JP2002115003A

JP2002115003A - 粉末成形装置

Info

Publication number: JP2002115003A
Application number: JP2000307208A
Authority: JP
Inventors: Minoru Koda; 実甲田; Yuji Kamei; 祐次亀井; Hideo Sato; 秀雄佐藤; Masaru Kobayashi; 勝小林
Original assignee: TOKYO SHIYOUKETSU KINZOKU KK; Tamagawa Machinery Co Ltd; Tokyo Sintered Metals Corp
Current assignee: TOKYO SHIYOUKETSU KINZOKU KK; Tamagawa Machinery Co Ltd; Tokyo Sintered Metals Corp
Priority date: 2000-10-06
Filing date: 2000-10-06
Publication date: 2002-04-19

Abstract

(57)【要約】【課題】油圧ユニットの所要出力を小さくして、設備
コストおよびランニングコスト等を大きく低減させる。【解決手段】ダイ２と、上パンチプレート３に取付け
た上パンチ４と、固定パンチプレート５に取付けた下パ
ンチ６とを具えるものであり、下パンチ６を、固定パン
チ７と可動パンチ８とで構成し、固定パンチプレート５
に、可動パンチ８を直接的に進退変位させる駆動用シリ
ンダ９および、可動パンチ８を間接的に支持するととも
に微速作動させる、駆動用シリンダ９より大出力の位置
決めシリンダ１１のそれぞれを設け、この位置決めシリ
ンダ１１と可動パンチ８との掛脱を司る可動ブロック１
２を設けてなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、粉末成形装置の
改良に関し、とくに、上下少なくとも一方のパンチの可
動パンチを流体圧シリンダをもってストロークさせるも
のにあって、油圧ユニットの出力を有利に低減させてな
お、所期した通りの高品質の圧粉成形体をもたらすもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来の粉末成形装置としては、たとえば
図６に概略を縦断面図で示すものがある。縦断面形状が
ほぼＴ字状をなす圧粉成形体を製造するこの装置は、ダ
イプレート１１１に設けたダイ１１２と、上パンチプレ
ート１１３に取付けられてダイ１１２内へその上方側か
ら進入する上パンチ１１４と、固定パンチプレート１１
５に取付けられてダイ１１２内へその下方から進入する
下パンチ１１６とを具えるものであり、ここで、上パン
チ１１４は、上パンチプレート１１３を介して機械プレ
スの上ラムに、またダイプレート１１１は、タイロッド
１１７によってそこに連結された抜き出しプレート１１
８を介して機械プレスの下ラムにそれぞれ取付けられて
いる。

【０００３】そしてこの装置では、下パンチ１１６を二
個の部分パンチにより構成するとともに、柱状をなすそ
の一方を、固定パンチプレート１１５上に立設した固定
パンチ１１９とし、その他方を、筒状をなして固定パン
チ１１９に外接し、可動パンチシリンダ１２０によって
直接的に進退変位される可動パンチ１２１としてなる。

【０００４】このような装置をもって、たとえば、縦断
面形状がほぼＴ字状をなし、高さが２５mm、大径部およ
び小径部のそれぞれの直径が３５mmおよび１５mmで、そ
れらの各高さが１２．５mmである圧粉成形体を製造する
場合には、上パンチ１１４、ダイ１１２および可動パン
チ１２１のそれぞれを、固定パンチ１１９に対して、た
とえば図７に作動線図で示すように相対変位させること
で所要の圧粉成形体Ｐを形成することができる。

【０００５】ここにおいて、充填工程では、ダイ１１２
と下パンチ１１６とによって区画された成形空間内へ原
料粉末Ｒを充填し、続く加圧工程では、上パンチ１１４
の下降変位下で、それのダイ１１２内への進入、圧粉成
形体Ｐの寸法に応じた可動パンチ１２１の下降変位およ
び、ウィズドロアル法に基づくダイ１１２の下降変位の
それぞれをもたらし、そして、最終加圧工程では、可動
パンチ１２１およびダイ１１２を停止させて、上パンチ
１１４を、機械プレスの上ラムの作用の下に下降させる
ことで、原料粉末Ｒを強く押し固めて、製品としての圧
粉成形体Ｐを形成する。

【０００６】その後は、パンチ撓み補正工程で、圧粉成
形体Ｐへのいわゆる撓み割れの発生を防止するために、
上パンチ１１４の、低速での上昇変位に基づく、それ
の、ダイ１１２からの抜け出し変位により、負荷を解除
された固定パンチ１１９が、それの弾性復元力によって
元形状に復帰するのとタイミングを合わせて、可動パン
チ１２１を微小上昇させて、圧粉形成体Ｐの下面への局
部的な力の集中を防止する。

【０００７】そして抜き出し工程では、上パンチ１１４
の上昇変位下で、ダイ１１２を下降させて、圧粉成形体
Ｐの上部をダイ１１２の上方へ突出させるとともに、可
動パンチ１２１をもまた下降変位させて、それらがとも
に、固定パンチ１１９の先端と同一レベルに達したとき
に、その下降変位を停止させて、圧粉成形体Ｐの払出し
を行う。

【０００８】このようにして、一の圧粉成形体Ｒの形成
および、その成形体Ｒの払出しを行った後は、ダイ１１
２および可動パンチ１２１のそれぞれを初期位置まで上
昇変位させて、区画される成形空間への原料粉末Ｒの再
度の充填を準備し、以下同様の工程を繰返す。

【０００９】なお、このようなそれぞれの工程は、たと
えば、可動パンチ１２１を取付けた可動パンチプレート
１２２と、固定パンチプレート１１５との間に設けた、
図示しないリニアセンサによって可動パンチ１２１の位
置を検出することに基づいた油圧サーボバルブのＣＮＣ
制御によって、可動パンチシリンダ１２０の作動をコン
トロールすることにより行うことができる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来技術にあって、たとえば、機械プレスの速度を８Ｓ
ＰＭに設定して、機械プレスの下ラムに連結されたダイ
１１２の、充填準備工程での上昇速度を約８０mm／ｓと
すると、機械プレスのこの動きに粉末成形速度を対応さ
せるためには、上記工程での可動パンチ１２１の上昇速
度もまた８０mm／ｓとすることが必要になる。

【００１１】ここで、可動パンチ１２１の受け能力を４
００ｋＮと設定し、可動パンチシリンダ１２０の有効直
径を（３２０−１２５）mmとすると、有効受圧面積は２
９２cm²、油圧は１４ＭＰａとなって、充填準備工程で
の、可動パンチシリンダ１２０への供給油量は、図８に
棒グラフで示すように、２９２×８×６０×１０^-3＝１
４０リットル／ｍｉｎという多量になり、かかる流量を
得るためには、ほぼ４．４ｋＷ程度の油圧ユニットが必
要になる。

【００１２】すなわち、成形速度を８ＳＰＭとすると１
サイクルに要する時間は６０／８＝７．５ｓとなり、作
動線図における可動パンチシリンダ１２０の作動時間は
それぞれ加圧工程０．８３４ｓ抜出工程０．１６９ｓ充填工程０．３１１ｓとなる。よって、可動パンチシリンダ１２０は１サイクル７．５
ｓ中に作動時間１．３１４ｓ停止時間６．１８６ｓとなり作動に必要な油体積は２９２ｃｍ^２×２．５ｃｍ×２＝
１４６０ｃｍ^３となる。停止時間に上記油量をチャージ
する場合には、１４６０ｃｍ^３／６．１８６ｓ＝２３６
ｃｍ^３＝１４．１６リットル／ｍｉｎとなる。ここで、
油動力はＰ×Ｑ／６０／ηで算出されるので、ポンプ設
定圧力を１６．５Ｍｐａ、効率η＝０．８８とすると、Ｋｗ＝１６．５×１４．１６／６０／０．８８＝４．４
ｋｗとなる。

【００１３】しかるに、機械プレス本体のモータ容量は
４００ｋＮの仕様で５．５ｋＷであることよりすれば、
粉末成形作業のための上述したような大きな油圧ユニッ
トは、機械プレスにそぐわないものであって、粉末成形
装置の設備コストおよびランニングコストの著しい増加
の原因となる等の問題があった。

【００１４】そこで、この発明は、油圧ユニットの所要
出力を、従来技術に比してはるかに低減させることがで
き、これにより、設備コストおよびランニングコスト等
をもまた大きく低減できる粉末成形装置を提供すること
を主たる目的とする。

【００１５】この発明の他の目的は、圧粉成形体の抜き
出し工程において、大きな力を必要とする可動パンチの
変位の開始を、機械プレスの動力をもってアシストする
ことで小さな油圧出力の下での円滑にして確実な抜き出
しを担保するにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】この発明は、少なくとも
一つの可動パンチを含む複数の部分パンチよりなるこの
種のパンチにおける、その可動パンチの動きを見た場
合、充填準備工程、いわゆるトラストファ工程、最終加
工工程に至るまでの加工工程および、抜き出し工程の中
期以降等では、可動パンチの移動速度を速めることが必
要である一方で、力はそれほど必要ではなく、また、最
終加圧工程ならびに、パンチ撓み補正工程での、可動パ
ンチの微小変位の開始時、抜き出し工程の開始時およ
び、同工程中の可動パンチの変位開始時等のような、静
止摩擦の作用状態からの変位開始に当っては、大きな力
が必要である一方で、速度はほとんど必要としない点に
着目し、可動パンチの変位を、大きな出力と、小さなス
トロークとを有する大径シリンダと、速度が速く、出力
が小さい小径シリンダとの両者によって制御することと
したものであり、この発明に係る粉末成形装置は、機械
プレスの動力で昇降変位されるダイプレートに設けたダ
イと、機械プレスの上ラムによって作動される上パンチ
プレートに取付けられてダイ内へ進入する上パンチと、
固定パンチプレートに取付けられてダイ内へ進入する下
パンチとを具えるものであり、少なくとも一方のパンチ
を、複数の部分パンチにより構成するとともに、それら
の部分パンチの少なくとも一つを可動パンチとし、いず
れか一方のパンチプレート側に、その可動パンチを直接
的に進退変位させる駆動用シリンダおよび、可動パンチ
を間接的に支持するとともに微速作動させる、前記駆動
用シリンダより大出力の位置決めシリンダをそれぞれ設
け、この位置決めシリンダと可動パンチとの掛脱を司る
可動ブロックを設けたものである。ここで好ましくは、
ダイプレートに、下パンチの可動パンチを下方へ押圧す
る抜き出し補助ロッドを設ける。

【００１７】ここにおいて、下パンチの、複数の部分パ
ンチの少なくとも一つを前記可動パンチとし、たとえ
ば、この下パンチを、従来技術で述べたと同様の、一の
固定パンチと一の可動パンチとからなる構成とした場合
には、上下のそれぞれのパンチおよびダイの、図７に示
すような作動に基づいて、所期した通りの圧粉成形体Ｐ
を形成できるとともに、その成形体Ｐを、撓み割れ等の
発生なしにダイから抜き出すことができる。

【００１８】ところで、この成形装置では、可動パンチ
の高速変位が必要な、充填準備工程、加工工程および、
抜き出し工程の中期以降それぞれでは、小出力の駆動用
シリンダに、少量の圧油を供給することによって、可動
パンチを所要の位置まで迅速に変位させることができ
る。

【００１９】また、加圧工程に続く最終加工工程では、
可動パンチ、直接的には、それを取付けた可動パンチプ
レートを、可動ブロックの作用に基づいて、大出力の位
置決めシリンダに掛合させて、上パンチの、機械プレス
の上ラムによる大きな押込み力をその位置決めシリンダ
によって支持することで、ダイ内の粉末に所要の押固め
力を十分に作用させることができる。なおこの場合、位
置決めシリンダのピストン位置を適宜に選択すること
で、可動パンチの下降限位置および押固め力等を容易に
微調整することができる。

【００２０】またこの位置決めシリンダは、パンチ撓み
補正工程で、上パンチの上昇に伴う、圧粉成形体Ｐに作
用する負荷の減少によって、固定パンチが弾性復帰する
場合に、その弾性復帰に同期させて、可動パンチを、大
きな力で、弾性復帰量と対応する量だけ微小上昇させる
べくも機能する。これにより、圧粉成形体Ｐは、固定パ
ンチおよび可動パンチのそれぞれにより、その下面側か
ら十分均等に支持されることになり、そこへの局部的な
力の作用に起因する、圧粉成形体Ｐへの撓み割れの発生
が十分に防止されることになる。

【００２１】さらに、大きな力を必要とする、抜き出し
工程の開始は、タイロッドおよび抜き出しプレートを介
して、機械プレスの下ラムに連結したダイプレート、ひ
いては、ダイを大きな力で下降変位させ、そして好まし
くは、そのダイプレートの下降途中で、可動パンチ、直
接的には可動パンチプレートに、ダイプレートに設けた
抜き出し補助ロッドをもって下向きの外力を作用させ
て、その可動パンチの、大きな力を必要とする下降の開
始をアシストし、以後，可動パンチを、主には、それの
駆動用シリンダのそれぞれの作用下で、ダイとともに、
固定パンチの上面と同一レベルまで下降変位させ、これ
らの結果として、圧粉成形体Ｐを、ダイから完全に露出
した払出し姿勢とする。

【００２２】その後は、圧粉成形体Ｐの払出しを行い、
続いて、原料粉末Ｒの再度の充填を準備するために、上
ラムの作用下でダイを、そして駆動用シリンダの作用下
で可動パンチを、ともに高速で初期位置に復帰させて一
の成形サイクルを終了する。

【００２３】以上、この発明に係る粉末成形装置を、従
来技術に倣って、可動パンチを下パンチだけに設ける場
合について説明したが、上パンチだけに同様の可動パン
チを設けること、または、上下のパンチをともに、複数
の部分パンチで構成し、上下それぞれの部分パンチの少
なくとも一つを可動パンチとすることも可能であり、こ
れらのいずれの場合にも、撓み割れ等のないすぐれた品
質の圧粉成形体Ｐを製造し得ることはもちろん、駆動用
シリンダと位置決めシリンダとの機能分離および、機械
プレスによる可動パンチの作動アシストにより、油圧ユ
ニットの出力を大きく低減させて、設備コスト、ランニ
ングコスト等を効果的に低減させることができる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下にこの発明の実施の形態を図
面に示すところに基づいて説明する。図１は、この発明
の実施の形態を示す、図６と同様の略線断面図であり、
図中１はダイプレートを、２は、ダイプレート１に設け
たダイをそれぞれ示す。

【００２５】ここでは、機械プレスの上ラムに連結され
る上パンチプレート３に、単一構造の上パンチ４を取付
ける一方、固定パンチプレート５に下パンチ６を取付
け、この下パンチ６を、固定パンチ７と、固定パンチ７
に外接する円筒状をなして、固定パンチ７に対して昇降
変位可能な可動パンチ８とで構成する。

【００２６】ここにおいて、固定パンチ７は、固定パン
チプレート５上に直接的に立設させてなり、可動パンチ
８は、小出力で、高速大ストロークの駆動用シリンダ９
をもって固定パンチプレート５に連結した可動パンチプ
レート１０に取付けてなる。

【００２７】またここでは、固定パンチプレート５の、
固定パンチ立設部の周りに、大出力で小ストロークの位
置決めシリンダ１１を配設し、この位置決めシリンダ１
１を可動パンチ８の支持および微速作動に寄与させるべ
く、可動パンチプレート１０の下面に、可動ブロック１
２を水平変位可能に配設するとともに、その可動ブロッ
ク１２の進退変位をもたらす駆動シリンダ１３を配設し
て、可動ブロック１２の進出状態で、そのブロック１
２、ひいては、可動パンチプレート１０を、位置決めシ
リンダ１１のピストンロッド１１ａの端面に掛合可能な
らしめる。

【００２８】さらにこの実施形態では、ダイプレート１
を、ダイロッド１４を介して抜き出しプレート１５に連
結するとともに、このダイプレート１の下面に、そこか
ら下方へ突出して可動パンチプレート１０に当接する抜
き出し補助ロッド１６を設ける。この補助ロッド１６
は、機械プレスの上ラムの下降変位に伴う、抜き出しプ
レート１５およびダイプレート１の下降変位に基づいて
可動パンチプレート１０に当接してそれの下降変位をア
シストするべく機能する。

【００２９】このように構成してなる粉末成形装置によ
る圧粉成形体の製造もまた、ダイ２、上パンチ４および
可動パンチ８のそれぞれを、図７に示すように作動させ
ることにより行うことができ、この場合、加圧工程にお
ける、ダイ２および可動パンチ８の下降変位を、図２
（ａ）に示すように、駆動シリンダ１３の作用下での可
動ブロック１２の進出状態にて行い、その可動ブロック
１２を最終加圧工程で、図２（ｂ）に示すように、位置
決めシリンダ１１のピストンロッド１１ａに当接させる
ことにより、上パンチ４が、その後に原料粉末Ｒに及ぼ
す大きな押込め力、なかでも可動パンチ８に作用する押
込め力をその位置決めシリンダ１１によって支持して、
所期した通りの形状および寸法の圧粉成形体Ｐの形成を
可能ならしめる。

【００３０】従ってここでは、加圧工程での、負荷のほ
とんど作用しない、可動パンチ８の下降は、駆動用シリ
ンダ９により行われるも、最終加圧工程では、その駆動
用シリンダ９を機能させることが不要であり、位置決め
シリンダ１１に関しても、ピストン位置を所要に応じて
特定することで、そこへの圧油の供給が不要である。

【００３１】ところでここにおけるピストン位置の特
定、いいかえれば、加圧完了位置の微調整はプレスが停
止している間に、指令値を与えて、その位置に移動させ
停止させることにより行われ、この時には圧油の供給が
必要になる。なおここで、油圧サーボバルブを用いる場
合は、ピストンロッドが停止している時でも、上下のポ
ートから同圧の圧油が供給されるので、最終加圧工程に
て加圧完了位置を決定する時も、その反力相当分を下側
のポートより圧油を供給して、最終加圧力に負けないよ
うに位置保持を行う必要から、本工程においては、油の
体積の変動は無いも、圧力の変動は不可避となる。

【００３２】また、パンチ撓み補正工程では、上パンチ
４の上昇によって、圧粉成形体Ｐに作用する負荷が減少
することに基づいて、固定パンチ７が、圧縮変形状態か
ら元の長さに弾性復帰するに際し、位置決めシリンダ１
１の作動に基づいて、可動パンチ８を、固定パンチ７の
弾性復元量に対応する量だけ、大きな力で微小上昇させ
てその圧粉成形体Ｐの撓み割れを防止する。かくしてこ
こでは、位置決めシリンダ１１にだけ少量の圧油を供給
することで、撓み割れの発生を十分に防止することがで
きる。

【００３３】次いで、抜き出し工程では、機械プレスの
下ラムの作用により、ダイプレート１、ひいてはダイ２
を大きな力で下降変位させることによって、その抜き出
し工程を開始するとともに、ダイプレート１のこの下降
途中で、抜き出し補助ロッド１６を可動パンチプレート
１０に、図２（ｃ）に示すように当接させることによ
り、可動ブロック１２の予めの後退変位下で、可動パン
チ８の下降の開始を大きな力でアシストし、以後はその
可動パンチ８を、主には駆動用シリンダ９の作用によっ
て下降変位させ、ダイ２および駆動パンチ８のそれぞれ
を、図２（ｄ）に示すように、固定パンチ７の上端面と
面一にすることで、圧粉成形体Ｐの払出しを可能とす
る。

【００３４】そして、続く払出し工程では、その圧粉成
形体Ｐの取り出しと合わせて、可動ブロック１２の再度
の進出変位をもたらし、その後の充填準備工程では、下
ラムの作用によるダイ２の高速上昇変位と、ダイ２のこ
の上昇変位に追従する駆動用シリンダ９による可動パン
チ８の高速上昇変位とをもたらして、それらを固定パン
チ７に対する初期位置に復帰させて、充填工程の再開を
待機させ、以後、同様の工程を順次に繰り返す。

【００３５】以上のようにして圧粉成形体Ｐを製造する
場合、成形速度を、たとえば７．５ｓ／１回（８ＳＰ
Ｍ）とすると、それぞれの駆動用シリンダ９の受圧面積
を１９cm²、二本のトータル能力を５０ｋＮとし、位置
決めシリンダ１１の受圧面積を２９２cm²とすることに
ができ、これにより、それぞれのシリンダに対する圧油
流量を、従来技術に比し、図３にグラフで示す程度にま
で低減させることができる。

【００３６】かくして、この成形装置によれば、この発
明に係る駆動用シリンダ９と、従来技術の可動パンチシ
リンダ１２０との関係についてみるに、油圧ユニットの
吐出圧力は一定とすると、シリンダのボア径は力と比例
するため、そのボア径をほぼ１／８とすることができ、
また、流量と油圧ユニットのモーターも比例するため、
油圧ユニットのモーター容量も約１／８とすることがで
きる。

【００３７】この場合、位置決めシリンダ１１は、位置
の微調整のために機能し、また、撓み割れ防止のため
に、最終加圧工程の後に少し（１mm以下）動くだけなの
で、流量はほとんど発生しない。故にこの発明によれ
ば、油圧ユニットの容量を低減することにより、従来技
術と同等の能力を持ちながら設備コストが安く、ランニ
ングコストも安い粉末成形プレスを提供することができ
る。

【００３８】図４は、他の実施形態を示す略線断面図で
ある。これは、下パンチのみならず上パンチにもまた、
この発明に係る構成を適用したものであり、縦断面形状
がほぼ十字状をなす圧粉成形体を製造するものである。

【００３９】この粉末成形装置は、説明の重複を避ける
ため、その構造を、図１に示すものとは相違する点につ
いてだけ述べると、上パンチ２１を、固定パンチ２２
と、それに外接する可動パンチ２３とで構成して、固定
パンチ２２を、上パンチプレート２４に植設するととも
に、可動パンチ２３を、駆動シリンダ２５によって上パ
ンチプレート２４に連結された上可動パンチプレート２
６に取付け、また、上パンチプレート２４に、大出力の
位置決めシリンダ２７を設け、そして、このシリンダ２
７に対する、上下動パンチプレート２６、ひいては、可
動パンチ２３の掛脱を司る可動ブロック２８および、そ
の可動ブロック２８の進退変位をもたらすシリンダ２９
のそれぞれを、上可動パンチプレート２６上に設けたも
のである。

【００４０】上パンチ２１のこのような取付け構造によ
ってもまた、可動パンチ２３の、ストロークの大きな高
速変位は駆動用シリンダ２５により、そして、その可動
パンチ２３の、大出力の微小変位は位置決めシリンダ２
７によりそれぞれ行わせることで、圧油の流量を十分少
ならしめて、油圧ユニットの容量を有利に低下させるこ
とが可能となる。

【００４１】このような成形装置による所定の圧粉成形
体の製造は、図５（ａ）〜（ｅ）に示す各工程を順に辿
ることにより行うことができる。なおここで、下パンチ
６は、トランスファ工程を除き、先に述べたところと同
様に作動されることになる。

【００４２】ここでははじめは、図４に示すように、ダ
イ２と下パンチ６とで区画される成形空間内へ原料粉末
を充填するとともに、その空間内の粉末を、圧粉成形体
の形状と対応する形状に変形させるべく、図５（ａ），
（ｂ）に示すように、ダイ２内で、上下の可動パンチ２
３，８を所定量ずつ下降変位させるトランスファ工程
を、それぞれの駆動用シリンダ２５，９の作用の下にて
行い、次いで、それぞれの可動ブロック２８，１２の進
出下で加圧工程を開始して、ダイ２の幾分の下降変位の
下で、それぞれの可動パンチ２３，８を駆動用シリンダ
２５，９によりともに下降変位させて、このときの変位
量を、可動パンチ２３で、可動パンチ８のそれより大き
くし、そして、最終加圧工程では、図５（ｃ）に示すよ
うに、それぞれの可動パンチ２３，８を、可動ブロック
２８，１２を介してそれぞれの位置決めシリンダ２７，
１１に支持させた状態で、機械プレスの上ラムによる、
上パンチ２１の大きな押込み力をもって原料粉末を十分
に押し固めることにより圧粉成形体を形成する。

【００４３】その後は、上パンチ２１の上昇変位に伴う
パンチ撓み補正工程を、上下の位置決めシリンダ２７，
１１の作用による両可動パンチ２３，８の微小進出変位
をもって行うとともに、続く抜き出し工程を、ダイ２
の、図５（ｄ）で示すような下降変位と、抜き出し補助
ロッド１６の作用の下での、下側可動パンチ８の下降変
位と、上側可動パンチ２３の上昇変位とにより行い、図
５（ｅ）に示すように、ダイ２および下側可動パンチ８
が下側固定パンチ７と整列し、また、上側可動パンチ２
３が上側固定パンチ２２と整列した時点で抜き出し工程
が終了する。

【００４４】このような抜き出し工程の終了後は、払出
し工程で、圧粉成形体をプレスから取り除き、さらに、
充填準備工程で、ダイ２および下側可動パンチ８を迅速
に初期位置に復帰させ、これらのことによって一連の成
形サイクルを終了する。

【００４５】従って、上パンチ２１をこのような構成配
置とした場合にもまた、可動パンチ２３を大出力の可動
パンチシリンダをもって駆動する場合に比し、油圧ユニ
ットの出力を有利に低下させて、設備コスト、ランニン
グコスト等を大きく低減させることができる。

【００４６】ところで、図４に示すプレス構造では、上
パンチ２１の固定パンチ２２を、上パンチプレート２４
に直接的に植設固定していることから、図５（ａ），
（ｂ）に示すようなトランスファ工程では、その固定パ
ンチ２２、ひいては、機械プレスそれ自体を一時停止す
ることが必要になるも、このような一時停止は、たとえ
ば、その固定パンチ２２を、シリンダその他を用いたフ
ローティング支持構造を介して上パンチプレート２４に
取付けること等をもって回避することができる。

【００４７】また、このプレス構造では、抜き出し工程
において、上可動パンチプレート２６、ひいては、可動
パンチ２３の上昇変位をアシストする抜き出し補助ロッ
ドを設けていないので、その上昇変位は、駆動用シリン
ダ２５の出力のみにて行われることになる。

【００４８】

【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
この発明によれば、従来技術に比して、油圧ユニットの
所要出力をはるかに小さくすることができ、これによ
り、設備コスト、ランニングコスト等を大きく低減させ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態を示す略線断面図であ
る。

【図２】圧粉成形体の成形工程図である。

【図３】圧油の流量を示すグラフである。

【図４】他の実施形態を示す略線縦断面図である。

【図５】圧粉成形体の成形工程図である。

【図６】従来技術を示す略線縦断面図である。

【図７】上パンチ、ダイおよび可動パンチの作動を示
す図である。

【図８】従来技術の圧油流量を示すグラフである。

【符号の説明】

１ダイプレート２ダイ３，２４上パンチプレート４，２１上パンチ５固定パンチプレート６下パンチ７，２２固定パンチ８可動パンチ９，２５駆動用シリンダ１０可動パンチプレート１１，２７位置決めシリンダ１１ａピストンロッド１２，２８可動ブロック１３駆動シリンダ１４タイロッド１５抜き出しプレート１６抜き出し補助ロッド２３可動パンチ２６上可動パンチプレート２９シリンダ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者亀井祐次愛知県春日井市大泉寺町438 東京焼結金属株式会社内 (72)発明者佐藤秀雄新潟県長岡市城岡２−４−１玉川マシナリー株式会社内 (72)発明者小林勝新潟県長岡市城岡２−４−１玉川マシナリー株式会社内Ｆターム(参考） 4K018 CA13

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ダイプレートに設けたダイと、上パンチ
プレートに取付けられてダイ内へ進入する上パンチと、
固定パンチプレートに取付けられてダイ内へ進入する下
パンチとを具える粉末成形装置であって、少なくとも一方のパンチを、複数の部分パンチにより構
成し、それらの部分パンチの少なくとも一つを可動パン
チとし、いずれか一方のパンチプレート側に、その可動
パンチを直接的に進退変位させる駆動用シリンダおよ
び、可動パンチを間接的に支持するとともに微速作動さ
せる、前記駆動用シリンダより大出力の位置決めシリン
ダのそれぞれを設け、この位置決めシリンダと可動パン
チとの掛脱を司る可動ブロックを設けてなる粉末成形装
置。
【請求項２】下パンチの複数の部分パンチの少なくと
も一つを前記可動パンチとしてなる請求項１に記載の粉
末成形装置。
【請求項３】上下各パンチの、複数の部分パンチの少
なくとも一つを前記可動パンチとしてなる請求項１に記
載の粉末成形装置。
【請求項４】ダイプレートに、下パンチの可動パンチ
を下方へ押圧する抜き出し補助ロッドを設けてなる請求
項１〜３のいずれかに記載の粉末成形装置。