JP2002097516A - 真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法 - Google Patents
真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法Info
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- JP2002097516A JP2002097516A JP2000286611A JP2000286611A JP2002097516A JP 2002097516 A JP2002097516 A JP 2002097516A JP 2000286611 A JP2000286611 A JP 2000286611A JP 2000286611 A JP2000286611 A JP 2000286611A JP 2002097516 A JP2002097516 A JP 2002097516A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 真空脱炭処理時の必要な脱炭速度を確保する
とともに、溶鋼中マンガンの蒸発損失を従来より抑制可
能な高マンガン鋼の溶製方法を提供する。 【解決手段】 真空脱ガス槽３内の真空度を5300〜1400
0 Paに調整しつつ、上吹ランス４から上吹きする酸素に
水を混合して酸素ジェット５にスプレー状の水を混合し
て溶鋼に吹き付ける。酸素ジェット５が溶鋼に衝突する
火点を水により冷却してマンガンの蒸発を抑制するの
で、溶鋼中マンガンの蒸発損失を従来より抑制できるば
かりでなく、安価で、かつ、迅速な真空脱炭が可能にな
る。
とともに、溶鋼中マンガンの蒸発損失を従来より抑制可
能な高マンガン鋼の溶製方法を提供する。 【解決手段】 真空脱ガス槽３内の真空度を5300〜1400
0 Paに調整しつつ、上吹ランス４から上吹きする酸素に
水を混合して酸素ジェット５にスプレー状の水を混合し
て溶鋼に吹き付ける。酸素ジェット５が溶鋼に衝突する
火点を水により冷却してマンガンの蒸発を抑制するの
で、溶鋼中マンガンの蒸発損失を従来より抑制できるば
かりでなく、安価で、かつ、迅速な真空脱炭が可能にな
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、真空脱ガス槽内の
溶鋼に上吹ランスから酸素を上吹きして真空脱炭を行う
高マンガン鋼の溶製方法に関するものである。
溶鋼に上吹ランスから酸素を上吹きして真空脱炭を行う
高マンガン鋼の溶製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ラインパイプ用の鋼管材料には低炭素、
高マンガン鋼が大量に使用されている。マンガンは蒸気
圧が高く、蒸発し易い元素である。このため高マンガン
鋼は、マンガンの蒸発損失を極力抑えて溶製することが
重要である。そこでRH式など真空脱ガス装置での送酸脱
炭処理の負荷を低減するため、マンガン源として金属マ
ンガンやＣ含有量の少ないフェロマンガン合金鉄(LCFeM
n)を使用しているが、金属マンガンやLCFeMnはコストが
高いという問題点がある。
高マンガン鋼が大量に使用されている。マンガンは蒸気
圧が高く、蒸発し易い元素である。このため高マンガン
鋼は、マンガンの蒸発損失を極力抑えて溶製することが
重要である。そこでRH式など真空脱ガス装置での送酸脱
炭処理の負荷を低減するため、マンガン源として金属マ
ンガンやＣ含有量の少ないフェロマンガン合金鉄(LCFeM
n)を使用しているが、金属マンガンやLCFeMnはコストが
高いという問題点がある。
【０００３】そこで、マンガン源としてより安価なＣ含
有量の多いフェロマンガン合金鉄(HCFeMn)が使用できる
のみならずマンガン損失を気にせず送酸による昇温など
が行える技術として特開平5-195046号公報、特開平5-23
0519号公報および特開平6-271923号公報には、雰囲気圧
力を5000Pa〜40000Pa に保持し、酸素ガスに不活性ガス
を混合させて吹き付ける技術が開示されている。
有量の多いフェロマンガン合金鉄(HCFeMn)が使用できる
のみならずマンガン損失を気にせず送酸による昇温など
が行える技術として特開平5-195046号公報、特開平5-23
0519号公報および特開平6-271923号公報には、雰囲気圧
力を5000Pa〜40000Pa に保持し、酸素ガスに不活性ガス
を混合させて吹き付ける技術が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
報に開示されている方法は、マンガン損失の低減が不十
分であり、また、窒素（Ｎ）含有量に規制がある鋼種に
ついては、不活性ガスとしてアルゴンArガスを使用する
ことになり、コストアップが大きい。さらに、特公平2-
15602 号公報では、上吹き酸素流量をＣとMn濃度に合わ
せ、ある範囲内に制御することでマンガン損失の少ない
溶製方法を開示しているが、これは転炉吹錬における技
術であり、真空脱ガスでの送酸脱炭時には適応できな
い。
報に開示されている方法は、マンガン損失の低減が不十
分であり、また、窒素（Ｎ）含有量に規制がある鋼種に
ついては、不活性ガスとしてアルゴンArガスを使用する
ことになり、コストアップが大きい。さらに、特公平2-
15602 号公報では、上吹き酸素流量をＣとMn濃度に合わ
せ、ある範囲内に制御することでマンガン損失の少ない
溶製方法を開示しているが、これは転炉吹錬における技
術であり、真空脱ガスでの送酸脱炭時には適応できな
い。
【０００５】本発明は、真空脱ガス槽内の溶鋼に上吹ラ
ンスから酸素を上吹きして真空脱炭を行う高マンガン鋼
の溶製時に問題となるマンガン損失を抑制することがで
きる真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法を提供
することを目的とするものである。
ンスから酸素を上吹きして真空脱炭を行う高マンガン鋼
の溶製時に問題となるマンガン損失を抑制することがで
きる真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法を提供
することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の請求項１記載の本発明は、真空脱ガス槽内の溶鋼に上
吹ランスから酸素を吹き付けて真空脱炭を行う高マンガ
ン鋼の溶製方法において、前記真空脱ガス槽内の真空度
を5300〜14000 Paに調整しつつ、前記上吹ランスから吹
き付ける酸素に水を混合することを特徴とする真空脱ガ
ス槽内での高マンガン鋼の溶製方法である。
の請求項１記載の本発明は、真空脱ガス槽内の溶鋼に上
吹ランスから酸素を吹き付けて真空脱炭を行う高マンガ
ン鋼の溶製方法において、前記真空脱ガス槽内の真空度
を5300〜14000 Paに調整しつつ、前記上吹ランスから吹
き付ける酸素に水を混合することを特徴とする真空脱ガ
ス槽内での高マンガン鋼の溶製方法である。
【０００７】請求項２記載の本発明は、前記水の混合
は、下記（１）式を満足させることを特徴とする請求項
１記載の真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法で
ある。 O2/(O2+H2O/2)＝ 0.6〜 0.9 ・・・ （１） ここで、O2は上吹き酸素の供給速度（m3（標準状態）/s
ec）、H2O は水（気体換算）の供給速度（m3（標準状
態）/sec）を示す。
は、下記（１）式を満足させることを特徴とする請求項
１記載の真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法で
ある。 O2/(O2+H2O/2)＝ 0.6〜 0.9 ・・・ （１） ここで、O2は上吹き酸素の供給速度（m3（標準状態）/s
ec）、H2O は水（気体換算）の供給速度（m3（標準状
態）/sec）を示す。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１に示すように、マンガン含有
量を調整した取鍋１内の溶鋼２を上吹ランスを備えたRH
式の真空脱ガス槽３に吸い上げて矢印方向に環流させ
る。真空脱ガス槽３の、雰囲気真空度を10〜30Paにして
上吹ランス４から酸素ガスを上吹きして真空脱炭を行
い、その後、脱酸剤を添加して脱ガスする。この従来技
術では、真空脱炭時に上吹ランス４からの酸素ジェット
５が溶鋼２に当たってスプラッシュが多量に発生して真
空脱ガス槽３の内壁や排気系に付着するばかりでなく、
溶鋼２の表面積が増加する。その結果、マンガンの蒸発
が盛んになり、著しくマンガンの歩留りを低下させると
いう問題点があった。
量を調整した取鍋１内の溶鋼２を上吹ランスを備えたRH
式の真空脱ガス槽３に吸い上げて矢印方向に環流させ
る。真空脱ガス槽３の、雰囲気真空度を10〜30Paにして
上吹ランス４から酸素ガスを上吹きして真空脱炭を行
い、その後、脱酸剤を添加して脱ガスする。この従来技
術では、真空脱炭時に上吹ランス４からの酸素ジェット
５が溶鋼２に当たってスプラッシュが多量に発生して真
空脱ガス槽３の内壁や排気系に付着するばかりでなく、
溶鋼２の表面積が増加する。その結果、マンガンの蒸発
が盛んになり、著しくマンガンの歩留りを低下させると
いう問題点があった。
【０００９】しかしながら、従来は、最終的な溶鋼中の
目標炭素濃度（0.05 mass%）の達成要求が厳しいこと、
および後工程の連続鋳造機の操業に支障を生じさせない
こと（真空脱炭にかけられる時間は、25分程度しかな
い）を配慮し、通常は、酸素流量を0.08〜0.1Nm3(ton・
min)と抑え目にし、その代わりに10〜30Pa程度の比較的
高い真空度で真空脱炭を行っていたため、マンガンの歩
留りが悪かった。
目標炭素濃度（0.05 mass%）の達成要求が厳しいこと、
および後工程の連続鋳造機の操業に支障を生じさせない
こと（真空脱炭にかけられる時間は、25分程度しかな
い）を配慮し、通常は、酸素流量を0.08〜0.1Nm3(ton・
min)と抑え目にし、その代わりに10〜30Pa程度の比較的
高い真空度で真空脱炭を行っていたため、マンガンの歩
留りが悪かった。
【００１０】本発明者らは、マンガン蒸発量が従来より
少なくなる真空脱ガス槽３の真空度を知るため、真空脱
ガス槽３と取鍋１（容量180 トン）内との間で溶鋼２を
環流させる方式のRH真空脱ガス槽３を用いて、多くの複
合脱炭試験を重ねた。その結果、真空度を5300〜14000
Paまで低下させる、つまり、真空脱ガス槽３内の雰囲気
圧力を常法の操業より高めると、マンガン蒸発量が少な
くなることを見出した。また、さらに圧力を常法の操業
より高め、それが20000Pa を超えると、著しく脱炭速度
が低下することも分かった。
少なくなる真空脱ガス槽３の真空度を知るため、真空脱
ガス槽３と取鍋１（容量180 トン）内との間で溶鋼２を
環流させる方式のRH真空脱ガス槽３を用いて、多くの複
合脱炭試験を重ねた。その結果、真空度を5300〜14000
Paまで低下させる、つまり、真空脱ガス槽３内の雰囲気
圧力を常法の操業より高めると、マンガン蒸発量が少な
くなることを見出した。また、さらに圧力を常法の操業
より高め、それが20000Pa を超えると、著しく脱炭速度
が低下することも分かった。
【００１１】単に真空度を低くするだけであると、脱炭
速度が低下し、所望時間内に後工程の連続鋳造機に真空
脱炭済の溶鋼を搬送できなくなる。このような事態にな
るのを避けるため、脱炭速度について鋭意研究し、現在
の目標炭素濃度領域の脱炭速度が酸素供給に律速されて
いることを見出した。そして、酸素の供給量をスプラッ
シュの発生が従来より大きくならない程度に増加させる
ようにした。その結果、真空脱ガス槽３内へ供給する上
吹き酸素の流量は、0.1 〜0.15 Nm3/(ton ・min)が望ま
しいことが分かった。そこで、この酸素供給量の下で好
ましい脱炭速度を達成する真空脱ガス槽内の真空度を検
討したところ14000Pa が上限であることも分かった。
速度が低下し、所望時間内に後工程の連続鋳造機に真空
脱炭済の溶鋼を搬送できなくなる。このような事態にな
るのを避けるため、脱炭速度について鋭意研究し、現在
の目標炭素濃度領域の脱炭速度が酸素供給に律速されて
いることを見出した。そして、酸素の供給量をスプラッ
シュの発生が従来より大きくならない程度に増加させる
ようにした。その結果、真空脱ガス槽３内へ供給する上
吹き酸素の流量は、0.1 〜0.15 Nm3/(ton ・min)が望ま
しいことが分かった。そこで、この酸素供給量の下で好
ましい脱炭速度を達成する真空脱ガス槽内の真空度を検
討したところ14000Pa が上限であることも分かった。
【００１２】そして、真空脱ガス槽３の真空下での上吹
ランス４からの送酸脱炭時に酸素ジェット５が溶鋼２に
当たる部分（火点）では雰囲気圧力が低い上に高温とな
り、マンガンが蒸発し損失する。マンガンの蒸発速度式
は、以下に示すLangmuirの式で表される。 dW Mn/dt=Ａ[ ＭMn /2 πＲＴ] 1/2(ＰMn * −ＰMn ) ・・・ （２） ここで、dW Mn /dt はマンガンの蒸発速度、Ａは蒸発面
積、ＭMnはマンガンの原子量、Ｒは気体定数、Ｔは溶鋼
温度、ＰMn * はマンガンの蒸気圧、ＰMnはマンガン分圧
であり、マンガンの蒸気圧は、以下の式(2) で表され
る。
ランス４からの送酸脱炭時に酸素ジェット５が溶鋼２に
当たる部分（火点）では雰囲気圧力が低い上に高温とな
り、マンガンが蒸発し損失する。マンガンの蒸発速度式
は、以下に示すLangmuirの式で表される。 dW Mn/dt=Ａ[ ＭMn /2 πＲＴ] 1/2(ＰMn * −ＰMn ) ・・・ （２） ここで、dW Mn /dt はマンガンの蒸発速度、Ａは蒸発面
積、ＭMnはマンガンの原子量、Ｒは気体定数、Ｔは溶鋼
温度、ＰMn * はマンガンの蒸気圧、ＰMnはマンガン分圧
であり、マンガンの蒸気圧は、以下の式(2) で表され
る。
【００１３】 ln(ＰMn * / ａMn)=37.67-3.021 lnＴ-33430/ Ｔ ・・・ （３） ここで、ａMnはマンガンの活量である。（２）式と
（３）式の組み合わせから温度Ｔが低いほどマンガンの
蒸発速度が小さくなる。そこで、本発明者らは、送酸脱
炭時に酸素ジェット５が溶鋼２に当たる火点を冷却する
ことにより RH 送酸脱炭時のマンガン損失低減できるか
どうかを検討した。
（３）式の組み合わせから温度Ｔが低いほどマンガンの
蒸発速度が小さくなる。そこで、本発明者らは、送酸脱
炭時に酸素ジェット５が溶鋼２に当たる火点を冷却する
ことにより RH 送酸脱炭時のマンガン損失低減できるか
どうかを検討した。
【００１４】その結果、上吹ランス４に酸素供給管６か
ら酸素を供給するとともに水供給管７から水を供給し、
上吹ランス４にて酸素と水を混合してスプレー状態で溶
鋼２の表面に吹き付け、これにより酸素ジェット５が溶
鋼２の表面に衝突する火点を水で冷却してマンガンの蒸
発を抑制し、マンガンの損失を低減することに成功し
た。水の混合量は、溶鋼温度の確保の観点では少ないほ
ど良いが、火点冷却の観点からは多いほどよい。なお、
上吹ランス４から酸素に水を混合して真空脱ガス槽３内
の溶鋼２に吹き付けると、必然的に真空度が低くなり、
真空度を5300〜14000Pa の範囲に調整するのが容易にな
る。
ら酸素を供給するとともに水供給管７から水を供給し、
上吹ランス４にて酸素と水を混合してスプレー状態で溶
鋼２の表面に吹き付け、これにより酸素ジェット５が溶
鋼２の表面に衝突する火点を水で冷却してマンガンの蒸
発を抑制し、マンガンの損失を低減することに成功し
た。水の混合量は、溶鋼温度の確保の観点では少ないほ
ど良いが、火点冷却の観点からは多いほどよい。なお、
上吹ランス４から酸素に水を混合して真空脱ガス槽３内
の溶鋼２に吹き付けると、必然的に真空度が低くなり、
真空度を5300〜14000Pa の範囲に調整するのが容易にな
る。
【００１５】さらに、実験を行ったところ、混合する水
量を、次式（１）で表される酸素ガス比率が 0.6〜 0.9
の範囲とする必要があることを見出した。 O2/(O2+H2O/2) ＝ 0.6〜 0.9 ・・・ （１） ここで、O2は上吹き酸素の供給速度（m3（標準状態）/s
ec）、H2O は水（気体換算）の供給速度（m3（標準状
態）/sec）である。酸素ガス比率が0.6 より小さくなる
と溶鋼の温度低下が著しくなり、また脱炭速度が遅くな
る。一方、酸素ガス比率が、0.9 より大きくなると水の
量が少なく、火点の冷却が不十分でマンガン損失の抑制
効果が小さくなる。
量を、次式（１）で表される酸素ガス比率が 0.6〜 0.9
の範囲とする必要があることを見出した。 O2/(O2+H2O/2) ＝ 0.6〜 0.9 ・・・ （１） ここで、O2は上吹き酸素の供給速度（m3（標準状態）/s
ec）、H2O は水（気体換算）の供給速度（m3（標準状
態）/sec）である。酸素ガス比率が0.6 より小さくなる
と溶鋼の温度低下が著しくなり、また脱炭速度が遅くな
る。一方、酸素ガス比率が、0.9 より大きくなると水の
量が少なく、火点の冷却が不十分でマンガン損失の抑制
効果が小さくなる。
【００１６】図２に真空脱ガス槽の真空下での上吹ラン
スからの送酸脱炭時における脱炭量ΔＣとマンガン損失
量ΔMnとの比ΔMn／ΔＣと酸素ガス比率〔O2/(O2+H2O/
2) 〕の関係を、酸素と水を混合する場合、酸素のみを
使用する場合および酸素と窒素を混合する場合を比較し
て示す。図２に示すように、本発明の範囲である酸素ガ
ス比率が 0.6〜0.9 の範囲になるように水を混合するこ
とでマンガン損失量が、酸素のみを使用する場合および
酸素と窒素を混合する場合と比較してΔMn／ΔＣを約50
〜70％低減できることが分かり、本発明の効果を裏付け
ている。
スからの送酸脱炭時における脱炭量ΔＣとマンガン損失
量ΔMnとの比ΔMn／ΔＣと酸素ガス比率〔O2/(O2+H2O/
2) 〕の関係を、酸素と水を混合する場合、酸素のみを
使用する場合および酸素と窒素を混合する場合を比較し
て示す。図２に示すように、本発明の範囲である酸素ガ
ス比率が 0.6〜0.9 の範囲になるように水を混合するこ
とでマンガン損失量が、酸素のみを使用する場合および
酸素と窒素を混合する場合と比較してΔMn／ΔＣを約50
〜70％低減できることが分かり、本発明の効果を裏付け
ている。
【００１７】
【実施例】目標炭素濃度が0.05mass% 、目標マンガン濃
度が0.80mass% の高マンガン鋼を溶製すべく、まず転炉
吹錬で得られた溶鋼の取鍋出鋼時にマンガン源として高
マンガン合金鉄を投入する。それによる炭素の目標外れ
を、上吹ランスを備えたRH真空脱ガス槽を用いた脱炭技
術で補うようにした。なお、１チャージ当たりの溶鋼量
は180 トンである。
度が0.80mass% の高マンガン鋼を溶製すべく、まず転炉
吹錬で得られた溶鋼の取鍋出鋼時にマンガン源として高
マンガン合金鉄を投入する。それによる炭素の目標外れ
を、上吹ランスを備えたRH真空脱ガス槽を用いた脱炭技
術で補うようにした。なお、１チャージ当たりの溶鋼量
は180 トンである。
【００１８】主な実施条件は、以下の通りである。 ・転炉吹止時の溶鋼成分：Ｃ＝0.06 mass%、 ・転炉から取鍋への出鋼中に溶鋼に投入した高炭素マン
ガン合金鉄の成分は、Ｃ＝6.8 mass% 、Mn＝74.7 mass%
で投入量は10.7 kg/（溶鋼トン当たり）、 ・真空脱ガス開始前の溶鋼成分：Ｃ＝0.15 mass%、Mn＝
0.81 mass%、Si≦0.05mass% 、Al≦0.010 mass% 、 ・真空脱ガス槽の真空度: 真空排気系（３段ブースタ式
６段スチームエゼクタ）の操作により40〜100 トールの
範囲に調整、 ・脱炭時間: 約10分、 ・真空脱ガス槽での上吹き酸素供給速度(O2):0.5m3（標
準状態）/sec、水供給速度(H2O):0.25 l（標準状態）/s
ec＝0.31m3（標準状態・気体換算）/sec、酸素ガス比率
〔O2/(O2+H2O/2) 〕＝0.76、 ・上吹ランス先端から溶鋼までの距離:3500mm 、 ・これに引き続いて、脱酸剤であるFeSi、Alをそれぞれ
3.0kg （溶鋼トン当たり）、1.0kg （溶鋼トン当た
り）、約15分の真空脱ガス処理。
ガン合金鉄の成分は、Ｃ＝6.8 mass% 、Mn＝74.7 mass%
で投入量は10.7 kg/（溶鋼トン当たり）、 ・真空脱ガス開始前の溶鋼成分：Ｃ＝0.15 mass%、Mn＝
0.81 mass%、Si≦0.05mass% 、Al≦0.010 mass% 、 ・真空脱ガス槽の真空度: 真空排気系（３段ブースタ式
６段スチームエゼクタ）の操作により40〜100 トールの
範囲に調整、 ・脱炭時間: 約10分、 ・真空脱ガス槽での上吹き酸素供給速度(O2):0.5m3（標
準状態）/sec、水供給速度(H2O):0.25 l（標準状態）/s
ec＝0.31m3（標準状態・気体換算）/sec、酸素ガス比率
〔O2/(O2+H2O/2) 〕＝0.76、 ・上吹ランス先端から溶鋼までの距離:3500mm 、 ・これに引き続いて、脱酸剤であるFeSi、Alをそれぞれ
3.0kg （溶鋼トン当たり）、1.0kg （溶鋼トン当た
り）、約15分の真空脱ガス処理。
【００１９】なお、本発明の効果を確認するため、真空
脱炭処理中の真空度を変化させた比較例の操業も行っ
た。操業結果を表１に一括して示す。
脱炭処理中の真空度を変化させた比較例の操業も行っ
た。操業結果を表１に一括して示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１より、真空脱ガス槽の真空度を従来よ
り低下させても、従来と同等の脱酸速度が得られること
が明らかである。しかも、従来に比べて、溶鋼中マンガ
ンの蒸発損失が抑制されるため、マンガンの歩留りが大
幅に上昇した。ちなみに、得られた溶鋼の化学組成を表
２に示す。
り低下させても、従来と同等の脱酸速度が得られること
が明らかである。しかも、従来に比べて、溶鋼中マンガ
ンの蒸発損失が抑制されるため、マンガンの歩留りが大
幅に上昇した。ちなみに、得られた溶鋼の化学組成を表
２に示す。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２に示すように、目標炭素濃度が0.05ma
ss% 、目標マンガン濃度が0.80mass% に極めて近い成分
の高マンガン鋼を的中率よく溶製することができた。な
お、前記実施例では、溶製炉として転炉を用いたが、本
発明は、電気炉等、他の精錬炉を用いても何らかまわな
い。また、真空脱ガス槽としては、酸素を溶鋼に吹き付
ける手段を備えていれば、RH方式以外のもの（VOD 式、
DH式等) でもよい。
ss% 、目標マンガン濃度が0.80mass% に極めて近い成分
の高マンガン鋼を的中率よく溶製することができた。な
お、前記実施例では、溶製炉として転炉を用いたが、本
発明は、電気炉等、他の精錬炉を用いても何らかまわな
い。また、真空脱ガス槽としては、酸素を溶鋼に吹き付
ける手段を備えていれば、RH方式以外のもの（VOD 式、
DH式等) でもよい。
【００２４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る真空脱
ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法では、真空脱ガス
槽内の真空度を5300〜14000Pa に調整しつつ、上吹ラン
スから上吹きする酸素に水を混合して溶鋼に吹き付ける
ので、溶鋼中マンガンの蒸発損失を従来より抑制でき、
マンガンの歩留りを向上できるばかりでなく、安価で、
かつ、迅速な溶鋼の真空脱炭が達成される。
ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法では、真空脱ガス
槽内の真空度を5300〜14000Pa に調整しつつ、上吹ラン
スから上吹きする酸素に水を混合して溶鋼に吹き付ける
ので、溶鋼中マンガンの蒸発損失を従来より抑制でき、
マンガンの歩留りを向上できるばかりでなく、安価で、
かつ、迅速な溶鋼の真空脱炭が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る高マンガン鋼の溶製を実施したRH
式真空脱ガス装置を示す縦断面図である。
式真空脱ガス装置を示す縦断面図である。
【図２】真空脱ガス槽の真空下での上吹ランスからの送
酸脱酸時における脱炭量ΔＣとマンガン損失量ΔMnとの
比ΔMn／ΔＣと酸素ガス比率〔O2/(O2+H2O/2) 〕の関係
を、酸素と水を混合する場合、酸素のみを使用する場合
および酸素と窒素を混合する場合を比較して示すグラフ
である。
酸脱酸時における脱炭量ΔＣとマンガン損失量ΔMnとの
比ΔMn／ΔＣと酸素ガス比率〔O2/(O2+H2O/2) 〕の関係
を、酸素と水を混合する場合、酸素のみを使用する場合
および酸素と窒素を混合する場合を比較して示すグラフ
である。
１ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ 真空脱ガス槽 ４ 上吹ランス ５ 酸素ジェット ６ 酸素供給管 ７ 水供給管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹内 秀次 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 Ｆターム(参考） 4K013 AA01 BA02 CA12 CE01 CE03 CE04 FA02
Claims (2)
- 【請求項１】 真空脱ガス槽内の溶鋼に上吹ランスから
酸素を吹き付けて真空脱炭を行う高マンガン鋼の溶製方
法において、前記真空脱ガス槽内の真空度を5300〜1400
0 Paに調整しつつ、前記上吹ランスから吹き付ける酸素
に水を混合することを特徴とする真空脱ガス槽内での高
マンガン鋼の溶製方法。 - 【請求項２】 前記水の混合は、下記（１）式を満足さ
せることを特徴とする請求項１記載の真空脱ガス槽内で
の高マンガン鋼の溶製方法。 記 O2/(O2+H2O/2)＝ 0.6〜 0.9 ・・・ （１） ここで、O2は上吹き酸素の供給速度（m3（標準状態）/s
ec）、H2O は水（気体換算）の供給速度（m3（標準状
態）/sec）を示す。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000286611A JP2002097516A (ja) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | 真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000286611A JP2002097516A (ja) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | 真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002097516A true JP2002097516A (ja) | 2002-04-02 |
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ID=18770506
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000286611A Pending JP2002097516A (ja) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | 真空脱ガス槽内での高マンガン鋼の溶製方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002097516A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021212656A1 (zh) * | 2020-04-24 | 2021-10-28 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种低温用高锰奥氏体钢快速合金化工艺 |
| CN115710615A (zh) * | 2022-11-14 | 2023-02-24 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 采用rh炉生产高锰钢的方法及高锰钢 |
-
2000
- 2000-09-21 JP JP2000286611A patent/JP2002097516A/ja active Pending
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| WO2021212656A1 (zh) * | 2020-04-24 | 2021-10-28 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种低温用高锰奥氏体钢快速合金化工艺 |
| CN115710615A (zh) * | 2022-11-14 | 2023-02-24 | 湖南华菱涟源钢铁有限公司 | 采用rh炉生产高锰钢的方法及高锰钢 |
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