JP2002098942A - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
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- JP2002098942A JP2002098942A JP2000291475A JP2000291475A JP2002098942A JP 2002098942 A JP2002098942 A JP 2002098942A JP 2000291475 A JP2000291475 A JP 2000291475A JP 2000291475 A JP2000291475 A JP 2000291475A JP 2002098942 A JP2002098942 A JP 2002098942A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】歩留まりや作業能率の低下を招くことなく、か
つ端子配列部にシール材の材料が僅かしか残ることのな
い液晶セルを製造する。 【解決手段】液晶セルの各単位となる複数の領域に電極
等を形成した一対の大型基板をその各領域に設けた枠状
のシール材を介して貼り合わせ、これら大型基板を所定
のラインに沿ってスクライブしてその各領域ごとに切り
離して複数の液晶セルを製造する液晶セルの製造方法に
おいて、シール材１３の途中に、領域ａの内側から外側
に向かって突出する液晶注入口構成用の一対の突出壁１
５を形成すると共に、これら突出壁１５の先端部をその
幅が突出壁１５の基部１５ａの幅より狭い狭幅部１５ｂ
とし、この狭幅部１５ｂを隣り合う一方の領域ａから他
方の領域ａ内に突出させ、その領域ａ間をスクライブす
る工程により狭幅部１５ｂを切断する。
つ端子配列部にシール材の材料が僅かしか残ることのな
い液晶セルを製造する。 【解決手段】液晶セルの各単位となる複数の領域に電極
等を形成した一対の大型基板をその各領域に設けた枠状
のシール材を介して貼り合わせ、これら大型基板を所定
のラインに沿ってスクライブしてその各領域ごとに切り
離して複数の液晶セルを製造する液晶セルの製造方法に
おいて、シール材１３の途中に、領域ａの内側から外側
に向かって突出する液晶注入口構成用の一対の突出壁１
５を形成すると共に、これら突出壁１５の先端部をその
幅が突出壁１５の基部１５ａの幅より狭い狭幅部１５ｂ
とし、この狭幅部１５ｂを隣り合う一方の領域ａから他
方の領域ａ内に突出させ、その領域ａ間をスクライブす
る工程により狭幅部１５ｂを切断する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、大型基板を用い
て複数の液晶セルを製造する液晶セルの製造方法に関す
る。
て複数の液晶セルを製造する液晶セルの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】液晶セルは、それぞれ内面に電極や端子
等が形成された一対のガラス板等の基板を、その電極形
成面を互いに対向させると共にこれら両基板を枠状のシ
ール材で貼り合わせてなる。枠状のシール材の一部には
液晶を注入するための注入口が形成されている。
等が形成された一対のガラス板等の基板を、その電極形
成面を互いに対向させると共にこれら両基板を枠状のシ
ール材で貼り合わせてなる。枠状のシール材の一部には
液晶を注入するための注入口が形成されている。
【０００３】そして、このような液晶セルを製造した後
に、前記両基板と枠状のシール材とで囲まれた空間内に
前記注入口から液晶を注入し、この注入後にその注入口
を封止材で封止して液晶表示素子を完成させる。
に、前記両基板と枠状のシール材とで囲まれた空間内に
前記注入口から液晶を注入し、この注入後にその注入口
を封止材で封止して液晶表示素子を完成させる。
【０００４】一般にこのような液晶セルは、それぞれ所
定の領域に電極を形成した一対の大型基板をその各領域
に設けた枠状のシール材を介して貼り合わせ、これら大
型基板を所定のラインに沿ってスクライブし、その各領
域に対応する複数の液晶セルに切り離す方法で製造され
ている。
定の領域に電極を形成した一対の大型基板をその各領域
に設けた枠状のシール材を介して貼り合わせ、これら大
型基板を所定のラインに沿ってスクライブし、その各領
域に対応する複数の液晶セルに切り離す方法で製造され
ている。
【０００５】図５には大型基板１，２とシール材３との
配置の関係を示してあり、大型基板１の所定の領域ａに
シール材３がスクリーン印刷等により枠状に塗布されて
いる。シール材３は帯状をなしてその領域ａの内側の周
辺に沿って延び、このシール材３の途中に注入口４が形
成されている。この注入口４はシール材３の材料を、領
域ａの内側から外側に向かって並行するように突出させ
た一対の突出壁５により構成されている。
配置の関係を示してあり、大型基板１の所定の領域ａに
シール材３がスクリーン印刷等により枠状に塗布されて
いる。シール材３は帯状をなしてその領域ａの内側の周
辺に沿って延び、このシール材３の途中に注入口４が形
成されている。この注入口４はシール材３の材料を、領
域ａの内側から外側に向かって並行するように突出させ
た一対の突出壁５により構成されている。
【０００６】そして大型の両基板１，２を前記シール材
３を介して互いに貼り合わせ、この貼り合わせ後に大型
基板１，２を所定のスクライブラインＬ１，Ｌ２に沿っ
て縦横にスクライブし、各領域ａに対応する複数の液晶
セルに切り離す。
３を介して互いに貼り合わせ、この貼り合わせ後に大型
基板１，２を所定のスクライブラインＬ１，Ｌ２に沿っ
て縦横にスクライブし、各領域ａに対応する複数の液晶
セルに切り離す。
【０００７】液晶を注入するための注入口４は、前述の
ようにシール材３による一対の突出壁５により構成され
ているが、その突出壁５の突出端面は液晶セルとして切
り離したときの基板の端面と面一となるように揃えるこ
とが好ましい。これは注入口４を封止材で封止するとき
の確実性や能率性を高めるためである。
ようにシール材３による一対の突出壁５により構成され
ているが、その突出壁５の突出端面は液晶セルとして切
り離したときの基板の端面と面一となるように揃えるこ
とが好ましい。これは注入口４を封止材で封止するとき
の確実性や能率性を高めるためである。
【０００８】このようなことから従来においては、大型
基板１，２の互いに隣り合う領域ａを分断させる横方向
のスクライブラインＬ１とは別に、これと隣接してさら
に各領域ａ内の注入口構成用の突出壁５を横切るスクラ
イブラインＬ１′を設定して２．０ｍｍ程度の幅のいわ
ゆる割しろＰを設定し、前記スクライブラインＬ１に沿
ってスクライブした後に、さらに前記スクライブライン
Ｌ１′に沿って大型基板１，２をスクライブし、これに
より液晶セルとして切り離したときの基板の端面と注入
口４を構成する突出壁５の端面とが面一に揃うようにし
ている。
基板１，２の互いに隣り合う領域ａを分断させる横方向
のスクライブラインＬ１とは別に、これと隣接してさら
に各領域ａ内の注入口構成用の突出壁５を横切るスクラ
イブラインＬ１′を設定して２．０ｍｍ程度の幅のいわ
ゆる割しろＰを設定し、前記スクライブラインＬ１に沿
ってスクライブした後に、さらに前記スクライブライン
Ｌ１′に沿って大型基板１，２をスクライブし、これに
より液晶セルとして切り離したときの基板の端面と注入
口４を構成する突出壁５の端面とが面一に揃うようにし
ている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに大型基板１，２に割しろＰを設ける手段において
は、基板の材料に無駄が生じ、歩留まりが悪くなり、ま
たスクライブの処理数が増し、製造能率が低下する。
うに大型基板１，２に割しろＰを設ける手段において
は、基板の材料に無駄が生じ、歩留まりが悪くなり、ま
たスクライブの処理数が増し、製造能率が低下する。
【００１０】そこで、注入口４を構成するシール材３の
突出壁５を隣り合う一方の領域ａから他方の領域ａにま
で突出させ、その領域ａ間のスクライブラインＬ１に沿
って大型基板１，２をスクライブするときに、その突出
させた突出壁５の途中を切断し、これにより液晶セルと
して切り離したときの基板の端面と注入口を構成する突
出壁５の端面とを面一に揃えるようにすることが考えら
れる。
突出壁５を隣り合う一方の領域ａから他方の領域ａにま
で突出させ、その領域ａ間のスクライブラインＬ１に沿
って大型基板１，２をスクライブするときに、その突出
させた突出壁５の途中を切断し、これにより液晶セルと
して切り離したときの基板の端面と注入口を構成する突
出壁５の端面とを面一に揃えるようにすることが考えら
れる。
【００１１】ところがこの場合、一方の領域ａからシー
ル材３の突出壁５が突出する他方の領域の部分は一般に
端子の配列部となっており、したがってシール材３の突
出壁５の突出端部がその隣り合う他方の領域ａの端子配
列部の上に配置して液晶セルとして切り離した際に、そ
のシール材３の突出壁５の突出端部が液晶セルの端子配
列部に残ってしまうことになる。
ル材３の突出壁５が突出する他方の領域の部分は一般に
端子の配列部となっており、したがってシール材３の突
出壁５の突出端部がその隣り合う他方の領域ａの端子配
列部の上に配置して液晶セルとして切り離した際に、そ
のシール材３の突出壁５の突出端部が液晶セルの端子配
列部に残ってしまうことになる。
【００１２】シール材３の幅は通常０．６ｍｍ程度の比
較的広い幅となっており、このような幅の広いシール材
３の材料が端子配列部にそのまま残ると、その端子配列
部に対する配線接続作業等に支障が生じる恐れがある。
較的広い幅となっており、このような幅の広いシール材
３の材料が端子配列部にそのまま残ると、その端子配列
部に対する配線接続作業等に支障が生じる恐れがある。
【００１３】この発明はこのような点に着目してなされ
たもので、その目的とするところは、歩留まりや作業能
率の低下を招くことなく、かつ端子配列部にシール材の
材料が僅かしか残ることのない液晶セルを製造すること
が可能な製造方法を提供することにある。
たもので、その目的とするところは、歩留まりや作業能
率の低下を招くことなく、かつ端子配列部にシール材の
材料が僅かしか残ることのない液晶セルを製造すること
が可能な製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】この発明はこのような目
的を達成するために、液晶セルの各単位となる複数の領
域に電極等を形成した一対の大型基板をその各領域に設
けた枠状のシール材を介して貼り合わせ、これら大型基
板を所定のラインに沿ってスクライブしてその各領域ご
とに切り離して複数の液晶セルを製造する液晶セルの製
造方法において、大型基板の各領域に設ける枠状のシー
ル材の途中には、互いに並行して領域の内側から外側に
向かって突出する液晶注入口構成用の一対の突出壁を形
成すると共に、これら突出壁の先端部をその幅が突出壁
の基部の幅より狭い狭幅部とし、この狭幅部を隣り合う
一方の領域から他方の領域内に突出させ、その領域間を
スクライブする工程により前記狭幅部を切断するように
したものである。そして例えば、突出壁の基部の幅は
０．６ｍｍ、狭幅部の幅は０．３ｍｍとする。
的を達成するために、液晶セルの各単位となる複数の領
域に電極等を形成した一対の大型基板をその各領域に設
けた枠状のシール材を介して貼り合わせ、これら大型基
板を所定のラインに沿ってスクライブしてその各領域ご
とに切り離して複数の液晶セルを製造する液晶セルの製
造方法において、大型基板の各領域に設ける枠状のシー
ル材の途中には、互いに並行して領域の内側から外側に
向かって突出する液晶注入口構成用の一対の突出壁を形
成すると共に、これら突出壁の先端部をその幅が突出壁
の基部の幅より狭い狭幅部とし、この狭幅部を隣り合う
一方の領域から他方の領域内に突出させ、その領域間を
スクライブする工程により前記狭幅部を切断するように
したものである。そして例えば、突出壁の基部の幅は
０．６ｍｍ、狭幅部の幅は０．３ｍｍとする。
【００１５】
【発明の実施の形態】この発明は、上述のように、液晶
セルの各単位となる複数の領域に電極等を形成した一対
の大型基板をその各領域に設けた枠状のシール材を介し
て貼り合わせ、これら大型基板を所定のラインに沿って
スクライブしてその各領域ごとに切り離して複数の液晶
セルを製造する方法である。
セルの各単位となる複数の領域に電極等を形成した一対
の大型基板をその各領域に設けた枠状のシール材を介し
て貼り合わせ、これら大型基板を所定のラインに沿って
スクライブしてその各領域ごとに切り離して複数の液晶
セルを製造する方法である。
【００１６】そして、大型基板の各領域に設ける枠状の
シール材の途中には、互いに並行して領域の内側から外
側に向かって突出する液晶注入口構成用の一対の突出壁
を形成する。これら突出壁の先端部はその幅が突出壁の
基部の幅より狭い狭幅部とし、この狭幅部を隣り合う一
方の領域から他方の領域内に突出させる。そしてその領
域間をスクライブする工程により前記狭幅部を切断す
る。突出壁の基部の幅は例えば０．６ｍｍとし、狭幅部
の幅は例えば０．３ｍｍとする。
シール材の途中には、互いに並行して領域の内側から外
側に向かって突出する液晶注入口構成用の一対の突出壁
を形成する。これら突出壁の先端部はその幅が突出壁の
基部の幅より狭い狭幅部とし、この狭幅部を隣り合う一
方の領域から他方の領域内に突出させる。そしてその領
域間をスクライブする工程により前記狭幅部を切断す
る。突出壁の基部の幅は例えば０．６ｍｍとし、狭幅部
の幅は例えば０．３ｍｍとする。
【００１７】
【実施例】以下、この発明の具体的な実施例について図
１ないし図４を参照して説明する。
１ないし図４を参照して説明する。
【００１８】図１には、ガラス板等からなる一方の大型
基板１１と、この大型基板１１の上にシール材１３を介
して貼り合わせたガラス板等からなる他方の大型基板１
２を示してある。
基板１１と、この大型基板１１の上にシール材１３を介
して貼り合わせたガラス板等からなる他方の大型基板１
２を示してある。
【００１９】これら大型基板１１，１２には、液晶セル
の各単位となる領域ａのそれぞれの内面に所定の電極お
よび端子等（図示せず）が形成されている。そしてさら
に一方の大型基板１の各領域ａの内面にシール材１３が
シルク印刷等により枠状に塗布され、これらシール材１
３を介して一方の大型基板１１に他方の大型基板１２が
互いに重なり合うように貼り付けられている。
の各単位となる領域ａのそれぞれの内面に所定の電極お
よび端子等（図示せず）が形成されている。そしてさら
に一方の大型基板１の各領域ａの内面にシール材１３が
シルク印刷等により枠状に塗布され、これらシール材１
３を介して一方の大型基板１１に他方の大型基板１２が
互いに重なり合うように貼り付けられている。
【００２０】各シール材１３の途中には液晶を注入する
ための注入口１４が形成され、この注入口１４は互いに
並行して領域ａの内側から外側に向かって突出する一対
の突出壁１５により構成されている。
ための注入口１４が形成され、この注入口１４は互いに
並行して領域ａの内側から外側に向かって突出する一対
の突出壁１５により構成されている。
【００２１】各シール材１３の突出壁１５の先端部は、
図２に示すように、その基部１５ａより幅の狭い狭幅部
１５ｂとなっていて、この狭幅部１５ｂが互いに隣り合
う一方の領域ａから他方の領域ａに突出するように配置
されている。
図２に示すように、その基部１５ａより幅の狭い狭幅部
１５ｂとなっていて、この狭幅部１５ｂが互いに隣り合
う一方の領域ａから他方の領域ａに突出するように配置
されている。
【００２２】突出壁１５の基部１５ａの幅Ｗ１は例えば
０．６ｍｍであり、狭幅部１５ｂの幅Ｗ２はその1/2の
０．３ｍｍとなっており、また狭幅部１５ｂの突出の長
さＬは０．３ｍｍとなっている。そして突出壁１５の基
部１５ａと狭幅部１５ｂとの境が隣り合う一方の領域ａ
と他方の領域ａとの境に一致している。
０．６ｍｍであり、狭幅部１５ｂの幅Ｗ２はその1/2の
０．３ｍｍとなっており、また狭幅部１５ｂの突出の長
さＬは０．３ｍｍとなっている。そして突出壁１５の基
部１５ａと狭幅部１５ｂとの境が隣り合う一方の領域ａ
と他方の領域ａとの境に一致している。
【００２３】互いに隣り合う領域ａの境界線は大型基板
１１，１２に対する横方向のスクライブラインＬ１であ
り、大型基板１１，１２を互いに貼り合わせた後には、
その横方向のスクライブラインＬ１および縦方向のスク
ライブラインＬ２に沿って大型基板１１，１２をスクラ
イブし、各領域ａに対応する複数の液晶セルに切り離
す。
１１，１２に対する横方向のスクライブラインＬ１であ
り、大型基板１１，１２を互いに貼り合わせた後には、
その横方向のスクライブラインＬ１および縦方向のスク
ライブラインＬ２に沿って大型基板１１，１２をスクラ
イブし、各領域ａに対応する複数の液晶セルに切り離
す。
【００２４】図３には切り離した液晶セルＳの１つを示
してある。１１ａ，１２ａが液晶セルＳの基板で、２０
が端子配列部である。大型基板１１，１２から液晶セル
Ｓが切り離された後には、その液晶セルＳの端子配列部
２０を外部に露出させるために、液晶セルＳの一方の基
板１２ａの一端縁および一側縁が所定の幅で切り落とさ
れる。
してある。１１ａ，１２ａが液晶セルＳの基板で、２０
が端子配列部である。大型基板１１，１２から液晶セル
Ｓが切り離された後には、その液晶セルＳの端子配列部
２０を外部に露出させるために、液晶セルＳの一方の基
板１２ａの一端縁および一側縁が所定の幅で切り落とさ
れる。
【００２５】大型基板１１，１２を縦横のスクライブラ
インＬ１，Ｌ２に沿ってスクライブすると、シール材１
３における突出壁１５の狭幅部１５ｂが切断され、切り
離された液晶セルＳの基板１１ａ，１２ａの端面と注入
口１４を構成する突出壁１５の端面とが面一に揃う。
インＬ１，Ｌ２に沿ってスクライブすると、シール材１
３における突出壁１５の狭幅部１５ｂが切断され、切り
離された液晶セルＳの基板１１ａ，１２ａの端面と注入
口１４を構成する突出壁１５の端面とが面一に揃う。
【００２６】突出壁１５の狭幅部１５ｂは大型基板１
１，１２の一方の領域ａから他方の領域ａ、つまりその
他方の領域ａにより構成される液晶セルの端子配列部に
突出する状態にあり、したがってシール材１３からなる
突出壁１５の一部である狭幅部１５ｂがスクライブによ
り切り離された液晶セルの端子配列部に残ることになる
が、この狭幅部１５ｂの幅が小さく、また長さも小さい
から、その端子配列部に対する配線接続作業等に支障が
生じる恐れがない。
１，１２の一方の領域ａから他方の領域ａ、つまりその
他方の領域ａにより構成される液晶セルの端子配列部に
突出する状態にあり、したがってシール材１３からなる
突出壁１５の一部である狭幅部１５ｂがスクライブによ
り切り離された液晶セルの端子配列部に残ることになる
が、この狭幅部１５ｂの幅が小さく、また長さも小さい
から、その端子配列部に対する配線接続作業等に支障が
生じる恐れがない。
【００２７】また、大型基板１１，１２に従来のような
割しろを設ける必要がなく、このため基板１１，１２の
材料の無駄を省いて歩留まりを高めることができ、かつ
スクライブの処理数が減らして製造能率の向上を図るこ
とができる。
割しろを設ける必要がなく、このため基板１１，１２の
材料の無駄を省いて歩留まりを高めることができ、かつ
スクライブの処理数が減らして製造能率の向上を図るこ
とができる。
【００２８】前記実施例においては、突出壁１５の基部
１５ａと狭幅部１５ｂとの境が隣り合う一方の領域ａと
他方の領域ａとの境に一致するように設定したが、図４
に示すように、突出壁１５の基部１５ａと狭幅部１５ｂ
との境が、隣り合う一方の領域ａと他方の領域ａとの境
よりもその一方の領域ａの内側方向に例えば０．２ｍｍ
程度ずれるように位置させ、両領域ａの境界線つまりス
クライブラインＬ１が狭幅部１５ｂの途中を横切るよう
な状態とすることも可能である。
１５ａと狭幅部１５ｂとの境が隣り合う一方の領域ａと
他方の領域ａとの境に一致するように設定したが、図４
に示すように、突出壁１５の基部１５ａと狭幅部１５ｂ
との境が、隣り合う一方の領域ａと他方の領域ａとの境
よりもその一方の領域ａの内側方向に例えば０．２ｍｍ
程度ずれるように位置させ、両領域ａの境界線つまりス
クライブラインＬ１が狭幅部１５ｂの途中を横切るよう
な状態とすることも可能である。
【００２９】この場合には、設定されたスクライブライ
ンＬ１と実際に大型基板１１，１２をスクライブすると
きのラインとに多少のずれがあっても、それを許容する
ことが可能となる。
ンＬ１と実際に大型基板１１，１２をスクライブすると
きのラインとに多少のずれがあっても、それを許容する
ことが可能となる。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したようにこの発明によれば、
歩留まりや製造能率の低下を招くことなく、かつ端子配
列部にシール材の材料が僅かしか残ることのない液晶セ
ルを製造することができる。
歩留まりや製造能率の低下を招くことなく、かつ端子配
列部にシール材の材料が僅かしか残ることのない液晶セ
ルを製造することができる。
【図１】この発明の一実施例を示す一部破断の平面図。
【図２】図１中のＡ部を拡大して示す平面図。
【図３】大型基板から切り離した液晶セルを示す一部破
断の平面図。
断の平面図。
【図４】シール材の突出壁で構成する注入口部分の変形
例を示す平面図。
例を示す平面図。
【図５】従来の技術を説明するための平面図。
１１，１２…大型基板 １３…シール材 １４…注入口 １５…突出壁 １５ａ基部 １５ｂ…狭幅部 Ｌ１，Ｌ２…スクライブライン
Claims (2)
- 【請求項１】液晶セルの各単位となる複数の領域に電極
等を形成した一対の大型基板をその各領域に設けた枠状
のシール材を介して貼り合わせ、これら大型基板を所定
のラインに沿ってスクライブしてその各領域ごとに切り
離して複数の液晶セルを製造する液晶セルの製造方法に
おいて、 大型基板の各領域に設ける枠状のシール材の途中には、
互いに並行して領域の内側から外側に向かって突出する
液晶注入口構成用の一対の突出壁を形成すると共に、こ
れら突出壁の先端部をその幅が突出壁の基部の幅より狭
い狭幅部とし、この狭幅部を隣り合う一方の領域から他
方の領域内に突出させ、その領域間をスクライブする工
程により前記狭幅部を切断することを特徴とする液晶セ
ルの製造方法。 - 【請求項２】突出壁の基部の幅が０．６ｍｍで、狭幅部
の幅が０．３ｍｍであることを特徴とする請求項１に記
載の液晶セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000291475A JP3747760B2 (ja) | 2000-09-26 | 2000-09-26 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000291475A JP3747760B2 (ja) | 2000-09-26 | 2000-09-26 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002098942A true JP2002098942A (ja) | 2002-04-05 |
| JP3747760B2 JP3747760B2 (ja) | 2006-02-22 |
Family
ID=18774540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000291475A Expired - Fee Related JP3747760B2 (ja) | 2000-09-26 | 2000-09-26 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3747760B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009020258A (ja) * | 2007-07-11 | 2009-01-29 | Mitsubishi Electric Corp | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
| JP2010085646A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-15 | Casio Computer Co Ltd | 液晶パネルとその製造方法 |
| JP2011059358A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Casio Computer Co Ltd | 表示装置及び表示素子集合体 |
| US8582075B2 (en) | 2005-12-30 | 2013-11-12 | Lg Display Co., Ltd. | Method for fabricating a liquid crystal display device |
-
2000
- 2000-09-26 JP JP2000291475A patent/JP3747760B2/ja not_active Expired - Fee Related
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