JP2002113517A

JP2002113517A - 電縫角形管製造方法

Info

Publication number: JP2002113517A
Application number: JP2000308588A
Authority: JP
Inventors: Eikichi Kaji; 英吉鍜冶; Takeshi Iwamoto; 剛岩本; Takeshi Nanba; 剛難波; Manabu Kiuchi; 学木内
Original assignee: SHIN SANKO KOKAN KK
Current assignee: SHIN SANKO KOKAN KK
Priority date: 2000-10-10
Filing date: 2000-10-10
Publication date: 2002-04-16

Abstract

(57)【要約】【課題】角形管の辺における溶接ビードの位置の変更
を可能にする。丸管を角化成形する部分の設備のコンパ
クト化を図る。【解決手段】金属帯板１’を成形ロール８、９、１０
で概ね円筒形に成形し、両エッジを電気抵抗溶接機１１
で溶接して丸管とした後、続いてこの丸管を、例えば第
１タークスヘッド２１、第２タークスヘッド２２、第３
タークスヘッド２３の３段のタークスヘッドで角形管に
成形する。従来の角化成形を行なう駆動のサイジングロ
ールは用いない。各タークスヘッド２１、２２、２３
は、上下移動、左右移動および回転移動が可能な面板に
それぞれ面板中心方向に移動調整可能に取り付けた上下
左右の無駆動の４箇のロールを備えた構成である。溶接
ビードは丸管の中央上端にあるので、タークスヘッドの
面板の回転角度を調節して、タークスヘッドの４箇のロ
ールの四角形のロール穴型の傾きを調節し、これによ
り、成形される角形管の辺における溶接ビードの位置を
変更する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、複数組のロール
を用いて、長尺の金属帯板に連続的に幅方向の曲げ加工
を施し、概ね円筒形に成形した金属帯板の両側縁を電気
抵抗溶接法により接合して丸管とした後、続いてこの丸
管を連続的に角形管に成形（角化成形）する電縫角形管
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図９は一般的な電縫管製造装置を示す
が、一旦丸管とした後これを角化成形する方式の従来の
一般的な電縫角形管製造装置として使用する場合につい
て説明すると、連続的に送られる例えば鋼帯等の金属帯
板１’を複数段の成形ロール８、９、１０を通過させて
概ね円筒形に成形し、そのエッジの突き合わせ部を電気
抵抗溶接装置１１で溶接して丸管（楕円管も含む）とし
た後、この丸管を素管として複数段のサイジングロール
１５で角形鋼管等の角形管１に成形する。そして、成形
された角形管の曲がり、捩れ、反りはタークスヘッド１
６で矯正する。従来のタークスヘッド１６は、単に矯正
機能を有するのみである。なお、角形管に成形する素管
としての丸管は、必ずしも正確に円形断面である必要は
ないので、前記の通り楕円形断面（楕円管）も含めてい
う。この電縫角形管製造装置の他の部分については、後
述する本発明の図１と同じである。

【０００３】丸管を角形管に成形するサイジングロール
１５としては、図１０に示すように、いずれも回転駆動
される上下１対の水平ロール３１で角化成形する２ロー
ル方式のサイジングロール１５Ａと、図１１に示すよう
に、回転駆動される上下１対の水平ロール３２と無駆動
の左右１対の垂直ロール３３とで角化成形する４ロール
方式のサイジングロール１５Ｂとがある。なお、図１
０、図１１はいずれも、複数段のサイジングロールのう
ちの、所望の角形管１の断面形状が得られる最終段のサ
イジングロールを示している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】電気抵抗溶接装置１１
による溶接で、丸管の中央上端位置に溶接ビードが形成
されるが、図１０に示す通り、２ロール方式のサイジン
グロール１５Ａの場合、若干傾いた角形断面に成形する
ようなロールプロフィルとすることで、溶接ビードａの
位置が角形管１のコーナーにこないようにする。この角
形管１の辺における溶接ビードａの位置はロールプロフ
ィルによって決まってしまい、変更できない。また、図
１１に示す通り、４ロール方式のサイジングロール１５
Ｂの場合、角形管１の上辺の中央に溶接ビードａがく
る。この角形管１における溶接ビードａの位置も当然変
更できない。ところで、角形管の用途によっては、１つ
の辺における溶接ビードの位置をずらせて欲しいという
要求が需要家から出される場合もあるが、上記のサイジ
ングロールによる角化成形では、２ロール方式、４ロー
ル方式のいずれの場合も、上記の通り溶接ビードａの位
置が固定されるので、そのような需要家の要求に応じる
ことができない。

【０００５】また、２ロール方式では、ロールプロフィ
ルにおける箇所によってロール周速が大きく異なるの
で、素材の送り力が阻害される欠点もある。また、複数
段あるサイジングロールスタンド間のロール周速の差異
もあり、この点でも送り力が阻害される。

【０００６】また、４ロール方式のサイジングロール１
５Ｂ場合、一般に、駆動の水平ロール３２の径は大き
く、無駆動の垂直ロール３３の径は小さく設計される
が、このため、図１２に示すように、成形された角形管
１のコーナーのアールが、対角線ｂを挟む水平ロール側
のアールＲ_１と垂直ロール側のアールＲ_２とで異なるア
ール（Ｒ_１＜Ｒ_２）となり、製品品質上好ましくない。
これについて若干補足説明すると、ロール成形プロセス
のメカニズムとして、ロールに誘い込まれる素材は、ロ
ール直下（ロール中心の真下位置）で急激に変形するの
でなく、ロール直下に至る過程で徐々に変形（これを予
変形という）するので、径の大きな水平ロールは十分大
きな予変形を与えることができ、したがって変形量は大
きく、径の小さな垂直ロールによる変形量は小さい。こ
のため、前述の通り、コーナーにおける水平ロール側の
アールＲ_１より垂直ロール側のアールＲ_２が大きくな
る。

【０００７】また、サイジングロール１５による角化成
形では、２ロール方式にしても、４ロール方式にして
も、いずれも駆動のロール（水平ロール３１、３２）を
用いるが、駆動装置に連結されたロールシャフトに組み
込まれたロールの組替え作業は簡単でなく、時間がかか
る。したがって、ラインの休止時間が長くなって稼動率
が低下し、製造コストが高くなる。また、駆動装置に連
結されるロールシャフトにロールを組み込む構造のサイ
ジングロールスタンドは大形のものとなりがちであり、
またロールスペーサ等も含めてロールの数が多くなり、
ロール費用が高くなる。

【０００８】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、角形管の辺における溶接ビードの位置を容易に変更
することが可能であり、また、角形管の１つのコーナー
における対角線を挟む両側のアールを均一にすることが
でき、また、ロールの組替え作業を容易にしロール組替
え時間を短縮してラインの稼動率を向上させることがで
き、また、角化成形を行なう設備のコンパクト化および
設備費用の低減を図ることができ、さらに、ロール数を
少なくしロール費用を低減させることができる電縫角形
管製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明は、複数組のロールを用いて、長尺の金属帯板に連続
的に幅方向の曲げ加工を施し、概ね円筒形に成形した金
属帯板の両側縁を電気抵抗溶接法により接合して丸管と
した後、続いてこの丸管を連続的に角形管に成形する電
縫角形管製造方法であって、該丸管の進行方向に垂直な
面内において、上下移動並びに左右移動および回転移動
が可能となるように取り付けられた面板上に、面板上の
直交する２方向にそれぞれ平行な軸心を有する２組合計
４箇の無駆動のロールを、それぞれの軸心の位置が面板
の中心方向に向けて移動調整可能に取り付け、該２組合
計４箇のロールが構成するロール穴型に該丸管を押し通
し、該丸管に対して４方向からおさえ込み変形を加え、
角形管に成形することを特徴とする。

【００１０】請求項２は、請求項１の電縫角形管製造方
法において、面板の回転角度を調節して、成形された角
形管の辺における溶接ビード位置を調節することを特徴
とする。

【００１１】請求項３は、請求項１の電縫角形管製造方
法において、２組合計４箇のロールのロール径が全て同
じであることを特徴とする。

【００１２】請求項４は、請求項３の電縫角形管製造方
法により長方形の角形管を製造するに際して、長方形の
短辺に接触する１組のロールの位置を長辺に接触する他
の１組のロールの位置より上流側に位置させることを特
徴とする。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
〜図８を参照して説明する。図１は本発明の電縫角形管
製造方法を適用した電縫角形管製造装置の概略の全体構
成図であり、１’は素材である例えば鋼帯等の金属帯
板、２はアンコイラ、３はピンチロール、４はレベラ
ー、５はシヤー、６はエンドウエルダ、７はアキューム
レータである。８はブレークダウンロール、９はクラス
ターロール、１０はフィンパスロールであり、これらの
成形ロール（８、９、１０）で平坦な金属帯板の両側を
持ち上げる曲げ成形を行なって、概ね円筒形に成形す
る。１１は概ね円筒形に成形された金属帯板の両側縁を
溶接接合して丸管にする高周波溶接機等の電気抵抗溶接
装置（スクイズロールを含む）、１２は溶接ビードトリ
マー、１３は素管に送り力を付加するプルアウトロー
ル、１４は冷却水を散布する冷却ゾーンである。

【００１４】前記電気抵抗溶接装置１１で溶接した段階
で概ね丸管（楕円管でもよい）が得られるが、本発明で
は、該丸管の進行方向に垂直な面内において、上下移動
並びに左右移動および回転移動が可能となるように取り
付けられた面板（この実施形態では後述の回転面板４
０）上に、面板上の直交する２方向にそれぞれ平行な軸
心を有する２組合計４箇の無駆動のロール（後述する１
組のロール４５、４５および他の１組のロール４６、４
６）を、それぞれの軸心の位置が面板の中心方向に向け
て移動調整可能に取り付ける。面板上の直交する２方向
にそれぞれ平行な軸心を有する２組合計４箇の無駆動の
ロールを取り付けたものをタークスヘッドと呼ぶ。すな
わち、本発明では、電気抵抗溶接装置１１で両側縁を溶
接接合した丸管を、従来のサイジングロールによらず
に、タークスヘッド２１、２２、２３により角形管に成
形する。この実施形態は、第１タークスヘッド２１と第
２タークスヘッド２２と第３タークスヘッド２３との３
段を用いる場合であり、図示例では、第１タークスヘッ
ド２１と第２タークスヘッド２２とを１つのタークスヘ
ッドスタンド２４の前後両面に設け、第３タークスヘッ
ド２３を１つのタークスヘッドスタンド２５の前面に設
けている。また、１７は所定断面形状に成形された角形
管を定尺切断する走行式のフリクションソー、１８は製
品取り出しテーブルである。

【００１５】各タークスヘッド２１、２２、２３の構成
は、ロールプロフィル以外は基本的に共通であるが、図
２、図３に詳細構造を示したタークスヘッドスタンド２
５について説明すると、両図において、スタンドフレー
ム３０は、中央に開口を持つ送り方向（丸管の進行方
向）と直交する正面板３０ａと、その下部のベース３０
ｂと、上部の天板３０ｃと、左右の側板３０ｄとを一体
化した構造であり、機台３１上にガイド３２により左右
方向（送り方向と直交する方向：図３の左右方向）にス
ライド可能に設けられている。このスタンドフレーム３
０は、スクリュウ３３ａを用いた左右移動機構３３によ
り左右方向に移動調整できるようになっている。

【００１６】前記スタンドフレーム３０の正面板３０ａ
に昇降面板３５がガイド２６に沿って上下にスライド可
能に取り付けられている。この昇降面板３５は、スタン
ドフレーム３０の天板３０ｃに設けた昇降駆動機構３７
のスクリュウ３７ａを操作して、上下に移動調整できる
ようになっている。

【００１７】前記昇降面板３５には、回転面板４０がガ
イド４１に案内されて回転可能に設けられている。この
回転面板４０は、ウオーム４２ａ等を用いた回転駆動機
構４２により回転角度を１８０°（左右に９０°）調節
できるようになっている。回転面板４０は、スタンドフ
レーム３０とともに左右移動し、昇降面板３５とともに
上下移動するので、左右移動、上下移動、回転移動の３
方向の移動が可能である。

【００１８】前記回転面板４０には、前述の通り、当該
面板４０上の直交する２方向にそれぞれ平行な軸心を有
する２組合計４箇の無駆動のロール（すなわち、１組の
ロール４５、４５と他の１組のロール４６、４６）がそ
れぞれ、回転面板４０の中心方向にスライド可能に設け
られている。具体的に説明すると、回転面板４０にはガ
イド枠４８が固定され、このガイド枠４８にスライド可
能に設けたロールホルダ４９に各ロール４５、４６のシ
ャフト５０が支持されている。ロールホルダ４９に支持
された各ロール４５、４６は、ガイド枠４８に設けた圧
下調整機構５１の圧下スクリュウ５１ａを操作して、回
転面板４０の中心方向に移動調整可能、すなわち圧下調
整可能になっている。

【００１９】この実施形態では、前述の通り第１〜第３
の３段のタークスヘッド２１、２２、２３で丸管を角形
管に成形するが、その場合の角化成形プロセスを図４〜
図７を参照して説明する。第１タークスヘッド２１に送
り込まれる前の素管は、例えば図４に示したプルアウト
ローラ１３を通過する段階の図の通り、丸管１”であ
る。溶接ビードａは丸管１”の中央上端位置にある。こ
の丸管１”は、図５に示すように、第１タークスヘッド
２１の２組合計４箇のロール４５、４６によるロール穴
型を通過することで、四角形に近いが四辺がやや膨らん
だ断面形状に成形される。すなわち、第１タークスヘッ
ド２１は変形機能を受け持つ。次いで、図６に示すよう
に、第２タークスヘッド２２の２組合計４箇のロール４
５、４６によるロール穴型を通過することで、四角形の
各辺の平坦度を一層高める。すなわち、第２タークスヘ
ッド２２は主として平坦化機能を受け持つ。次いで、図
７に示すように、第３タークスヘッド２３の２組合計４
箇のロール４５、４６によるロール穴型を通過すること
で、四角形の各辺の平坦化を完成させるとともに、コー
ナー部の形状を所望のコーナーアールにする。すなわ
ち、第３タークスヘッド２３は平坦化機能とともにコー
ナーアール出し機能を受け持つ。こうして、丸管１”か
ら所望の断面形状の角形管１が得られる。

【００２０】第１〜第３タークスヘッド２１、２２、２
３のそれぞれでは、左右移動機構３３による左右移動調
整操作、昇降駆動機構３７による上下移動調操作、回転
駆動機構４２による回転角度調整操作によって、回転面
板４０を左右方向、上下方向、回転方向に移動調整する
ことができ、回転面板４０と一体に動く上下左右のロー
ル４５、４６を左右方向、上下方向、回転方向に移動調
整することができる。したがって、各タークスヘッド２
１、２２、２３毎に各方向の移動調整を行なうことがで
き、製品（角形管）の曲がり、捩れ、反りの矯正が効果
的に行なわれる。

【００２１】角形管の辺における溶接ビードの位置を変
更したい時は、第１〜第３の各タークスヘッド２１、２
２、２３の回転面板４０の回転角度を調節して、溶接ビ
ードの位置の変更を実現できる。すなわち、図８は第３
タークスヘッド２３を示すが、各タークスヘッド２１、
２２、２３の回転面板４０を同じく回転角度θに回転さ
せると、４箇のロール４５、４６の全体が回転して四角
形のロール穴型の傾きが変わり、丸管はその傾きに対応
する姿勢の四角形に成形され、溶接ビードａが角形管の
辺の中央からずれた位置に変更される。回転面板４０は
１８０°回転可能とされており、その回転角度θを種々
変更することで、溶接ビードａの位置を自在に変更でき
る。

【００２２】ところで、本発明では丸管の角化成形を無
駆動のタークスヘッド２１、２２、２３で行なうが、丸
管から角形管に形状を変形させるためには、次の関係
式、変形抵抗＋曲がり等矯正反力＞送り力が成立するこ
とが必要である。しかし、ロール成形において変形に要
する変形抵抗は、ロールに作用する荷重の分力として働
くことから、比較的少ない送り力で済むので、ブレーク
ダウンロール８やフィンパスロール１０等による送り
力、および、プルアウトロール１３による送り力等で、
丸管を角化成形するための送り力を確保できる。また、
本発明のタークスヘッドによる角化成形方式では、従来
の２ロール方式のサイジングロールと比べて、ロールプ
ロフィルにおける箇所によるロール周速の差異が小さい
ので、送り力の損失が少なく、また、複数段のタークス
ヘッドスタンド間のロール周速の差異を容易になくすこ
とができるので、この点でも、送り力不足の問題は少な
い。しかし、製品サイズや板厚等により、送り力が不足
する場合には、別途送り力を付加することも考えられ
る。この場合、送り力を付加するものとして、サイジン
グロールのある従来設備を使用する場合は、サイジング
ロールの一部を単に送り力を付加するロールスタンドと
して使用してもよいし、また、プルアウトロール１３の
駆動力を増大させるか、さらにプルアウトロールを追加
設置すること等も考えられる。

【００２３】また、上述の実施形態は、各タークスヘッ
ド２１、２２、２３における２組合計４箇の無駆動のロ
ール４５、４６のロール径を全て同一にしているので、
コーナーにおける一方のロール側のアールＲ_１と他方の
ロール側のアールＲ_２とを同一（Ｒ_１＝Ｒ_２）にするこ
とができ（図１２のＲ_１、Ｒ_２参照）、角形管の製品品
質の向上が図られる。すなわち、ロール成形プロセスの
メカニズムとして、ロールに誘い込まれる素材は、ロー
ル直下（ロール中心の真下位置）で急激に変形するので
なく、ロール直下に至る過程で徐々に変形（これを予変
形という）するが、２組合計４箇のロール４５、４６の
ロール径が全て同一なので、１組のロール４５による予
変形と他の１組のロール４６による予変形とは同等であ
り、したがって変形量が同等であり、このため、前述の
通り、コーナーにおける１組のロール側のアールＲ_１と
他の１組のロール側のアールＲ_２とを同一にすることが
できる。

【００２４】なお、正方形の角形管を製造する場合は、
上述の通り、タークスヘッドの２組合計４箇のロール４
５、４６のロール径を全て同じにすることでよいが、長
方形の角形管を製造する場合は、長方形の短辺に接触す
る１組のロールの位置を長辺に接触する他の１組のロー
ルの位置より上流側に位置させるのが、コーナー部アー
ルの品質上好適である。すなわち、長方形の角形管の製
造の場合、２組合計４箇のロールのロール径を全て同じ
にしても、長方形の短辺に接触する１組のロールによる
予変形は長辺に接触する他の１組のロールによる予変形
より小さいため、ロール径に差がある場合と同様に角形
管のコーナーのアールが不均等になる。そこで、短辺に
接触する１組のロールの位置を上流側に位置させると、
この短辺側のロールが長辺側のロールより先に素材に接
触し始めるので、短辺側のロールでより大きな予変形を
与えることができ、したがって、２組のロールの予変形
を同程度にすることができ、角形管のコーナーにおける
対角線を挟む両側のアールを均一にすることができる。

【００２５】なお、実施形態では３段のタークスヘッド
２１、２２、２３で角化成形を行なっているが、ｔ／Ｄ
（板厚と直径の比）の大きな角形管の場合は、例えば４
段あるいはそれ以上の段数のタークスヘッドを用いるこ
とも考えられる。また、ｔ／Ｄの小さな角形管では、２
段あるいは１段のタークスヘッドで済ませることも考え
られる。また、４箇のロールを設けた回転面板を左右方
向、上下方向に移動調整する機構は、実施形態のものに
限らず、種々設計変更可能であり、回転面板の回転駆動
機構も、種々の方式を採用できる。また、タークスヘッ
ドの４箇のロールをそれぞれ面板中心方向に移動調整す
る機構も、実施形態のものに限らず、適宜設計変更可能
である。

【００２６】

【発明の効果】本発明の電縫角形管製造方法は、丸管の
進行方向に垂直な面内において、上下移動並びに左右移
動および回転移動が可能となるように取り付けられた面
板上に、面板上の直交する２方向にそれぞれ平行な軸心
を有する２組合計４箇の無駆動のロールを、それぞれの
軸心の位置が面板の中心方向に向けて移動調整可能に取
り付け、該２組合計４箇のロールが構成するロール穴型
に該丸管を押し通し、該丸管に対して４方向からおさえ
込み変形を加え、角形管に成形するので、次のような効
果を奏する。面板の回転角度を調節することで、２組合計４箇のロ
ールによる四角形のロール穴型の傾きを自在に変えるこ
とができ、角形管の辺における溶接ビードの位置を変更
することが可能となる。正方形の角形管を製造するに際しては、２組合計４箇
のロールのロール径を全て同じにすることで、角形管の
１つのコーナーにおける対角線を挟む両側のアールを均
一にすることができ、角形管の製品品質が向上する。面板に取り付けた無駆動の４箇のロールは、駆動のロ
ールシャフトに組み込まれるサイジングロールと比較し
て、組替え作業が容易であり、また、ライン外でロール
組替え準備を行なうことも容易でありで、ロール組替え
時間を短縮してラインの稼動率を向上させることができ
る。丸管から角化成形を行なう設備として、面板に無駆動
のロールを取り付ける構造は、駆動のロールシャフトに
ロールを組み込むサイジングロールスタンドと比較し
て、コンパクトであり設備費も低減される。また、ロー
ル数も少なく済み、ロール費用を低減させることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の電縫角形管製造方法を適用した電縫角
形管製造装置の概略の全体構成図である。

【図２】図１における第３タークスヘッド部分の詳細断
面図である。

【図３】図２の左側面図である。

【図４】図１におけるプルアウトロールの正面図であ
る。

【図５】図１における第１タークスヘッドのロールプロ
フィルを示す図である。

【図６】図１における第２タークスヘッドのロールプロ
フィルを示す図である。

【図７】図１における第３タークスヘッド（図３の第３
タークスヘッド）のロールプロフィルを示す図である。

【図８】図７の第３タークスヘッドの回転角度を変えた
状態を示す図である。

【図９】従来の電縫角形管製造方法による電縫角形管製
造装置の概略の全体構成図である。

【図１０】従来例を示すもので、丸管を角形管に成形す
る２ロール方式のサイジングロールのロールプロフィル
を示す図である。

【図１１】他の従来例を示すもので、丸管を角形管に成
形する４ロール方式のサイジングロールのロールプロフ
ィルを示す図である。

【図１２】従来のサイジングロール方式で丸管を角形管
に成形した時のコーナーアールの不具合を説明する図で
ある。

【符号の説明】

１’ 金属帯板１” 丸管１角形管８、９、１０成形ロール１１電気抵抗溶接機１３プルアウトロール２１第１タークスヘッド２２第２タークスヘッド２３第３タークスヘッド２４、２５タークスヘッドスタンド３０スタンドフレーム３０ａ正面板３１機台３２ガイド３３左右移動機構３３ａスクリュウ３５昇降面板３６ガイド３７昇降駆動機構３７ａスクリュウ４０回転面板４１ガイド４２回転駆動機構４２ａウオーム４５ロール（１組のロール）４６ロール（他の１組のロール）４８ガイド枠４９ロールホルダ５０シャフト５１圧下調整機構５１ａ圧下スクリュウ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者木内学神奈川県逗子市新宿２−12−21 Ｆターム(参考） 4E028 EB01 EB03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数組のロールを用いて、長尺の金属帯
板に連続的に幅方向の曲げ加工を施し、概ね円筒形に成
形した金属帯板の両側縁を電気抵抗溶接法により接合し
て丸管とした後、続いてこの丸管を連続的に角形管に成
形する電縫角形管製造方法であって、該丸管の進行方向に垂直な面内において、上下移動並び
に左右移動および回転移動が可能となるように取り付け
られた面板上に、面板上の直交する２方向にそれぞれ平
行な軸心を有する２組合計４箇の無駆動のロールを、そ
れぞれの軸心の位置が面板の中心方向に向けて移動調整
可能に取り付け、該２組合計４箇のロールが構成するロ
ール穴型に該丸管を押し通し、該丸管に対して４方向か
らおさえ込み変形を加え、角形管に成形することを特徴
とする電縫角形管製造方法。
【請求項２】前記面板の回転角度を調節して、成形さ
れた角形管の辺における溶接ビード位置を調節すること
を特徴とする請求項１記載の電縫角形管成形方法。
【請求項３】前記２組合計４箇のロールのロール径が
全て同じであることを特徴とする請求項１記載の電縫角
形管製造方法。
【請求項４】長方形の角形管を製造するに際して、長
方形の短辺に接触する１組のロールの位置を長辺に接触
する他の１組のロールの位置より上流側に位置させるこ
とを特徴とする請求項３記載の電縫角形管製造方法。