CN105238907A - 一种真空精炼钢水的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种真空精炼钢水的方法，将铁水进行预脱硫处理后进行扒渣处理，获得硫含量≤0.005％的铁水；将所述铁水进行脱磷处理和脱碳处理，获得第一钢水；将所述第一钢水放入RH炉中，控制所述RH炉对应的真空度为2KPa～12Kpa，并对所述第一钢水进行定氧处理，根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式；通过所述处理方式对所述第一钢水进行处理，再进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，获取第二钢水。本申请实施例提供一种真空精炼钢水的方法，在碳脱氧工艺下辅以二次燃烧工艺对钢水升温，能够有效降低生产成本，并使得在对钢水进行脱氧处理过程中的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度。

Description

一种真空精炼钢水的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种真空精炼钢水的方法。

背景技术

精炼钢水洁净度是限制钢坯洁净度进一步提高的主要瓶颈之一。对于低碳铝镇静钢而言，真空精炼的钢水洁净度一般来说是最好的，但在非镇静脱碳处理过程，由于脱氧过程产生氧化铝夹杂较多，已经难以降低至全氧含量30ppm。真空精炼不仅可以利用碳氧反应对钢水脱碳而生产超低碳钢，也可以利用碳氧反应对钢水脱氧，理论上钢水自由氧可达到超低碳钢碳含量的水平，即低于15ppm或更低；但这需要更高的碳含量，大约高于0.035％或更高。对于生产碳含量较低的低碳铝镇静钢，例如DC03冷轧板，要求C含量0.012～0.030％，理论上自由氧可以达到20ppm以下。在自由氧很低的钢水中，再加入铝合金脱氧，所生成的氧化铝夹杂物较少，钢水洁净度较好。在碳脱氧工艺下，辅以二次燃烧工艺对钢水升温，可以节约能源；相对于铝氧反应升温，碳氧反应升温的成本几乎为零，可以大幅度降低成本；脱氧加入的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度；调铝的准确性也大幅度提高，可以精确控制铝含量、降低铝含量，降低铝合金成本。

发明内容

本申请实施例通过提供一种真空精炼钢水的方法，在碳脱氧工艺下辅以二次燃烧工艺对钢水升温，相对于现有技术中采用的铝氧反应升温，碳氧反应升温的成本相对较低，进而降低了生产成本，并使得在对钢水进行脱氧处理过程中的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度。

本申请实施例提供了一种真空精炼钢水的方法，所述方法包括：

将铁水进行预脱硫处理后进行扒渣处理，获得硫含量≤0.005％的铁水；

将所述硫含量≤0.005％的铁水经过脱磷‐脱碳双转炉冶炼或常规转炉冶炼，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水；

将所述第一钢水放入RH炉中，控制所述RH炉对应的真空度为2KPa～12Kpa，并对所述第一钢水进行定氧处理，根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种；

通过所述处理方式对所述第一钢水进行处理，处理结束之后加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空，获取含氧量≤25ppm的第二钢水。

可选的，所述将所述硫含量≤0.005％的铁水经过脱磷-脱碳双转炉冶炼或常规转炉冶炼，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水，具体包括：

将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入脱磷转炉，并在所述脱磷转炉中加入占铁水重量5％‐15％的C含量<0.50％的钢，然后采用底吹吹氮气和顶吹氧进行冶炼，获取C含量≥3.0％,温度T≥1300℃的半钢水；

将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，获取所述第一钢水。

可选的，将所述硫含量≤0.005％的铁水经过脱磷-脱碳双转炉冶炼或常规转炉冶炼，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水，具体包括：

将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入常规转炉，并在所述常规转炉中加入占铁水重量5％‐15％的C含量<0.50％的钢，然后顶吹氧进行冶炼，获取所述第一钢水。

所述根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种，具体包括：

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％≤目标C含量”时，确定所述处理方式为加入C含量<0.50％的钢，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5‐(目标结束温度+35℃)”；或

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％>目标C含量”时，确定所述处理方式为加入C含量<0.50％的钢和吹氧处理，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5‐(目标结束温度+35℃)”，吹氧补充氧含量2×(C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％‐目标C含量)；或

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5≤目标结束温度+35℃”且“定氧温度+(C含量‐目标C含量)×1.5≤目标结束温度+35℃”，确定所述处理方式为吹氧处理，吹氧补充氧含量2×(C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％‐目标C含量+(目标结束温度+35℃‐温度‐氧含量(ppm)/150×1.5)/1.8)；或

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5≤目标结束温度+35℃”且“定氧温度+(C含量‐目标C含量)×1.5>目标结束温度+35℃”，确定所述处理方式为加入C含量<0.50％的钢和吹氧处理，降温幅度为“定氧温度+(C含量‐目标C含量)×1.8‐目标结束温度‐35℃”，吹氧补充氧含量2×(C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％‐目标C含量)。

可选的，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种，具体包括：

每吨所述第一钢水增加0.01％的氧，需要吹氧量0.105Nm3；每吨所述第一钢水降温1℃需加入C含量<0.50％的钢0.48Kg。

可选的，在所述处理结束之后加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空过程中，所述方法还包括：

进行调C、Mn合金处理，其中，调入所述第一钢水中的C合金为目标C含量-C含量+氧含量(ppm)/150×0.01％+所述吹氧处理对应的吹氧量/1.5；根据目标锰含量进行调锰铁合金处理。

可选的，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

调C、Mn合金完成3-5min后控制所述RH炉对应的真空度≤200Pa。

可选的，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

在调C合金处理和调锰铁合金处理之后6-9min，结束二次燃烧。

可选的，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

在调C合金处理和调锰铁合金处理之后10-15min，根据目标AL含量向所述第一钢水中加入铝合金。

所述二次燃烧采用流量为1000Nm3/h。

本发明有益效果如下：

本发明提供的一种真空精炼钢水的方法，真空精炼过程在碳脱氧工艺下辅以二次燃烧工艺对钢水升温，相对于现有技术中采用的铝氧反应升温，碳氧反应升温的成本相对较低，进而降低了生产成本，并使得在对钢水进行脱氧处理过程中的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种真空精炼钢水的方法，在碳脱氧工艺下辅以二次燃烧工艺对钢水升温，相对于现有技术中采用的铝氧反应升温，碳氧反应升温的成本相对较低，进而降低了生产成本，并使得在对钢水进行脱氧处理过程中的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度。

下面对本发明实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。

本发明实施例提出了一种真空精炼钢水的方法，包括以下步骤：

步骤S1：将铁水进行预脱硫处理后进行扒渣处理，获得硫含量≤0.005％的铁水；将铁水进行预脱硫处理后进行扒渣处理，获得硫含量≤0.005％的铁水；

步骤S2：将所述硫含量≤0.005％的铁水经过脱磷-脱碳双转炉冶炼或常规转炉冶炼，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水；

步骤S3：将所述第一钢水放入RH炉中，控制所述RH炉对应的真空度为2KPa～12Kpa，并对所述第一钢水进行定氧处理，根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种；

步骤S4：通过所述处理方式对所述第一钢水进行处理，处理结束之后加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空，获取含氧量≤25ppm的第二钢水。

其中，步骤S1具体可以包括步骤S11和步骤S12，其中，

步骤S11：将盛有高炉铁水的铁包在脱硫站通过KR搅拌进行脱硫处理；

步骤S12：因为预脱硫后的铁水表层渣中富含硫，将预脱硫后的铁水通过扒渣机对铁水进行扒渣处理，防止渣中硫返回到铁水中，铁水脱硫率控制在90％以上，将铁水硫含量控制在≤0.005％。

具体的，步骤S2还可以包括步骤S21和步骤S22，其中，

步骤S21:将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入脱磷转炉，并在所述脱磷转炉中加入占铁水重量5％‐15％的C含量<0.50％的钢，然后采用底吹吹氮气和顶吹氧进行冶炼，获取C含量≥3.0％,温度T≥1300℃的半钢水。

具体的，将经过脱硫预处理后的铁水兑入所述脱磷转炉，并可以同时加入占铁水重量5％‐15％的C含量<0.50％的钢，其中，所述C含量<0.50％的钢具体可以为C含量<0.50％的尺寸≤800mm的大块废钢或重型废钢，当然也可以为C含量≤0.50％，尺寸≤100mm的小块废钢，底吹采用全程底吹氮气大搅拌，经过6‐8min的顶吹氧冶炼，脱除铁水中杂质元素，获得C含量≥3.0％,温度T≥1300℃的半钢水。

步骤S22：将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，获取所述第一钢水。

具体的，将所述半钢水兑入脱碳转炉直接进行冶炼，先采用高‐低‐低的枪位控制模式化好前期渣；再将终点枪位降低至1.6‐1.8m；最后在吹炼后期将转炉底吹流量提高至800‐1400Nm3/h，将脱碳炉内所述第一钢水的碳含量控制在≤0.06％，氧活度≥0.03％，其中，所述枪位为设置在所述脱碳转炉中的底吹枪的位置，所述底吹枪吹入是氧气。

当然，步骤S2还可以具体包括：将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入常规转炉，并在所述常规转炉中加入占铁水重量5％‐15％的C含量<0.50％的钢，其中，所述C含量<0.50％的钢具体可以为C含量<0.50％，尺寸≤800mm的大块废钢或重型废钢，当然也可以为C含量≤0.50％，尺寸≤100mm的小块废钢，然后顶吹氧进行冶炼，获取所述第一钢水，。

具体的，将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入具有脱磷和脱碳功能的常规转炉或脱磷‐脱碳转炉内，同时加入占铁水重量5％‐15％的钢进行冶炼，先采用高‐低‐低的枪位控制模式化好前期渣；再将终点枪位降低至1.6‐1.8m；经过8‐12min的顶吹氧冶炼，最后在吹炼后期将常规转炉底吹流量提高至800‐1400Nm3/h，将常规转炉内第一钢水的碳含量控制在≤0.06％，氧活度≥0.03％。

具体的，在通过步骤S2获取到所述第一钢水之后，还需进行出钢操作，出钢过程采用滑板前后挡渣，加入300‐600Kg小粒白灰、合成渣等渣料进行渣改质，出钢时不加铝，不进行合金化。

在步骤S2之后，执行步骤S3，具体的，步骤S3具体包括步骤S31和步骤S32，其中，

步骤S31：将所述第一钢水放入RH炉中，控制所述RH炉对应的真空度为2KPa～12Kpa，并对所述第一钢水进行定氧处理。

具体的，在对所述第一钢水进行出钢操作之后，将所述第一钢水运输至RH炉中，并开始抽真空，控制所述RH炉对应的真空度为2KPa～12Kpa，进行定氧操作。

步骤S32：根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种，其中，所述C含量<0.50％的钢具体可以为C含量≤0.50％，尺寸≤100mm的小块废钢，当然也可以为C含量<0.50％，尺寸≤800mm的大块废钢或重型废钢，下面具体以小块废钢为例。

在具体实施过程中，根据所述第一钢水的C含量、所述定氧温度和所述氧含量确定是否需要吹氧或加入小块废钢；不需吹氧，则调整至二次燃烧；如需吹氧，则吹氧结束后调整至二次燃烧。

具体来讲，当“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量-氧含量(ppm)/150×0.01％≤目标C含量”时，应当加入小块废钢调温，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5-(目标结束温度+35℃)”，每吨所述第一钢水降温1℃需加入小块废钢0.48Kg，其中，所述定氧温度是指所述第一钢水进行RH炉进行定氧处理测得的实际温度，所述氧含量是指所述第一钢水进行RH炉进行定氧处理测得的实际氧含量，所述目标结束温度是指所述第一钢水冶炼结束时的温度，例如为1603℃、1598℃等；所述C含量是指所述第一钢水中的C含量，所述目标C含量是指所述第一钢水冶炼结束时的C含量，所述目标C含量例如为≤0.032％的值；

当“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％≤目标C含量”时，确定所述处理方式为加入小块废钢，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5‐(目标结束温度+35℃)”；

当“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％>目标C含量”时，确定所述处理方式为加入小块废钢和吹氧处理，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5‐(目标结束温度+35℃)”，吹氧补充氧含量2×(C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％‐目标C含量)；

当“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5≤目标结束温度+35℃”且“定氧温度+(C含量‐目标C含量)×1.5≤目标结束温度+35℃”，确定所述处理方式为吹氧处理，吹氧补充氧含量2×(C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％‐目标C含量+(目标结束温度+35℃‐温度‐氧含量(ppm)/150×1.5)/1.8)；

当“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5≤目标结束温度+35℃”且“定氧温度+(C含量‐目标C含量)×1.5>目标结束温度+35℃”，确定所述处理方式为加入小块废钢和吹氧处理，降温幅度为“定氧温度+(C含量‐目标C含量)×1.8‐目标结束温度‐35℃”，吹氧补充氧含量2×(C含量‐氧含量(ppm)/150×0.01％‐目标C含量)。

每吨所述第一钢水增加0.01％的氧，需要吹氧量0.105Nm3；每吨所述第一钢水降温1℃需加入小块废钢0.48Kg；

在执行步骤S3之后，执行步骤S4，通过所述处理方式对所述第一钢水进行处理，处理结束之后加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空，获取含氧量≤25ppm的第二钢水，其中，所述二次燃烧采用流量为1000Nm3/h，所述深真空是指真空度≤200Pa。

具体来讲，在所述加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空，获取含氧量≤25ppm的第二钢水过程中，所述方法还包括：

步骤41：进行调C、Mn合金处理，其中，调入所述第一钢水中的C合金为目标C含量-C含量+氧含量(ppm)/150×0.01％+所述吹氧处理对应的吹氧量/1.5；根据目标锰含量进行调锰铁合金处理，其中，所述目标C含量≥0.017％。

具体的，在进行真空精炼获得高洁净度钢水时，需要严格控制含碳合金的加入量，加入量过大容易造成第二钢水碳含量超标不合格，加入量偏小钢水脱氧效果不好，因此，需要按照上述函数严格控制碳合金的加入量。所述目标锰含量指的是所述第一钢水冶炼结束时的锰含量，所述目标锰含量为锰含量例如为0.25％，0.65％等。

具体来讲，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

步骤S42：调C、Mn合金完成3-5min后控制所述RH炉对应的真空度≤200Pa。

具体来讲，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

步骤S43：调C、Mn合金完成3-5min后控制所述RH炉对应的真空度≤200Pa。

具体来讲，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

步骤S44：在调C合金处理和调锰铁合金处理之后6-9min，结束二次燃烧。

具体来讲，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

步骤S45：在调C合金处理和调锰铁合金处理之后10-15min，根据目标AL含量向所述第一钢水中加入铝合金。

具体的，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后10‐15min，按目标Al含量调入铝合金，其中，所述目标AL含量指的是所述第一钢水冶炼结束时的AL含量，所述目标AL含量例如为≤0.031％的值。

具体来讲，在所述根据目标AL含量向所述第一钢水中加入铝合金之后，所述方法还包括：

步骤S46：调铝结束到破真空≥4min，破空后得到所述第二钢水。

上述操作中，通过步骤S41用于将所述第一钢水调整到合适的温度，碳氧反应和二次燃烧的升温效果较好，成本与铝脱氧升温成本相比可以忽略不计，减少来的能源消耗，降低了成本；通过步骤S42、S43对所述第一钢水脱氧；然后到了S46步骤中的脱氧负担就减轻了，加入的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度；调铝的准确性也大幅度提高，可以精确控制铝含量、降低铝含量，进而降低铝消耗，降低合金成本。

本发明提供的一种真空精炼钢水的方法，主要采用脱磷‐脱磷双转炉冶炼或转炉常规冶炼‐RH真空精炼，真空精炼过程在碳脱氧工艺下，辅以二次燃烧工艺对钢水升温，可以节约能源；相对于铝氧反应升温，碳氧反应升温的成本几乎为零，可以大幅度降低成本；脱氧加入的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度；调铝的准确性也大幅度提高，可以精确控制铝含量、降低铝含量，降低铝合金成本。

下面通过具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1：

利用采用脱磷‐脱磷双转炉冶炼或转炉常规冶炼‐RH真空精炼工艺生产DC03冷轧板：进RH炉钢水条件为C含量0.038％；Si含量0.001％；S含量0.004％；P含量0.011％；Mn含量0.05％；温度1630℃；氧含量350ppm。

真空度控制2～12KPa。

碳含量不足，温度偏高约5℃，需要加入小块废钢和碳粉。采用二次燃烧工艺，并直接处理3min按目标Mn含量加入小块废钢、碳粉和锰铁。调合金完毕后，立即调整真空度至≤200Pa。调合金后6min，取样分析C、Mn含量；得到Mn含量0.25％；调合金后8min，结束二次燃烧；调合金后10min，按目标Al含量调入铝合金。

调铝后4min破空、取样分析成分和全氧含量。总处理时间20min。

通过本发明提供的上述一种真空精炼钢水的方法，第二钢水成分为参见表1，其中，表1中的含量均为百分比表示，例如表1中第二钢水的C含量为0.021％。

炉次	C	Si	Mn	P	S	Alt	N	O
									1	0.021	0.01	0.25	0.010	0.005	0.032	0.0020	0.0023

表1

实施例2：

利用采用脱磷‐脱磷双转炉冶炼或转炉常规冶炼‐RH真空精炼工艺生产DC01冷轧板：进RH炉钢水条件为C含量0.053％；Si含量0.003％；S含量0.009％；P含量0.013％；Mn含量0.09％；温度1615℃；氧含量250ppm。

真空度控制2～12KPa。

碳含量不足，温度不足约10℃，需要吹氧。

OB完毕采用二次燃烧工艺，加入碳粉，并按目标Mn含量加入锰铁。

调合金完毕后，立即调整真空度至≤200Pa。调合金后6min，取样分析C、Mn含量；得到Mn含量0.21％；调合金后8min，结束二次燃烧；调合金后10min，按目标Al含量调入铝合金。

调铝后4min破空、取样分析成分和全氧含量。总处理时间25min。

通过本发明提供的上述一种真空精炼钢水的方法，第二钢水成分为参见表2，其中，表2中的含量均为百分比表示，例如表2中第二钢水的C含量为0.026％。

炉次	C	Si	Mn	P	S	Alt	N	O
									2	0.026	0.01	0.22	0.014	0.009	0.034	0.0027	0.0020

表2

实施例3：

利用采用脱磷‐脱磷双转炉冶炼或转炉常规冶炼‐RH真空精炼工艺生产DC03冷轧板：进RH炉钢水条件为C含量0.06％；Si含量0.005％；S含量0.008％；P含量0.009％；Mn含量0.07％；温度1633℃；氧含量230ppm。

真空度控制2～12KPa。

氧含量不足，温度偏高约12℃，需要加入小块废钢和吹氧。

OB完毕采用二次燃烧工艺，按目标Mn含量加入锰铁。

调合金完毕后，立即调整真空度至≤200Pa。调合金后6min，取样分析C、Mn含量；得到Mn含量0.24％；调合金后8min，结束二次燃烧；调合金后10min，按目标Al含量调入铝合金。

调铝后4min破空、取样分析成分和全氧含量。总处理时间23min。

通过本发明提供的上述一种真空精炼钢水的方法，第二钢水成分为参见表3，其中，表3中的含量均为百分比表示，例如表3中第二钢水的C含量为0.018％。

炉次	C	Si	Mn	P	S	Alt	N	O
									3	0.018	0.01	0.24	0.010	0.008	0.031	0.0018	0.0019

表3

本发明有益效果如下：

本发明提供的一种真空精炼钢水的方法，真空精炼过程在碳脱氧工艺下辅以二次燃烧工艺对钢水升温，相对于现有技术中采用的铝氧反应升温，碳氧反应升温的成本相对较低，进而降低了生产成本，并使得在对钢水进行脱氧处理过程中的含铝合金料会减少，生成的氧化铝夹杂大幅度减少，提高钢水洁净度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种真空精炼钢水的方法，其特征在于，所述方法包括：

将铁水进行预脱硫处理后进行扒渣处理，获得硫含量≤0.005％的铁水；

将所述硫含量≤0.005％的铁水进行脱磷处理和脱碳处理，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水；

将所述第一钢水放入RH炉中，控制所述RH炉对应的真空度为2KPa～12Kpa，并对所述第一钢水进行定氧处理，根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种；

通过所述处理方式对所述第一钢水进行处理，处理结束之后加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空，获取含氧量≤25ppm的第二钢水。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述硫含量≤0.005％的铁水经过脱磷-脱碳双转炉冶炼或常规转炉冶炼，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水，具体包括：

将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入脱磷转炉，并在所述脱磷转炉中加入占铁水重量5％-15％的C含量<0.50％的钢，然后采用底吹吹氮气和顶吹氧进行冶炼，获取C含量≥3.0％,温度T≥1300℃的半钢水；

将所述半钢水兑入脱碳转炉进行冶炼，获取所述第一钢水。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述硫含量≤0.005％的铁水经过脱磷-脱碳双转炉冶炼或常规转炉冶炼，获得C含量≤0.06％、氧活度≥0.03％的第一钢水，具体包括：

将所述硫含量≤0.005％的铁水兑入常规转炉，并在所述常规转炉中加入占铁水重量5％-15％的C含量<0.50％的钢，然后顶吹氧同时进行脱磷和脱碳冶炼，获取所述第一钢水。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一钢水中的C含量、以及通过所述定氧处理而获取的定氧温度和氧含量确定处理方式，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种，具体包括：

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量-氧含量(ppm)/150×0.01％≤目标C含量”时，确定所述处理方式为加入C含量<0.50％的钢，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5-(目标结束温度+35℃)”；或

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5>目标结束温度+35℃”且“C含量-氧含量(ppm)/150×0.01％>目标C含量”时，确定所述处理方式为加入C含量<0.50％的钢和吹氧处理，降温幅度为“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5-(目标结束温度+35℃)”，吹氧补充氧含量2×(C含量-氧含量(ppm)/150×0.01％-目标C含量)；或

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5≤目标结束温度+35℃”且“定氧温度+(C含量-目标C含量)×1.5≤目标结束温度+35℃”，确定所述处理方式为吹氧处理，吹氧补充氧含量2×(C含量-氧含量(ppm)/150×0.01％-目标C含量+(目标结束温度+35℃-温度-氧含量(ppm)/150×1.5)/1.8)；或

检测到“定氧温度+氧含量(ppm)/150×1.5≤目标结束温度+35℃”且“定氧温度+(C含量-目标C含量)×1.5>目标结束温度+35℃”，确定所述处理方式为加入C含量<0.50％的钢和吹氧处理，降温幅度为“定氧温度+(C含量-目标C含量)×1.8-目标结束温度-35℃”，吹氧补充氧含量2×(C含量-氧含量(ppm)/150×0.01％-目标C含量)。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述处理方式包括吹氧处理或加入C含量<0.50％的钢中的至少一种，具体包括：

每吨所述第一钢水增加0.01％的氧，需要吹氧量0.105Nm3；每吨所述第一钢水降温1℃需加入C含量<0.50％的钢0.48Kg。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述处理结束之后加入碳粉进行碳脱氧处理和二次燃烧处理，在所述碳脱氧处理过程中控制所述RH炉到达深真空过程中，所述方法还包括：

进行调C、Mn合金处理，其中，调入所述第一钢水中的C合金为目标C含量-C含量+氧含量(ppm)/150×0.01％+所述吹氧处理对应的吹氧量/1.5；根据目标锰含量进行调锰铁合金处理。

7.如权利要求5所述的方法，其特征在于，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

调C、Mn合金完成3-5min后控制所述RH炉对应的真空度≤200Pa。

8.如权利要求5所述的方法，其特征在于，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

在调C合金处理和调锰铁合金处理之后6-9min，结束二次燃烧。

9.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在调C合金处理和调锰铁合金处理之后，所述方法还包括：

在调C合金处理和调锰铁合金处理之后10-15min，根据目标AL含量向所述第一钢水中加入铝合金。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述二次燃烧采用流量为1000Nm3/h。