JP2002069242A - ゴム組成物およびその製造方法 - Google Patents
ゴム組成物およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 未加硫ゴムの粘度を低下させて加工性を改善
し、加硫ゴムの破断物性、耐老化物性を向上させること
のできるゴム組成物を提供する。 【解決手段】 ゴム１００重量部に対し、下記式（１）
に示されるマレイミド化合物を０．１〜１０重量部含有
するゴム組成物。 【化６】 （式中、Ｒは炭素数２以上の炭化水素基を含む有機基、
または、フェニル基を含む有機基である。）
し、加硫ゴムの破断物性、耐老化物性を向上させること
のできるゴム組成物を提供する。 【解決手段】 ゴム１００重量部に対し、下記式（１）
に示されるマレイミド化合物を０．１〜１０重量部含有
するゴム組成物。 【化６】 （式中、Ｒは炭素数２以上の炭化水素基を含む有機基、
または、フェニル基を含む有機基である。）
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム組成物および
その製造方法に関し、更に詳しくは、未加硫ゴムの粘度
を低下させて加工性を改善し、加硫ゴムの破断物性、耐
老化物性を向上させたゴム組成物およびその製造方法に
関する。
その製造方法に関し、更に詳しくは、未加硫ゴムの粘度
を低下させて加工性を改善し、加硫ゴムの破断物性、耐
老化物性を向上させたゴム組成物およびその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】ゴム製品に広く使用されている天然ゴム
中にはゴムポリマー同士が結合するゲル構造が存在し、
このゲル構造が未加硫ゴムの粘度上昇や添加した配合剤
の分散不良を引き起こすので、一般に、天然ゴムのゲル
構造を減少させ粘度を低下させるために、素練りを行っ
ている。しかし、素練りによりゴムの分子鎖も切断され
ることにより、加硫後のゴムの破断物性等の機械的物性
が低下してしまうという問題があった。
中にはゴムポリマー同士が結合するゲル構造が存在し、
このゲル構造が未加硫ゴムの粘度上昇や添加した配合剤
の分散不良を引き起こすので、一般に、天然ゴムのゲル
構造を減少させ粘度を低下させるために、素練りを行っ
ている。しかし、素練りによりゴムの分子鎖も切断され
ることにより、加硫後のゴムの破断物性等の機械的物性
が低下してしまうという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の課題
は、未加硫ゴムの粘度を低下させて加工性を改善し、加
硫ゴムの破断物性、耐老化物性を向上させたゴム組成物
およびその製造方法を提供することにある。
は、未加硫ゴムの粘度を低下させて加工性を改善し、加
硫ゴムの破断物性、耐老化物性を向上させたゴム組成物
およびその製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、ゴム１
００重量部に対し、下記式（１）に示されるマレイミド
化合物を０．１〜１０重量部含有するゴム組成物が提供
される。
００重量部に対し、下記式（１）に示されるマレイミド
化合物を０．１〜１０重量部含有するゴム組成物が提供
される。
【０００５】
【化３】 （式中、Ｒは炭素数２以上の炭化水素基を含む有機基、
または、フェニル基を含む有機基である。） また、本発明によれば、前記ゴムが天然ゴムを含むゴム
組成物が提供される。
または、フェニル基を含む有機基である。） また、本発明によれば、前記ゴムが天然ゴムを含むゴム
組成物が提供される。
【０００６】また、本発明によれば、さらに窒素比表面
積（Ｎ2ＳＡ）が７０ｍ2／ｇ以上、ＤＢＰ吸油量が８０
ｍｌ／１００ｇ以上であるカーボンブラック２０〜１５
０重量部と、シリカ０〜５０重量部を含むゴム組成物が
提供される。
積（Ｎ2ＳＡ）が７０ｍ2／ｇ以上、ＤＢＰ吸油量が８０
ｍｌ／１００ｇ以上であるカーボンブラック２０〜１５
０重量部と、シリカ０〜５０重量部を含むゴム組成物が
提供される。
【０００７】また、本発明によれば、天然ゴムを含む未
加硫ゴム組成物に、上記式（１）に示されるマレイミド
化合物を添加して素練りするゴム組成物の製造方法が提
供される。
加硫ゴム組成物に、上記式（１）に示されるマレイミド
化合物を添加して素練りするゴム組成物の製造方法が提
供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】天然ゴム中には、上述したように
ゲル構造が存在し、その一つとして天然ゴム末端に結合
した蛋白質同士の会合によって生じたゲル構造が知られ
ている。本発明に用いられる下記式（１）に示されるマ
レイミド化合物（以下、本発明のマレイミド化合物とも
記す。）は、ゴムの分子鎖を切断することがないうえ
に、この天然ゴム末端に結合した蛋白質自体を分解せず
に蛋白質同士の会合状態を引き離す働きをするので、未
加硫ゴム組成物の粘度を小さくして加工性を改良するこ
とができるとともに、ゴムの混練時にカーボンブラック
やシリカ等の補強性充填剤のゴムへの取り込みを促進
し、加硫ゴムの破断物性、耐老化性などの諸物性を改良
することができる。
ゲル構造が存在し、その一つとして天然ゴム末端に結合
した蛋白質同士の会合によって生じたゲル構造が知られ
ている。本発明に用いられる下記式（１）に示されるマ
レイミド化合物（以下、本発明のマレイミド化合物とも
記す。）は、ゴムの分子鎖を切断することがないうえ
に、この天然ゴム末端に結合した蛋白質自体を分解せず
に蛋白質同士の会合状態を引き離す働きをするので、未
加硫ゴム組成物の粘度を小さくして加工性を改良するこ
とができるとともに、ゴムの混練時にカーボンブラック
やシリカ等の補強性充填剤のゴムへの取り込みを促進
し、加硫ゴムの破断物性、耐老化性などの諸物性を改良
することができる。
【０００９】
【化４】
【００１０】（式中、Ｒは炭素数２以上の炭化水素基を
含む有機基、または、フェニル基を含む有機基であ
る。） また、本発明のマレイミド化合物に代えて、ビスマレイ
ミド化合物を使用した場合は、マレイミド基が１分子中
に二つ存在するために、これがゴムと結合するとゴム分
子同士を架橋してしまい、かえってゴム組成物の粘度が
増大してしまう。
含む有機基、または、フェニル基を含む有機基であ
る。） また、本発明のマレイミド化合物に代えて、ビスマレイ
ミド化合物を使用した場合は、マレイミド基が１分子中
に二つ存在するために、これがゴムと結合するとゴム分
子同士を架橋してしまい、かえってゴム組成物の粘度が
増大してしまう。
【００１１】また、本発明のゴム組成物が、合成ゴムの
場合にも加硫ゴムの耐老化性を改良することが見出さ
れ、天然ゴムを含むゴム組成物のみだけでなく、合成ゴ
ムのみを含むゴム組成物にも適用可能である。
場合にも加硫ゴムの耐老化性を改良することが見出さ
れ、天然ゴムを含むゴム組成物のみだけでなく、合成ゴ
ムのみを含むゴム組成物にも適用可能である。
【００１２】本発明のマレイミド化合物は、上記式
（１）に示されるマレイミド基を分子中に一つ有する化
合物である。上記式中のＲは炭素数２以上の炭化水素基
を含む有機基、または、フェニル基を含む有機基であ
り、芳香族炭化水素基、直鎖状もしくは分岐状の脂肪族
炭化水素基または脂環式炭化水素基のいずれであっても
よく、また、不飽和結合を含んでいても、官能基を有し
ていてもよい。
（１）に示されるマレイミド基を分子中に一つ有する化
合物である。上記式中のＲは炭素数２以上の炭化水素基
を含む有機基、または、フェニル基を含む有機基であ
り、芳香族炭化水素基、直鎖状もしくは分岐状の脂肪族
炭化水素基または脂環式炭化水素基のいずれであっても
よく、また、不飽和結合を含んでいても、官能基を有し
ていてもよい。
【００１３】本発明のマレイミド化合物の具体例として
は、下記に示す化合物を挙げることができる。
は、下記に示す化合物を挙げることができる。
【００１４】
【化５】
【００１５】本発明のマレイミド化合物は、ゴム１００
重量部に対し、０．１〜１０重量部、好ましくは１〜３
重量部配合する。本発明のマレイミド化合物が、０．１
重量部未満では本発明の効果が得られず、１０重量部を
超えるとゴム組成物の耐スコーチ（焼け）性および耐摩
耗性が低下してしまう。
重量部に対し、０．１〜１０重量部、好ましくは１〜３
重量部配合する。本発明のマレイミド化合物が、０．１
重量部未満では本発明の効果が得られず、１０重量部を
超えるとゴム組成物の耐スコーチ（焼け）性および耐摩
耗性が低下してしまう。
【００１６】また、加硫ゴムの強度等の物性を向上させ
るために、窒素比表面積（Ｎ2ＳＡ）が７０ｍ2／ｇ以
上、さらには８０〜１５０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ（ジブチル
フタレート）吸油量が８０ｍｌ／１００ｇ以上、さらに
は１００〜１３０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラッ
クと、必要によりシリカを配合することが好ましく、タ
イヤのキャップトレッド等に好適に用いることができ
る。
るために、窒素比表面積（Ｎ2ＳＡ）が７０ｍ2／ｇ以
上、さらには８０〜１５０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ（ジブチル
フタレート）吸油量が８０ｍｌ／１００ｇ以上、さらに
は１００〜１３０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラッ
クと、必要によりシリカを配合することが好ましく、タ
イヤのキャップトレッド等に好適に用いることができ
る。
【００１７】カーボンブラックの配合量は、ゴム１００
重量部に対し、２０〜１５０重量部、さらには３０〜８
０重量部、シリカの配合量は、０〜５０重量部とすれば
よい。
重量部に対し、２０〜１５０重量部、さらには３０〜８
０重量部、シリカの配合量は、０〜５０重量部とすれば
よい。
【００１８】このシリカとしては、シラノール基数が多
く、補強性を向上させることができる沈降法シリカ等の
湿式シリカを使用するのがさらに好ましい。
く、補強性を向上させることができる沈降法シリカ等の
湿式シリカを使用するのがさらに好ましい。
【００１９】本発明のゴムとしては、特に限定されない
が、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチ
レン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプ
レンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニ
トリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプ
ロピレン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重
合体ゴム、スチレンイソプレン共重合体ゴム、スチレン
イソプレンブタジエン共重合体ゴム、イソプレンブタジ
エン共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ア
クリルゴム、エピクロルヒドリンゴムなどを用いること
ができ、これらは単独又はブレンドとして用いることが
できる。
が、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチ
レン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプ
レンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニ
トリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプ
ロピレン共重合体ゴム、エチレンプロピレンジエン共重
合体ゴム、スチレンイソプレン共重合体ゴム、スチレン
イソプレンブタジエン共重合体ゴム、イソプレンブタジ
エン共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ア
クリルゴム、エピクロルヒドリンゴムなどを用いること
ができ、これらは単独又はブレンドとして用いることが
できる。
【００２０】本発明のゴム組成物は、ゴム工業で通常使
用される他の配合剤を必要に応じて配合することができ
る。配合剤としては、例えば、可塑剤、プロセスオイ
ル、加硫剤、加硫促進剤、加硫活性化剤、老化防止剤等
が挙げられ、それぞれ必要量配合することができる。
用される他の配合剤を必要に応じて配合することができ
る。配合剤としては、例えば、可塑剤、プロセスオイ
ル、加硫剤、加硫促進剤、加硫活性化剤、老化防止剤等
が挙げられ、それぞれ必要量配合することができる。
【００２１】本発明のゴム組成物は、上記各成分を公知
のゴム用混練機械、例えばロール、バンバリーミキサ
ー、ニーダー等を用いて混合することによって製造され
る。
のゴム用混練機械、例えばロール、バンバリーミキサ
ー、ニーダー等を用いて混合することによって製造され
る。
【００２２】また、本発明のゴム組成物は、タイヤ、ホ
ース、コンベヤベルト等の各種ゴム製品に使用すること
ができ、特にタイヤのキャップトレッドに好適に用いら
れる。
ース、コンベヤベルト等の各種ゴム製品に使用すること
ができ、特にタイヤのキャップトレッドに好適に用いら
れる。
【００２３】
【実施例】以下、実施例によって本発明を更に説明する
が、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでな
いことは言うまでもない。実施例１〜３及び比較例１ 下記表１に示した配合内容でゴム組成物を調整した。配
合量の単位は「重量部」である。ＮＲとマレイミド化合
物１〜２の混合物をバンバリーミキサー（１．６Ｌ）を
用いて１分間素練りを行った。この混合物に、全カーボ
ンブラックの２／３量、可塑剤、亜鉛華、ステアリン
酸、および、老化防止剤を添加してバンバリーミキサー
（１．６Ｌ）を用いて３分間混合した後、全カーボンブ
ラックの１／３量を添加して３分間混練し、最後に加硫
系配合剤としての加硫促進剤、硫黄を添加して、８イン
チのロールで２分間混練してゴム組成物を得た。得られ
たゴム組成物について、以下の各試験に供し、その結果
を下記表１に示した。
が、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでな
いことは言うまでもない。実施例１〜３及び比較例１ 下記表１に示した配合内容でゴム組成物を調整した。配
合量の単位は「重量部」である。ＮＲとマレイミド化合
物１〜２の混合物をバンバリーミキサー（１．６Ｌ）を
用いて１分間素練りを行った。この混合物に、全カーボ
ンブラックの２／３量、可塑剤、亜鉛華、ステアリン
酸、および、老化防止剤を添加してバンバリーミキサー
（１．６Ｌ）を用いて３分間混合した後、全カーボンブ
ラックの１／３量を添加して３分間混練し、最後に加硫
系配合剤としての加硫促進剤、硫黄を添加して、８イン
チのロールで２分間混練してゴム組成物を得た。得られ
たゴム組成物について、以下の各試験に供し、その結果
を下記表１に示した。
【００２４】ムーニー粘度 素練り直後および加硫系配合剤を添加して混練した直後
の未加硫ゴムの粘度をＪｌＳ Ｋ６３００に基づき１０
０℃にて測定し、比較例を１００とした指数にて表示し
た。値が、小さいほど粘度が小さいことを示す。３００％モジュラス、破断強度、破断伸び 加硫直後および加硫後に８０℃×９６時間の条件で老化
させた後の加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ Ｋ ６２
５１に準拠して測定し、比較例を１００とした指数にて
表示した。
の未加硫ゴムの粘度をＪｌＳ Ｋ６３００に基づき１０
０℃にて測定し、比較例を１００とした指数にて表示し
た。値が、小さいほど粘度が小さいことを示す。３００％モジュラス、破断強度、破断伸び 加硫直後および加硫後に８０℃×９６時間の条件で老化
させた後の加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ Ｋ ６２
５１に準拠して測定し、比較例を１００とした指数にて
表示した。
【００２５】
【表１】
【００２６】上記表１に使用した配合成分は、以下のも
のを使用した。 ＮＲ：ＲＳＳ＃３ カーボンブラック：ＳＡＦ級カーボンブラック、ダイヤ
ブラックＡ、三菱化学社製 マレイミド化合物１：上記式（１）のＲが、フェニル基
である化合物 マレイミド化合物２：上記式（１）のＲが、炭素数１２
の直鎖状炭化水素基である化合物 可塑剤：プロセスオイルＡ−２、三菱石油社製 加硫促進剤：サントキュアＴＢＢＪ、フレキシス社製 老化防止剤：サントフレックス６ＰＰＤ、フレキシス社
製
のを使用した。 ＮＲ：ＲＳＳ＃３ カーボンブラック：ＳＡＦ級カーボンブラック、ダイヤ
ブラックＡ、三菱化学社製 マレイミド化合物１：上記式（１）のＲが、フェニル基
である化合物 マレイミド化合物２：上記式（１）のＲが、炭素数１２
の直鎖状炭化水素基である化合物 可塑剤：プロセスオイルＡ−２、三菱石油社製 加硫促進剤：サントキュアＴＢＢＪ、フレキシス社製 老化防止剤：サントフレックス６ＰＰＤ、フレキシス社
製
【００２７】上記表１に示すように、マレイミド化合物
を配合した実施例１〜３は、それを配合しなかった比較
例１に比べ、ムーニー粘度が大幅に低下して加工性が向
上し、加硫直後の加硫ゴム組成物の破断強度が改善され
破断物性も良好であるうえに、熱老化後の破断強度や破
断伸びも改善され耐老化物性にも優れるという結果が得
られた。
を配合した実施例１〜３は、それを配合しなかった比較
例１に比べ、ムーニー粘度が大幅に低下して加工性が向
上し、加硫直後の加硫ゴム組成物の破断強度が改善され
破断物性も良好であるうえに、熱老化後の破断強度や破
断伸びも改善され耐老化物性にも優れるという結果が得
られた。
【００２８】
【発明の効果】本発明に従って、上記式（１）に示され
るマレイミド化合物をゴム１００重量部に対し０．１〜
１０重量部含有させることによって、未加硫ゴムの粘度
を低下させて加工性を改善し、加硫ゴムの破断物性、耐
老化物性を向上させることのできるゴム組成物を得るこ
とができる。
るマレイミド化合物をゴム１００重量部に対し０．１〜
１０重量部含有させることによって、未加硫ゴムの粘度
を低下させて加工性を改善し、加硫ゴムの破断物性、耐
老化物性を向上させることのできるゴム組成物を得るこ
とができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J002 AC011 AC021 AC031 AC061 AC071 AC081 AC091 BB151 BB181 BB271 BG041 CH041 DA037 DJ018 EU026 EU036 FD017 FD018 GM00 GM01 GN01
Claims (4)
- 【請求項１】 ゴム１００重量部に対し、下記式（１）
に示されるマレイミド化合物を０．１〜１０重量部含有
するゴム組成物。 【化１】 （式中、Ｒは炭素数２以上の炭化水素基を含む有機基、
または、フェニル基を含む有機基である。） - 【請求項２】 前記ゴムが天然ゴムを含む請求項１に記
載のゴム組成物。 - 【請求項３】 さらに窒素比表面積（Ｎ2ＳＡ）が７０
ｍ2／ｇ以上、ＤＢＰ吸油量が８０ｍｌ／１００ｇ以上
であるカーボンブラック２０〜１５０重量部と、シリカ
０〜５０重量部を含む請求項１または２に記載のゴム組
成物。 - 【請求項４】 天然ゴムを含む未加硫ゴム組成物に、下
記式（１）に示されるマレイミド化合物を添加して素練
りするゴム組成物の製造方法。 【化２】 （式中、Ｒは炭素数２以上の炭化水素基を含む有機基、
または、フェニル基を含む有機基である。）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000258481A JP2002069242A (ja) | 2000-08-29 | 2000-08-29 | ゴム組成物およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000258481A JP2002069242A (ja) | 2000-08-29 | 2000-08-29 | ゴム組成物およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002069242A true JP2002069242A (ja) | 2002-03-08 |
Family
ID=18746787
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000258481A Pending JP2002069242A (ja) | 2000-08-29 | 2000-08-29 | ゴム組成物およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002069242A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006063112A (ja) * | 2004-08-24 | 2006-03-09 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ用ゴム組成物及びそれを使用した空気入りタイヤ |
| US9498540B2 (en) | 2013-03-15 | 2016-11-22 | Novartis Ag | Cell proliferation inhibitors and conjugates thereof |
-
2000
- 2000-08-29 JP JP2000258481A patent/JP2002069242A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006063112A (ja) * | 2004-08-24 | 2006-03-09 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ用ゴム組成物及びそれを使用した空気入りタイヤ |
| JP4556552B2 (ja) * | 2004-08-24 | 2010-10-06 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ用ゴム組成物及びそれを使用した空気入りタイヤ |
| US9498540B2 (en) | 2013-03-15 | 2016-11-22 | Novartis Ag | Cell proliferation inhibitors and conjugates thereof |
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