JP2002113574A - 内面に突起を有する鋼管の製造方法および内面に突起を有する鋼管 - Google Patents
内面に突起を有する鋼管の製造方法および内面に突起を有する鋼管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 少ない手間で品質が安定する、内面に突起を
有する鋼管を製造する方法を提供すること。 【解決手段】 内面に突起を有する鋼管を製造する方法
は、まず、厚みを有する鋼板（１０）の厚み方向の一方
側の面（１１）に複数の突起（１２）を、突起相互間に
間隔ができるように取り付ける。次いで、鋼板（１０）
を、複数の突起（１２）が内側に位置するように曲げ成
形し、鋼板の２つのエッジ（２２，２３）を接近させて
軸線が長手方向へ伸びる筒体を作る。その後、この筒体
の２つのエッジを接合する。
有する鋼管を製造する方法を提供すること。 【解決手段】 内面に突起を有する鋼管を製造する方法
は、まず、厚みを有する鋼板（１０）の厚み方向の一方
側の面（１１）に複数の突起（１２）を、突起相互間に
間隔ができるように取り付ける。次いで、鋼板（１０）
を、複数の突起（１２）が内側に位置するように曲げ成
形し、鋼板の２つのエッジ（２２，２３）を接近させて
軸線が長手方向へ伸びる筒体を作る。その後、この筒体
の２つのエッジを接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内面に突起を有す
る鋼管の製造方法と、内面に突起を有する鋼管とに関す
る。この鋼管は、主として建築物の鋼管コンクリート柱
として使用される。
る鋼管の製造方法と、内面に突起を有する鋼管とに関す
る。この鋼管は、主として建築物の鋼管コンクリート柱
として使用される。
【０００２】
【従来の技術】例えば、中空の鋼管柱の内部にコンクリ
ートを打設する場合、梁との接合部に対応する鋼管柱の
内部にスタッドボルトを取り付け、スタッドボルトによ
って鋼管柱とコンクリートとの一体性を確保させると共
に、鋼管柱をはさんで鋼管柱の両側に位置する２つの梁
の一方からの荷重を他方の梁に伝達させやすくすること
がある（特公平８−２３１７８号公報）。
ートを打設する場合、梁との接合部に対応する鋼管柱の
内部にスタッドボルトを取り付け、スタッドボルトによ
って鋼管柱とコンクリートとの一体性を確保させると共
に、鋼管柱をはさんで鋼管柱の両側に位置する２つの梁
の一方からの荷重を他方の梁に伝達させやすくすること
がある（特公平８−２３１７８号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記公報に記載された
方法では、鋼管柱に長方形の穴を開け、この穴から鋼管
柱の内面にスタッドボルトを取り付け、その後、スタッ
ドボルトを取り付けたふたを穴の周縁に溶接してスタッ
ドボルト付き鋼管柱を製作している。そのため、鋼管柱
の製作に手間がかかる上、品質が安定した鋼管柱を得る
のが難しい。
方法では、鋼管柱に長方形の穴を開け、この穴から鋼管
柱の内面にスタッドボルトを取り付け、その後、スタッ
ドボルトを取り付けたふたを穴の周縁に溶接してスタッ
ドボルト付き鋼管柱を製作している。そのため、鋼管柱
の製作に手間がかかる上、品質が安定した鋼管柱を得る
のが難しい。
【０００４】本発明は、少ない手間で品質が安定する、
内面に突起を有する鋼管を製造する方法と、内面に突起
を有する鋼管とを提供する。
内面に突起を有する鋼管を製造する方法と、内面に突起
を有する鋼管とを提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、内面に突起を
有する鋼管を製造する方法である。まず、鋼板の厚み方
向の一方側の面に複数の突起を、突起相互間に間隔がで
きるように取り付ける。次いで、前記鋼板を、前記複数
の突起が内側に位置するように曲げ成形し、前記鋼板の
２つのエッジを接近させて軸線が長手方向へ伸びる筒体
を作る。その後、この筒体の前記２つのエッジを接合す
る。
有する鋼管を製造する方法である。まず、鋼板の厚み方
向の一方側の面に複数の突起を、突起相互間に間隔がで
きるように取り付ける。次いで、前記鋼板を、前記複数
の突起が内側に位置するように曲げ成形し、前記鋼板の
２つのエッジを接近させて軸線が長手方向へ伸びる筒体
を作る。その後、この筒体の前記２つのエッジを接合す
る。
【０００６】本発明はまた、内面に突起を有する鋼管を
製造する方法である。まず、鋼板の厚み方向の一方側の
面に複数の突起を、突起相互間に間隔ができるように取
り付ける。次いで、前記鋼板を、前記複数の突起が内側
に位置するように曲げ成形し、前記鋼板の２つのエッジ
を接近させて軸線が長手方向へ伸びる実質的に円筒状の
筒体を作る。その後、この筒体の前記２つのエッジを接
合する。その後、断面形状が四角形となるように成形す
る。
製造する方法である。まず、鋼板の厚み方向の一方側の
面に複数の突起を、突起相互間に間隔ができるように取
り付ける。次いで、前記鋼板を、前記複数の突起が内側
に位置するように曲げ成形し、前記鋼板の２つのエッジ
を接近させて軸線が長手方向へ伸びる実質的に円筒状の
筒体を作る。その後、この筒体の前記２つのエッジを接
合する。その後、断面形状が四角形となるように成形す
る。
【０００７】さらに別の発明は、前記２つのエッジを溶
接によって接合し、その後、前記鋼管を焼ならす。
接によって接合し、その後、前記鋼管を焼ならす。
【０００８】本発明に係る鋼管は、周方向へ間隔をおい
た複数の突起を内周面に有し、軸線方向へ溶接されてい
る。
た複数の突起を内周面に有し、軸線方向へ溶接されてい
る。
【０００９】
【作用および効果】長手方向および長手方向に直交する
幅方向へ所定長さ伸び、所定厚みの鋼板の一方側の面に
複数の突起を取り付ける。突起を取り付けた後、突起が
内側に位置するように鋼板を曲げ成形し、これによって
接近した２つのエッジを接合する。
幅方向へ所定長さ伸び、所定厚みの鋼板の一方側の面に
複数の突起を取り付ける。突起を取り付けた後、突起が
内側に位置するように鋼板を曲げ成形し、これによって
接近した２つのエッジを接合する。
【００１０】別の発明では、鋼板を実質的に円筒状に曲
げ成形し、これによって接近した２つのエッジを接合す
る。その後、断面形状が四角形となるように成形する。
げ成形し、これによって接近した２つのエッジを接合す
る。その後、断面形状が四角形となるように成形する。
【００１１】鋼板に突起を取り付け、その鋼板を曲げ成
形するところ、突起の取付けや鋼板の曲げ成形は、鋼板
メーカにおいて可能であり、鉄骨加工工場に搬入して行
う必要がないため、内面に突起を有する鋼管、つまり突
起付き鋼管を能率的に得ることができる。また、突起を
鋼板に取り付けるにはロボットなどによる自動溶接を使
用できること、鋼板の曲げ成形にはロール成形などを採
用できることから、品質的に優れた突起付き鋼管を得る
ことができる。
形するところ、突起の取付けや鋼板の曲げ成形は、鋼板
メーカにおいて可能であり、鉄骨加工工場に搬入して行
う必要がないため、内面に突起を有する鋼管、つまり突
起付き鋼管を能率的に得ることができる。また、突起を
鋼板に取り付けるにはロボットなどによる自動溶接を使
用できること、鋼板の曲げ成形にはロール成形などを採
用できることから、品質的に優れた突起付き鋼管を得る
ことができる。
【００１２】複数の突起は、例えば、鋼板の長手方向の
任意の位置において幅方向へ取り付けることができるた
め、すなわち、鋼板の状態で取り付けることができるた
め、完成した鋼管が柱として使用される場合、梁に対応
する部分の他、梁から離れた柱のシャフト部分にも容易
に突起を設けることができる。
任意の位置において幅方向へ取り付けることができるた
め、すなわち、鋼板の状態で取り付けることができるた
め、完成した鋼管が柱として使用される場合、梁に対応
する部分の他、梁から離れた柱のシャフト部分にも容易
に突起を設けることができる。
【００１３】さらに別の発明によれば、複数の突起の鋼
板への溶接、また２つのエッジ相互の溶接によって生じ
た歪みを焼ならしによって標準状態とするため、鋼管の
結晶組織や機械的性質をととのえることができる。
板への溶接、また２つのエッジ相互の溶接によって生じ
た歪みを焼ならしによって標準状態とするため、鋼管の
結晶組織や機械的性質をととのえることができる。
【００１４】本発明に係る鋼管によれば、複数の突起を
内周面に有するため、それら突起が梁に対応する部分に
位置するように、または柱のシャフト部分に位置するよ
うに前もって取り付けておくことにより、所要の強度を
持ち、コンクリートと鋼管との一体性を有する鋼管コン
クリート柱を容易に得ることができる。
内周面に有するため、それら突起が梁に対応する部分に
位置するように、または柱のシャフト部分に位置するよ
うに前もって取り付けておくことにより、所要の強度を
持ち、コンクリートと鋼管との一体性を有する鋼管コン
クリート柱を容易に得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】内面に突起を有する鋼管を製造す
る方法は、斜視状態の図１と、断面状態の図２および図
３とを参照すると、まず、長手Ｌ方向および長手方向に
直交する幅Ｄ方向へ伸び、厚みｔを有する鋼板１０の厚
みｔ方向の一方側の面１１に複数の突起１２を、突起１
２相互間に間隔ができるように幅Ｄ方向へ取り付ける。
突起１２の取付けは、溶接又は溶着などによって行うこ
とができる。
る方法は、斜視状態の図１と、断面状態の図２および図
３とを参照すると、まず、長手Ｌ方向および長手方向に
直交する幅Ｄ方向へ伸び、厚みｔを有する鋼板１０の厚
みｔ方向の一方側の面１１に複数の突起１２を、突起１
２相互間に間隔ができるように幅Ｄ方向へ取り付ける。
突起１２の取付けは、溶接又は溶着などによって行うこ
とができる。
【００１６】鋼板１０の幅Ｄや厚みｔは、図３に示すよ
うに製造された鋼管１４に必要な直径と、強度とから割
り出すことができ、長手長さＬは、主として鋼板メーカ
の製造設備に依存する。このような所定の長手長さＬ、
幅Ｄおよび厚みｔを有する鋼板１０を定盤（図示せず）
の上に置き、突起１２を溶接する。
うに製造された鋼管１４に必要な直径と、強度とから割
り出すことができ、長手長さＬは、主として鋼板メーカ
の製造設備に依存する。このような所定の長手長さＬ、
幅Ｄおよび厚みｔを有する鋼板１０を定盤（図示せず）
の上に置き、突起１２を溶接する。
【００１７】突起１２は図示のようなボルトの他、Ｌ形
又はＴ形の形態にすることができる。突起１２の長さ
は、経験的に又は実験的に定めることができる。複数の
突起１２は、製造された鋼管１４が建築物の柱として使
用される場合、梁に対応する部分に溶接する。さらに、
梁と梁との間の柱のシャフト部分に溶接することもでき
る。
又はＴ形の形態にすることができる。突起１２の長さ
は、経験的に又は実験的に定めることができる。複数の
突起１２は、製造された鋼管１４が建築物の柱として使
用される場合、梁に対応する部分に溶接する。さらに、
梁と梁との間の柱のシャフト部分に溶接することもでき
る。
【００１８】複数の突起１２を幅Ｄ方向へ溶接して突起
列１６を得る。各突起列１６は、図示のように複数の突
起１２が直線状となる配列にすることができ、また千鳥
状となる配列にすることができる。各突起列１６におけ
る突起１２の幅Ｄ方向のピッチは、図示のように、隣り
合って位置する２つの突起１２を第１のピッチＰ1で配
置し、このようなピッチＰ1にある２つの突起１２を第
２のピッチＰ2（≒Ｐ1）をおいて配置する形態に定める
他、幅Ｄ方向の全長にわたって一定のピッチに定めるこ
ともできる。
列１６を得る。各突起列１６は、図示のように複数の突
起１２が直線状となる配列にすることができ、また千鳥
状となる配列にすることができる。各突起列１６におけ
る突起１２の幅Ｄ方向のピッチは、図示のように、隣り
合って位置する２つの突起１２を第１のピッチＰ1で配
置し、このようなピッチＰ1にある２つの突起１２を第
２のピッチＰ2（≒Ｐ1）をおいて配置する形態に定める
他、幅Ｄ方向の全長にわたって一定のピッチに定めるこ
ともできる。
【００１９】図１に示した実施例では、２つの突起列１
６を長手Ｌ方向へ近づけて配列して組１８を形成し、こ
のような突起列１６の組１８が３組設けられている。突
起列１６の組１８は、鋼管製の柱にＨ形鋼の梁を、２つ
のフランジが水平となるように接合するとき、突起列１
６の組１８が梁の上又は下のフランジに対応するように
定めてあり、２つの突起列１６の中間に１つのウエブが
位置する。
６を長手Ｌ方向へ近づけて配列して組１８を形成し、こ
のような突起列１６の組１８が３組設けられている。突
起列１６の組１８は、鋼管製の柱にＨ形鋼の梁を、２つ
のフランジが水平となるように接合するとき、突起列１
６の組１８が梁の上又は下のフランジに対応するように
定めてあり、２つの突起列１６の中間に１つのウエブが
位置する。
【００２０】鋼板１０に複数の突起１２を溶接した後、
鋼板１０を図２に示すように、複数の突起１２が内側に
位置するように幅方向へ曲げ成形し、幅方向にある鋼板
１０の２つのエッジ２２，２３を接近させて軸線Ｃが長
手方向へ伸びる筒体２４を作る。筒体２４を作るとき、
冷間ロール成形法によって鋼板１０を円形に近い形状に
成形することが好ましい。
鋼板１０を図２に示すように、複数の突起１２が内側に
位置するように幅方向へ曲げ成形し、幅方向にある鋼板
１０の２つのエッジ２２，２３を接近させて軸線Ｃが長
手方向へ伸びる筒体２４を作る。筒体２４を作るとき、
冷間ロール成形法によって鋼板１０を円形に近い形状に
成形することが好ましい。
【００２１】筒体２４を作った後、筒体２４の２つのエ
ッジ２２，２３を接合し、鋼管１４を得る。エッジ２
２，２３の接合は、図３に示すように高周波電気抵抗溶
接や自動アーク溶接２６によることが好ましい。
ッジ２２，２３を接合し、鋼管１４を得る。エッジ２
２，２３の接合は、図３に示すように高周波電気抵抗溶
接や自動アーク溶接２６によることが好ましい。
【００２２】断面形状が実質的に円形の鋼管１４は、エ
ッジ２２，２３を接合して得られる。これに対して、断
面形状が四角形の鋼管は、複数の突起１２を溶接した
後、鋼板１０を、複数の突起１２が内側に位置するよう
に幅方向へ曲げ成形し、幅方向にある鋼板１０の２つの
エッジ２２，２３を接近させて軸線Ｃが長手方向へ伸び
る実質的に円筒状の筒体２４を作る。その後、筒体２４
の２つのエッジ２２，２３を接合し、断面形状が四角形
となるように成形して得られる。
ッジ２２，２３を接合して得られる。これに対して、断
面形状が四角形の鋼管は、複数の突起１２を溶接した
後、鋼板１０を、複数の突起１２が内側に位置するよう
に幅方向へ曲げ成形し、幅方向にある鋼板１０の２つの
エッジ２２，２３を接近させて軸線Ｃが長手方向へ伸び
る実質的に円筒状の筒体２４を作る。その後、筒体２４
の２つのエッジ２２，２３を接合し、断面形状が四角形
となるように成形して得られる。
【００２３】円形の鋼管を四角形に成形するには、円形
の鋼管をサイジングミルに通し、加圧成形して角形にす
る。この場合、図７に示すように、成形された四角形の
鋼管に取り付けるべき梁（図示せず）に対応する部位に
突起１２が位置するように、加圧方向を定める。すなわ
ち、図７の（ａ）の中柱では、筒体をＡ方向及びＢ方向
に加圧し、筒体の軸線に直交する切断面において４つの
側面５０，５１，５２，５３それぞれの中央に突起１２
を位置させる。また、図７の（ｂ）の隅柱では、筒体を
Ａ方向及びＢ方向に加圧し、隣り合った２つの側面５
４，５５それぞれの中央に突起１２を位置させる。さら
に、図７の（ｃ）の側柱では、筒体をＡ方向及びＢ方向
に加圧し、３つの側面５６，５７，５８それぞれの中央
に突起１２を位置させる。
の鋼管をサイジングミルに通し、加圧成形して角形にす
る。この場合、図７に示すように、成形された四角形の
鋼管に取り付けるべき梁（図示せず）に対応する部位に
突起１２が位置するように、加圧方向を定める。すなわ
ち、図７の（ａ）の中柱では、筒体をＡ方向及びＢ方向
に加圧し、筒体の軸線に直交する切断面において４つの
側面５０，５１，５２，５３それぞれの中央に突起１２
を位置させる。また、図７の（ｂ）の隅柱では、筒体を
Ａ方向及びＢ方向に加圧し、隣り合った２つの側面５
４，５５それぞれの中央に突起１２を位置させる。さら
に、図７の（ｃ）の側柱では、筒体をＡ方向及びＢ方向
に加圧し、３つの側面５６，５７，５８それぞれの中央
に突起１２を位置させる。
【００２４】円形の鋼管であれ、角形の鋼管であれ、鋼
板１０の２つのエッジ２２，２３を溶接によって接合す
る場合、接合後、鋼管を焼ならすことが好ましい。すな
わち、製造された鋼管を加熱炉に入れて、Ａ3変態点よ
り少し高い温度まで均一に加熱し、静かな空気中で冷却
する。これによって、突起１２の溶接やエッジ２２，２
３の溶接によって生じた内部応力を除き、結晶組織や機
械的性質をととのえ、性状を標準状態とすることができ
る。
板１０の２つのエッジ２２，２３を溶接によって接合す
る場合、接合後、鋼管を焼ならすことが好ましい。すな
わち、製造された鋼管を加熱炉に入れて、Ａ3変態点よ
り少し高い温度まで均一に加熱し、静かな空気中で冷却
する。これによって、突起１２の溶接やエッジ２２，２
３の溶接によって生じた内部応力を除き、結晶組織や機
械的性質をととのえ、性状を標準状態とすることができ
る。
【００２５】したがって、角形の鋼管を製造する好まし
い方法は、模式的に示した図４を参照すると、鋼板１０
のエッジ２２，２３を溶接して円形の鋼管１４を作った
後、鋼管１４を加熱炉３０に入れ、焼ならす。その後、
加熱炉３０から取り出した鋼管１４をサイジングミル３
２に導き、断面が四角形の鋼管３４を成形する。最後
に、鋼管３４を強制ミル３６に通すと、内面に突起を有
する角形の矯正された鋼管３８が得られる。鋼管３８
は、鋼管１４と同様に柱として使用することができる。
い方法は、模式的に示した図４を参照すると、鋼板１０
のエッジ２２，２３を溶接して円形の鋼管１４を作った
後、鋼管１４を加熱炉３０に入れ、焼ならす。その後、
加熱炉３０から取り出した鋼管１４をサイジングミル３
２に導き、断面が四角形の鋼管３４を成形する。最後
に、鋼管３４を強制ミル３６に通すと、内面に突起を有
する角形の矯正された鋼管３８が得られる。鋼管３８
は、鋼管１４と同様に柱として使用することができる。
【００２６】加熱炉３０における焼ならしの延長上でサ
イジングミル３６による角形成形を行えば、いわゆる熱
間成形が可能となり、標準状態化と、角形成形とを能率
的に行うことができる。
イジングミル３６による角形成形を行えば、いわゆる熱
間成形が可能となり、標準状態化と、角形成形とを能率
的に行うことができる。
【００２７】断面状態の図５に示すように、梁４０との
接合部に増厚鋼管４２を使用することがあるが、これを
本発明に従って製造すれば、精度や品質を確保できる。
前述のように、複数の突起１２を溶接した鋼板を曲げ成
形して円筒体を作り、２つのエッジを溶接して増厚鋼管
４２とする。一方、増厚鋼管４２の厚みより小さな厚み
の、複数の突起１２を溶接した鋼板を曲げ成形して円筒
体を作り、２つのエッジを溶接してシャフト鋼管４４と
する。シャフト鋼管４４には必要に応じて突起を設ける
ことができる。増厚鋼管４２の端部の内側部分４３を切
削し、シャフト鋼管４４の厚みと等しくし、両者を突き
合わせて溶接する。その後、加熱炉に通し、熱間成形を
行う。
接合部に増厚鋼管４２を使用することがあるが、これを
本発明に従って製造すれば、精度や品質を確保できる。
前述のように、複数の突起１２を溶接した鋼板を曲げ成
形して円筒体を作り、２つのエッジを溶接して増厚鋼管
４２とする。一方、増厚鋼管４２の厚みより小さな厚み
の、複数の突起１２を溶接した鋼板を曲げ成形して円筒
体を作り、２つのエッジを溶接してシャフト鋼管４４と
する。シャフト鋼管４４には必要に応じて突起を設ける
ことができる。増厚鋼管４２の端部の内側部分４３を切
削し、シャフト鋼管４４の厚みと等しくし、両者を突き
合わせて溶接する。その後、加熱炉に通し、熱間成形を
行う。
【００２８】角形の鋼管の場合、模式的に示す図６を参
照すると、厚みｔ2、外径Ｒ2のコーナ部では、この厚み
より小さな厚みｔ1のコーナ部と比べて、外径Ｒ2が外径
Ｒ1より大きくなるため、厚みの異なる２つの鋼管を溶
接するとき、溶接部に段差が生じ、精度や品質を確保し
にくい。これに対して、本発明のように、まず独立した
円筒体を作り、これら円筒体を溶接接合した後、角形に
成形すれば、厚みや外径の違いによる精度不良は生じな
い。
照すると、厚みｔ2、外径Ｒ2のコーナ部では、この厚み
より小さな厚みｔ1のコーナ部と比べて、外径Ｒ2が外径
Ｒ1より大きくなるため、厚みの異なる２つの鋼管を溶
接するとき、溶接部に段差が生じ、精度や品質を確保し
にくい。これに対して、本発明のように、まず独立した
円筒体を作り、これら円筒体を溶接接合した後、角形に
成形すれば、厚みや外径の違いによる精度不良は生じな
い。
【００２９】本発明に係る内面に突起を有する鋼管１
４，３８，４２，４４は、再び図３ないし図５を参照す
ると、周方向へ間隔をおいた複数の突起１２を内周面に
有し、軸線方向へ溶接された溶接線２６を有する。
４，３８，４２，４４は、再び図３ないし図５を参照す
ると、周方向へ間隔をおいた複数の突起１２を内周面に
有し、軸線方向へ溶接された溶接線２６を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る、内面に突起を有する鋼管の製
造方法の実施例の１過程を示す斜視図である。
造方法の実施例の１過程を示す斜視図である。
【図２】 本発明に係る、内面に突起を有する鋼管の製
造方法の実施例の別の過程を示す、軸線に直交する面で
切断した断面図である。
造方法の実施例の別の過程を示す、軸線に直交する面で
切断した断面図である。
【図３】 本発明に係る、内面に突起を有する鋼管の製
造方法の実施例のさらに別の過程を示す、図２と同様な
断面図である。
造方法の実施例のさらに別の過程を示す、図２と同様な
断面図である。
【図４】 本発明に係る、内面に突起を有する鋼管の製
造方法の別の実施例を示す模式図である。
造方法の別の実施例を示す模式図である。
【図５】 本発明に係る、内面に突起を有する鋼管の製
造方法のさらに別の実施例の１過程を示す、軸線を含む
面で切断した断面図である。
造方法のさらに別の実施例の１過程を示す、軸線を含む
面で切断した断面図である。
【図６】 コーナ部を示す模式図で、ａ，ｂは異なる寸
法のコーナ部を示している。
法のコーナ部を示している。
【図７】 筒体を成形し、断面が四角形を呈する鋼管の
図２と同様な断面図で、（ａ）は鋼管を中柱として、
（ｂ）は鋼管を隅柱として、（ｃ）は鋼管を側柱として
使用する例を示している。
図２と同様な断面図で、（ａ）は鋼管を中柱として、
（ｂ）は鋼管を隅柱として、（ｃ）は鋼管を側柱として
使用する例を示している。
１０ 鋼板 １１ 一方側の面 １２ 突起 １４ 製造された円形の鋼管 ２２，２３ エッジ ２４ 筒体 ２６ 溶接線 ３４ 製造された角形の鋼管 ４２ 増厚鋼管 ４４ シャフト鋼管
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｅ０４Ｂ 1/30 Ｅ０４Ｂ 1/30 Ｃ Ｅ０４Ｃ 3/36 Ｅ０４Ｃ 3/36 // Ｂ２３Ｋ 101:06 Ｂ２３Ｋ 101:06
Claims (4)
- 【請求項１】 内面に突起を有する鋼管を製造する方法
であって、 鋼板の厚み方向の一方側の面に複数の突起を、突起相互
間に間隔ができるように取り付けること、 前記鋼板を、前記複数の突起が内側に位置するように曲
げ成形し、前記鋼板の２つのエッジを接近させて軸線が
長手方向へ伸びる筒体を作ること、 この筒体の前記２つのエッジを接合することを含む、内
面に突起を有する鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 内面に突起を有する鋼管を製造する方法
であって、 鋼板の厚み方向の一方側の面に複数の突起を、突起相互
間に間隔ができるように取り付けること、 前記鋼板を、前記複数の突起が内側に位置するように曲
げ成形し、前記鋼板の２つのエッジを接近させて軸線が
長手方向へ伸びる実質的に円筒状の筒体を作ること、 この筒体の前記２つのエッジを接合すること、 断面形状が四角形となるように成形することを含む、内
面に突起を有する鋼管の製造方法。 - 【請求項３】 前記２つのエッジを溶接によって接合
し、その後、前記鋼管を焼ならすことを含む、請求項１
又は２に記載の内面に突起を有する鋼管の製造方法。 - 【請求項４】 周方向へ間隔をおいた複数の突起を内周
面に有し、軸線方向へ溶接された、内面に突起を有する
鋼管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000310353A JP2002113574A (ja) | 2000-10-11 | 2000-10-11 | 内面に突起を有する鋼管の製造方法および内面に突起を有する鋼管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000310353A JP2002113574A (ja) | 2000-10-11 | 2000-10-11 | 内面に突起を有する鋼管の製造方法および内面に突起を有する鋼管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002113574A true JP2002113574A (ja) | 2002-04-16 |
Family
ID=18790330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000310353A Pending JP2002113574A (ja) | 2000-10-11 | 2000-10-11 | 内面に突起を有する鋼管の製造方法および内面に突起を有する鋼管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002113574A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010216075A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Daiwa House Industry Co Ltd | 鉄筋コンクリート柱・鉄骨梁の接合構造 |
| JP2012041738A (ja) * | 2010-08-19 | 2012-03-01 | Dainichi Concrete Kogyo Kk | 鋼管コンクリート複合ポール及び鋼管コンクリート複合ポールの製造方法 |
-
2000
- 2000-10-11 JP JP2000310353A patent/JP2002113574A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010216075A (ja) * | 2009-03-13 | 2010-09-30 | Daiwa House Industry Co Ltd | 鉄筋コンクリート柱・鉄骨梁の接合構造 |
| JP2012041738A (ja) * | 2010-08-19 | 2012-03-01 | Dainichi Concrete Kogyo Kk | 鋼管コンクリート複合ポール及び鋼管コンクリート複合ポールの製造方法 |
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