JP2002054622A

JP2002054622A - プロペラシャフトの中空管部およびその製造方法

Info

Publication number: JP2002054622A
Application number: JP2000244564A
Authority: JP
Inventors: Toru Irie; 入江　　徹; Yuji Jinnai; 雄士陣内; Shinji Ota; 真志太田; Masayoshi Tange; 雅善丹下
Original assignee: Sango Co Ltd
Current assignee: Sango Co Ltd
Priority date: 2000-08-11
Filing date: 2000-08-11
Publication date: 2002-02-20

Abstract

(57)【要約】【課題】プロペラシャフトにおける中空管部の衝撃吸
収部の設計・自由度を高めるとともに衝撃吸収機能を大
幅に向上させる。【解決手段】プロペラシャフトを構成する中空管部の
金属製管素材１ａの少なくとも１ヶ所に、スピニング加
工によりテーパ部２もしくは段部３を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はプロペラシャフトの
中空管部およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】昨今の自動車用のプロペラシャフトにお
いては、車両の衝突時に、そのプロペラシャフトを変形
させて車室への衝撃を緩和するため、衝突時におけるプ
ロペラシャフトの変形特性をコントロールできるような
形状設定が種々行われている。

【０００３】例えば図１０に示すように、金属管からな
る中空管部１０１の両端にヨーク１０２，１０３を接合
してプロペラシャフト１０４を構成し、この中空管部１
０１の少なくとも一部に冷間塑性加工により、テーパ部
１０５と縮径部１０６からなる衝撃吸収部１０７を形成
し、衝突時に、この衝撃吸収部１０７で座屈するように
して衝撃吸収型プロペラシャフトとしたものがある。こ
のような衝撃吸収部１０７を形成したものとして、例え
ば特開昭６３−２７２５号公報、特許第２８４４５５５
号公報、特開平７−４４２３号公報、特開平１０−１２
９２８３号公報に記載のものがある。

【０００４】このような衝撃吸収型プロペラシャフト１
０４の衝撃吸収部１０７の絞り加工は、一般にダイスを
中空管部１０１の端部から管軸方向へ押圧挿入して絞り
形成する金型による口絞り工程が用いられている。

【０００５】また、自動車用のプロペラシャフトにおい
て、図１１に示すように、中空管部２０１を内筒２０２
と外筒２０３の２重管構造にして該内外筒２０２，２０
３間に、ゴムなどの弾性体２０４を挟持して、エンジン
から最終減速機までの駆動力伝達系における異音や振動
の発生を低減するようにした、所謂、防振型プロペラシ
ャフトも提案されている。このような防振型プロペラシ
ャフトにおいても、衝撃吸収を図るために、前記図１０
と同様な、テーパ部２０５，２０６と縮径部２０７，２
０８からなる衝撃吸収部１０７が形成されている。この
ような防振型プロペラシャフトとして、例えば実登第２
５４４８２３号公報、実開昭５５−８１４１８号公報、
実開昭６１−１８４１２６号公報、実開昭６２−１９６
７３０号公報に記載のものがある。

【０００６】更に、前記のゴムなどの弾性体２０４を外
筒２０３内へ装着するには、図１１に示す内筒２０２の
外周面に弾性体２０４を加硫接着などで固定し、この弾
性体２０４を内筒２０２とともに外筒２０３内へ圧入し
て装着している（実開昭６２−１９６７３０号公報参
照）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前記プロペラシャフト
における中空管部の衝撃吸収部１０７を前記従来のよう
にダイスを使用して絞り加工する縮管方法（金型による
口絞り工法）においては、最終縮管率を実現するには、
テーパ角と縮径率を徐々に大きくした複数のダイスを用
いて、複数回の絞り工程を繰り返して縮径しなければな
らない。また、場合によっては、縮管工程の間に熱処理
を施して材料の加工硬化を緩和しなければならない。

【０００８】このように、多数回のステップに分けて、
かつ、それぞれのステップ間において熱処理を施したと
しても、縮管率（絞り率）はせいぜい２０〜２８％まで
が限界で、テーパ角は３０度程度が限界である。これ以
上の急角度、高縮管率を望むと座屈等の変形を招く。

【０００９】したがって、前記のようなダイスによる縮
管方法においては、多工程の難加工となりコスト増大を
招く上に、例えば６０度のテーパ角を望めば縮管率をせ
いぜい５〜６％に設定するのが限度であり、高縮管率と
急角度の両立は不可能であるという問題があった。

【００１０】また、前記図１１に示す２重管構造の防振
型プロペラシャフトにおいても、その中空管部に衝撃吸
収部１０７を形成するが、この衝撃吸収部１０７をダイ
スで絞り形成すると、前記と同様の問題が生じる。

【００１１】一方、前記図１１に示すように、弾性体２
０４を固着した内筒２０２を外筒２０３内へ圧入するも
のにおいては、その圧入荷重が約１０トンにもおよぶ強
力な荷重になるため、外筒２０３のテーパ部（段部）２
０５が座屈変形するおそれがある。これを防止するに
は、テーパ部（段部）２０５の肉厚を大きく設定しなけ
ればならず、必然的に外筒２０３の全体が厚肉化され、
重量および回転モーメントやコストの増大を招くととも
に設定した衝突時の変形特性への悪影響も懸念されるな
どの問題がある。

【００１２】そこで本発明は、自動車用プロペラシャフ
トの中空管部における前記の諸問題を解消する自動車用
プロペラシャフトにおける中空管部およびその製造方法
を提供することを目的とするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、金属製の管素材よ
り一体形成された中空管部を有するプロペラシャフトの
中空管部であって、その中空管部に少なくとも１ヶ所、
スピニング加工により形成されたテーパ部もしくは段部
を有することを特徴とするプロペラシャフトの中空管部
である。

【００１４】請求項２記載の第２の発明は、金属製の管
素材より一体形成された中空管部と、その中空管部の内
部に弾性体を介して保持された金属製の内筒を有するプ
ロペラシャフトの中空管部であって、その中空管部に少
なくとも１ヶ所、スピニング加工により形成されたテー
パ部もしくは段部を有することを特徴とするプロペラシ
ャフトの中空管部である。

【００１５】請求項３記載の第３の発明は、金属製の管
素材より一体形成された中空管部と、その中空管部の内
部に弾性体を介して保持された金属製の内筒を有するプ
ロペラシャフトの中空管部であって、その中空管部に少
なくとも１ヶ所、スピニング加工により形成されたテー
パ部もしくは段部を有するとともに、少なくとも前記弾
性体の介在範囲に亘ってスピニング加工による縮径部が
形成されていることを特徴とするプロペラシャフトの中
空管部である。

【００１６】請求項４記載の第４の発明は、金属製の管
素材よりプロペラシャフトの中空管部を製造する方法で
あって、その管素材にスピニング加工によりテーパ部も
しくは段部を少なくとも１ヶ所形成する工程を含むこと
を特徴とするプロペラシャフトにおける中空管部の製造
方法である。

【００１７】請求項５記載の第５の発明は、前記第４記
載の発明において、前記管素材を回転不能に固定した状
態で該管素材の被加工部の外周面に複数のローラを公転
圧接することでスピニング加工を施すようにしたプロペ
ラシャフトにおける中空管部の製造方法である。

【００１８】請求項６記載の第６の発明は、前記第４又
は第５の発明において、前記管素材内へ弾性体を介して
金属製の内筒を圧入した後に、スピニング加工により管
素材にテーパ部もしくは段部を形成するようにしたプロ
ペラシャフトにおける中空管部の製造方法である。

【００１９】請求項７記載の第７の発明は、前記第４又
は第５又は第６の発明において、前記管素材内へ弾性体
を介して金属製の内筒を挿入した状態で、スピニング加
工により管素材にテーパ部もしくは段部を形成するとと
もに、少なくとも弾性体の介在範囲に亘って管素材もス
ピニング加工により縮径するようにしたプロペラシャフ
トにおける中空管部の製造方法である。

【００２０】

【発明の実施の形態】図１乃至図９に示す実施例に基づ
いて本発明の実施の形態について説明する。

【００２１】図１は本発明の中空管部を有する自動車用
のプロペラシャフトを示すもので、金属製の中空管部１
の両端部にテーパ部２と縮径部３を一連に形成し、該両
縮径部３，３の端にヨーク４，４を固着してプロペラシ
ャフトを構成している。

【００２２】前記の中空管部１を製造する第１実施例を
図２に基づいて説明する。なお、前記図１においてはテ
ーパ部２と縮径部３を中空管部１の両端部に形成した例
であるが、該テーパ部２と縮径部３は中空管部１の一端
部のみに形成してもよい。図２は図１における左側のテ
ーパ部２と縮径部３を形成する例を示す。

【００２３】図２（ａ）は前記中空管部１の管素材（原
管）１ａを示し、金属製の直管で、その左側部が被加工
部４である。

【００２４】該管素材１ａを図示しないスピニング加工
機のクランプ部にセットして、その管軸周りに回転不能
に強固に固定する。そして、図２（ｂ）に示すように、
スピニング加工機に設けられ、回転軸５に遊転自在に支
持されたスピニングローラ６を管軸Ｘの周りに公転させ
て、この公転状態のままそのスピニングローラ６を管軸
Ｘ方向および径方向Ｙに移動させることにより、前記被
加工面４の表面を押圧して縮径スピニング加工を施す。
なお、前記のスピニングローラ６は、管軸Ｘの周りに複
数個、理想的には円周上に等間隔に３個設けるとよい。

【００２５】このスピニングローラ６の移動軌跡（パ
ス）を任意に設定することにより、すなわちスピニング
ローラ６のＸ方向の移動量とＹ方向の移動量との関係を
任意に設定することにより、図２（ｂ）に示すようなテ
ーパ部２と縮径部（首部）３のを成形できる。

【００２６】また、テーパ部２におけるスピニングロー
ラ６のＸ方向の移動量を少なくし、Ｙ方向の移動量を多
くすることにより、前記のテーパ部２を図３の第２実施
例に示すような略９０度に近い段部７に成形できる。

【００２７】このようなスピニング加工により、テーパ
部２もしくは段部７からなる衝撃吸収部を有するプロペ
ラシャフトの中空管部を得る。

【００２８】なお、スピニングローラ６による縮径加工
は、前記とは逆に、管素材１ａをその管軸Ｘの周りに回
転させつつスピニングローラ６を、前記のような公転を
行わず前記Ｘ方向とＹ方向に移動させて行ってもよい。

【００２９】しかし、プロペラシャフトの中空管部のよ
うな長尺の管素材をその軸周りに高速回転させると、そ
の管素材のブレや振動などが発生し、スピニング加工の
形状精度に悪影響を受けるし、管素材の中間に曲げ変形
を招き易いため、前記の管素材側を固定するワーク非回
転式スピニング加工を採用することが望ましい。

【００３０】以上のように、スピニング加工によってテ
ーパ部２および縮径部３を成形することにより、管軸Ｘ
に対するテーパ角が大きいテーパ部２、更には略９０度
の段部７や、管素材に対する縮径率が高い（３０％以
上）縮径部３の成形が容易に実現できる。そのため、最
適形状への設計自由度が従来のダイスによる方法に比べ
て飛躍的に高められ、衝撃吸収機能を大幅に向上でき
る。

【００３１】また、前記のように管素材側を固定するワ
ーク非回転式スピンドル加工を採用することにより、長
尺の管素材を固定したまま加工できるため、管素材の加
工部の形状精度が高められ、所望の衝撃吸収機能を発揮
できる。更に、複数のスピニングローラ６により縮径加
工する場合には、そのスピニングローラ６による求心方
向への押圧が相殺されるため、管素材１ａへの曲げ応力
などのストレスが加わることがなく、加工による製品の
強度低下を招かない。

【００３２】図４は第３実施例を示す。

【００３３】本第３実施例は、プロペラシャフトを構成
する中空管部１の軸方向の中間に中間縮径部８を成形す
る実施例を示す。

【００３４】この中間縮径部８の成形は、前記のスピニ
ングローラ６が管素材１ａの所望の中間位置におかれる
ように、スピニングローラ６または管素材１ａをセット
し、この位置において、前記と同様なスピニング加工を
施して、管素材１ａの中間部に図４に示すようなテーパ
部２あるいは図３に示すような段部７を有する中間縮径
部８を成形する。

【００３５】このような中間縮径部８は、スピニング加
工により可能であり、従来のような、管端から圧入する
ダイスによっては成形ができないものである。

【００３６】なお、この中間縮径部８とともに前記の端
部の縮径部３、テーパ部２あるいは段部７を図４に示す
ように成形してもよい。

【００３７】図５は第４実施例を示す。

【００３８】本第４実施例は、前記図１１の従来例で示
すような、中空管部の内外筒間に弾性体を介在した防振
型プロペラシャフトに本発明を適用した実施例を示す。

【００３９】先ず、中空管部を構成する図５（ａ）の左
側に示す金属製の管素材（外筒）１ａと、右側に示すゴ
ム等の弾性体９を外周面に巻回固定した内筒１０を用意
する。この管素材１ａと内筒１０は直管状態であり、弾
性体９の内筒１０への固定は、従来と同様に加硫接着な
どで行う。また、管素材１ａの直径は、内筒１０の直径
よりも大径で、弾性体９の圧入前の直径よりも小径に設
定されている。

【００４０】次に、前記管素材（外筒）１ａの一端開口
部（図５の右側開口部）より、前記弾性体９を固定した
内筒１０を管素材１ａ内に、図５（ｂ）に示すように、
管素材１ａの端部に被加工部４を残して圧入する。これ
により、管素材１ａ内に内筒１０が、圧縮された弾性体
９の復元力によって管素材１ａに強固に同軸で固定され
て配置される。

【００４１】そして、この状態（図５（ｂ）の状態）の
管素材１ａをスピニング加工機にセットし、管素材１ａ
の被加工部４に前記第１実施例と同様のスピニング加工
を施し、管素材１ａの端部に図５（ｃ）に示すようにテ
ーパ部２と縮径部３を成形する。なお、該テーパ部２
を、前記図３に示すような段部７に成形してもよく、ま
た、管素材１ａの中間部に前記図４に示すような中間縮
径部８を形成して、該中間部の弾性体９および内筒１０
を縮径してもよい。

【００４２】このように、弾性体９を固定した内筒１０
を管素材１ａ内に圧入した後に、管素材１ａの端部ある
いは中間部にテーパ部２、段部７、縮径部３、中間縮径
部８を形成する工程であるため、これらテーパ部２など
が、内筒１０の圧入時の軸方向荷重によって座屈等の変
形に至るおそれがない。このことは、逆に圧入荷重を大
きくすることが可能となり、設計の自由度が高くなる。

【００４３】図６は第５実施例を示す。

【００４４】本第５実施例も前記第４実施例と同様に、
内外筒間に弾性体を介在した防振型プロペラシャフトの
中空管部に本発明を適用した実施例を示す。

【００４５】先ず、前記第４実施例と同様に、前記図５
（ａ）に示す管素材１ａと、弾性体９を外周面に巻回固
定した内筒１０を用意する。なお、これら管素材１ａ、
内筒１０および弾性体９の径は、弾性体９を巻回固定し
た内筒１０を管素材１ａに、作業上困難でない程度の挿
入力で挿入できるように設定すればよく、必ずしも圧入
する径に設定する必要はない。

【００４６】そして、内筒１０を弾性体９とともに管素
材１ａ内へ前記図５（ｂ）に示すような被加工部４を残
して挿入する。

【００４７】次で、前記のように弾性体９を介在した管
素材１ａをスピニング加工機にセットし、その端部に前
記第１実施例と同様にスピニングローラ６によってスピ
ニング加工を施し、図６（ａ）に示すようにテーパ部２
と縮径部３を成形する。なお、このテーパ部２は前記図
３に示すような段部７に形成してもよい。また、必要に
より前記図４に示すような中間縮径部８を形成してもよ
い。

【００４８】更に、その後、図６（ｂ）に示すように、
スピニングローラ６を弾性体９が介在された範囲におけ
る管素材１ａの外周部に配置して、スピニング加工によ
り、弾性体９が所定量圧縮されるように管素材１ａを縮
径加工し、管素材１ａに固定用縮径部１１を形成する。
この縮径により、弾性体９が圧縮されて管素材１ａと弾
性体９が強固に摩擦固着される。その結果として、管素
材１ａと弾性体９と内筒１０の３者が一体的に固定され
たことになり、これをプロペラシャフトに使用した場
合、エンジンからの回転トルクを３者一体で伝達するこ
とになる。

【００４９】なお、この第５実施例において、前記固定
用縮径部１１を先ず縮径加工し、その後に前記テーパ部
２、縮径部３、段部７、中空縮径部８を加工してもよ
い。

【００５０】この第５実施例によれば、弾性体９を固定
した内筒１０の圧入を必要としないので、圧入に伴う不
具合や大がかりな圧入設備が不要となり、作業効率およ
び製造コストを低減できる。

【００５１】また、弾性体９の介在範囲にわたるスピニ
ング加工による縮径のため、弾性体９の最適圧縮量を任
意に設定できるとともに正確に実現可能となる。

【００５２】更に、圧入によるような弾性体９の圧縮度
の偏在が解消され、軸方向および周方向ともに全面均一
な圧縮量、密着度となるため、プロペラシャフトに用い
た場合に防振動効果が向上する。

【００５３】なお、本第５実施例においては、弾性体９
と内筒１０とは必ずしも予め相互に強固に固着されてい
る必要はなく、固定用縮径部１１の成形時に弾性体９と
内筒１０とが相互に圧着固定されるようにしてもよい。

【００５４】図７は第６実施例を示す。

【００５５】本第６実施例は、前記図６に示す第５実施
例と同様な管素材１ａと、弾性体９を固定した内筒１０
とを用意し、図７（ａ）に示すようにその弾性体９を固
定した内筒１０を管素材１ａ内へ、被加工部４を残して
挿入する。

【００５６】次で、前記のように弾性体９を介在した管
素材１ａをスピニング加工機にセットし、図７（ｂ）に
示すように、管素材１ａの被加工部４（端部）に、スピ
ニングローラ６によって前記第１実施例と同様のスピニ
ング加工を施し、テーパ部２および縮径部３を成形す
る。なお、このテーパ部２は前記図３に示すような段部
７に形成してもよく、また、必要により前記図４に示す
ような中間縮径部８を形成してもよい。

【００５７】更に、その後、図７（ｂ）に示すように、
スピニングローラ６によって、弾性体９が介在された範
囲における管素材１ａの外周部をスピニング加工で縮径
し、この固定用縮径部１１によって前記第５実施例と同
様に弾性体９を圧縮固定するが、この固定用縮径部１１
の成形は、前記テーパ部２および縮径部３をスピニング
加工したスピニングローラ６を、その公転を停止させる
ことなく固定用縮径部１１へ移行して行う。すなわち、
テーパ部２および縮径部３（段部７、中間縮径部８）の
スピニング加工に引き続いて固定用縮径部１１のスピニ
ング加工を連続的に行い、これらが１つのスピニング加
工工程において成されるようにする。

【００５８】このように、テーパ部２および縮径部３
（段部７、中間縮径部８）と固定用縮径部１１を連続的
に加工するようにすると、これらの部分を、スピニング
加工機の運転を停止することなく加工でき、作業効率が
著しく向上する。

【００５９】更に、応力集中部位となりやすいテーパ部
２（段部７）と固定用縮径部１１との境界部を円滑に連
続させて形成できるため、この境界部での応力集中を防
止できる。すなわち、テーパ部（段部）だけを意識的に
変形させて所期の衝撃吸収性能を発揮したいのに、前記
の境界部が弱いと、所期通りの正しい変形が得られなく
なり、衝撃吸収性能が悪化するが、前記のように境界部
に応力集中が生じないようにすることにより、テーパ部
によって所期の衝撃吸収性能を発揮することができる。

【００６０】更に、この工法によれば、予め弾性体９と
内筒１０とを加硫接着などで固定する工程も省略するこ
とができる。すなわち、弾性体９内へ内筒１０を軽く挿
入係止した状態で、これらを管素材１ａ内へ挿入係止し
ておいて、前記の固定用縮径部１１をスピニング加工に
より前記のように圧縮形成することにより、管素材１ａ
と弾性体９と内筒１０の３者が夫々強固に圧着されるた
めである。

【００６１】図８は第７実施例を示す。

【００６２】本第７実施例は、前記第５実施例（図６）
あるいは第６実施例（図７）における弾性体９を、管軸
方向に複数個に分割したものである。その他の構造およ
び縮径加工方法は、前記第５実施例あるいは第６実施例
と同様である。

【００６３】この第７実施例によれば、所定の伝達トル
クを確保できる範囲内において弾性体９の使用量を最小
限にして、中空管部の軽量化および材料費の低減を図る
ことができる。

【００６４】図９は第８実施例を示す。

【００６５】本第８実施例は、前記第５実施例（図
６）、第６実施例（図７）あるいは第７実施例（図８）
における内筒１０に、螺旋状溝からなる係止部１２を形
成しておき、前記のように弾性体９とともに内筒１０を
管素材１ａ内に挿入した後に、該弾性体９が存在する部
分の管素材１ａの外周を前記のようにスピニング加工に
より縮径して固定用縮径部１１を成形したものである。
なお、テーパ部２および縮径部３あるいは前記のような
段部７も前記と同様にスピニング加工により成形する。

【００６６】本第８実施例によれば、固定用縮径部１１
の縮径により弾性体９が径方向に加圧されて、その裏面
が内筒１０における螺旋状溝からなる係止部１２に食い
込み、トルク伝達許容量が一層向上する。

【００６７】なお、前記の係止部１２は、前記の螺旋状
の溝に限るものではなく、前記のように弾性体９の加圧
により、これが内筒１０と係止できるものであれば、前
記の螺旋状溝の他の各種の溝、突起、凹凸あるいはスリ
ットなどでもよい。

【００６８】前記第７実施例（図８）のように弾性体９
を分割したものや前記第８実施例（図９）のように内筒
１０に係止部１２を形成したものにおいては、弾性体９
を管素材１ａ内へ圧入することは不可能であり、前記第
７および第８実施例の加工方法のように弾性体９を圧入
することなく挿入し、その後に固定用縮径部１１をスピ
ニング加工で成形することにより、容易に弾性体９を圧
縮介在させることができるものである。

【００６９】なお、前記各実施例においては、スピニン
グ装置を省略したが、このスピニング装置は周知のもの
を使用することができ、例えば特許第２９５７１５３号
のようなワーク固定型スピニング装置を用いればよく、
また、マンドレルも必要により使用すればよい。

【００７０】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１及び４
記載の発明によれば、スピニング加工によりテーパ部も
しくは段部を形成するので、高い縮管率や急な傾斜角を
実現でき、その形状、形成位置、および形成個数も任意
に設定可能となる。そのため、最適形状への設計自由度
が飛躍的に高められ、プロペラシャフトにおける衝撃吸
収機能を大幅に向上することができる。

【００７１】請求項２記載の発明によれば、内外筒間に
弾性体を介在する防振型のプロペラシャフトの中空管部
においても前記の効果を発揮させることができる。

【００７２】請求項３および７記載の発明によれば、内
外筒間に弾性体を介在する防振型のプロペラシャフトの
中空管部において、前記の効果を発揮できる上に、弾性
体を圧入することなく固定できるため、弾性体の圧入に
伴う不具合や大がかりな圧入設備が不要となり、作業効
率および製造コストを低減できる。

【００７３】また、弾性体の介在範囲に亘るスピニング
加工による縮径のため、弾性体の最適圧縮量を任意に設
定できるとともに正確に実現可能となる。更に、圧入に
よるような弾性体の圧縮度の偏在が解消され、軸方向お
よび周方向ともに全面均一な圧縮量・密着度となるた
め、防振効果が向上する。

【００７４】請求項５記載の発明によれば、長尺の管素
材を回転させることなく固定したままで加工できるた
め、スピニング加工による加工部の形状精度が高めら
れ、所望の衝撃吸収機能を発揮できる。また、複数のス
ピニングローラを対設して縮径するスピニング加工にお
いては、複数のスピニングローラによる求心方向への押
圧力が相殺されるため、管素材へ曲げ応力などのストレ
スが加わることがなく、加工による強度低下を防止して
中空管部の所定の強度を維持できる。

【００７５】請求項６記載の発明によれば、弾性体の圧
入後にテーパ部あるいは段部の加工を行うので、弾性体
の圧入時の軸荷重によるテーパ部や段部の座屈等の変形
を防止できる。そのため、圧入荷重を大きくすることも
可能になり、設計自由度が高くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のプロペラシャフトの中空管部を示す側
断面図。

【図２】本発明の第１実施例を示すもので、（ａ）は中
空管部の管素材を示す側断面図、（ｂ）は（ａ）の管素
材をスピニング加工した中空管部の要部側断面図。

【図３】本発明の第２実施例を示す中空管部の要部側断
面図。

【図４】本発明の第３実施例を示す中空管部の要部側断
面図。

【図５】本発明を第４実施例を示すもので、（ａ）は中
空管部の管素材と、弾性体を固定した内筒を示す要部側
断面図、（ｂ）は弾性体と内筒を管素材に圧入した要部
側断面図、（ｃ）は（ｂ）の管素材の端部をスピニング
加工した要部側断面図。

【図６】本発明を第５実施例を示すもので、（ａ）は管
素材の端部をスピニング加工した要部側断面図、（ｂ）
は更に弾性体の介在部の管素材を縮径した要部側断面
図。

【図７】本発明を第６実施例を示すもので、（ａ）は弾
性体を備えた内筒を管素材に挿入した要部側断面図、
（ｂ）は更に弾性体介在範囲の管素材をスピニング加工
で縮径した状態を示す要部側断面図。

【図８】本発明の第７実施例を示すもので、スピニング
加工された中空管部の要部側断面図。

【図９】本発明の第８実施例を示すもので、スピニング
加工された中空管部の要部側断面図。

【図１０】従来の技術を説明するためのプロペラシャフ
トを示す側断面図。

【図１１】従来の技術を示すプロペラシャフトの中空管
部の側断面図。

【符号の説明】

１プロペラシャフトの中空管部１ａ中空管部の管素材２テーパ部３縮径部４ヨーク６スピニングローラ７段部８中間縮径部９弾性体１０内筒１１固定用縮径部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者太田真志愛知県西加茂郡三好町大字三好字八和田山５番地35 株式会社三五八和田山工場内 (72)発明者丹下雅善愛知県西加茂郡三好町大字三好字八和田山５番地35 株式会社三五八和田山工場内Ｆターム(参考） 3D042 AA06 AA07 AA08 AB01 DA05 DA14 3J033 AA01 AB03 AB10 BA01 BA03 BA07 BA13 BC03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属製の管素材より一体形成された中空
管部を有するプロペラシャフトの中空管部であって、そ
の中空管部に少なくとも１ヶ所、スピニング加工により
形成されたテーパ部もしくは段部を有することを特徴と
するプロペラシャフトの中空管部。
【請求項２】金属製の管素材より一体形成された中空
管部と、その中空管部の内部に弾性体を介して保持され
た金属製の内筒を有するプロペラシャフトの中空管部で
あって、その中空管部に少なくとも１ヶ所、スピニング
加工により形成されたテーパ部もしくは段部を有するこ
とを特徴とするプロペラシャフトの中空管部。
【請求項３】金属製の管素材より一体形成された中空
管部と、その中空管部の内部に弾性体を介して保持され
た金属製の内筒を有するプロペラシャフトの中空管部で
あって、その中空管部に少なくとも１ヶ所、スピニング
加工により形成されたテーパ部もしくは段部を有すると
ともに、少なくとも前記弾性体の介在範囲に亘ってスピ
ニング加工による縮径部が形成されていることを特徴と
するプロペラシャフトの中空管部。
【請求項４】金属製の管素材よりプロペラシャフトの
中空管部を製造する方法であって、その管素材にスピニ
ング加工によりテーパ部もしくは段部を少なくとも１ヶ
所形成する工程を含むことを特徴とするプロペラシャフ
トにおける中空管部の製造方法。
【請求項５】前記管素材を回転不能に固定した状態で
該管素材の被加工部の外周面に複数のローラを公転圧接
することでスピニング加工を施すようにした請求項４記
載のプロペラシャフトにおける中空管部の製造方法。
【請求項６】前記管素材内へ弾性体を介して金属製の
内筒を圧入した後に、スピニング加工により管素材にテ
ーパ部もしくは段部を形成するようにした請求項４又は
５記載のプロペラシャフトにおける中空管部の製造方
法。
【請求項７】前記管素材内へ弾性体を介して金属製の
内筒を挿入した状態で、スピニング加工により管素材に
テーパ部もしくは段部を形成するとともに、少なくとも
弾性体の介在範囲に亘って管素材もスピニング加工によ
り縮径するようにした請求項４又は５又は６記載のプロ
ペラシャフトにおける中空管部の製造方法。