラデカンジアミン、１，１６−ヘキサデカンジア
ミン等の脂肪族固形ポリアミンが挙げられ、これらの１
種または２種以上の混合物を使用する。固形ポリアミン
は、通常中心粒径２０ミクロン以下、好ましくは３〜１
５ミクロンに粉砕調整する。
として用いる固形ポリアミンとしては、融点５０℃以上
で常温固形であって、芳香族または脂肪族ポリアミン
で、具体的には、４，４‘−ジアミノジフェニルメタ
ン、２，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３‘―
ジアミノジフェニルメタン、３，４’−ジアミノジフェ
ニルメタン、２，２‘―ジアミノビフェニル、２，４’
―ジアミノビフェニル、３，３‘−ジアミノビフェニ
ル、２，４−ジアミノフェノール、２，５−ジアミノフ
ェノール、Ｏ―フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジ
アミン、２，３−トリレンジアミン、２，４−トリレン
ジアミン、２，５−トリレンジアミン、２，６−トリレ
ンジアミン、３，４−トリレンジアミン等の芳香族固形
ポリアミン、１，１２−ドデカンジアミン、２，１０−
デカンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，１４
−テトラデカンジアミン、１，１６−ヘキサデカンジア
ミン等の脂肪族固形ポリアミンが挙げられ、これらの１
種または２種以上の混合物を使用する。固形ポリアミン
は、通常中心粒径２０ミクロン以下、好ましくは３〜１
５ミクロンに粉砕調整する。
【００３９】上記潜在性硬化剤として固形ポリアミンを
不活性化する方法の一例としては、固形ポリアミンの粒
子表面のアミノ基を不活性化剤で被覆して不活性化する
ものである。不活性化剤としては有機系または無機系微
紛体を用い、固形ポリアミンの粒子表面に固着させる。
微粉体は無機系の酸化チタン、炭酸カルシウム、クレ
ー、シリカ、ジルコニア、カーボン、アルミナ、タルク
等が挙げられ、有機系のポリ塩化ビニル、ポリアクリル
樹脂、ポリスチレン、ポリエチレン等の微粒子紛体を用
いる。微粉体の中心粒径は２ミクロン以下、好ましくは
１ミクロン以下のものを用いる。固形ポリアミンの不活
性化処理は固形ポリアミンの粒子表面に上記の微紛体を
被覆するものである。不活性化処理は固形ポリアミン粉
末／微粉体の重量比が１／０．００１〜０．５程度とす
る。固形ポリアミンを所定の粒径に粉砕しつつ微粉体材
科を混合粉砕して固形ポリアミンの表面に微粉体を固着
させる剪断摩擦式混合方式により製造する。具体的には
拘束衝撃式混合撹拌機又は圧縮剪断式混合撹拌機等を使
用することができる。
不活性化する方法の一例としては、固形ポリアミンの粒
子表面のアミノ基を不活性化剤で被覆して不活性化する
ものである。不活性化剤としては有機系または無機系微
紛体を用い、固形ポリアミンの粒子表面に固着させる。
微粉体は無機系の酸化チタン、炭酸カルシウム、クレ
ー、シリカ、ジルコニア、カーボン、アルミナ、タルク
等が挙げられ、有機系のポリ塩化ビニル、ポリアクリル
樹脂、ポリスチレン、ポリエチレン等の微粒子紛体を用
いる。微粉体の中心粒径は２ミクロン以下、好ましくは
１ミクロン以下のものを用いる。固形ポリアミンの不活
性化処理は固形ポリアミンの粒子表面に上記の微紛体を
被覆するものである。不活性化処理は固形ポリアミン粉
末／微粉体の重量比が１／０．００１〜０．５程度とす
る。固形ポリアミンを所定の粒径に粉砕しつつ微粉体材
科を混合粉砕して固形ポリアミンの表面に微粉体を固着
させる剪断摩擦式混合方式により製造する。具体的には
拘束衝撃式混合撹拌機又は圧縮剪断式混合撹拌機等を使
用することができる。
【００４０】以上のようにして得られたポリウレタンプ
レポリマーと不活性化した固形ポリアミンとは、加熱し
て再活性化した時のポリアミンのアミノ基とイソシアネ
ート基が１／０．５〜２．０の当量比になるよう配合使
用するものである。
レポリマーと不活性化した固形ポリアミンとは、加熱し
て再活性化した時のポリアミンのアミノ基とイソシアネ
ート基が１／０．５〜２．０の当量比になるよう配合使
用するものである。
【００４１】熱硬化性組成物には、さらに必要に応じて
通常の添加剤、たとえば上記の触媒、可塑剤（たとえば
ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロ
ヘキシルフタレート、ジイソオクチルフタレート、ジイ
ソデシルフタレート、ジベンジルフタレート、トリオク
チルホスフェート、エポキシ系可塑剤、アジピン酸エス
テル等のポリエステル系可塑剤等）、溶剤、揺変剤、紫
外線吸収剤、老化防止剤、接着付与剤、脱水剤、発泡剤
等を適宜適量配合して構成される。
通常の添加剤、たとえば上記の触媒、可塑剤（たとえば
ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロ
ヘキシルフタレート、ジイソオクチルフタレート、ジイ
ソデシルフタレート、ジベンジルフタレート、トリオク
チルホスフェート、エポキシ系可塑剤、アジピン酸エス
テル等のポリエステル系可塑剤等）、溶剤、揺変剤、紫
外線吸収剤、老化防止剤、接着付与剤、脱水剤、発泡剤
等を適宜適量配合して構成される。
【００４２】上記により得た熱硬化性組成物は、温度に
対して臨界的な硬化特性を有し、約６０℃未満では硬化
しないが、約８０℃では不活性化された固形ポリアミン
が再活性化されて硬化が始まりほぼ硬化反応が完了す
る。従って成形時に成形型の冷却加熱サイクルの温度幅
を小さくし、同時にサイクルの周期を短縮することが可
能となって生産性向上に寄与する。次に、熱硬化性組成
物にガスを撹拌混合して機械的に混合分散し、発泡性熱
硬化性組成物とする。実施例ではガスとして空気を使用
しているが、活性度が著しくない他の等価な気体であっ
てもよいことは言うまでもない。尚、熱硬化性組成物と
ガスとを機械的に混和する技術は、本出願人の一人が先
に出願し開示された特開平１１−１２８７０９号公報に
詳述されている。
対して臨界的な硬化特性を有し、約６０℃未満では硬化
しないが、約８０℃では不活性化された固形ポリアミン
が再活性化されて硬化が始まりほぼ硬化反応が完了す
る。従って成形時に成形型の冷却加熱サイクルの温度幅
を小さくし、同時にサイクルの周期を短縮することが可
能となって生産性向上に寄与する。次に、熱硬化性組成
物にガスを撹拌混合して機械的に混合分散し、発泡性熱
硬化性組成物とする。実施例ではガスとして空気を使用
しているが、活性度が著しくない他の等価な気体であっ
てもよいことは言うまでもない。尚、熱硬化性組成物と
ガスとを機械的に混和する技術は、本出願人の一人が先
に出願し開示された特開平１１−１２８７０９号公報に
詳述されている。
【００４３】すなわち、本発明に用いるスピーカエッジ
の発泡成形装置５０は、図６にその構成する回路系統図
を示す。発泡成形装置５０は、ピストンシリンダー５１
内でピストン５２が往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うピストンポンプ５３によって、吸入工程においてシ
リンダー５１内にガス１１を供給し、その後シリンダー
５１内に熱硬化性組成物１０をバッチ式に供給し、その
後ピストンポンプ５３の吐出工程によってガス１１及び
熱硬化性組成物１０を管路に吐出し、加圧装置の工程の
加圧ポンプ５２を経て成形型内に加圧吐出し注入する吐
出注入工程からなる。発泡性熱硬化性組成物７１を熱硬
化臨界温度未満に加熱したスピーカエッジの成形型の雌
型４１に吐出注入し、次いで臨界温度以上に加熱したス
ピーカエッジ成形型の雄型４２を押圧嵌合することによ
り、温度を臨界温度６０〜８０℃に到達せしめて瞬時に
硬化させるものである。
の発泡成形装置５０は、図６にその構成する回路系統図
を示す。発泡成形装置５０は、ピストンシリンダー５１
内でピストン５２が往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うピストンポンプ５３によって、吸入工程においてシ
リンダー５１内にガス１１を供給し、その後シリンダー
５１内に熱硬化性組成物１０をバッチ式に供給し、その
後ピストンポンプ５３の吐出工程によってガス１１及び
熱硬化性組成物１０を管路に吐出し、加圧装置の工程の
加圧ポンプ５２を経て成形型内に加圧吐出し注入する吐
出注入工程からなる。発泡性熱硬化性組成物７１を熱硬
化臨界温度未満に加熱したスピーカエッジの成形型の雌
型４１に吐出注入し、次いで臨界温度以上に加熱したス
ピーカエッジ成形型の雄型４２を押圧嵌合することによ
り、温度を臨界温度６０〜８０℃に到達せしめて瞬時に
硬化させるものである。
【００４４】図６に示す回路系統図の動作について説明
する。供給装置２０からガス１１と熱硬化性組成物１０
がピストンポンプ５３によって混合される。ピストンポ
ンプ５３はシリンダー５１とピストン５２からなり、吸
入工程において発泡用のガス１１を吸入し、次いでガス
１１を注入したシリンダー内５１に熱硬化性組成物１０
を供給する。次いでピストンポンプの吐出工程において
ガス１１と熱硬化性組成物１０を押出し、機械的に混合
分散する。混合された発泡性熱硬化性組成物７１は、同
じく加圧装置のピストンポンプまたはブースターポンプ
などによる加圧工程を経て吐出注入ノズルＮから雌型成
形型４１と雄型成形型４２とからなる成形型４０に吐出
注入される。発泡性熱硬化性組成物７１は、ガスが圧縮
されて混合されているので、吐出注入ノズルＮから大気
圧下に吐出された瞬間に圧縮ガスが膨張して物理的に発
泡する。
する。供給装置２０からガス１１と熱硬化性組成物１０
がピストンポンプ５３によって混合される。ピストンポ
ンプ５３はシリンダー５１とピストン５２からなり、吸
入工程において発泡用のガス１１を吸入し、次いでガス
１１を注入したシリンダー内５１に熱硬化性組成物１０
を供給する。次いでピストンポンプの吐出工程において
ガス１１と熱硬化性組成物１０を押出し、機械的に混合
分散する。混合された発泡性熱硬化性組成物７１は、同
じく加圧装置のピストンポンプまたはブースターポンプ
などによる加圧工程を経て吐出注入ノズルＮから雌型成
形型４１と雄型成形型４２とからなる成形型４０に吐出
注入される。発泡性熱硬化性組成物７１は、ガスが圧縮
されて混合されているので、吐出注入ノズルＮから大気
圧下に吐出された瞬間に圧縮ガスが膨張して物理的に発
泡する。
【００４５】熱硬化臨界温度未満に加熱された雌型成形
型４１に吐出注入され発泡した熱硬化性組成物Ｐは、成
形型４０の温度が熱硬化臨界温度未満（約６０℃）であ
るから硬化することも無い。次に発泡性熱硬化性組成物
７１の熱硬化臨界温度以上（約８０℃）に加熱した雄型
成形型４２を雌型成形型４１に押圧嵌合させると、発泡
状態で未硬化の熱硬化性組成物は早々に熱硬化臨界温度
以上となり、約１０秒程度の僅少時間で図１１に示すよ
うな所定の形状に硬化する。ピストンポンプはいかなる
種類のポンプでもよいが、ピストンポンプ５３はシリン
ダー内をピストンが往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うレシプロ式体積動作型であるからガスと熱硬化性組
成物の秤量ないし圧送に適し、且つ供給量が正確で再現
性が良好な特徴を有する。又、図６に示す本発明のスピ
ーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化性組成物
を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発泡させる
回路系統図では二連式のピストンポンプを示したが、吐
出量、連続吐出性などから任意にピストンポンプを設け
れば良い。成形型または熱硬化性組成物の加熱の手段と
しては電熱抵抗加熱法、電磁誘導加熱法、超音波誘導法
および高周波誘電加熱法などの適宜の手段により加熱さ
れると生産性の向上に寄与することができる。
型４１に吐出注入され発泡した熱硬化性組成物Ｐは、成
形型４０の温度が熱硬化臨界温度未満（約６０℃）であ
るから硬化することも無い。次に発泡性熱硬化性組成物
７１の熱硬化臨界温度以上（約８０℃）に加熱した雄型
成形型４２を雌型成形型４１に押圧嵌合させると、発泡
状態で未硬化の熱硬化性組成物は早々に熱硬化臨界温度
以上となり、約１０秒程度の僅少時間で図１１に示すよ
うな所定の形状に硬化する。ピストンポンプはいかなる
種類のポンプでもよいが、ピストンポンプ５３はシリン
ダー内をピストンが往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うレシプロ式体積動作型であるからガスと熱硬化性組
成物の秤量ないし圧送に適し、且つ供給量が正確で再現
性が良好な特徴を有する。又、図６に示す本発明のスピ
ーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化性組成物
を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発泡させる
回路系統図では二連式のピストンポンプを示したが、吐
出量、連続吐出性などから任意にピストンポンプを設け
れば良い。成形型または熱硬化性組成物の加熱の手段と
しては電熱抵抗加熱法、電磁誘導加熱法、超音波誘導法
および高周波誘電加熱法などの適宜の手段により加熱さ
れると生産性の向上に寄与することができる。
【００４６】上記発泡成形方法並びに発泡成形装置によ
り製造したスピーカエッジ７ａの内部のセルは主として
独立気泡からなるが、発泡度が大きい場合は独立気泡と
連続気泡の両者が混在する状態も出現する。製造後のエ
ッジ本体部の密度は０．１５〜０．９ｇ／ｃｍ3の範囲
にあることが振動板７に対する振動負荷として適当であ
り、機械的に混合されたガスの膨張によって発泡するの
で発泡内部のセルの大きさがある中心値に対する分散が
小さく、マクロに見た組織が均一であり、振動板の振動
モードに寄与する。この内部のセルの直径の中心値がほ
ぼ１〜１００ミクロンの範囲であることが望ましい。
り製造したスピーカエッジ７ａの内部のセルは主として
独立気泡からなるが、発泡度が大きい場合は独立気泡と
連続気泡の両者が混在する状態も出現する。製造後のエ
ッジ本体部の密度は０．１５〜０．９ｇ／ｃｍ3の範囲
にあることが振動板７に対する振動負荷として適当であ
り、機械的に混合されたガスの膨張によって発泡するの
で発泡内部のセルの大きさがある中心値に対する分散が
小さく、マクロに見た組織が均一であり、振動板の振動
モードに寄与する。この内部のセルの直径の中心値がほ
ぼ１〜１００ミクロンの範囲であることが望ましい。
【００４７】図２に示す写真は、本発明の熱硬化性組成
物にガスを機械的な混合分散した物理的な発泡体の断面
を示す。発泡セルは直径が平均直径２０ミクロンを中心
として１〜１００ミクロンであり、しかも図１２に示す
ようにセルの大きさの分布は均一になっており、中心粒
径２０ミクロンを中心にほとんどバラツキが少ないこと
が判る。一方、図３の従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブの発泡セルの断面は、２００ミクロンの直径であっ
て、またその分布も１〜５００ミクロンとなりセルの大
きさの分布範囲は図１３に示すように大きい。このこと
は、発泡体エッジの強度と、剛性、体積強度に影響があ
る。
物にガスを機械的な混合分散した物理的な発泡体の断面
を示す。発泡セルは直径が平均直径２０ミクロンを中心
として１〜１００ミクロンであり、しかも図１２に示す
ようにセルの大きさの分布は均一になっており、中心粒
径２０ミクロンを中心にほとんどバラツキが少ないこと
が判る。一方、図３の従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブの発泡セルの断面は、２００ミクロンの直径であっ
て、またその分布も１〜５００ミクロンとなりセルの大
きさの分布範囲は図１３に示すように大きい。このこと
は、発泡体エッジの強度と、剛性、体積強度に影響があ
る。
【００４８】又、スピーカエッジの表面を、成形型の型
面の状態（例えば模様、記号の刻印等）を転写したスキ
ン層とすることができる。又、表面のスキン層が薄く、
内側の発泡層に対して明確な界面を介することなく一体
に形成することができる。エッジ７ａにおける振動板７
又はフレーム１６との接着部とコルゲーション部５若し
くはロール部分との境界となる屈曲部は繰り返し屈曲に
伴う応力を受けて破断し易いので、エッジ７ａの機械的
寿命を延長するためには、屈曲部に相当する薄肉基部７
ｃの密度が、薄肉部分若しくは他の厚肉部分の密度より
も高いことが望ましい。
面の状態（例えば模様、記号の刻印等）を転写したスキ
ン層とすることができる。又、表面のスキン層が薄く、
内側の発泡層に対して明確な界面を介することなく一体
に形成することができる。エッジ７ａにおける振動板７
又はフレーム１６との接着部とコルゲーション部５若し
くはロール部分との境界となる屈曲部は繰り返し屈曲に
伴う応力を受けて破断し易いので、エッジ７ａの機械的
寿命を延長するためには、屈曲部に相当する薄肉基部７
ｃの密度が、薄肉部分若しくは他の厚肉部分の密度より
も高いことが望ましい。
【００４９】スピーカエッジ７ａの成形方法は、図４に
示すスピーカエッジ成形型４０の雌型４１に、スピーカ
の振動体本体７を載置し、吐出注入ノズルＮから発泡性
熱硬化性組成物７１を雌型成形型４１に吐出注入した
後、発泡させ、雄型成形型４２を雌型成形型４１に押圧
嵌合させる。それぞれ押圧嵌合されたスピーカエッジ成
形型４１，４２は加熱されているので、発泡性熱硬化性
組成物７１は、熱硬化性組成物の加熱硬化臨界温度の約
８０℃以上になると、潜在性硬化剤が活性化されて雄雌
成形型４２，４１に形成された形状に硬化して、図４の
本発明のエッジの成形型４１，４２内の断面を示す拡大
模式図のように形成されて、図１１のように成形され
る。
示すスピーカエッジ成形型４０の雌型４１に、スピーカ
の振動体本体７を載置し、吐出注入ノズルＮから発泡性
熱硬化性組成物７１を雌型成形型４１に吐出注入した
後、発泡させ、雄型成形型４２を雌型成形型４１に押圧
嵌合させる。それぞれ押圧嵌合されたスピーカエッジ成
形型４１，４２は加熱されているので、発泡性熱硬化性
組成物７１は、熱硬化性組成物の加熱硬化臨界温度の約
８０℃以上になると、潜在性硬化剤が活性化されて雄雌
成形型４２，４１に形成された形状に硬化して、図４の
本発明のエッジの成形型４１，４２内の断面を示す拡大
模式図のように形成されて、図１１のように成形され
る。
【００５０】以上のようにして成形して得られたスピー
カエッジの発泡硬化の断面写真を図２に示した。当該ス
ピーカエッジの屈曲部の断面は、発泡のセルが潰れるこ
とも、変形するなど不均一にならず、均一な発泡セルと
なり強度低下、音響特性に対しても優れるのである。と
ともに、振動板７とエッジ７ａが強固に一体化できる。
カエッジの発泡硬化の断面写真を図２に示した。当該ス
ピーカエッジの屈曲部の断面は、発泡のセルが潰れるこ
とも、変形するなど不均一にならず、均一な発泡セルと
なり強度低下、音響特性に対しても優れるのである。と
ともに、振動板７とエッジ７ａが強固に一体化できる。
【００５１】さらにこの発明のスピーカエッジ７ａは、
成形型４１，４２内における発泡性熱硬化性組成物は発
泡、熱硬化によって成形されたものであるため、表面状
態および内部気泡状態が、図２に示すとおり、均一な気
泡セルから成り、図３に示す従来における二液型の発泡
ポリウレタンのスラブをシート状に切り出して加熱圧縮
成形したスピーカエッジ７ａ’のような、不均一な状態
にならず、部分的にも全体的にも強度低下を生じること
がない。また、この発明のスピーカエッジ７ａは、熱硬
化性組成物７１が発泡して凹嵌部４１ｂ、成形空間４２
ａ，４２ｂに充満する際、型面付近で型面に接触するこ
とにより、反応時の熱が奪われ、気泡が成長することな
く樹脂の硬化が起きるため、スピーカエッジ７ａの表面
には、緻密なスキン層１６が形成される。このスキン層
１６の表面にはピンホールが生ぜず、内部の発泡層より
も密度が高くなっている。また、このスキン層１６は、
図１８に示す従来例のような境界面が存在せず、発泡層
から連続的に一体となっているので、寄生振動を発生せ
ず、共振時の振幅が大きくならない。しかして、このス
キン層１６の厚さは、成形型４１，４２の局部的な厚さ
変化にほとんど影響されず、前記屈曲部１５の両端の薄
肉部７ｃでも十分な厚さとなる。そのために、屈曲部１
５の薄肉基部７ｂの強度が十分となり、スピーカの長期
使用に際しても破断する恐れはない。
成形型４１，４２内における発泡性熱硬化性組成物は発
泡、熱硬化によって成形されたものであるため、表面状
態および内部気泡状態が、図２に示すとおり、均一な気
泡セルから成り、図３に示す従来における二液型の発泡
ポリウレタンのスラブをシート状に切り出して加熱圧縮
成形したスピーカエッジ７ａ’のような、不均一な状態
にならず、部分的にも全体的にも強度低下を生じること
がない。また、この発明のスピーカエッジ７ａは、熱硬
化性組成物７１が発泡して凹嵌部４１ｂ、成形空間４２
ａ，４２ｂに充満する際、型面付近で型面に接触するこ
とにより、反応時の熱が奪われ、気泡が成長することな
く樹脂の硬化が起きるため、スピーカエッジ７ａの表面
には、緻密なスキン層１６が形成される。このスキン層
１６の表面にはピンホールが生ぜず、内部の発泡層より
も密度が高くなっている。また、このスキン層１６は、
図１８に示す従来例のような境界面が存在せず、発泡層
から連続的に一体となっているので、寄生振動を発生せ
ず、共振時の振幅が大きくならない。しかして、このス
キン層１６の厚さは、成形型４１，４２の局部的な厚さ
変化にほとんど影響されず、前記屈曲部１５の両端の薄
肉部７ｃでも十分な厚さとなる。そのために、屈曲部１
５の薄肉基部７ｂの強度が十分となり、スピーカの長期
使用に際しても破断する恐れはない。
【００５２】従って、本発明のスピーカエッジは、ポリ
ウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする一液型の熱硬化性組成物
を用いているので作業管理に好都合なばかりでなく、そ
の材料使用率も向上を図ることができる。またスピーカ
エッジを振動板本体と接着一体化したスピーカは、前述
のとおり従来例スピーカとは種々の点で優れたスピーカ
である。たとえば、本発明に用いる熱硬化性組成物の発
泡体（本発明エッジ７ａ）の引張強度の温度依存性を、
従来の二液型の発泡ウレタンスラブシート（従来エッジ
７ａ’）の粘弾性の温度依存性を比較して示した。図８
を見ると、本発明に用いる熱硬化性組成物の物理的発泡
体は、−６０℃〜１００℃までの温度に対して縦軸の弾
性率の温度依存性が小さいが、比較例である従来の二液
型のウレタンスラブシートは、温度依存性が非常に大き
く弾性率が１０の９乗から１０の６乗まで約３桁も変化
している。従来例はまた、ｔａｎδにも０℃近辺にピー
クが存在し、ガラス領域からゴム領域に変化することが
明示されている。一方、本発明品のエツジ７ａのｔａｎ
δには変曲点はみられないので、発泡体の温度依存性は
大きくなく、スピーカの音響特性に対する温度依存性も
大きくないことの証明であり優れた特性を保持する。
ウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする一液型の熱硬化性組成物
を用いているので作業管理に好都合なばかりでなく、そ
の材料使用率も向上を図ることができる。またスピーカ
エッジを振動板本体と接着一体化したスピーカは、前述
のとおり従来例スピーカとは種々の点で優れたスピーカ
である。たとえば、本発明に用いる熱硬化性組成物の発
泡体（本発明エッジ７ａ）の引張強度の温度依存性を、
従来の二液型の発泡ウレタンスラブシート（従来エッジ
７ａ’）の粘弾性の温度依存性を比較して示した。図８
を見ると、本発明に用いる熱硬化性組成物の物理的発泡
体は、−６０℃〜１００℃までの温度に対して縦軸の弾
性率の温度依存性が小さいが、比較例である従来の二液
型のウレタンスラブシートは、温度依存性が非常に大き
く弾性率が１０の９乗から１０の６乗まで約３桁も変化
している。従来例はまた、ｔａｎδにも０℃近辺にピー
クが存在し、ガラス領域からゴム領域に変化することが
明示されている。一方、本発明品のエツジ７ａのｔａｎ
δには変曲点はみられないので、発泡体の温度依存性は
大きくなく、スピーカの音響特性に対する温度依存性も
大きくないことの証明であり優れた特性を保持する。
【００５３】次に、図９に−４０℃における歪（伸び）
―応力（引張強度）の関係を２．５倍発泡の本発明品エ
ッジと従来の二液型の発泡ウレタンスラブエッジとを比
較して示した。このように、図９は、本発明品の歪―応
力曲線の傾斜は小さく一次曲線に近いカーブとなりゴム
弾性的な性質であることを示す。一方比較例の従来品
は、約２０％の歪に変形させた付近に変曲点があり、歪
―応力曲線のカーブが本発明品エッジと異なっている。
このことはスピーカの音響特性からみた場合、再生歪み
の増加、振幅性能の低下による低域特性の悪化の影響が
あり難点となることが懸念される。
―応力（引張強度）の関係を２．５倍発泡の本発明品エ
ッジと従来の二液型の発泡ウレタンスラブエッジとを比
較して示した。このように、図９は、本発明品の歪―応
力曲線の傾斜は小さく一次曲線に近いカーブとなりゴム
弾性的な性質であることを示す。一方比較例の従来品
は、約２０％の歪に変形させた付近に変曲点があり、歪
―応力曲線のカーブが本発明品エッジと異なっている。
このことはスピーカの音響特性からみた場合、再生歪み
の増加、振幅性能の低下による低域特性の悪化の影響が
あり難点となることが懸念される。
【００５４】本発明のスピーカエツジの成形方法におい
て、スピーカの振動板本体７とスピーカエッジ７ａの接
着一体化のために振動板の接着部分に予めプラズマ処理
したり、プライマーを塗布してもよい。
て、スピーカの振動板本体７とスピーカエッジ７ａの接
着一体化のために振動板の接着部分に予めプラズマ処理
したり、プライマーを塗布してもよい。
【００５５】本第１０発明のスピーカエッジ成形方法
と、第１２発明乃至第１４発明のそれに使用する発泡成
形装置及びシステムは、熱硬化性組成物の加熱温度が８
０℃に到達すると瞬時に硬化させることができる。熱硬
化性組成物に対してガスを機械的に混合分散し物理的に
発泡させるので、発泡セルが小さく均一粒子径で、中心
粒径が２０ミクロン程度を中心に分布する。また、加熱
手段として電子レンジ（高周波誘導加熱装置）を用いて
行うこともできる。
と、第１２発明乃至第１４発明のそれに使用する発泡成
形装置及びシステムは、熱硬化性組成物の加熱温度が８
０℃に到達すると瞬時に硬化させることができる。熱硬
化性組成物に対してガスを機械的に混合分散し物理的に
発泡させるので、発泡セルが小さく均一粒子径で、中心
粒径が２０ミクロン程度を中心に分布する。また、加熱
手段として電子レンジ（高周波誘導加熱装置）を用いて
行うこともできる。
【００５６】第１発明、第２発明のスピーカエッジにあ
っては、本発明熱硬化性組成物は成形型内で流動し、成
形型内で成形されるスピーカエッジの品質が一定にな
る。しかも、本発明熱硬化性組成物を成形型に注入する
際に加熱しなくても良いので、成形型内で振動板本体７
と一体にスピーカエッジ７ａを成形するものにあって
は、振動板本体７が熱で損傷する恐れがない。さらにス
ピーカエッジ７ａと振動板本体７との接着がより強固に
なる。
っては、本発明熱硬化性組成物は成形型内で流動し、成
形型内で成形されるスピーカエッジの品質が一定にな
る。しかも、本発明熱硬化性組成物を成形型に注入する
際に加熱しなくても良いので、成形型内で振動板本体７
と一体にスピーカエッジ７ａを成形するものにあって
は、振動板本体７が熱で損傷する恐れがない。さらにス
ピーカエッジ７ａと振動板本体７との接着がより強固に
なる。
【００５７】したがって、スピーカエッジ７ａと振動板
本体７を別作業で接着する作業が不要であるとともに、
流動性のためにスピーカエッジ７ａと振動板本体７とが
強固に接着し、耐久性に優れる効果がある。さらに、第
３発明のように、スピーカエッジの内側のセルを独立気
泡単独、または独立気泡と連続気泡の両者で構成するこ
とができるので、スピーカエッジ７ａの防水性を高める
ことができる。
本体７を別作業で接着する作業が不要であるとともに、
流動性のためにスピーカエッジ７ａと振動板本体７とが
強固に接着し、耐久性に優れる効果がある。さらに、第
３発明のように、スピーカエッジの内側のセルを独立気
泡単独、または独立気泡と連続気泡の両者で構成するこ
とができるので、スピーカエッジ７ａの防水性を高める
ことができる。
【００５８】第３発明及び第７発明において、本発明に
用いるエッジ用熱硬化性組成物７１は、エッジの成形工
程中、空気中に含まれる水分の影響を受けないので、発
泡倍率や物性が変化することは少ない。したがって、エ
ッジ７ａは、図２に、図３と比較して示すように、従来
のスピーカエッジが１００〜２００ミクロンの直径の連
続気泡が混入したセルであるのに対して、本発明のスピ
ーカエッジ７ａは１〜１００ミクロン（通常中心粒径２
０ミクロン）の直径で、セルが細かく均一な単独発泡の
均質なエッジ７ａを得ることができ、スピーカに均一な
品質を保持せしめられる。さらに、第６発明のスピーカ
エッジにあっては、スピーカエッジ７ａの密度が０．１
５〜０．９g/ｃm3であって軽量性に優れるため、振動系
の質量が重くならず、スピーカの能率を低下させず、出
力音圧周波数特性が劣化する恐れがなく、より良好な音
質が得られる。
用いるエッジ用熱硬化性組成物７１は、エッジの成形工
程中、空気中に含まれる水分の影響を受けないので、発
泡倍率や物性が変化することは少ない。したがって、エ
ッジ７ａは、図２に、図３と比較して示すように、従来
のスピーカエッジが１００〜２００ミクロンの直径の連
続気泡が混入したセルであるのに対して、本発明のスピ
ーカエッジ７ａは１〜１００ミクロン（通常中心粒径２
０ミクロン）の直径で、セルが細かく均一な単独発泡の
均質なエッジ７ａを得ることができ、スピーカに均一な
品質を保持せしめられる。さらに、第６発明のスピーカ
エッジにあっては、スピーカエッジ７ａの密度が０．１
５〜０．９g/ｃm3であって軽量性に優れるため、振動系
の質量が重くならず、スピーカの能率を低下させず、出
力音圧周波数特性が劣化する恐れがなく、より良好な音
質が得られる。
【００５９】第７発明にあっては、スピーカエッジ７ａ
表面が成形型４０の型面を転写したスキン層からなるた
め、発泡度合いが表裏面、中央部の全体が均一になり、
防水性及び強度に優れる効果がある。しかも、図１８に
示す模式的に示す従来の二液型の発泡ポリウレタンのス
ラブ７ｃをシート状に切り出して加熱圧縮成形したスピ
ーカエッジ７ａ’の断面のように、発泡度合いが表面の
スキン層６８において部分的に不均一になるのみなら
ず、表裏面、中央部の全体的にも不均一になって、強度
低下を生じることが、本発明においては生じない。
表面が成形型４０の型面を転写したスキン層からなるた
め、発泡度合いが表裏面、中央部の全体が均一になり、
防水性及び強度に優れる効果がある。しかも、図１８に
示す模式的に示す従来の二液型の発泡ポリウレタンのス
ラブ７ｃをシート状に切り出して加熱圧縮成形したスピ
ーカエッジ７ａ’の断面のように、発泡度合いが表面の
スキン層６８において部分的に不均一になるのみなら
ず、表裏面、中央部の全体的にも不均一になって、強度
低下を生じることが、本発明においては生じない。
【００６０】第９発明のスピーカエッジにあっては、図
２の本発明エッジの顕微鏡写真に示すように屈曲部の薄
肉基部の密度が、他の厚肉部分の密度より高いため、ス
ピーカ振動板本体７の振動時に最も疲労し易い屈曲部の
薄肉基部の強度が十分なものとなる。
２の本発明エッジの顕微鏡写真に示すように屈曲部の薄
肉基部の密度が、他の厚肉部分の密度より高いため、ス
ピーカ振動板本体７の振動時に最も疲労し易い屈曲部の
薄肉基部の強度が十分なものとなる。
【００６１】また、熱硬化性組成の発泡体７１は、振動
板７の周縁に接着一体化形成されフレーム１６の周縁部
と連結して、振動板７の縦方向の振動を抑制しないよう
に、正しい位置に保持する機能を有すると共にスピーカ
エッジ７ａ自体の音響抵抗を保持して、振動板７のエッ
ジにおける振動反射エネルギーを吸収するので、図７に
示すスピーカの出力音圧周波数特性のように、中音の谷
のディップは生じない（実線が本発明品）。この特性
は、図８に示す本発明の熱硬化性組成物の発泡体の温度
に対してｔａｎδの値がほとんど変化しない物性からも
証明できるのであり、スピーカエッジとして振動吸収率
に優れる。
板７の周縁に接着一体化形成されフレーム１６の周縁部
と連結して、振動板７の縦方向の振動を抑制しないよう
に、正しい位置に保持する機能を有すると共にスピーカ
エッジ７ａ自体の音響抵抗を保持して、振動板７のエッ
ジにおける振動反射エネルギーを吸収するので、図７に
示すスピーカの出力音圧周波数特性のように、中音の谷
のディップは生じない（実線が本発明品）。この特性
は、図８に示す本発明の熱硬化性組成物の発泡体の温度
に対してｔａｎδの値がほとんど変化しない物性からも
証明できるのであり、スピーカエッジとして振動吸収率
に優れる。
【００６２】以上本発明の代表的と思われる実施例につ
いて説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造
のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構
成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下
にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施す
ることができるものである。
いて説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造
のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構
成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下
にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施す
ることができるものである。
【００６３】実施例に用いる熱硬化性組成物の成分であ
るポリウレタンプレポリマーついて説明する。平均分子
量５０００のポリエーテルポリオール、１００重量部と
ジフェニールメタンジイソシアネート１６重量部とを、
温度８０℃で２時間反応させ、末端ＮＣＯ基含有量２．
４％、粘度１００，０００ｃｐｓ／２０℃の末端活性イ
ソシアネート基を含有するポリウレタンプレポリマーを
得る。また潜在性硬化剤である不活性化した固形ポリア
ミンは、中心粒径約８ミクロンの１，１２−ドデカンジ
アミン（融点７１℃）７６．９重量部と中心粒径０．０
２ミクロンの酸化チタンの微粉体２３．１重量部とを混
合し、ジェットミルにて粉砕することにより、中心粒径
約８ミクロンの微粉体コーティングアミン１００重量部
を得る。次に、末端活性イソシアネート基を含有するポ
リウレタンプレポリマー５０重量部と潜在性硬化剤５重
量部、炭酸カルシウム１５重量部、カーボン１０重量
部、可塑剤２０部とをケミスターラーて混合分散して、
熱硬化臨界温度が約８０℃である一液型の熱硬化性組或
物１０を得る。
るポリウレタンプレポリマーついて説明する。平均分子
量５０００のポリエーテルポリオール、１００重量部と
ジフェニールメタンジイソシアネート１６重量部とを、
温度８０℃で２時間反応させ、末端ＮＣＯ基含有量２．
４％、粘度１００，０００ｃｐｓ／２０℃の末端活性イ
ソシアネート基を含有するポリウレタンプレポリマーを
得る。また潜在性硬化剤である不活性化した固形ポリア
ミンは、中心粒径約８ミクロンの１，１２−ドデカンジ
アミン（融点７１℃）７６．９重量部と中心粒径０．０
２ミクロンの酸化チタンの微粉体２３．１重量部とを混
合し、ジェットミルにて粉砕することにより、中心粒径
約８ミクロンの微粉体コーティングアミン１００重量部
を得る。次に、末端活性イソシアネート基を含有するポ
リウレタンプレポリマー５０重量部と潜在性硬化剤５重
量部、炭酸カルシウム１５重量部、カーボン１０重量
部、可塑剤２０部とをケミスターラーて混合分散して、
熱硬化臨界温度が約８０℃である一液型の熱硬化性組或
物１０を得る。
【００６４】上記の一液型の熱硬化性組成物１０を用
い、ガス１１として乾燥空気を用いて図６に示す発泡成
形装置５０から発泡性熱硬化性組成物７１を得る。この
発泡性熱硬化性組成物７１を成形型４０に圧送する。図
５に示す成形型４０に吐出注入ノズルＮから吐出注入す
る前に、前もって製造した振動板７を配置する。次いで
成形型４０の約６０℃未満の温度となっている雌型成形
型４１のロールエッジ部凹嵌部４１ｂに、吐出注入ノズ
ルＮから吐出注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬
化臨界温度の８０℃以上に加熱した雄成形型４２を雌成
形型４１に押圧嵌合させる。その結果、熱硬化性組成物
７１が、雌型成形型４１の内周縁成形空間４２ａ及び外
周縁成形空間４２ｂに流入して、エッジ７ａの内外周縁
を形成するとともに、雌型成形型４１に形成されたロー
ルエッジ凸部４２ｃと雄成形型のロールエッジ凹嵌部４
１ｂとの空隙に発泡性熱硬化性組成物７１が流入して押
圧されて硬化して、屈曲部１５、エッジ内周縁１１及び
外周縁１３を形成する。第９発明に規定するスピーカエ
ッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他の厚肉部分の密度と
同等またはそれより高い、所定形状に発泡硬化さてスピ
ーカエッジ７ａを得た。このスピーカエッジ７ａは、図
５にその一部を拡大して断面図として示すように、振動
板本体の周縁に接着一体化されたスピーカ振動板７とな
る。また、スピーカエッジ７ａの発泡倍率は約２．５で
あった。本発明ではスピーカエッジ７ａ成形において振
動板本体７とエッジ７ａの接着工程と接着剤とが省略で
きて製造経費を削減し得ると共に、接着剤が必要無く、
且つ均質な接着一体化が実現できるのでスピーカの周波
数特性が向上する利点を有する。
い、ガス１１として乾燥空気を用いて図６に示す発泡成
形装置５０から発泡性熱硬化性組成物７１を得る。この
発泡性熱硬化性組成物７１を成形型４０に圧送する。図
５に示す成形型４０に吐出注入ノズルＮから吐出注入す
る前に、前もって製造した振動板７を配置する。次いで
成形型４０の約６０℃未満の温度となっている雌型成形
型４１のロールエッジ部凹嵌部４１ｂに、吐出注入ノズ
ルＮから吐出注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬
化臨界温度の８０℃以上に加熱した雄成形型４２を雌成
形型４１に押圧嵌合させる。その結果、熱硬化性組成物
７１が、雌型成形型４１の内周縁成形空間４２ａ及び外
周縁成形空間４２ｂに流入して、エッジ７ａの内外周縁
を形成するとともに、雌型成形型４１に形成されたロー
ルエッジ凸部４２ｃと雄成形型のロールエッジ凹嵌部４
１ｂとの空隙に発泡性熱硬化性組成物７１が流入して押
圧されて硬化して、屈曲部１５、エッジ内周縁１１及び
外周縁１３を形成する。第９発明に規定するスピーカエ
ッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他の厚肉部分の密度と
同等またはそれより高い、所定形状に発泡硬化さてスピ
ーカエッジ７ａを得た。このスピーカエッジ７ａは、図
５にその一部を拡大して断面図として示すように、振動
板本体の周縁に接着一体化されたスピーカ振動板７とな
る。また、スピーカエッジ７ａの発泡倍率は約２．５で
あった。本発明ではスピーカエッジ７ａ成形において振
動板本体７とエッジ７ａの接着工程と接着剤とが省略で
きて製造経費を削減し得ると共に、接着剤が必要無く、
且つ均質な接着一体化が実現できるのでスピーカの周波
数特性が向上する利点を有する。
【００６５】本発明のスピーカエッジ７ａの発泡成形方
法並びに発泡成形装置は、熱硬化性組成物に起泡剤とな
るガスを成形直前に機械的に混合し、物理的に発泡させ
るシステムとなっており、従来技術のような主剤（イソ
シアネート）と硬化剤（ポリオール）と発泡剤とを混合
しなくてもよいので材料ロス（パージロスと呼称されて
いる）が無い。本発明では起泡剤となるガスを機械的に
混合して物理的に発泡させるので、発泡セルはほとんど
が独立気泡となり、連続気泡部は発生しないかあるいは
極めて少ないので機械的強度や物性に優れている。又、
組織がマクロに見て均質に近いのでスピーカエッジとし
て音響特性にも優れている。
法並びに発泡成形装置は、熱硬化性組成物に起泡剤とな
るガスを成形直前に機械的に混合し、物理的に発泡させ
るシステムとなっており、従来技術のような主剤（イソ
シアネート）と硬化剤（ポリオール）と発泡剤とを混合
しなくてもよいので材料ロス（パージロスと呼称されて
いる）が無い。本発明では起泡剤となるガスを機械的に
混合して物理的に発泡させるので、発泡セルはほとんど
が独立気泡となり、連続気泡部は発生しないかあるいは
極めて少ないので機械的強度や物性に優れている。又、
組織がマクロに見て均質に近いのでスピーカエッジとし
て音響特性にも優れている。
【００６６】
【発明の効果】本発明によるスピーカエッジの成形方法
並びに発泡成形システムないし装置に関して、一液性の
熱硬化性組成物に起泡剤となるガスを成形直前に機械的
に混合し、発泡させる構造であり、主剤と硬化剤と発泡
剤とを混合しなくてもよいので材料ロス（パージロスと
呼称されている）が無く、湿度や気温などの外気の影響
を受けることも少ないので作業中止時等の作業管理が非
常に簡単容易である。又、体積動作型の熱硬化性組成物
とガスの供給、発泡倍率調整手段の採用により供給量が
精密で再現性がよく、発泡倍率の正確な調節が容易で作
業ロットによリバラツクことは皆無であり、均一な発泡
倍率を得る。硬化作業工法は一通りでなく融通が効く利
点がある。更に、原材料である熱硬化性組成物はクリテ
ィカルな熱硬化臨界温度を有するので、臨界温度以上で
速硬化し、成形型を臨界温度未満に大幅に冷やす必要が
ないので１個の成形型の生産サイクル周期を短くするこ
とができ、前記した臨界温度以上で速硬化することと相
俟って生産性に優れている。
並びに発泡成形システムないし装置に関して、一液性の
熱硬化性組成物に起泡剤となるガスを成形直前に機械的
に混合し、発泡させる構造であり、主剤と硬化剤と発泡
剤とを混合しなくてもよいので材料ロス（パージロスと
呼称されている）が無く、湿度や気温などの外気の影響
を受けることも少ないので作業中止時等の作業管理が非
常に簡単容易である。又、体積動作型の熱硬化性組成物
とガスの供給、発泡倍率調整手段の採用により供給量が
精密で再現性がよく、発泡倍率の正確な調節が容易で作
業ロットによリバラツクことは皆無であり、均一な発泡
倍率を得る。硬化作業工法は一通りでなく融通が効く利
点がある。更に、原材料である熱硬化性組成物はクリテ
ィカルな熱硬化臨界温度を有するので、臨界温度以上で
速硬化し、成形型を臨界温度未満に大幅に冷やす必要が
ないので１個の成形型の生産サイクル周期を短くするこ
とができ、前記した臨界温度以上で速硬化することと相
俟って生産性に優れている。
【００６７】得られたスピーカエッジに関しては、起泡
剤となるガスを機械的に混合して発泡させるので、発泡
セルはほとんどが独立気泡となり、連続気泡部は発生し
ないか或いは極めて少なく、且つ発泡倍率を変えてセル
のサイズを自由に制御し、且つ、小さくできるので発泡
セルがマクロに見て均質に近くなる。従って不均一さに
起因する強度低下を生じることがなく、屈曲部の薄肉基
部の強度が十分なものとなり、エッジの防水性を高める
ことができる等、機械的強度や物性に優れたスピーカエ
ッジとすることができる。又、軽量で物性に優れている
ことから、音響特性にも優れ、性能が均一なスピーカを
実現でき、更に前述のようにコスト的に優れ、作業性が
容易であることと相俟ってスピーカを提供するに際して
従来のものには期待することが出来ない顕著な効果を有
するに至ったのである。
剤となるガスを機械的に混合して発泡させるので、発泡
セルはほとんどが独立気泡となり、連続気泡部は発生し
ないか或いは極めて少なく、且つ発泡倍率を変えてセル
のサイズを自由に制御し、且つ、小さくできるので発泡
セルがマクロに見て均質に近くなる。従って不均一さに
起因する強度低下を生じることがなく、屈曲部の薄肉基
部の強度が十分なものとなり、エッジの防水性を高める
ことができる等、機械的強度や物性に優れたスピーカエ
ッジとすることができる。又、軽量で物性に優れている
ことから、音響特性にも優れ、性能が均一なスピーカを
実現でき、更に前述のようにコスト的に優れ、作業性が
容易であることと相俟ってスピーカを提供するに際して
従来のものには期待することが出来ない顕著な効果を有
するに至ったのである。
【００６８】以上の説明から既に明らかなように、本発
明は、主成分をポリウレタンプレポリマーと固形アミン
を不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組
成物としたものであるから、コスト的に優れ、作業性が
容易で、性能が均一なスピーカを実現できるという従来
のものには期待することが出来ない顕著な効果を有する
に至ったのである。
明は、主成分をポリウレタンプレポリマーと固形アミン
を不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組
成物としたものであるから、コスト的に優れ、作業性が
容易で、性能が均一なスピーカを実現できるという従来
のものには期待することが出来ない顕著な効果を有する
に至ったのである。
【００６９】このような本発明のスピーカエッジ７ａの
製造工程は、従来のような、一旦混合させるとその分は
直ちに使用しなければ硬化してしまって、二液反応型の
原料組成物が撹拌混合装置に詰まってしまうようなこと
は皆無で、作業停止時等の作業管理、時間管理が非常に
簡単容易である。
製造工程は、従来のような、一旦混合させるとその分は
直ちに使用しなければ硬化してしまって、二液反応型の
原料組成物が撹拌混合装置に詰まってしまうようなこと
は皆無で、作業停止時等の作業管理、時間管理が非常に
簡単容易である。
【００７０】さらに、本発明のスピーカエッジ７ａは、
一液型熱硬化反応であるので、湿気などの外気の影響を
受けることが少なく、発泡倍率が作業ロットによりバラ
つくことは皆無で、図２，図１２に示すごとく、均一な
発泡倍率を得ることができる。硬化作業工法は一通りで
なく融通が効く利点があるという効果を期待することが
出来るに至ったのである。
一液型熱硬化反応であるので、湿気などの外気の影響を
受けることが少なく、発泡倍率が作業ロットによりバラ
つくことは皆無で、図２，図１２に示すごとく、均一な
発泡倍率を得ることができる。硬化作業工法は一通りで
なく融通が効く利点があるという効果を期待することが
出来るに至ったのである。
【００７１】さらにまた、本発明のスピーカエッジ７ａ
は、適度の音響抵抗を保持して、振動板７の外周におけ
る振動反射エネルギーを吸収するので、スピーカの出力
音圧周波数特性上の中音の谷のディップは生じないか
ら、再生音質を害することはないという効果をも併せて
期待することが出来るに至ったのである。
は、適度の音響抵抗を保持して、振動板７の外周におけ
る振動反射エネルギーを吸収するので、スピーカの出力
音圧周波数特性上の中音の谷のディップは生じないか
ら、再生音質を害することはないという効果をも併せて
期待することが出来るに至ったのである。
【００７２】従来の二液型のスピーカエッジ成形方法と
比較して、本発明の熱硬化性組成物を機械発泡させるス
ピーカエッジの成形方法の特徴は下記の通りである。二
液型と比較して、 主剤と硬化剤を混合することなく、材料ロスが発生し
ない。 機械的にガスを混合分散し、物理的に発泡させるの
で、独立気泡になり、セルの大きさが均一で小さくな
る。 独立気泡であるので、スピーカエッジとして音響特性
に優れ、機械的強度物性にも優れる。 熱硬化臨界温度を有する熱硬化性組成物であるので、
臨界温度以上で速硬化（３０秒以内）ができ、生産性に
優れる。 ガスをピストンポンプを用いて混合するので、混合精
度に優れ、発泡倍率の調整が可能となる。 設備が簡便で、メンテナンス性に優れる卓効を有す
る。
比較して、本発明の熱硬化性組成物を機械発泡させるス
ピーカエッジの成形方法の特徴は下記の通りである。二
液型と比較して、 主剤と硬化剤を混合することなく、材料ロスが発生し
ない。 機械的にガスを混合分散し、物理的に発泡させるの
で、独立気泡になり、セルの大きさが均一で小さくな
る。 独立気泡であるので、スピーカエッジとして音響特性
に優れ、機械的強度物性にも優れる。 熱硬化臨界温度を有する熱硬化性組成物であるので、
臨界温度以上で速硬化（３０秒以内）ができ、生産性に
優れる。 ガスをピストンポンプを用いて混合するので、混合精
度に優れ、発泡倍率の調整が可能となる。 設備が簡便で、メンテナンス性に優れる卓効を有す
る。
【図１】一般的なスピーカの構造を示す一部切欠外観
図。
図。
【図２】本発明のスピーカエッジの断面写真。
【図３】従来の二液型の発泡ウレタンスラブエッジの断
面写真。
面写真。
【図４】本発明のスピーカエッジを成形する成形型の断
面。
面。
【図５】図４に示す成形型を使用して振動板７の周縁を
本発明のスピーカエッジにインサートモールドする態様
を示す断面図。
本発明のスピーカエッジにインサートモールドする態様
を示す断面図。
【図６】本発明のスピーカエッジ発泡成形装置に用いる
ガスと熱硬化性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出
する物理的発泡させる回路系統図。
ガスと熱硬化性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出
する物理的発泡させる回路系統図。
【図７】スピーカの出力音圧周波数特性の一例。
【図８】本発明エッジと従来の二液型の発泡ウレタンス
ラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００℃の温度範囲の
粘弾性の温度依存性の試験結果を表す図。
ラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００℃の温度範囲の
粘弾性の温度依存性の試験結果を表す図。
【図９】従来の二液型の発泡ウレタンスラブと本願発明
の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−応力
（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図。
の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−応力
（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図。
【図１０】従来のスラグシート加熱圧縮成形物を用いた
スピーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図。
スピーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図。
【図１１】本発明のスピーカエッジエッジ７ａの屈曲部
の断面図。
の断面図。
【図１２】本発明エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ。
フ。
【図１３】従来例エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ。
フ。
【図１４】フィックスドエッジの一部欠切断面図。
【図１５】フィックスドエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図。
欠切断面図。
【図１６】ダンプドエッジを備えたスピーカの一部欠切
断面図。
断面図。
【図１７】従来のロールエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図。
欠切断面図。
【図１８】従来のスラグシート加熱圧縮成形物を用いた
スピーカエッジ７ａ’の断面模式図である。
スピーカエッジ７ａ’の断面模式図である。
１ スピーカ ４，４ｓ ダンパー ５ コルゲーション ７ 振動板 ７ａ 本発明のエッジ ７ａ’ 従来のスラグシート加熱圧縮成形エッジ ７ｂ 屈曲部の基部 ７ｃ 屈曲部薄肉部 ７ｅ ダンピング塗料 １１ エッジ内周縁 １３ エッジ外周縁 １５ 屈曲部 １６ 表面スキン層 １７ 内側発泡層 ４１ 雌成形型 ４２ 雄成形型 ４１ｂ 雄成形型のロールエッジ凹嵌部 ４２ａ 雌成形型のエツジ内周縁成形空間 ４２ｂ 雌成形型のエツジ外周縁成形空間 ４２ｃ 雌成形型のロールエッジ凸部 ５０ 発泡成形装置 ５１ ピストンシリンダー ５２ ピストン ５３ ピストンポンプ ６８ スキン層 ７１ 熱硬化性組成物 Ｎ 吐出注入ノズル
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１３年１１月１日（２００１．１１．
１）
１）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 スピーカエッジとその発泡成形方法及
びその発泡成形装置及びスピーカエッジ発泡成形システ
ムならびに当該スピーカエッジを用いたスピーカ
びその発泡成形装置及びスピーカエッジ発泡成形システ
ムならびに当該スピーカエッジを用いたスピーカ
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカの振動板
（コーン本体）の外周縁に形成され、フレームの周縁部
と連結して、振動板の振動を抑制しないように、正しい
位置に保持する機能を有するスピーカエッジであって、
特殊な熱硬化性組成物と、機械的発泡成形システムを用
いて成形したスピーカエッジ、及びその発泡成形方法並
びにその発泡成形システム、ないしその発泡成形装置に
関するものである。
（コーン本体）の外周縁に形成され、フレームの周縁部
と連結して、振動板の振動を抑制しないように、正しい
位置に保持する機能を有するスピーカエッジであって、
特殊な熱硬化性組成物と、機械的発泡成形システムを用
いて成形したスピーカエッジ、及びその発泡成形方法並
びにその発泡成形システム、ないしその発泡成形装置に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常、スピーカは、図１に示すように、
振動板本体７の周縁に設けられたスピーカエッジ７ａを
介してフレーム１６に保持されることにより、振動板本
体７の軸方向の振動が妨げられないようにされている。
なお、このスピーカエッジ７ａの形状は、振動板本体７
の横振動を妨げないようにするため、内周縁と外周縁間
が上方あるいは下方へ断面円弧状に湾曲した屈曲部（コ
ルゲーション）１１５が形成されている。
振動板本体７の周縁に設けられたスピーカエッジ７ａを
介してフレーム１６に保持されることにより、振動板本
体７の軸方向の振動が妨げられないようにされている。
なお、このスピーカエッジ７ａの形状は、振動板本体７
の横振動を妨げないようにするため、内周縁と外周縁間
が上方あるいは下方へ断面円弧状に湾曲した屈曲部（コ
ルゲーション）１１５が形成されている。
【０００３】従来、前記スピーカエッジ７ａとしては、
発泡した加硫ゴム成形物を用いたり、振動板本体７の周
縁に熱可塑性樹脂、例えばアクリルポリマー、ポリカー
ボネート、ポリウレタンポリマー、ポリエステル、ポリ
オレフインなどの熱可塑性樹脂等を加熱溶融させて射出
成形したもの、またはブロック状に発泡成形された発泡
ポリウレタンのスラブを所定厚みのシート状に切り出し
プレス型で加熱圧縮してスピーカエッジ７ａの形状に成
形したものなどがある。
発泡した加硫ゴム成形物を用いたり、振動板本体７の周
縁に熱可塑性樹脂、例えばアクリルポリマー、ポリカー
ボネート、ポリウレタンポリマー、ポリエステル、ポリ
オレフインなどの熱可塑性樹脂等を加熱溶融させて射出
成形したもの、またはブロック状に発泡成形された発泡
ポリウレタンのスラブを所定厚みのシート状に切り出し
プレス型で加熱圧縮してスピーカエッジ７ａの形状に成
形したものなどがある。
【０００４】しかして、熱可塑性樹脂を溶融して射出成
形したスピーカエッジ７ａにあっては、溶融樹脂の温度
が２００〜３００℃程度と極めて高いため、図５に示す
成形型４１，４２内で振動板本体７と一体成形するため
に接着する際に振動板本体７が熱で損傷し易い問題があ
る。
形したスピーカエッジ７ａにあっては、溶融樹脂の温度
が２００〜３００℃程度と極めて高いため、図５に示す
成形型４１，４２内で振動板本体７と一体成形するため
に接着する際に振動板本体７が熱で損傷し易い問題があ
る。
【０００５】また、次のような問題がある。まず、発泡
した加硫ゴム成形物にあっては、発泡倍率が大きくなら
ず、振動板本体と貼り合わせて使用すると質量が重くな
り、音圧周波数特性が低下するという難点がある。ま
た、その発泡した加硫ゴム成形物のスピーカエッジは、
振動板本体との接着が必要となり、接着工程にもまた、
接着技術においても高度な技術を要する等の問題があっ
た。
した加硫ゴム成形物にあっては、発泡倍率が大きくなら
ず、振動板本体と貼り合わせて使用すると質量が重くな
り、音圧周波数特性が低下するという難点がある。ま
た、その発泡した加硫ゴム成形物のスピーカエッジは、
振動板本体との接着が必要となり、接着工程にもまた、
接着技術においても高度な技術を要する等の問題があっ
た。
【０００６】図１０に示すような、発泡ポリウレタンの
スラブをシート状にして加熱圧縮成形した（以下、スラ
ブシート熱圧縮成形という）スピーカエッジ７ａ’にお
いては、屈曲部基部７ｂの外側（凸側）がプレス成形型
による加熱圧縮時に大きく伸ばされて低密度になり、反
対の内側（凹側）が圧縮されて高密度になり、このよう
な表面密度の不均一な状態が強度の低下を招くため、耐
久性等において好ましくなかった。特に、スピーカエッ
ジにあっては、スピーカエッジの内周側が振動板本体７
の周縁と一緒に振動して、スピーカエッジ７ａ’の外周
側がフレーム１６に拘束されるため、フレーム１６側の
屈曲部基部７ｂに疲労が集中するようになり、前記スラ
ブ切り出し熱圧縮成形されたスピーカエッジ７ａ’で
は、屈曲部基部薄肉部７ｃの強度が十分であるとは言い
難かった。
スラブをシート状にして加熱圧縮成形した（以下、スラ
ブシート熱圧縮成形という）スピーカエッジ７ａ’にお
いては、屈曲部基部７ｂの外側（凸側）がプレス成形型
による加熱圧縮時に大きく伸ばされて低密度になり、反
対の内側（凹側）が圧縮されて高密度になり、このよう
な表面密度の不均一な状態が強度の低下を招くため、耐
久性等において好ましくなかった。特に、スピーカエッ
ジにあっては、スピーカエッジの内周側が振動板本体７
の周縁と一緒に振動して、スピーカエッジ７ａ’の外周
側がフレーム１６に拘束されるため、フレーム１６側の
屈曲部基部７ｂに疲労が集中するようになり、前記スラ
ブ切り出し熱圧縮成形されたスピーカエッジ７ａ’で
は、屈曲部基部薄肉部７ｃの強度が十分であるとは言い
難かった。
【０００７】さらに前記スラブシート熱圧縮成形品７
ａ’は、発泡ウレタンスラブの発泡製造時の部位によっ
て密度が異なるのを避けられないため、スラブシート
が、その切り出し位置によって密度の異なったものにな
る。その結果、切り出されたスラブシートを熱圧縮成形
したスピーカエッジ７ａ’は、スピーカ１の最低共振周
波数ｆ0のバラツキが大きくなり、品質が一定しづらい
問題がある。実際にそのｆ0のバラツキを測定したとこ
ろ、Ｎ＝１００において、±１５Ｈｚであった。
ａ’は、発泡ウレタンスラブの発泡製造時の部位によっ
て密度が異なるのを避けられないため、スラブシート
が、その切り出し位置によって密度の異なったものにな
る。その結果、切り出されたスラブシートを熱圧縮成形
したスピーカエッジ７ａ’は、スピーカ１の最低共振周
波数ｆ0のバラツキが大きくなり、品質が一定しづらい
問題がある。実際にそのｆ0のバラツキを測定したとこ
ろ、Ｎ＝１００において、±１５Ｈｚであった。
【０００８】 また、図１０に示す前
記スラブシートに切り出し熱圧縮成形されたスピーカエ
ッジ７ａ’は、図１８に示すエッジ７ａ’の断面を示す
拡大模式図のように、熱圧縮成形時に表面付近が圧縮さ
れて気泡の押し潰された硬い高密度のスキン層６８が、
内部の発泡層とは明確な境界面を介して形成され、物性
が明確かつ急激に変化するため、共振時の振幅が大にな
り、音質上歪みを発生して好ましくない現象を生じる。
記スラブシートに切り出し熱圧縮成形されたスピーカエ
ッジ７ａ’は、図１８に示すエッジ７ａ’の断面を示す
拡大模式図のように、熱圧縮成形時に表面付近が圧縮さ
れて気泡の押し潰された硬い高密度のスキン層６８が、
内部の発泡層とは明確な境界面を介して形成され、物性
が明確かつ急激に変化するため、共振時の振幅が大にな
り、音質上歪みを発生して好ましくない現象を生じる。
【０００９】上記従来のスラブシート熱圧縮成形品７
ａ’の内部を、顕微鏡で６０倍に拡大した態様を図３に
示す。この態様を、図２に示す本発明のスピーカエッジ
７ａを同一の倍率で拡大した顕微鏡写真と対比してその
相違が明らかである。
ａ’の内部を、顕微鏡で６０倍に拡大した態様を図３に
示す。この態様を、図２に示す本発明のスピーカエッジ
７ａを同一の倍率で拡大した顕微鏡写真と対比してその
相違が明らかである。
【００１０】さらに、自動車のドア内に設置されるスピ
ーカ等にあっては、スピーカエッジに防水性が要求され
る。しかし、前記ポリウレタンスラブは、表面から水に
浸透する性質を有するため、スラブ切り出し熱圧縮成形
されたスピーカエッジ７ａ’においても、防水性に劣る
問題がある。この防水性の問題を解決するため、表面に
フッ素樹脂をコーティングしたスピーカエッジが提案さ
れているが、このフッ素樹脂をコーティングしたエッジ
にあっても、連続気泡構造からなるため、開孔部を塞ぐ
ほどコーティングすることは現実的でなく、実質的に防
水性が十分になされているとは言えず、加えてコストア
ップの問題もある。
ーカ等にあっては、スピーカエッジに防水性が要求され
る。しかし、前記ポリウレタンスラブは、表面から水に
浸透する性質を有するため、スラブ切り出し熱圧縮成形
されたスピーカエッジ７ａ’においても、防水性に劣る
問題がある。この防水性の問題を解決するため、表面に
フッ素樹脂をコーティングしたスピーカエッジが提案さ
れているが、このフッ素樹脂をコーティングしたエッジ
にあっても、連続気泡構造からなるため、開孔部を塞ぐ
ほどコーティングすることは現実的でなく、実質的に防
水性が十分になされているとは言えず、加えてコストア
ップの問題もある。
【００１１】従来のこの種のスピーカエッジの改良発明
として 先行技術の特願平１１−６１８７９号におい
て、この種のスピーカエッジの組成として、イソシアネ
ート及びポリオールが含まれる二液反応型の原料組成物
を、撹拌混合装置により雄雌成形型内に注入し、室内で
反応、発泡、硬化させて成形する製造方法が提案されて
いる。しかしながら、このような製造工程において、イ
ソシアネートとポリオールが含まれる原料を、撹拌混合
装置により撹拌混合して成形型に注入し、６０℃の低温
度の型内で反応、発泡、硬化させていたので、成形に２
分間もの長時間を要していた。二液反応型であるので、
一旦混合させるとその分は直ちに成形型に注入して使用
しなければ硬化してしまって、撹拌混合装置に詰まって
しまい、作業中止時等の作業管理が煩瑣である。さら
に、二液反応型であるので、湿気などの外気の影響を受
け易く、発泡倍率が作業ロットによリバラつくことがあ
るので均一な品質を得難いという課題があった。
として 先行技術の特願平１１−６１８７９号におい
て、この種のスピーカエッジの組成として、イソシアネ
ート及びポリオールが含まれる二液反応型の原料組成物
を、撹拌混合装置により雄雌成形型内に注入し、室内で
反応、発泡、硬化させて成形する製造方法が提案されて
いる。しかしながら、このような製造工程において、イ
ソシアネートとポリオールが含まれる原料を、撹拌混合
装置により撹拌混合して成形型に注入し、６０℃の低温
度の型内で反応、発泡、硬化させていたので、成形に２
分間もの長時間を要していた。二液反応型であるので、
一旦混合させるとその分は直ちに成形型に注入して使用
しなければ硬化してしまって、撹拌混合装置に詰まって
しまい、作業中止時等の作業管理が煩瑣である。さら
に、二液反応型であるので、湿気などの外気の影響を受
け易く、発泡倍率が作業ロットによリバラつくことがあ
るので均一な品質を得難いという課題があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、こ
のような従来のこの種のスピーカエッジ及びスピーカエ
ッジの発泡成形方法が有していた課題を解決するため
に、ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不
活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物
を用い、熱硬化性組成物にガスを機械的に混合し、熱硬
化臨界温度未満に加熱した雌成形型内に、吐出注入した
後、熱硬化臨界温度以上に加熱した雄成形型を押圧嵌合
させることによって、熱硬化反応させるものである。こ
のように、本発明は一液型の熱硬化性組成物であって、
機械的にガスを混合分散させて得られる発泡性熱硬化性
組成物をスピーカエッジとして振動板本体の周縁に直接
に成形し、発泡硬化したスピーカエッジを得るものであ
る。
のような従来のこの種のスピーカエッジ及びスピーカエ
ッジの発泡成形方法が有していた課題を解決するため
に、ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不
活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物
を用い、熱硬化性組成物にガスを機械的に混合し、熱硬
化臨界温度未満に加熱した雌成形型内に、吐出注入した
後、熱硬化臨界温度以上に加熱した雄成形型を押圧嵌合
させることによって、熱硬化反応させるものである。こ
のように、本発明は一液型の熱硬化性組成物であって、
機械的にガスを混合分散させて得られる発泡性熱硬化性
組成物をスピーカエッジとして振動板本体の周縁に直接
に成形し、発泡硬化したスピーカエッジを得るものであ
る。
【００１３】本発明は一液型の熱硬化性組成物であるの
で、特願平１１−０６１８７９号に比べて連続的ないし
断続的に吐出注入が可能となり、作業停止時も随時、自
由に調節できる。イソシアネートとポリオールの二液の
混合後、連続的に吐出する必要もなく、材料ロスをなく
すことができる。また、成形物のような裁断後の廃棄す
る部分もないので、材料使用率が向上するとともに、特
別な作業管理が不要となり、コストの節減を図ることが
できる。さらに、加熱硬化の臨界温度以上に加熱すれば
瞬間的に熱硬化反応して、均一な品質が得られるので、
作業性と産業廃棄物の低減に優れるなどの特徴を有する
スピーカエッジの発泡成形方法を提供しようとするもの
である。
で、特願平１１−０６１８７９号に比べて連続的ないし
断続的に吐出注入が可能となり、作業停止時も随時、自
由に調節できる。イソシアネートとポリオールの二液の
混合後、連続的に吐出する必要もなく、材料ロスをなく
すことができる。また、成形物のような裁断後の廃棄す
る部分もないので、材料使用率が向上するとともに、特
別な作業管理が不要となり、コストの節減を図ることが
できる。さらに、加熱硬化の臨界温度以上に加熱すれば
瞬間的に熱硬化反応して、均一な品質が得られるので、
作業性と産業廃棄物の低減に優れるなどの特徴を有する
スピーカエッジの発泡成形方法を提供しようとするもの
である。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記従来の課題を解決す
るための本発明の構成を説明すると、本第１発明は、ポ
リウレタンプレポリマーと固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物に、ガス
を機械的に混合して、成形型に吐出注入後、発泡させ熱
硬化させて成形したスピーカエッジである。該熱硬化性
組成物は一液型で、その熱硬化性組成物にガスを機械的
に混合分散し、物理的に発泡させるという特徴を有する
スピーカエッジである。
るための本発明の構成を説明すると、本第１発明は、ポ
リウレタンプレポリマーと固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組成物に、ガス
を機械的に混合して、成形型に吐出注入後、発泡させ熱
硬化させて成形したスピーカエッジである。該熱硬化性
組成物は一液型で、その熱硬化性組成物にガスを機械的
に混合分散し、物理的に発泡させるという特徴を有する
スピーカエッジである。
【００１５】本第２発明は、第１発明のスピーカエッジ
が、成形型内においてスピーカの振動板本体の周縁に直
接発泡性熱硬化性組成物を注入し、スピーカの振動板本
体の周縁にスピーカエッジの成形を直接行うもので振動
板本体と接着一体化していることを特徴とするスピーカ
エッジである。
が、成形型内においてスピーカの振動板本体の周縁に直
接発泡性熱硬化性組成物を注入し、スピーカの振動板本
体の周縁にスピーカエッジの成形を直接行うもので振動
板本体と接着一体化していることを特徴とするスピーカ
エッジである。
【００１６】本第３発明は、第１発明又は第２発明のス
ピーカエッジの内部の気泡セルが、熱硬化組成物にガス
を機械的に混合分散させ加圧状態から吐出した瞬間に大
気圧と平衡になるよう熱硬化組成物に分散したガスが膨
張して物理的に発泡させるので、独立気泡単独、または
独立気泡と連続気泡の両者で構成されたセルになること
を特徴とするスピーカエッジである。
ピーカエッジの内部の気泡セルが、熱硬化組成物にガス
を機械的に混合分散させ加圧状態から吐出した瞬間に大
気圧と平衡になるよう熱硬化組成物に分散したガスが膨
張して物理的に発泡させるので、独立気泡単独、または
独立気泡と連続気泡の両者で構成されたセルになること
を特徴とするスピーカエッジである。
【００１７】本第４発明は、第１発明乃至第３発明のい
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの大きさが１〜１０
０ミクロンであることを特徴とするスピーカエッジであ
る。これは機械的に熱硬化性組成物とガスを混合分散
し、大気圧に吐出した後、瞬間に物理的にガスが膨張し
て発泡するので、従来の化学的なガスの発生に伴う発泡
では得られない気泡セルの直径が小さくなり、均一形状
の気泡セルが得られるのである。
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの大きさが１〜１０
０ミクロンであることを特徴とするスピーカエッジであ
る。これは機械的に熱硬化性組成物とガスを混合分散
し、大気圧に吐出した後、瞬間に物理的にガスが膨張し
て発泡するので、従来の化学的なガスの発生に伴う発泡
では得られない気泡セルの直径が小さくなり、均一形状
の気泡セルが得られるのである。
【００１８】本第５発明は、第１発明乃至第４発明のい
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの直径の分布が、平
均直径２０ミクロンを中心とした分布であることを特徴
とするスピーカエッジであって、上記機械的なガスの混
合による物理的な発泡による気泡セルになるので、セル
の直径の大きさが均一に得られ、その分布が図１２に示
すヒストグラフのようにシャープになるのである。
ずれかのスピーカエッジの気泡セルの直径の分布が、平
均直径２０ミクロンを中心とした分布であることを特徴
とするスピーカエッジであって、上記機械的なガスの混
合による物理的な発泡による気泡セルになるので、セル
の直径の大きさが均一に得られ、その分布が図１２に示
すヒストグラフのようにシャープになるのである。
【００１９】本第６発明は、第１発明乃至第５発明のい
ずれかのスピーカエッジの密度が０．１５〜０．９ｇ／
ｃｍ3の範囲にあることを特徴とするスピーカエッジで
ある。本発明は、機械的なガスの混合分散により物理的
な発泡を惹起するので、発泡倍率の制御が容易になり、
高精度で得られるのである。
ずれかのスピーカエッジの密度が０．１５〜０．９ｇ／
ｃｍ3の範囲にあることを特徴とするスピーカエッジで
ある。本発明は、機械的なガスの混合分散により物理的
な発泡を惹起するので、発泡倍率の制御が容易になり、
高精度で得られるのである。
【００２０】本第７発明は、第１発明乃至第６発明のい
ずれかのスピーカエッジの表面が、成形型の型面を転写
したスキン層からなることを特徴とするスピーカエッジ
である。
ずれかのスピーカエッジの表面が、成形型の型面を転写
したスキン層からなることを特徴とするスピーカエッジ
である。
【００２１】本第８発明は、第１発明乃至第７発明のい
ずれかのスピーカエッジの表面のスキン層が、内側の発
泡層に対して明確な界面を介することなく一体に形成さ
れていることを特徴とするスピーカエッジである。これ
は、スピーカエッジの型内で発泡したセルが押し潰され
ることが少なくなり、スピーカエッジ全体の発泡状態が
均一に得られるエッジとなる。
ずれかのスピーカエッジの表面のスキン層が、内側の発
泡層に対して明確な界面を介することなく一体に形成さ
れていることを特徴とするスピーカエッジである。これ
は、スピーカエッジの型内で発泡したセルが押し潰され
ることが少なくなり、スピーカエッジ全体の発泡状態が
均一に得られるエッジとなる。
【００２２】本第９発明は、第１発明乃至第８発明のい
ずれかのスピーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他
の厚肉部分の密度と同等またはそれより高いことを特徴
とするスピーカエッジである。該第９発明のスピーカエ
ッジも発泡した成形物を型内でスピーカエッジに成形す
るのでなく、型内で発泡したセルを熱硬化することによ
り、屈曲部の密度を他の部分との密度と同等またはそれ
以上に高くして、振動の伝播状態を部分的に均一化した
スピーカエッジである。
ずれかのスピーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他
の厚肉部分の密度と同等またはそれより高いことを特徴
とするスピーカエッジである。該第９発明のスピーカエ
ッジも発泡した成形物を型内でスピーカエッジに成形す
るのでなく、型内で発泡したセルを熱硬化することによ
り、屈曲部の密度を他の部分との密度と同等またはそれ
以上に高くして、振動の伝播状態を部分的に均一化した
スピーカエッジである。
【００２３】本第１０発明は、ポリウレタンプレポリマ
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出後、発泡させ熱硬化させて成形するス
ピーカエッジの成形方法において、発泡性熱硬化性組成
物の熱硬化臨界温度以下に加熱した成形型の雌型に吐出
注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以
上に加熱した雄成形型を雌成形型に押圧嵌合させ、発泡
硬化させるスピーカエッジの発泡成形方法である。前記
第１０発明は、スピーカエッジの成形型の雌型を予め、
または注入直後に熱硬化性組成物の熱硬化臨海温度未満
に加熱しておくか、または瞬時に加熱するかするもので
あり、一方熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以上に加熱
した雄型成形型を押圧嵌合させるか、または雄雌成形型
を押圧嵌合させた直後に、瞬間に加熱させて発泡硬化し
たスピーカエッジが得られるので、短時間で生産でき、
飛躍的に生産性が向上する成形方法である。
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出後、発泡させ熱硬化させて成形するス
ピーカエッジの成形方法において、発泡性熱硬化性組成
物の熱硬化臨界温度以下に加熱した成形型の雌型に吐出
注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以
上に加熱した雄成形型を雌成形型に押圧嵌合させ、発泡
硬化させるスピーカエッジの発泡成形方法である。前記
第１０発明は、スピーカエッジの成形型の雌型を予め、
または注入直後に熱硬化性組成物の熱硬化臨海温度未満
に加熱しておくか、または瞬時に加熱するかするもので
あり、一方熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以上に加熱
した雄型成形型を押圧嵌合させるか、または雄雌成形型
を押圧嵌合させた直後に、瞬間に加熱させて発泡硬化し
たスピーカエッジが得られるので、短時間で生産でき、
飛躍的に生産性が向上する成形方法である。
【００２４】第１１発明は、前記第１０発明のスピーカ
エッジ発泡成形方法において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置において、成形型を加熱するのに、
高周波誘導加熱装置を使用して、加熱時間を短縮するこ
とを特徴とするスピーカエッジ発泡成形方法である。
エッジ発泡成形方法において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置において、成形型を加熱するのに、
高周波誘導加熱装置を使用して、加熱時間を短縮するこ
とを特徴とするスピーカエッジ発泡成形方法である。
【００２５】本第１２発明は、 ピストンがシリンダー内を往復移動するピストンポン
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する装置
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する装置と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる装置と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する装置と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる装置と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる装置と、 からなる本発明方法を実施するに適したスピーカエッジ
発泡成形装置である。
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する装置
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する装置と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる装置と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する装置と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる装置と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる装置と、 からなる本発明方法を実施するに適したスピーカエッジ
発泡成形装置である。
【００２６】第１３発明は、前記第１２発明のスピーカ
エッジ発泡成形装置において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置に、高周波誘導加熱装置を採用して
時間と生産経費を低減することを特徴とするスピーカエ
ッジ成形装置である。
エッジ発泡成形装置において、発泡性熱硬化性組成物を
発泡硬化させる装置に、高周波誘導加熱装置を採用して
時間と生産経費を低減することを特徴とするスピーカエ
ッジ成形装置である。
【００２７】本第１４発明は、 ピストンがシリンダー内を往復移動するピストンポン
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する工程
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する工程と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる工程と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する工程と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる工程と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる工程と、 からなるスピーカエッジ発泡成形システムである。
プの吸入工程においてガスをシリンダーに吸入する工程
と、 前記シリンダー内にガスが注入された後に熱硬化性組
成物をガス中に注入する工程と、 前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる工程と、 混合分散させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温
度未満に加熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐
出し注入する工程と、 雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に加熱した雄
型成形型を押圧嵌合させる工程と、 発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化させる工程と、 からなるスピーカエッジ発泡成形システムである。
【００２８】本発明のスピーカエッジ発泡成形システム
は、レシプロ式ピストンポンプを用いてガスと熱硬化性
組成物を一定比率で混合し、順次ガスを熱硬化性組成物
に混合分散し、連続的に加圧吐出して発泡させるので、
従来の化学的発泡と異なり物理的に発泡させるものであ
る。更にピストンポンプを用いてガスと熱硬化性組成物
を混合するので、混合割合が精度よく発泡倍率を高精度
で調整することができるのである。またスピーカエッジ
成形型または発泡性熱硬化性組成物を直接加熱している
ので、熱硬化性組成物が速硬化し、スピーカエッジの生
産性が優れるシステムとなるのである。
は、レシプロ式ピストンポンプを用いてガスと熱硬化性
組成物を一定比率で混合し、順次ガスを熱硬化性組成物
に混合分散し、連続的に加圧吐出して発泡させるので、
従来の化学的発泡と異なり物理的に発泡させるものであ
る。更にピストンポンプを用いてガスと熱硬化性組成物
を混合するので、混合割合が精度よく発泡倍率を高精度
で調整することができるのである。またスピーカエッジ
成形型または発泡性熱硬化性組成物を直接加熱している
ので、熱硬化性組成物が速硬化し、スピーカエッジの生
産性が優れるシステムとなるのである。
【００２９】本第１５発明は、第１４発明のスピーカエ
ッジ発泡成形システムにおいて、発泡性熱硬化性組成物
を発泡硬化させる装置が高周波誘導加熱装置であること
特徴とするスピーカエッジ発泡成形システムである。本
発明システムは、スピーカエッジ成形型内に吐出注入さ
れた発泡性熱硬化性組成物を瞬時的に直接加熱するシス
テムに関し、特に成形型を加熱することなく、熱硬化性
組成物のみを加熱するのに適するシステムである。
ッジ発泡成形システムにおいて、発泡性熱硬化性組成物
を発泡硬化させる装置が高周波誘導加熱装置であること
特徴とするスピーカエッジ発泡成形システムである。本
発明システムは、スピーカエッジ成形型内に吐出注入さ
れた発泡性熱硬化性組成物を瞬時的に直接加熱するシス
テムに関し、特に成形型を加熱することなく、熱硬化性
組成物のみを加熱するのに適するシステムである。
【００３０】本第１６発明は、ポリウレタンプレポリマ
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出注入後、発泡させ熱硬化させて成形し
たスピーカエッジを有する振動板を装着したスピーカで
あって、音質歪みが少なく、低音共振周波数は低下し過
ぎず、能率よく、耐熱、耐水性を持つ優れたスピーカで
ある。
ーと、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主
成分とする熱硬化性組成物に、ガスを機械的に混合し
て、成形型に吐出注入後、発泡させ熱硬化させて成形し
たスピーカエッジを有する振動板を装着したスピーカで
あって、音質歪みが少なく、低音共振周波数は低下し過
ぎず、能率よく、耐熱、耐水性を持つ優れたスピーカで
ある。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施例について図面
に基づいて説明する。図１は一般的なスピーカの構造を
示す一部切欠外観図、図２は、本発明のスピーカエッジ
の断面写真、図３は、従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブエッジの断面写真、図４は、本発明のスピーカエッジ
を成形する成形型の断面、図５は、図４に示す成形型を
使用して振動板７の周縁を本発明のスピーカエッジにイ
ンサートモールドする態様を示す断面図、図６は、本発
明のスピーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発
泡させる回路系統図、図７は、スピーカの出力音圧周波
数特性の一例、図８は、本発明エッジと従来の二液型の
発泡ウレタンスラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００
℃の温度範囲の粘弾性の温度依存性の試験結果を表す
図、図９は、従来の二液型の発泡ウレタンスラブと本願
発明の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−
応力（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図、図１
０は、従来のスラブシート加熱圧縮成形物を用いたスピ
ーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図、図１１は、本発明
のスピーカエッジエッジ７ａの屈曲部の断面図、図１２
は、本発明エッジの気泡セルの直径のヒストグラフ、図
１３は、従来例エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ、図１４は、フィックスドエッジの一部欠切断面図、
図１５は、フィックスドエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図、図１６は、ダンプドエッジを備えたスピー
カの一部欠切断面図、図１７は、従来のロールエッジを
備えたスピーカの一部欠切断面図、図１８は、従来のス
ラブシート加熱圧縮成形物を用いたスピーカエッジ７
ａ’の断面模式図である。
に基づいて説明する。図１は一般的なスピーカの構造を
示す一部切欠外観図、図２は、本発明のスピーカエッジ
の断面写真、図３は、従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブエッジの断面写真、図４は、本発明のスピーカエッジ
を成形する成形型の断面、図５は、図４に示す成形型を
使用して振動板７の周縁を本発明のスピーカエッジにイ
ンサートモールドする態様を示す断面図、図６は、本発
明のスピーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発
泡させる回路系統図、図７は、スピーカの出力音圧周波
数特性の一例、図８は、本発明エッジと従来の二液型の
発泡ウレタンスラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００
℃の温度範囲の粘弾性の温度依存性の試験結果を表す
図、図９は、従来の二液型の発泡ウレタンスラブと本願
発明の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−
応力（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図、図１
０は、従来のスラブシート加熱圧縮成形物を用いたスピ
ーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図、図１１は、本発明
のスピーカエッジエッジ７ａの屈曲部の断面図、図１２
は、本発明エッジの気泡セルの直径のヒストグラフ、図
１３は、従来例エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ、図１４は、フィックスドエッジの一部欠切断面図、
図１５は、フィックスドエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図、図１６は、ダンプドエッジを備えたスピー
カの一部欠切断面図、図１７は、従来のロールエッジを
備えたスピーカの一部欠切断面図、図１８は、従来のス
ラブシート加熱圧縮成形物を用いたスピーカエッジ７
ａ’の断面模式図である。
【００３２】
【実施例】上記した各解決手段について、各種の実施の
形態を図面に基づいて説明する。本発明のスピーカエッ
ジの主原料である熱硬化性組成物の実施例やその変形例
等に関する詳細な実施要領は、本出願人の一人が先に出
願し開示した国際公開番号ＷＯ９５／２６３７４号公報
によるが、その要点を記載すると、ポリイソシアネート
化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシアネー
ト化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネート
基を含有するウレタンポリマーの夫々単独又は混合物
と、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤として
融点５０℃以上で中心粒径２０ミクロン程度以下の固形
ポリアミンの粒子の表面に中心粒径２ミクロン以下の微
粉体を固着させて活性アミノ基を被覆して不活性化した
微粉体コーティングアミンとを、加熱活性化後のアミノ
基とイソシアネート基との当量比が１／０．５〜２．０
となるように配合して用いるものである。
形態を図面に基づいて説明する。本発明のスピーカエッ
ジの主原料である熱硬化性組成物の実施例やその変形例
等に関する詳細な実施要領は、本出願人の一人が先に出
願し開示した国際公開番号ＷＯ９５／２６３７４号公報
によるが、その要点を記載すると、ポリイソシアネート
化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシアネー
ト化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネート
基を含有するウレタンポリマーの夫々単独又は混合物
と、固形ポリアミンを不活性化した潜在性硬化剤として
融点５０℃以上で中心粒径２０ミクロン程度以下の固形
ポリアミンの粒子の表面に中心粒径２ミクロン以下の微
粉体を固着させて活性アミノ基を被覆して不活性化した
微粉体コーティングアミンとを、加熱活性化後のアミノ
基とイソシアネート基との当量比が１／０．５〜２．０
となるように配合して用いるものである。
【００３３】本発明において熱硬化性組成物に用いる主
成分のポリウレタンプレポリマーとは、ポリイソシアネ
ート化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシア
ネート化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネ
ート基含有ポリウレタンプレポリマーのそれぞれ単独ま
たはそれらの混合物であり、固形ポリアミンとは、融点
５０℃以上および中心粒径２０ミクロン以下の常温で固
形のポリアミンの表面に、中心粒径２ミクロン以下の微
紛体を、該固形ポリアミンと微紛体の重量比が１／０．
００１〜０．５となるように固着させて、表面の活性ア
ミノ基を被覆した不活性化された固形ポリアミンであ
る。
成分のポリウレタンプレポリマーとは、ポリイソシアネ
ート化合物と、ポリオール成分に過剰量のポリイソシア
ネート化合物を反応させて得られる末端活性イソシアネ
ート基含有ポリウレタンプレポリマーのそれぞれ単独ま
たはそれらの混合物であり、固形ポリアミンとは、融点
５０℃以上および中心粒径２０ミクロン以下の常温で固
形のポリアミンの表面に、中心粒径２ミクロン以下の微
紛体を、該固形ポリアミンと微紛体の重量比が１／０．
００１〜０．５となるように固着させて、表面の活性ア
ミノ基を被覆した不活性化された固形ポリアミンであ
る。
【００３４】具体的には、ポリイソシアネート化合物と
しては芳香族、脂肪族または脂環族に属するものが使用
できる。たとえばトリレンジイソシアネート（ＴＤ
Ｉ）、ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３‘−
ジメチルー４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、
１、４−フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイ
ソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシネー
ト、ナフチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメ
タンー４，４‘−ジイソシアネート、粗製ＴＤＩ、ポリ
メチレン・ポリフェニルイソシアネート、イソホロンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、水
素化キシリレンジイソシアネート、これらのイソシアヌ
レート化物、カルボジイミド化物、ビューレット化物等
が挙げられ、これらの１種または２種以上の混合物が使
用できる。
しては芳香族、脂肪族または脂環族に属するものが使用
できる。たとえばトリレンジイソシアネート（ＴＤ
Ｉ）、ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３‘−
ジメチルー４，４’−ビフェニレンジイソシアネート、
１、４−フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイ
ソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシネー
ト、ナフチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメ
タンー４，４‘−ジイソシアネート、粗製ＴＤＩ、ポリ
メチレン・ポリフェニルイソシアネート、イソホロンジ
イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、水
素化キシリレンジイソシアネート、これらのイソシアヌ
レート化物、カルボジイミド化物、ビューレット化物等
が挙げられ、これらの１種または２種以上の混合物が使
用できる。
【００３５】また末端活性イソシアネート基含有ポリウ
レタンプレポリマーとは、ポリオール成分に過剰量のポ
リイソシアネート化合物をＯＨ基に対してＮＣＯ基が
１．１〜３．５となるように反応させて得られるもので
ある。反応は、触媒（具体的にはジブチル錫ジラウレー
ト等の有機錫系触媒、オクチル酸ビスマス等のビスマス
系触媒、第三級アミン系触媒等）等の存在下、常温ない
し６０〜９０℃に加熱して１〜２４時間反応させる。末
端活性イソシアネート基が０．５〜１０重量％、粘度３
０００〜５００００センチポイズ／２０℃のポリウレタ
ンプレポリマーが得られる。
レタンプレポリマーとは、ポリオール成分に過剰量のポ
リイソシアネート化合物をＯＨ基に対してＮＣＯ基が
１．１〜３．５となるように反応させて得られるもので
ある。反応は、触媒（具体的にはジブチル錫ジラウレー
ト等の有機錫系触媒、オクチル酸ビスマス等のビスマス
系触媒、第三級アミン系触媒等）等の存在下、常温ない
し６０〜９０℃に加熱して１〜２４時間反応させる。末
端活性イソシアネート基が０．５〜１０重量％、粘度３
０００〜５００００センチポイズ／２０℃のポリウレタ
ンプレポリマーが得られる。
【００３６】上記ポリオール成分としては、エチレング
リコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメ
チロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトー
ル、ショ糖などの多価アルコールにエチレンオキサイ
ド、プロピレンオキサイド、またはエチレンオキサイド
とプロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドを
付加重合させたポリエーテルポリオール成分類、エチレ
ングリコール、プロピレングリコールおよびこれらのオ
リゴグリコール成分類、ブチレングリコール、ヘキシレ
ングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール
類のポリオール成分類、ポリカプロラクトンポリオール
やポリエチレンアジペートのようなポリエステルポリオ
ール成分類、ポリブタジエンポリオール成分、ヒマシ油
のようなヒドロキシル基を有する高級脂肪酸エステル
類、ポリエーテルポリオールまたはポリエステル類にビ
ニルモノマーをグラフト反応させたポリマーポリオール
成分等が挙げられる。
リコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメ
チロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトー
ル、ショ糖などの多価アルコールにエチレンオキサイ
ド、プロピレンオキサイド、またはエチレンオキサイド
とプロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドを
付加重合させたポリエーテルポリオール成分類、エチレ
ングリコール、プロピレングリコールおよびこれらのオ
リゴグリコール成分類、ブチレングリコール、ヘキシレ
ングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール
類のポリオール成分類、ポリカプロラクトンポリオール
やポリエチレンアジペートのようなポリエステルポリオ
ール成分類、ポリブタジエンポリオール成分、ヒマシ油
のようなヒドロキシル基を有する高級脂肪酸エステル
類、ポリエーテルポリオールまたはポリエステル類にビ
ニルモノマーをグラフト反応させたポリマーポリオール
成分等が挙げられる。
【００３７】本発明に用いる熱硬化性組成物の成分であ
るポリウレタンプレポリマーは、前記ポリイソシアネー
ト化合物そのもの単独、もしくは末端活性イソシアネー
ト基含有ポリウレタンプレポリマー単独、またはこれら
の混合して使用するものである。
るポリウレタンプレポリマーは、前記ポリイソシアネー
ト化合物そのもの単独、もしくは末端活性イソシアネー
ト基含有ポリウレタンプレポリマー単独、またはこれら
の混合して使用するものである。
【００３８】ポリウレタンプレポリマーの潜在性硬化剤
として用いる固形ポリアミンとしては、融点５０℃以上
で常温固形であって、芳香族または脂肪族ポリアミン
で、具体的には、４，４‘−ジアミノジフェニルメタ
ン、２，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３‘―
ジアミノジフェニルメタン、３，４’−ジアミノジフェ
ニルメタン、２，２‘―ジアミノビフェニル、２，４’
―ジアミノビフェニル、３，３‘−ジアミノビフェニ
ル、２，４−ジアミノフェノール、２，５−ジアミノフ
ェノール、Ｏ―フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジ
アミン、２，３−トリレンジアミン、２，４−トリレン
ジアミン、２，５−トリレンジアミン、２，６−トリレ
ンジアミン、３，４−トリレンジアミン等の芳香族固形
ポリアミン、１，１２−ドデカンジアミン、２，１０−
デカンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，１４
−テトラデカンジアミン、１，１６−ヘキサデカンジア
ミン等の脂肪族固形ポリアミンが挙げられ、これらの１
種または２種以上の混合物を使用する。固形ポリアミン
は、通常中心粒径２０ミクロン以下、好ましくは３〜１
５ミクロンに粉砕調整する。
として用いる固形ポリアミンとしては、融点５０℃以上
で常温固形であって、芳香族または脂肪族ポリアミン
で、具体的には、４，４‘−ジアミノジフェニルメタ
ン、２，４’−ジアミノジフェニルメタン、３，３‘―
ジアミノジフェニルメタン、３，４’−ジアミノジフェ
ニルメタン、２，２‘―ジアミノビフェニル、２，４’
―ジアミノビフェニル、３，３‘−ジアミノビフェニ
ル、２，４−ジアミノフェノール、２，５−ジアミノフ
ェノール、Ｏ―フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジ
アミン、２，３−トリレンジアミン、２，４−トリレン
ジアミン、２，５−トリレンジアミン、２，６−トリレ
ンジアミン、３，４−トリレンジアミン等の芳香族固形
ポリアミン、１，１２−ドデカンジアミン、２，１０−
デカンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，１４
−テトラデカンジアミン、１，１６−ヘキサデカンジア
ミン等の脂肪族固形ポリアミンが挙げられ、これらの１
種または２種以上の混合物を使用する。固形ポリアミン
は、通常中心粒径２０ミクロン以下、好ましくは３〜１
５ミクロンに粉砕調整する。
【００３９】上記潜在性硬化剤として固形ポリアミンを
不活性化する方法の一例としては、固形ポリアミンの粒
子表面のアミノ基を不活性化剤で被覆して不活性化する
ものである。不活性化剤としては有機系または無機系微
紛体を用い、固形ポリアミンの粒子表面に固着させる。
微粉体は無機系の酸化チタン、炭酸カルシウム、クレ
ー、シリカ、ジルコニア、カーボン、アルミナ、タルク
等が挙げられ、有機系のポリ塩化ビニル、ポリアクリル
樹脂、ポリスチレン、ポリエチレン等の微粒子紛体を用
いる。微粉体の中心粒径は２ミクロン以下、好ましくは
１ミクロン以下のものを用いる。固形ポリアミンの不活
性化処理は固形ポリアミンの粒子表面に上記の微紛体を
被覆するものである。不活性化処理は固形ポリアミン粉
末／微粉体の重量比が１／０．００１〜０．５程度とす
る。固形ポリアミンを所定の粒径に粉砕しつつ微粉体材
科を混合粉砕して固形ポリアミンの表面に微粉体を固着
させる剪断摩擦式混合方式により製造する。具体的には
拘束衝撃式混合撹拌機又は圧縮剪断式混合撹拌機等を使
用することができる。
不活性化する方法の一例としては、固形ポリアミンの粒
子表面のアミノ基を不活性化剤で被覆して不活性化する
ものである。不活性化剤としては有機系または無機系微
紛体を用い、固形ポリアミンの粒子表面に固着させる。
微粉体は無機系の酸化チタン、炭酸カルシウム、クレ
ー、シリカ、ジルコニア、カーボン、アルミナ、タルク
等が挙げられ、有機系のポリ塩化ビニル、ポリアクリル
樹脂、ポリスチレン、ポリエチレン等の微粒子紛体を用
いる。微粉体の中心粒径は２ミクロン以下、好ましくは
１ミクロン以下のものを用いる。固形ポリアミンの不活
性化処理は固形ポリアミンの粒子表面に上記の微紛体を
被覆するものである。不活性化処理は固形ポリアミン粉
末／微粉体の重量比が１／０．００１〜０．５程度とす
る。固形ポリアミンを所定の粒径に粉砕しつつ微粉体材
科を混合粉砕して固形ポリアミンの表面に微粉体を固着
させる剪断摩擦式混合方式により製造する。具体的には
拘束衝撃式混合撹拌機又は圧縮剪断式混合撹拌機等を使
用することができる。
【００４０】以上のようにして得られたポリウレタンプ
レポリマーと不活性化した固形ポリアミンとは、加熱し
て再活性化した時のポリアミンのアミノ基とイソシアネ
ート基が１／０．５〜２．０の当量比になるよう配合使
用するものである。
レポリマーと不活性化した固形ポリアミンとは、加熱し
て再活性化した時のポリアミンのアミノ基とイソシアネ
ート基が１／０．５〜２．０の当量比になるよう配合使
用するものである。
【００４１】熱硬化性組成物には、さらに必要に応じて
通常の添加剤、たとえば上記の触媒、可塑剤（たとえば
ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロ
ヘキシルフタレート、ジイソオクチルフタレート、ジイ
ソデシルフタレート、ジベンジルフタレート、トリオク
チルホスフェート、エポキシ系可塑剤、アジピン酸エス
テル等のポリエステル系可塑剤等）、溶剤、揺変剤、紫
外線吸収剤、老化防止剤、接着付与剤、脱水剤、発泡剤
等を適宜適量配合して構成される。
通常の添加剤、たとえば上記の触媒、可塑剤（たとえば
ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロ
ヘキシルフタレート、ジイソオクチルフタレート、ジイ
ソデシルフタレート、ジベンジルフタレート、トリオク
チルホスフェート、エポキシ系可塑剤、アジピン酸エス
テル等のポリエステル系可塑剤等）、溶剤、揺変剤、紫
外線吸収剤、老化防止剤、接着付与剤、脱水剤、発泡剤
等を適宜適量配合して構成される。
【００４２】上記により得た熱硬化性組成物は、温度に
対して臨界的な硬化特性を有し、約６０℃未満では硬化
しないが、約８０℃では不活性化された固形ポリアミン
が再活性化されて硬化が始まりほぼ硬化反応が完了す
る。従って成形時に成形型の冷却加熱サイクルの温度幅
を小さくし、同時にサイクルの周期を短縮することが可
能となって生産性向上に寄与する。次に、熱硬化性組成
物にガスを撹拌混合して機械的に混合分散し、発泡性熱
硬化性組成物とする。実施例ではガスとして空気を使用
しているが、活性度が著しくない他の等価な気体であっ
てもよいことは言うまでもない。尚、熱硬化性組成物と
ガスとを機械的に混和する技術は、本出願人の一人が先
に出願し開示された特開平１１−１２８７０９号公報に
詳述されている。
対して臨界的な硬化特性を有し、約６０℃未満では硬化
しないが、約８０℃では不活性化された固形ポリアミン
が再活性化されて硬化が始まりほぼ硬化反応が完了す
る。従って成形時に成形型の冷却加熱サイクルの温度幅
を小さくし、同時にサイクルの周期を短縮することが可
能となって生産性向上に寄与する。次に、熱硬化性組成
物にガスを撹拌混合して機械的に混合分散し、発泡性熱
硬化性組成物とする。実施例ではガスとして空気を使用
しているが、活性度が著しくない他の等価な気体であっ
てもよいことは言うまでもない。尚、熱硬化性組成物と
ガスとを機械的に混和する技術は、本出願人の一人が先
に出願し開示された特開平１１−１２８７０９号公報に
詳述されている。
【００４３】すなわち、本発明に用いるスピーカエッジ
の発泡成形装置５０は、図６にその構成する回路系統図
を示す。発泡成形装置５０は、ピストンシリンダー５１
内でピストン５２が往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うピストンポンプ５３によって、吸入工程においてシ
リンダー５１内にガス１１を供給し、その後シリンダー
５１内に熱硬化性組成物１０をバッチ式に供給し、その
後ピストンポンプ５３の吐出工程によってガス１１及び
熱硬化性組成物１０を管路に吐出し、加圧装置１４０の
工程の加圧ポンプ５２を経て成形型内に加圧吐出し注入
する吐出注入工程からなる。発泡性熱硬化性組成物７１
を熱硬化臨界温度未満に加熱したスピーカエッジの成形
型の雌型４１に吐出注入し、次いで臨界温度以上に加熱
したスピーカエッジ成形型の雄型４２を押圧嵌合するこ
とにより、温度を臨界温度６０〜８０℃に到達せしめて
瞬時に硬化させるものである。
の発泡成形装置５０は、図６にその構成する回路系統図
を示す。発泡成形装置５０は、ピストンシリンダー５１
内でピストン５２が往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うピストンポンプ５３によって、吸入工程においてシ
リンダー５１内にガス１１を供給し、その後シリンダー
５１内に熱硬化性組成物１０をバッチ式に供給し、その
後ピストンポンプ５３の吐出工程によってガス１１及び
熱硬化性組成物１０を管路に吐出し、加圧装置１４０の
工程の加圧ポンプ５２を経て成形型内に加圧吐出し注入
する吐出注入工程からなる。発泡性熱硬化性組成物７１
を熱硬化臨界温度未満に加熱したスピーカエッジの成形
型の雌型４１に吐出注入し、次いで臨界温度以上に加熱
したスピーカエッジ成形型の雄型４２を押圧嵌合するこ
とにより、温度を臨界温度６０〜８０℃に到達せしめて
瞬時に硬化させるものである。
【００４４】図６に示す回路系統図の動作について説明
する。供給装置２０からガス１１と熱硬化性組成物１０
がピストンポンプ５３によって混合される。ピストンポ
ンプ５３はシリンダー５１とピストン５２からなり、吸
入工程において発泡用のガス１１を吸入し、次いでガス
１１を注入したシリンダー内５１に熱硬化性組成物１０
を供給する。次いでピストンポンプの吐出工程において
ガス１１と熱硬化性組成物１０を押出し、機械的に混合
分散する。混合された発泡性熱硬化性組成物７１は、同
じく加圧装置のピストンポンプまたはブースターポンプ
などによる加圧工程を経て吐出注入ノズルＮから雌型成
形型４１と雄型成形型４２とからなる成形型４０に吐出
注入される。発泡性熱硬化性組成物７１は、ガスが圧縮
されて混合されているので、吐出注入ノズルＮから大気
圧下に吐出された瞬間に圧縮ガスが膨張して物理的に発
泡する。
する。供給装置２０からガス１１と熱硬化性組成物１０
がピストンポンプ５３によって混合される。ピストンポ
ンプ５３はシリンダー５１とピストン５２からなり、吸
入工程において発泡用のガス１１を吸入し、次いでガス
１１を注入したシリンダー内５１に熱硬化性組成物１０
を供給する。次いでピストンポンプの吐出工程において
ガス１１と熱硬化性組成物１０を押出し、機械的に混合
分散する。混合された発泡性熱硬化性組成物７１は、同
じく加圧装置のピストンポンプまたはブースターポンプ
などによる加圧工程を経て吐出注入ノズルＮから雌型成
形型４１と雄型成形型４２とからなる成形型４０に吐出
注入される。発泡性熱硬化性組成物７１は、ガスが圧縮
されて混合されているので、吐出注入ノズルＮから大気
圧下に吐出された瞬間に圧縮ガスが膨張して物理的に発
泡する。
【００４５】熱硬化臨界温度未満に加熱された雌型成形
型４１に吐出注入され発泡した熱硬化性組成物Ｐは、成
形型４０の温度が熱硬化臨界温度未満（約６０℃）であ
るから硬化することも無い。次に発泡性熱硬化性組成物
７１の熱硬化臨界温度以上（約８０℃）に加熱した雄型
成形型４２を雌型成形型４１に押圧嵌合させると、発泡
状態で未硬化の熱硬化性組成物は早々に熱硬化臨界温度
以上となり、約１０秒程度の僅少時間で図１１に示すよ
うな所定の形状に硬化する。ピストンポンプはいかなる
種類のポンプでもよいが、ピストンポンプ５３はシリン
ダー内をピストンが往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うレシプロ式体積動作型であるからガスと熱硬化性組
成物の秤量ないし圧送に適し、且つ供給量が正確で再現
性が良好な特徴を有する。又、図６に示す本発明のスピ
ーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化性組成物
を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発泡させる
回路系統図では二連式のピストンポンプを示したが、吐
出量、連続吐出性などから任意にピストンポンプを設け
れば良い。成形型または熱硬化性組成物の加熱の手段と
しては電熱抵抗加熱法、電磁誘導加熱法、超音波誘導法
および高周波誘電加熱法などの適宜の手段により加熱さ
れると生産性の向上に寄与することができる。
型４１に吐出注入され発泡した熱硬化性組成物Ｐは、成
形型４０の温度が熱硬化臨界温度未満（約６０℃）であ
るから硬化することも無い。次に発泡性熱硬化性組成物
７１の熱硬化臨界温度以上（約８０℃）に加熱した雄型
成形型４２を雌型成形型４１に押圧嵌合させると、発泡
状態で未硬化の熱硬化性組成物は早々に熱硬化臨界温度
以上となり、約１０秒程度の僅少時間で図１１に示すよ
うな所定の形状に硬化する。ピストンポンプはいかなる
種類のポンプでもよいが、ピストンポンプ５３はシリン
ダー内をピストンが往復移動して吸入工程と吐出工程を
行うレシプロ式体積動作型であるからガスと熱硬化性組
成物の秤量ないし圧送に適し、且つ供給量が正確で再現
性が良好な特徴を有する。又、図６に示す本発明のスピ
ーカエッジ発泡成形装置に用いるガスと熱硬化性組成物
を機械的に混合分散し、加圧吐出する物理的発泡させる
回路系統図では二連式のピストンポンプを示したが、吐
出量、連続吐出性などから任意にピストンポンプを設け
れば良い。成形型または熱硬化性組成物の加熱の手段と
しては電熱抵抗加熱法、電磁誘導加熱法、超音波誘導法
および高周波誘電加熱法などの適宜の手段により加熱さ
れると生産性の向上に寄与することができる。
【００４６】上記発泡成形方法並びに発泡成形装置によ
り製造したスピーカエッジ７ａの内部のセルは主として
独立気泡からなるが、発泡度が大きい場合は独立気泡と
連続気泡の両者が混在する状態も出現する。製造後のエ
ッジ本体部の密度は０．１５〜０．９ｇ／ｃｍ3の範囲
にあることが振動板７に対する振動負荷として適当であ
り、機械的に混合されたガスの膨張によって発泡するの
で発泡内部のセルの大きさがある中心値に対する分散が
小さく、マクロに見た組織が均一であり、振動板の振動
モードに寄与する。この内部のセルの直径の中心値がほ
ぼ１〜１００ミクロンの範囲であることが望ましい。
り製造したスピーカエッジ７ａの内部のセルは主として
独立気泡からなるが、発泡度が大きい場合は独立気泡と
連続気泡の両者が混在する状態も出現する。製造後のエ
ッジ本体部の密度は０．１５〜０．９ｇ／ｃｍ3の範囲
にあることが振動板７に対する振動負荷として適当であ
り、機械的に混合されたガスの膨張によって発泡するの
で発泡内部のセルの大きさがある中心値に対する分散が
小さく、マクロに見た組織が均一であり、振動板の振動
モードに寄与する。この内部のセルの直径の中心値がほ
ぼ１〜１００ミクロンの範囲であることが望ましい。
【００４７】図２に示す写真は、本発明の熱硬化性組成
物にガスを機械的な混合分散した物理的な発泡体の断面
を示す。発泡セルは直径が平均直径２０ミクロンを中心
として１〜１００ミクロンであり、しかも図１２に示す
ようにセルの大きさの分布は均一になっており、中心粒
径２０ミクロンを中心にほとんどバラツキが少ないこと
が判る。一方、図３の従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブの発泡セルの断面は、２００ミクロンの直径であっ
て、またその分布も１〜５００ミクロンとなりセルの大
きさの分布範囲は図１３に示すように大きい。このこと
は、発泡体エッジの強度と、剛性、体積強度に影響があ
る。
物にガスを機械的な混合分散した物理的な発泡体の断面
を示す。発泡セルは直径が平均直径２０ミクロンを中心
として１〜１００ミクロンであり、しかも図１２に示す
ようにセルの大きさの分布は均一になっており、中心粒
径２０ミクロンを中心にほとんどバラツキが少ないこと
が判る。一方、図３の従来の二液型の発泡ウレタンスラ
ブの発泡セルの断面は、２００ミクロンの直径であっ
て、またその分布も１〜５００ミクロンとなりセルの大
きさの分布範囲は図１３に示すように大きい。このこと
は、発泡体エッジの強度と、剛性、体積強度に影響があ
る。
【００４８】又、スピーカエッジの表面を、成形型の型
面の状態（例えば模様、記号の刻印等）を転写したスキ
ン層とすることができる。又、表面のスキン層が薄く、
内側の発泡層に対して明確な界面を介することなく一体
に形成することができる。エッジ７ａにおける振動板７
又はフレーム１６との接着部とコルゲーション部１１５
若しくはロール部分との境界となる部分は繰り返し屈曲
に伴う応力を受けて破断し易いので、エッジ７ａの機械
的寿命を延長するためには、屈曲部に相当する薄肉基部
７ｃの密度が、薄肉部分若しくは他の厚肉部分の密度よ
りも高いことが望ましい。
面の状態（例えば模様、記号の刻印等）を転写したスキ
ン層とすることができる。又、表面のスキン層が薄く、
内側の発泡層に対して明確な界面を介することなく一体
に形成することができる。エッジ７ａにおける振動板７
又はフレーム１６との接着部とコルゲーション部１１５
若しくはロール部分との境界となる部分は繰り返し屈曲
に伴う応力を受けて破断し易いので、エッジ７ａの機械
的寿命を延長するためには、屈曲部に相当する薄肉基部
７ｃの密度が、薄肉部分若しくは他の厚肉部分の密度よ
りも高いことが望ましい。
【００４９】スピーカエッジ７ａの成形方法は、図４に
示すスピーカエッジ成形型４０の雌型４１に、スピーカ
の振動体本体７を載置し、吐出注入ノズルＮから発泡性
熱硬化性組成物７１を雌型成形型４１に吐出注入した
後、発泡させ、雄型成形型４２を雌型成形型４１に押圧
嵌合させる。それぞれ押圧嵌合されたスピーカエッジ成
形型４１，４２は加熱されているので、発泡性熱硬化性
組成物７１は、熱硬化性組成物の加熱硬化臨界温度の約
８０℃以上になると、潜在性硬化剤が活性化されて雄雌
成形型４２，４１に形成された形状に硬化して、図４の
本発明のエッジの成形型４１，４２内の断面を示す拡大
模式図のように形成されて、図１１のように成形され
る。
示すスピーカエッジ成形型４０の雌型４１に、スピーカ
の振動体本体７を載置し、吐出注入ノズルＮから発泡性
熱硬化性組成物７１を雌型成形型４１に吐出注入した
後、発泡させ、雄型成形型４２を雌型成形型４１に押圧
嵌合させる。それぞれ押圧嵌合されたスピーカエッジ成
形型４１，４２は加熱されているので、発泡性熱硬化性
組成物７１は、熱硬化性組成物の加熱硬化臨界温度の約
８０℃以上になると、潜在性硬化剤が活性化されて雄雌
成形型４２，４１に形成された形状に硬化して、図４の
本発明のエッジの成形型４１，４２内の断面を示す拡大
模式図のように形成されて、図１１のように成形され
る。
【００５０】以上のようにして成形して得られたスピー
カエッジの発泡硬化の断面写真を図２に示した。当該ス
ピーカエッジの屈曲部の断面は、発泡のセルが潰れるこ
とも、変形するなど不均一にならず、均一な発泡セルと
なり強度低下、音響特性に対しても優れるのである。と
ともに、振動板７とエッジ７ａが強固に一体化できる。
カエッジの発泡硬化の断面写真を図２に示した。当該ス
ピーカエッジの屈曲部の断面は、発泡のセルが潰れるこ
とも、変形するなど不均一にならず、均一な発泡セルと
なり強度低下、音響特性に対しても優れるのである。と
ともに、振動板７とエッジ７ａが強固に一体化できる。
【００５１】さらにこの発明のスピーカエッジ７ａは、
成形型４１，４２内における発泡性熱硬化性組成物は発
泡、熱硬化によって成形されたものであるため、表面状
態および内部気泡状態が、図２に示すとおり、均一な気
泡セルから成り、図３に示す従来における二液型の発泡
ポリウレタンのスラブをシート状に切り出して加熱圧縮
成形したスピーカエッジ７ａ’のような、不均一な状態
にならず、部分的にも全体的にも強度低下を生じること
がない。また、この発明のスピーカエッジ７ａは、熱硬
化性組成物７１が発泡して凹嵌部４１ｂ、成形空間４２
ａ，４２ｂに充満する際、型面付近で型面に接触するこ
とにより、反応時の熱が奪われ、気泡が成長することな
く樹脂の硬化が起きるため、スピーカエッジ７ａの表面
には、緻密なスキン層６８が形成される。このスキン層
６８の表面にはピンホールが生ぜず、内部の発泡層より
も密度が高くなっている。また、このスキン層６８は、
図１８に示す従来例のような境界面が存在せず、発泡層
から連続的に一体となっているので、寄生振動を発生せ
ず、共振時の振幅が大きくならない。しかして、このス
キン層６８の厚さは、成形型４１，４２の局部的な厚さ
変化にほとんど影響されず、前記屈曲部１１５の両端の
薄肉部７ｃでも十分な厚さとなる。そのために、屈曲部
１１５の薄肉基部７ｂの強度が十分となり、スピーカの
長期使用に際しても破断する恐れはない。
成形型４１，４２内における発泡性熱硬化性組成物は発
泡、熱硬化によって成形されたものであるため、表面状
態および内部気泡状態が、図２に示すとおり、均一な気
泡セルから成り、図３に示す従来における二液型の発泡
ポリウレタンのスラブをシート状に切り出して加熱圧縮
成形したスピーカエッジ７ａ’のような、不均一な状態
にならず、部分的にも全体的にも強度低下を生じること
がない。また、この発明のスピーカエッジ７ａは、熱硬
化性組成物７１が発泡して凹嵌部４１ｂ、成形空間４２
ａ，４２ｂに充満する際、型面付近で型面に接触するこ
とにより、反応時の熱が奪われ、気泡が成長することな
く樹脂の硬化が起きるため、スピーカエッジ７ａの表面
には、緻密なスキン層６８が形成される。このスキン層
６８の表面にはピンホールが生ぜず、内部の発泡層より
も密度が高くなっている。また、このスキン層６８は、
図１８に示す従来例のような境界面が存在せず、発泡層
から連続的に一体となっているので、寄生振動を発生せ
ず、共振時の振幅が大きくならない。しかして、このス
キン層６８の厚さは、成形型４１，４２の局部的な厚さ
変化にほとんど影響されず、前記屈曲部１１５の両端の
薄肉部７ｃでも十分な厚さとなる。そのために、屈曲部
１１５の薄肉基部７ｂの強度が十分となり、スピーカの
長期使用に際しても破断する恐れはない。
【００５２】従って、本発明のスピーカエッジは、ポリ
ウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする一液型の熱硬化性組成物
を用いているので作業管理に好都合なばかりでなく、そ
の材料使用率も向上を図ることができる。またスピーカ
エッジを振動板本体と接着一体化したスピーカは、前述
のとおり従来例スピーカとは種々の点で優れたスピーカ
である。たとえば、本発明に用いる熱硬化性組成物の発
泡体（本発明エッジ７ａ）の引張強度の温度依存性を、
従来の二液型の発泡ウレタンスラブシート（従来エッジ
７ａ’）の粘弾性の温度依存性を比較して示した。図８
を見ると、本発明に用いる熱硬化性組成物の物理的発泡
体は、−６０℃〜１００℃までの温度に対して縦軸の弾
性率の温度依存性が小さいが、比較例である従来の二液
型のウレタンスラブシートは、温度依存性が非常に大き
く弾性率が１０の９乗から１０の６乗まで約３桁も変化
している。従来例はまた、ｔａｎδにも０℃近辺にピー
クが存在し、ガラス領域からゴム領域に変化することが
明示されている。一方、本発明品のエッジ７ａのｔａｎ
δには変曲点はみられないので、発泡体の温度依存性は
大きくなく、スピーカの音響特性に対する温度依存性も
大きくないことの証明であり優れた特性を保持する。
ウレタンプレポリマーと、固形ポリアミンを不活性化し
た潜在性硬化剤を主成分とする一液型の熱硬化性組成物
を用いているので作業管理に好都合なばかりでなく、そ
の材料使用率も向上を図ることができる。またスピーカ
エッジを振動板本体と接着一体化したスピーカは、前述
のとおり従来例スピーカとは種々の点で優れたスピーカ
である。たとえば、本発明に用いる熱硬化性組成物の発
泡体（本発明エッジ７ａ）の引張強度の温度依存性を、
従来の二液型の発泡ウレタンスラブシート（従来エッジ
７ａ’）の粘弾性の温度依存性を比較して示した。図８
を見ると、本発明に用いる熱硬化性組成物の物理的発泡
体は、−６０℃〜１００℃までの温度に対して縦軸の弾
性率の温度依存性が小さいが、比較例である従来の二液
型のウレタンスラブシートは、温度依存性が非常に大き
く弾性率が１０の９乗から１０の６乗まで約３桁も変化
している。従来例はまた、ｔａｎδにも０℃近辺にピー
クが存在し、ガラス領域からゴム領域に変化することが
明示されている。一方、本発明品のエッジ７ａのｔａｎ
δには変曲点はみられないので、発泡体の温度依存性は
大きくなく、スピーカの音響特性に対する温度依存性も
大きくないことの証明であり優れた特性を保持する。
【００５３】次に、図９に−４０℃における歪（伸び）
―応力（引張強度）の関係を２．５倍発泡の本発明品エ
ッジと従来の二液型の発泡ウレタンスラブエッジとを比
較して示した。このように、図９は、本発明品の歪―応
力曲線の傾斜は小さく一次曲線に近いカーブとなりゴム
弾性的な性質であることを示す。一方比較例の従来品
は、約２０％の歪に変形させた付近に変曲点があり、歪
―応力曲線のカーブが本発明品エッジと異なっている。
このことはスピーカの音響特性からみた場合、再生歪み
の増加、振幅性能の低下による低域特性の悪化の影響が
あり難点となることが懸念される。
―応力（引張強度）の関係を２．５倍発泡の本発明品エ
ッジと従来の二液型の発泡ウレタンスラブエッジとを比
較して示した。このように、図９は、本発明品の歪―応
力曲線の傾斜は小さく一次曲線に近いカーブとなりゴム
弾性的な性質であることを示す。一方比較例の従来品
は、約２０％の歪に変形させた付近に変曲点があり、歪
―応力曲線のカーブが本発明品エッジと異なっている。
このことはスピーカの音響特性からみた場合、再生歪み
の増加、振幅性能の低下による低域特性の悪化の影響が
あり難点となることが懸念される。
【００５４】本発明のスピーカエッジの成形方法におい
て、スピーカの振動板本体７とスピーカエッジ７ａの接
着一体化のために振動板の接着部分に予めプラズマ処理
したり、プライマーを塗布してもよい。
て、スピーカの振動板本体７とスピーカエッジ７ａの接
着一体化のために振動板の接着部分に予めプラズマ処理
したり、プライマーを塗布してもよい。
【００５５】本第１０発明のスピーカエッジ成形方法
と、第１２発明乃至第１４発明のそれに使用する発泡成
形装置及びシステムは、熱硬化性組成物の加熱温度が８
０℃に到達すると瞬時に硬化させることができる。熱硬
化性組成物に対してガスを機械的に混合分散し物理的に
発泡させるので、発泡セルが小さく均一粒子径で、中心
粒径が２０ミクロン程度を中心に分布する。また、加熱
手段として電子レンジ（高周波誘導加熱装置）を用いて
行うこともできる。
と、第１２発明乃至第１４発明のそれに使用する発泡成
形装置及びシステムは、熱硬化性組成物の加熱温度が８
０℃に到達すると瞬時に硬化させることができる。熱硬
化性組成物に対してガスを機械的に混合分散し物理的に
発泡させるので、発泡セルが小さく均一粒子径で、中心
粒径が２０ミクロン程度を中心に分布する。また、加熱
手段として電子レンジ（高周波誘導加熱装置）を用いて
行うこともできる。
【００５６】第１発明、第２発明のスピーカエッジにあ
っては、本発明熱硬化性組成物は成形型内で流動し、成
形型内で成形されるスピーカエッジの品質が一定にな
る。しかも、本発明熱硬化性組成物を成形型に注入する
際に加熱しなくても良いので、成形型内で振動板本体７
と一体にスピーカエッジ７ａを成形するものにあって
は、振動板本体７が熱で損傷する恐れがない。さらにス
ピーカエッジ７ａと振動板本体７との接着がより強固に
なる。
っては、本発明熱硬化性組成物は成形型内で流動し、成
形型内で成形されるスピーカエッジの品質が一定にな
る。しかも、本発明熱硬化性組成物を成形型に注入する
際に加熱しなくても良いので、成形型内で振動板本体７
と一体にスピーカエッジ７ａを成形するものにあって
は、振動板本体７が熱で損傷する恐れがない。さらにス
ピーカエッジ７ａと振動板本体７との接着がより強固に
なる。
【００５７】したがって、スピーカエッジ７ａと振動板
本体７を別作業で接着する作業が不要であるとともに、
流動性のためにスピーカエッジ７ａと振動板本体７とが
強固に接着し、耐久性に優れる効果がある。さらに、第
３発明のように、スピーカエッジの内側のセルを独立気
泡単独、または独立気泡と連続気泡の両者で構成するこ
とができるので、スピーカエッジ７ａの防水性を高める
ことができる。
本体７を別作業で接着する作業が不要であるとともに、
流動性のためにスピーカエッジ７ａと振動板本体７とが
強固に接着し、耐久性に優れる効果がある。さらに、第
３発明のように、スピーカエッジの内側のセルを独立気
泡単独、または独立気泡と連続気泡の両者で構成するこ
とができるので、スピーカエッジ７ａの防水性を高める
ことができる。
【００５８】第３発明及び第７発明において、本発明に
用いるエッジ用熱硬化性組成物７１は、エッジの成形工
程中、空気中に含まれる水分の影響を受けないので、発
泡倍率や物性が変化することは少ない。したがって、エ
ッジ７ａは、図２に、図３と比較して示すように、従来
のスピーカエッジが１００〜２００ミクロンの直径の連
続気泡が混入したセルであるのに対して、本発明のスピ
ーカエッジ７ａは１〜１００ミクロン（通常中心粒径２
０ミクロン）の直径で、セルが細かく均一な単独発泡の
均質なエッジ７ａを得ることができ、スピーカに均一な
品質を保持せしめられる。さらに、第６発明のスピーカ
エッジにあっては、スピーカエッジ７ａの密度が０．１
５〜０．９g/ｃm3であって軽量性に優れるため、振動系
の質量が重くならず、スピーカの能率を低下させず、出
力音圧周波数特性が劣化する恐れがなく、より良好な音
質が得られる。
用いるエッジ用熱硬化性組成物７１は、エッジの成形工
程中、空気中に含まれる水分の影響を受けないので、発
泡倍率や物性が変化することは少ない。したがって、エ
ッジ７ａは、図２に、図３と比較して示すように、従来
のスピーカエッジが１００〜２００ミクロンの直径の連
続気泡が混入したセルであるのに対して、本発明のスピ
ーカエッジ７ａは１〜１００ミクロン（通常中心粒径２
０ミクロン）の直径で、セルが細かく均一な単独発泡の
均質なエッジ７ａを得ることができ、スピーカに均一な
品質を保持せしめられる。さらに、第６発明のスピーカ
エッジにあっては、スピーカエッジ７ａの密度が０．１
５〜０．９g/ｃm3であって軽量性に優れるため、振動系
の質量が重くならず、スピーカの能率を低下させず、出
力音圧周波数特性が劣化する恐れがなく、より良好な音
質が得られる。
【００５９】第７発明にあっては、スピーカエッジ７ａ
表面が成形型４０の型面を転写したスキン層からなるた
め、発泡度合いが表裏面、中央部の全体が均一になり、
防水性及び強度に優れる効果がある。しかも、図１８に
示す模式的に示す従来の二液型の発泡ポリウレタンのス
ラブをシート状に切り出して加熱圧縮成形したスピーカ
エッジ７ａ’の断面のように、発泡度合いが表面のスキ
ン層６８において部分的に不均一になるのみならず、表
裏面、中央部の全体的にも不均一になって、強度低下を
生じることが、本発明においては生じない。
表面が成形型４０の型面を転写したスキン層からなるた
め、発泡度合いが表裏面、中央部の全体が均一になり、
防水性及び強度に優れる効果がある。しかも、図１８に
示す模式的に示す従来の二液型の発泡ポリウレタンのス
ラブをシート状に切り出して加熱圧縮成形したスピーカ
エッジ７ａ’の断面のように、発泡度合いが表面のスキ
ン層６８において部分的に不均一になるのみならず、表
裏面、中央部の全体的にも不均一になって、強度低下を
生じることが、本発明においては生じない。
【００６０】第９発明のスピーカエッジにあっては、図
２の本発明エッジの顕微鏡写真に示すように屈曲部の薄
肉基部の密度が、他の厚肉部分の密度より高いため、ス
ピーカ振動板本体７の振動時に最も疲労し易い屈曲部の
薄肉基部の強度が十分なものとなる。
２の本発明エッジの顕微鏡写真に示すように屈曲部の薄
肉基部の密度が、他の厚肉部分の密度より高いため、ス
ピーカ振動板本体７の振動時に最も疲労し易い屈曲部の
薄肉基部の強度が十分なものとなる。
【００６１】また、熱硬化性組成の発泡体７１は、振動
板７の周縁に接着一体化形成されフレーム１６の周縁部
と連結して、振動板７の縦方向の振動を抑制しないよう
に、正しい位置に保持する機能を有すると共にスピーカ
エッジ７ａ自体の音響抵抗を保持して、振動板７のエッ
ジにおける振動反射エネルギーを吸収するので、図７に
示すスピーカの出力音圧周波数特性のように、中音の谷
のディップは生じない（実線が本発明品）。この特性
は、図８に示す本発明の熱硬化性組成物の発泡体の温度
に対してｔａｎδの値がほとんど変化しない物性からも
証明できるのであり、スピーカエッジとして振動吸収率
に優れる。
板７の周縁に接着一体化形成されフレーム１６の周縁部
と連結して、振動板７の縦方向の振動を抑制しないよう
に、正しい位置に保持する機能を有すると共にスピーカ
エッジ７ａ自体の音響抵抗を保持して、振動板７のエッ
ジにおける振動反射エネルギーを吸収するので、図７に
示すスピーカの出力音圧周波数特性のように、中音の谷
のディップは生じない（実線が本発明品）。この特性
は、図８に示す本発明の熱硬化性組成物の発泡体の温度
に対してｔａｎδの値がほとんど変化しない物性からも
証明できるのであり、スピーカエッジとして振動吸収率
に優れる。
【００６２】 実施例に用いる熱硬化性組成物の成分であ
るポリウレタンプレポリマーついて説明する。平均分子
量５０００のポリエーテルポリオール、１００重量部と
ジフェニールメタンジイソシアネート１６重量部とを、
温度８０℃で２時間反応させ、末端ＮＣＯ基含有量２．
４％、粘度１００，０００ｃｐｓ／２０℃の末端活性イ
ソシアネート基を含有するポリウレタンプレポリマーを
得る。また潜在性硬化剤である不活性化した固形ポリア
ミンは、中心粒径約８ミクロンの１，１２−ドデカンジ
アミン（融点７１℃）７６．９重量部と中心粒径０．０
２ミクロンの酸化チタンの微粉体２３．１重量部とを混
合し、ジェットミルにて粉砕することにより、中心粒径
約８ミクロンの微粉体コーティングアミン１００重量部
を得る。次に、末端活性イソシアネート基を含有するポ
リウレタンプレポリマー５０重量部と潜在性硬化剤５重
量部、炭酸カルシウム１５重量部、カーボン１０重量
部、可塑剤２０部とをケミスターラーて混合分散して、
熱硬化臨界温度が約８０℃である一液型の熱硬化性組或
物１０を得る。
るポリウレタンプレポリマーついて説明する。平均分子
量５０００のポリエーテルポリオール、１００重量部と
ジフェニールメタンジイソシアネート１６重量部とを、
温度８０℃で２時間反応させ、末端ＮＣＯ基含有量２．
４％、粘度１００，０００ｃｐｓ／２０℃の末端活性イ
ソシアネート基を含有するポリウレタンプレポリマーを
得る。また潜在性硬化剤である不活性化した固形ポリア
ミンは、中心粒径約８ミクロンの１，１２−ドデカンジ
アミン（融点７１℃）７６．９重量部と中心粒径０．０
２ミクロンの酸化チタンの微粉体２３．１重量部とを混
合し、ジェットミルにて粉砕することにより、中心粒径
約８ミクロンの微粉体コーティングアミン１００重量部
を得る。次に、末端活性イソシアネート基を含有するポ
リウレタンプレポリマー５０重量部と潜在性硬化剤５重
量部、炭酸カルシウム１５重量部、カーボン１０重量
部、可塑剤２０部とをケミスターラーて混合分散して、
熱硬化臨界温度が約８０℃である一液型の熱硬化性組或
物１０を得る。
【００６３】 上記の一液型の熱硬化性組成物１０を用
い、ガス１１として乾燥空気を用いて図６に示す発泡成
形装置５０から発泡性熱硬化性組成物７１を得る。この
発泡性熱硬化性組成物７１を成形型４０に圧送する。図
５に示す成形型４０に吐出注入ノズルＮから吐出注入す
る前に、前もって製造した振動板７を配置する。次いで
成形型４０の約６０℃未満の温度となっている雌型成形
型４１のロールエッジ部凹嵌部４１ｂに、吐出注入ノズ
ルＮから吐出注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬
化臨界温度の８０℃以上に加熱した雄成形型４２を雌成
形型４１に押圧嵌合させる。その結果、熱硬化性組成物
７１が、雌型成形型４１の内周縁成形空間４２ａ及び外
周縁成形空間４２ｂに流入して、エッジ７ａの内外周縁
を形成するとともに、雌型成形型４１に形成されたロー
ルエッジ凸部４２ｃと雄成形型のロールエッジ凹嵌部４
１ｂとの空隙に発泡性熱硬化性組成物７１が流入して押
圧されて硬化して、屈曲部１１５、エッジ内周縁１１１
及び外周縁１１３を形成する。第９発明に規定するスピ
ーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他の厚肉部分の
密度と同等またはそれより高い、所定形状に発泡硬化さ
てスピーカエッジ７ａを得た。このスピーカエッジ７ａ
は、図５にその一部を拡大して断面図として示すよう
に、振動板本体の周縁に接着一体化されたスピーカ振動
板７となる。また、スピーカエッジ７ａの発泡倍率は約
２．５であった。本発明ではスピーカエッジ７ａ成形に
おいて振動板本体７とエッジ７ａの接着工程と接着剤と
が省略できて製造経費を削減し得ると共に、接着剤が必
要無く、且つ均質な接着一体化が実現できるのでスピー
カの周波数特性が向上する利点を有する。
い、ガス１１として乾燥空気を用いて図６に示す発泡成
形装置５０から発泡性熱硬化性組成物７１を得る。この
発泡性熱硬化性組成物７１を成形型４０に圧送する。図
５に示す成形型４０に吐出注入ノズルＮから吐出注入す
る前に、前もって製造した振動板７を配置する。次いで
成形型４０の約６０℃未満の温度となっている雌型成形
型４１のロールエッジ部凹嵌部４１ｂに、吐出注入ノズ
ルＮから吐出注入した後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬
化臨界温度の８０℃以上に加熱した雄成形型４２を雌成
形型４１に押圧嵌合させる。その結果、熱硬化性組成物
７１が、雌型成形型４１の内周縁成形空間４２ａ及び外
周縁成形空間４２ｂに流入して、エッジ７ａの内外周縁
を形成するとともに、雌型成形型４１に形成されたロー
ルエッジ凸部４２ｃと雄成形型のロールエッジ凹嵌部４
１ｂとの空隙に発泡性熱硬化性組成物７１が流入して押
圧されて硬化して、屈曲部１１５、エッジ内周縁１１１
及び外周縁１１３を形成する。第９発明に規定するスピ
ーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他の厚肉部分の
密度と同等またはそれより高い、所定形状に発泡硬化さ
てスピーカエッジ７ａを得た。このスピーカエッジ７ａ
は、図５にその一部を拡大して断面図として示すよう
に、振動板本体の周縁に接着一体化されたスピーカ振動
板７となる。また、スピーカエッジ７ａの発泡倍率は約
２．５であった。本発明ではスピーカエッジ７ａ成形に
おいて振動板本体７とエッジ７ａの接着工程と接着剤と
が省略できて製造経費を削減し得ると共に、接着剤が必
要無く、且つ均質な接着一体化が実現できるのでスピー
カの周波数特性が向上する利点を有する。
【００６４】 本発明のスピーカエッジ７ａの発泡成形方
法並びに発泡成形装置は、熱硬化性組成物に起泡剤とな
るガスを成形直前に機械的に混合し、物理的に発泡させ
るシステムとなっており、従来技術のような主剤（イソ
シアネート）と硬化剤（ポリオール）と発泡剤とを混合
しなくてもよいので材料ロス（パージロスと呼称されて
いる）が無い。本発明では起泡剤となるガスを機械的に
混合して物理的に発泡させるので、発泡セルはほとんど
が独立気泡となり、連続気泡部は発生しないかあるいは
極めて少ないので機械的強度や物性に優れている。又、
組織がマクロに見て均質に近いのでスピーカエッジとし
て音響特性にも優れている。
法並びに発泡成形装置は、熱硬化性組成物に起泡剤とな
るガスを成形直前に機械的に混合し、物理的に発泡させ
るシステムとなっており、従来技術のような主剤（イソ
シアネート）と硬化剤（ポリオール）と発泡剤とを混合
しなくてもよいので材料ロス（パージロスと呼称されて
いる）が無い。本発明では起泡剤となるガスを機械的に
混合して物理的に発泡させるので、発泡セルはほとんど
が独立気泡となり、連続気泡部は発生しないかあるいは
極めて少ないので機械的強度や物性に優れている。又、
組織がマクロに見て均質に近いのでスピーカエッジとし
て音響特性にも優れている。
【００６５】 以上本発明の代表的と思われる実施例につ
いて説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造
のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構
成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下
にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施す
ることができるものである。
いて説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造
のみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構
成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下
にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施す
ることができるものである。
【００６６】
【発明の効果】本発明によるスピーカエッジの成形方法
並びに発泡成形システムないし装置に関して、一液性の
熱硬化性組成物に起泡剤となるガスを成形直前に機械的
に混合し、発泡させる構造であり、主剤と硬化剤と発泡
剤とを混合しなくてもよいので材料ロス（パージロスと
呼称されている）が無く、湿度や気温などの外気の影響
を受けることも少ないので作業中止時等の作業管理が非
常に簡単容易である。又、体積動作型の熱硬化性組成物
とガスの供給、発泡倍率調整手段の採用により供給量が
精密で再現性がよく、発泡倍率の正確な調節が容易で作
業ロットによリバラツクことは皆無であり、均一な発泡
倍率を得る。硬化作業工法は一通りでなく融通が効く利
点がある。更に、原材料である熱硬化性組成物はクリテ
ィカルな熱硬化臨界温度を有するので、臨界温度以上で
速硬化し、成形型を臨界温度未満に大幅に冷やす必要が
ないので１個の成形型の生産サイクル周期を短くするこ
とができ、前記した臨界温度以上で速硬化することと相
俟って生産性に優れている。
並びに発泡成形システムないし装置に関して、一液性の
熱硬化性組成物に起泡剤となるガスを成形直前に機械的
に混合し、発泡させる構造であり、主剤と硬化剤と発泡
剤とを混合しなくてもよいので材料ロス（パージロスと
呼称されている）が無く、湿度や気温などの外気の影響
を受けることも少ないので作業中止時等の作業管理が非
常に簡単容易である。又、体積動作型の熱硬化性組成物
とガスの供給、発泡倍率調整手段の採用により供給量が
精密で再現性がよく、発泡倍率の正確な調節が容易で作
業ロットによリバラツクことは皆無であり、均一な発泡
倍率を得る。硬化作業工法は一通りでなく融通が効く利
点がある。更に、原材料である熱硬化性組成物はクリテ
ィカルな熱硬化臨界温度を有するので、臨界温度以上で
速硬化し、成形型を臨界温度未満に大幅に冷やす必要が
ないので１個の成形型の生産サイクル周期を短くするこ
とができ、前記した臨界温度以上で速硬化することと相
俟って生産性に優れている。
【００６７】得られたスピーカエッジに関しては、起泡
剤となるガスを機械的に混合して発泡させるので、発泡
セルはほとんどが独立気泡となり、連続気泡部は発生し
ないか或いは極めて少なく、且つ発泡倍率を変えてセル
のサイズを自由に制御し、且つ、小さくできるので発泡
セルがマクロに見て均質に近くなる。従って不均一さに
起因する強度低下を生じることがなく、屈曲部の薄肉基
部の強度が十分なものとなり、エッジの防水性を高める
ことができる等、機械的強度や物性に優れたスピーカエ
ッジとすることができる。又、軽量で物性に優れている
ことから、音響特性にも優れ、性能が均一なスピーカを
実現でき、更に前述のようにコスト的に優れ、作業性が
容易であることと相俟ってスピーカを提供するに際して
従来のものには期待することが出来ない顕著な効果を有
するに至ったのである。
剤となるガスを機械的に混合して発泡させるので、発泡
セルはほとんどが独立気泡となり、連続気泡部は発生し
ないか或いは極めて少なく、且つ発泡倍率を変えてセル
のサイズを自由に制御し、且つ、小さくできるので発泡
セルがマクロに見て均質に近くなる。従って不均一さに
起因する強度低下を生じることがなく、屈曲部の薄肉基
部の強度が十分なものとなり、エッジの防水性を高める
ことができる等、機械的強度や物性に優れたスピーカエ
ッジとすることができる。又、軽量で物性に優れている
ことから、音響特性にも優れ、性能が均一なスピーカを
実現でき、更に前述のようにコスト的に優れ、作業性が
容易であることと相俟ってスピーカを提供するに際して
従来のものには期待することが出来ない顕著な効果を有
するに至ったのである。
【００６８】以上の説明から既に明らかなように、本発
明は、主成分をポリウレタンプレポリマーと固形アミン
を不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組
成物としたものであるから、コスト的に優れ、作業性が
容易で、性能が均一なスピーカを実現できるという従来
のものには期待することが出来ない顕著な効果を有する
に至ったのである。
明は、主成分をポリウレタンプレポリマーと固形アミン
を不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬化性組
成物としたものであるから、コスト的に優れ、作業性が
容易で、性能が均一なスピーカを実現できるという従来
のものには期待することが出来ない顕著な効果を有する
に至ったのである。
【００６９】このような本発明のスピーカエッジ７ａの
製造工程は、従来のような、一旦混合させるとその分は
直ちに使用しなければ硬化してしまって、二液反応型の
原料組成物が撹拌混合装置に詰まってしまうようなこと
は皆無で、作業停止時等の作業管理、時間管理が非常に
簡単容易である。
製造工程は、従来のような、一旦混合させるとその分は
直ちに使用しなければ硬化してしまって、二液反応型の
原料組成物が撹拌混合装置に詰まってしまうようなこと
は皆無で、作業停止時等の作業管理、時間管理が非常に
簡単容易である。
【００７０】さらに、本発明のスピーカエッジ７ａは、
一液型熱硬化反応であるので、湿気などの外気の影響を
受けることが少なく、発泡倍率が作業ロットによりバラ
つくことは皆無で、図２，図１２に示すごとく、均一な
発泡倍率を得ることができる。硬化作業工法は一通りで
なく融通が効く利点があるという効果を期待することが
出来るに至ったのである。
一液型熱硬化反応であるので、湿気などの外気の影響を
受けることが少なく、発泡倍率が作業ロットによりバラ
つくことは皆無で、図２，図１２に示すごとく、均一な
発泡倍率を得ることができる。硬化作業工法は一通りで
なく融通が効く利点があるという効果を期待することが
出来るに至ったのである。
【００７１】さらにまた、本発明のスピーカエッジ７ａ
は、図１６に示すダンピング塗料７ｅを塗布する等して
適度の音響抵抗を保持して、振動板７の外周における振
動反射エネルギーを吸収するので、スピーカの出力音圧
周波数特性上の中音の谷のディップは生じないから、再
生音質を害することはないという効果をも併せて期待す
ることが出来るに至ったのである。
は、図１６に示すダンピング塗料７ｅを塗布する等して
適度の音響抵抗を保持して、振動板７の外周における振
動反射エネルギーを吸収するので、スピーカの出力音圧
周波数特性上の中音の谷のディップは生じないから、再
生音質を害することはないという効果をも併せて期待す
ることが出来るに至ったのである。
【００７２】従来の二液型のスピーカエッジ成形方法と
比較して、本発明の熱硬化性組成物を機械発泡させるス
ピーカエッジの成形方法の特徴は下記の通りである。二
液型と比較して、 主剤と硬化剤を混合することなく、材料ロスが発生し
ない。 機械的にガスを混合分散し、物理的に発泡させるの
で、独立気泡になり、セルの大きさが均一で小さくな
る。 独立気泡であるので、スピーカエッジとして音響特性
に優れ、機械的強度物性にも優れる。 熱硬化臨界温度を有する熱硬化性組成物であるので、
臨界温度以上で速硬化（３０秒以内）ができ、生産性に
優れる。 ガスをピストンポンプを用いて混合するので、混合精
度に優れ、発泡倍率の調整が可能となる。 設備が簡便で、メンテナンス性に優れる卓効を有す
る。
比較して、本発明の熱硬化性組成物を機械発泡させるス
ピーカエッジの成形方法の特徴は下記の通りである。二
液型と比較して、 主剤と硬化剤を混合することなく、材料ロスが発生し
ない。 機械的にガスを混合分散し、物理的に発泡させるの
で、独立気泡になり、セルの大きさが均一で小さくな
る。 独立気泡であるので、スピーカエッジとして音響特性
に優れ、機械的強度物性にも優れる。 熱硬化臨界温度を有する熱硬化性組成物であるので、
臨界温度以上で速硬化（３０秒以内）ができ、生産性に
優れる。 ガスをピストンポンプを用いて混合するので、混合精
度に優れ、発泡倍率の調整が可能となる。 設備が簡便で、メンテナンス性に優れる卓効を有す
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】一般的なスピーカの構造を示す一部切欠外観
図。
図。
【図２】本発明のスピーカエッジの断面写真。
【図３】従来の二液型の発泡ウレタンスラブエッジの断
面写真。
面写真。
【図４】本発明のスピーカエッジを成形する成形型の断
面。
面。
【図５】図４に示す成形型を使用して振動板７の周縁を
本発明のスピーカエッジにインサートモールドする態様
を示す断面図。
本発明のスピーカエッジにインサートモールドする態様
を示す断面図。
【図６】本発明のスピーカエッジ発泡成形装置に用いる
ガスと熱硬化性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出
する物理的発泡させる回路系統図。
ガスと熱硬化性組成物を機械的に混合分散し、加圧吐出
する物理的発泡させる回路系統図。
【図７】スピーカの出力音圧周波数特性の一例。
【図８】本発明エッジと従来の二液型の発泡ウレタンス
ラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００℃の温度範囲の
粘弾性の温度依存性の試験結果を表す図。
ラブの熱硬化組成物の−６０℃〜１００℃の温度範囲の
粘弾性の温度依存性の試験結果を表す図。
【図９】従来の二液型の発泡ウレタンスラブと本願発明
の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−応力
（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図。
の熱硬化性組成物の−４０℃における歪（伸び）−応力
（引張強度）の関係を示す試験結果を表す図。
【図１０】従来のスラブシート加熱圧縮成形物を用いた
スピーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図。
スピーカエッジ７ａ’の屈曲部の断面図。
【図１１】本発明のスピーカエッジエッジ７ａの屈曲部
の断面図。
の断面図。
【図１２】本発明エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ。
フ。
【図１３】従来例エッジの気泡セルの直径のヒストグラ
フ。
フ。
【図１４】フィックスドエッジの一部欠切断面図。
【図１５】フィックスドエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図。
欠切断面図。
【図１６】ダンプドエッジを備えたスピーカの一部欠切
断面図。
断面図。
【図１７】従来のロールエッジを備えたスピーカの一部
欠切断面図。
欠切断面図。
【図１８】従来のスラブシート加熱圧縮成形物を用いた
スピーカエッジ７ａ’の断面模式図である。
スピーカエッジ７ａ’の断面模式図である。
【符号の説明】 １ スピーカ ４，４ｓ ダンパー ７ 振動板 ７ａ 本発明のエッジ ７ａ’ 従来のスラブシート加熱圧縮成形エッジ ７ｂ 屈曲部の基部 ７ｃ 屈曲部薄肉部 ７ｅ ダンピング塗料１０ 熱硬化性組成物 １１ ガス １１１ エッジ内周縁 １１３ エッジ外周縁 １１５ 屈曲部 １３ 上部磁極 １５ 下部磁極 １６ フレーム １７ 内側発泡層 ４１ 雌成形型 ４２ 雄成形型 ４１ｂ 雄成形型のロールエッジ凹嵌部 ４２ａ 雌成形型のエツジ内周縁成形空間 ４２ｂ 雌成形型のエツジ外周縁成形空間 ４２ｃ 雌成形型のロールエッジ凸部 ５０ 発泡成形装置 ５１ ピストンシリンダー ５２ ピストン ５３ ピストンポンプ ６８ スキン層７１ 発泡性熱硬化性組成物 Ｎ 吐出注入ノズル
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図６】
【手続補正４】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１０】
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１１】
【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１４】
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１５】
【手続補正８】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１７】
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 75:00 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:04 105:20 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:38 Ｂ２９Ｌ 31:38 (72)発明者 溝根 信也 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 高橋 良幸 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 池田 清 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 山崎 裕子 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 奥田 伸二 大阪府高槻市明田町７番１号 サンスター 技研株式会社内 (72)発明者 高田 正春 大阪府高槻市明田町７番１号 サンスター 技研株式会社内 Ｆターム(参考） 4F204 AA31 AA42 AB02 AB03 AB06 AB07 AB14 AB16 AD18 AG20 AH39 4F212 AA31 AG20 AH39 UA10 UB01 UE26 UK06 UN06 UN08 5D016 AA12 CA03 EC10 FA01 GA01 JA03
Claims (16)
- 【請求項１】 ポリウレタンプレポリマーと、固形ポリ
アミンを不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱硬
化性組成物に、ガスを機械的に混合して、成形型に吐出
後、発泡させ熱硬化させて成形したスピーカエッジ。 - 【請求項２】 請求項１に記載のスピーカエッジが、振
動板本体と接着一体化していることを特徴とするスピー
カエッジ。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載のスピーカ
エッジの内部の気泡セルが、独立気泡単独、または独立
気泡と連続気泡の両者で構成されることを特徴とするス
ピーカエッジ。 - 【請求項４】 請求項１ないし請求項３のいづれかに記
載のスピーカエッジの気泡セルの直径が１〜１００ミク
ロンであることを特徴とするスピーカエッジ。 - 【請求項５】 請求項１ないし請求項４のいずれかに記
載のスピーカエッジの気泡セルの直径の分布が、平均直
径約２０ミクロンを中心とした分布であることを特徴と
するスピーカエッジ。 - 【請求項６】 請求項１ないし請求項５のいずれかに記
載のスピーカエッジの密度が０．１５〜０．９ｇ／ｃｍ
３の範囲にあることを特徴とするスピーカエッジ。 - 【請求項７】 請求項１ないし請求項６のいずれかに記
載のスピーカエッジの表面が、成形型の型面を転写した
スキン層からなることを特徴とするスピーカエッジ。 - 【請求項８】 請求項１ないし請求項７のいずれかに記
載のスピーカエッジの表面のスキン層が、内側の発泡層
に対して明確な界面を介することなく一体に形成されて
いることを特徴とするスピーカエッジ。 - 【請求項９】 請求項１ないし請求項８のいずれかに記
載のスピーカエッジの屈曲部の薄肉基部の密度が他の厚
肉部分の密度と同等またはそれより高いことを特徴とす
るスピーカエッジ。 - 【請求項１０】 ポリウレタンプレポリマーと、固形ポ
リアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱
硬化性組成物に、ガスを機械的に混合して、成形型に吐
出注入後、発泡させ熱硬化させて成形するスピーカエッ
ジの成形方法において、発泡性熱硬化性組成物の熱硬化
臨界温度未満に加熱した成形型の雌型に吐出注入した
後、発泡性熱硬化性組成物の熱硬化臨界温度以上に加熱
した雄成形型を雌成形型に押圧嵌合させ、発泡硬化させ
るスピーカエツジの発泡成形方法。 - 【請求項１１】 請求項１０に記載のスピーカエッジ発
泡成形方法において、発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化
させる装置が高周波誘導加熱装置であることを特徴とす
るスピーカエッジ発泡成形方法。 - 【請求項１２】 ピストンがシリンダー内を往復移動
するピストンポンプの吸入工程においてガスをシリンダ
ーに吸入する装置と、前記シリンダー内にガスが注入
された後に熱硬化性組成物をガス中に注入する装置と、
前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる装置と、混合分散
させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温度未満に加
熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐出し注入す
る装置と、雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に
加熱した雄型成形型を押圧嵌合させる装置と、発泡性
熱硬化性組成物を発泡硬化させる装置と、からなるスピ
ーカエッジ発泡成形装置。 - 【請求項１３】 請求項１２に記載のスピーカエッジ発
泡成形装置において、発泡性熱硬化性組成物を発泡硬化
させる装置が高周波誘導加熱装置であることを特徴とす
るスピーカエッジ発泡成形装置。 - 【請求項１４】 ピストンがシリンダー内を往復移動
するピストンポンプの吸入工程においてガスをシリンダ
ーに吸入する工程と、前記シリンダー内にガスが注入
された後に熱硬化性組成物をガス中に注入する工程と、
前記ピストンポンプの吐出工程においてガスと熱硬化
性組成物を機械的に混合分散させる工程と、混合分散
させた発泡性熱硬化性組成物を熱硬化臨界温度未満に加
熱したスピーカエッジ成形型の雌型に加圧吐出し注入す
る工程と、雌型成形型に対して熱硬化臨界温度以上に
加熱した雄型成形型を押圧嵌合させる工程と、発泡性
熱硬化性組成物を発泡硬化させる工程と、からなるスピ
ーカエッジ発泡成形システム。 - 【請求項１５】 請求項１４に記載のスピーカエッジ発
泡成形システムにおいて、発泡性熱硬化性組成物を発泡
硬化させる装置が高周波誘導加熱装置であることを特徴
とするスピーカエッジ発泡成形システムである。 - 【請求項１６】 ポリウレタンプレポリマーと、固形ポ
リアミンを不活性化した潜在性硬化剤を主成分とする熱
硬化性組成物に、ガスを機械的に混合して、成形型に吐
出注入後、発泡させ熱硬化させて成形したスピーカエッ
ジを有する振動板を装着したスピーカ。
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