JP2002046478A - ベルトモールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 モール本体部の所要とする部分の横断面形状
が変化するベルトモールを容易に製造する。 【解決手段】 モール本体部１２の凹溝部１６の内壁面
を造形する凸型状の成形型部６２と、モール本体部１２
及びシール部２０の外郭を造形する凹型状の成形ダイ５
０と、を組み合わせて所要形状の押出開口５６を構成す
る。成形ダイ５０に成形材料を供給しかつ成形ダイ５０
と成形型部６２とを相対的に移動させて押出開口５６か
ら成形材料を押し出して成形型部６２にベルトモール１
１を成形するに際し、成形型部６２の幅寸法を長手方向
に変化させるとともに、成形ダイ５０の開口形状を変化
させる。これによって、長手方向において溝幅が変化す
る凹溝部１６を有するモール本体部１２と、そのモール
本体部１２から延出されたシール部２０と、を備えたベ
ルトモール１１を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、車両のドアパネ
ルのフランジ部に装着されるベルトモールの製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】この種のベルトモールにおいて、例え
ば、実開昭６４−４８３１９号公報に開示されている構
造のものが知られている。これにおいては、図２８の
（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、ドアパネル３０１の外
側上部に設けられた棚部３０５の幅寸法が長手方向に変
化しており、その棚部３０５の変化に対応して、ベルト
モール３１１がモール部３１１ａと、シール部３１１ｂ
との２部品によって構成されている。モール部３１１ａ
は横断面がほぼ逆Ｕ字状に形成され、ドアパネル３０１
の棚部３０５の変化に対応して、そのモール部３１１ａ
の溝幅が長手方向に変化して形成されている。また、シ
ール部３１１ｂには、差し込み溝が形成され、その差し
込み溝にモール部３１１ａの内側の第１側壁部が差し込
まれて係合されることによって、モール部３１１ａとシ
ール部３１１ｂとが一体化されるようになっている。ま
た、例えば、特開平３−３４８３２号公報に開示されて
いるような構造のベルトモールも知られている。すなわ
ち、ベルトモールは、そのモール本体部の長手方向の端
末部分の横断面形状が変化している。また、横断面形状
が変化している端末部分を形成するために、所要とする
横断面形状を有する押出成形品を押出成形した後、その
押出成形品の長手方向の端末部を所望とする形状に切除
することによって、横断面形状が変化した端末部分を有
するベルトモールを製造するようになっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、実開昭６４
−４８３１９号公報に開示されているような構造をもつ
ベルトモール３０１においては、モール部３１１ａとシ
ール部３１１ｂとをそれぞれ別個に形成してから、これ
らモール部３１１ａとシール部３１１ｂとを一体化して
組み付けなければならず、部品点数や組付工数が増加
し、コスト高となる。また、特開平３−３４８３２号公
報に開示されているような構造をもつベルトモールにお
いては、押出成形品の長手方向の端末部近傍を所望とす
る形状に切除する工程が必要となり、その分だけコスト
高となる。

【０００４】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、モール本体部の所要とする部分の横断面形状が変化
するベルトモールを容易に製造することができるベルト
モールの製造方法を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１に係るベルトモールの製造方法は、長手方
向において溝幅が変化する凹溝部を有するモール本体部
と、そのモール本体部から延出されたシール部と、を備
えたベルトモールを製造する方法であって、前記モール
本体部の凹溝部の内壁面を造形する凸型状の成形型部
と、前記モール本体部及び前記シール部の外郭を造形す
る凹型状の成形ダイと、を組み合わせて所要形状のモー
ル押出開口を構成し、前記成形ダイに成形材料を供給し
かつ前記成形ダイと前記成形型部とを相対的に移動させ
て前記モール押出開口から成形材料を押し出して前記成
形型部にベルトモールを成形するに際し、前記成形型部
の幅寸法を長手方向に変化させるとともに、前記モール
押出開口の開口形状を変化させることを特徴とする。し
たがって、長手方向において溝幅が変化する凹溝部を有
するモール本体部と、そのモール本体部から延出された
シール部と、を備えたベルトモールを容易に製造するこ
とができる。

【０００６】また、請求項２の発明に係るベルトモール
の製造方法は、請求項１に記載のベルトモールの製造方
法であって、モール本体部の凹溝部の両側壁をなす第
１、第２の両側壁部の肉厚を一定に維持するように、成
形型部の幅寸法を長手方向に変化させるとともに、モー
ル押出開口の開口形状を変化させることを特徴とする。
したがって、モール本体部の凹溝部の両側壁をなす第
１、第２の両側壁部の肉厚を一定にしたベルトモールを
容易に製造することができる。

【０００７】また、請求項３の発明に係るベルトモール
の製造方法は、請求項１に記載のベルトモールの製造方
法であって、モール本体部の凹溝部の両側壁をなす第
１、第２の両側壁部のうち、少なくとも一方の側壁部の
内壁面には、他方の側壁部の内壁面に向けて凸部及び／
又は凹部を成形することを特徴とする。したがって、ベ
ルトモールの成形と同時に、そのモール本体部の一方の
側壁部の内壁面に対し、他方の側壁部の内壁面に向けて
凸部及び／又は凹部を成形することができる。

【０００８】また、請求項４の発明に係るベルトモール
の製造方法は、凹溝部を長手方向に有し、かつ長手方向
の端末部分の横断面形状が変化するモール本体部と、そ
のモール本体部から延出されたシール部と、を備えたベ
ルトモールを製造する方法であって、前記モール本体部
の凹溝部の内壁面を造形する凸型状の成形型部と、前記
モール本体部及び前記シール部の外郭を造形する凹型状
の成形ダイと、を組み合わせて所要形状のモール押出開
口を構成し、前記成形ダイに成形材料を供給するととも
に、前記成形ダイと前記成形型部とを相対的に移動させ
て、前記成形型部にベルトモールを成形するに際し、前
記成形型部の横断面形状を長手方向に変化させて前記モ
ール押出開口の形状を前記モール本体部の端末部分に対
応して変化させることを特徴とする。したがって、ベル
トモールの成形と同時に、そのモール本体部に対し、横
断面形状が変化する端末部分を成形することができる。

【０００９】また、請求項５の発明に係るベルトモール
の製造方法は、請求項４に記載のベルトモールの製造方
法であって、モール本体部の端末部分における凹溝部の
両側壁をなす第１、第２の両側壁部の高さ変化に対応し
て成形型部の横断面形状を変化させることを特徴とす
る。したがって、凸型状の成形型部の横断面形状を変化
させることによってモール本体部に対し、横断面形状が
変化する端末部分を容易に成形することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）この発明の実施
の形態１の目的は、長手方向において溝幅が変化する凹
溝部を有するモール本体部と、そのモール本体部から延
出されたシール部とを備えたベルトモールを容易に製造
することができるベルトモールの製造方法を提供するこ
とである。次に、この発明の実施の形態１を図１〜図１
１にしたがって説明する。ベルトモールを斜視図で表し
た図１、図１のＩＩ−ＩＩ線に対応する断面で表した図
２、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応する断面で表した図
３及び図１のＩＶ−ＩＶ線に対応する断面で表した図４
において、車両用ドアのドアパネル１には、その上縁部
に沿ってかつ長手方向の断面形状（図２のＶ−Ｖ線断面
形状）がほぼ湾曲状をなすフランジ部２が形成され、そ
の車外側のパネルの上部には棚部５が設けられている。
この棚部５はその幅寸法が長手方向に変化している。ド
アパネル１のフランジ部２に沿って装着される長尺のベ
ルトモール１１は、その長手方向に延びるモール本体部
１２と、シール部２０とを備え、かつ押出成形によって
同時に一体成形されている。

【００１１】モール本体部１２を形成する第１成形材料
としての合成樹脂材料としては、軟質、半硬質、硬質の
ＰＶＣ等を用いることができる。また、ＰＶＣのような
塩素等を含むハロゲン化合物は、燃焼により塩素ガス等
の有毒ガスを発生するため、脱ハロゲンを考慮すると、
モール本体部１２は、ＰＰ、ＡＥＳ、ＡＢＳ等の合成樹
脂材料より形成することが望ましい。この実施の形態１
において、モール本体部１２は、ＰＰよりなる第１成形
材料によって形成され、シール部２０は、オレフィン系
（又はスチレン系）の軟質合成樹脂、合成ゴム等のエラ
ストマ材料よりなる第２成形材料によって形成されてい
る。また、図１〜図４に示すように、ベルトモール１１
のモール本体部１２は、第１、第２の両側壁部１３、１
４と、これら第１、第２の両側壁部１３、１４に跨る頂
部１５を一体に備え、装着状態において、下側が開口す
る横断面ほぼ逆Ｕ字状に形成されている。そして、モー
ル本体部１２の長手方向には、下側に開口を有する凹溝
部１６が連続して形成されている。

【００１２】また、モール本体部１２の第１側壁部１３
は、その長手方向の断面形状（図２のＶ−Ｖ線断面形
状）において、ドアパネル１のフランジ部２に対応して
湾曲状に形成されている。また、モール本体部１２の第
２側壁部１４は、その長手方向の断面形状において、第
１側壁部１３に比べ、ドアパネル１の棚部５の幅寸法の
変化に対応しているため、第１側壁部１３とは異なった
湾曲状に形成されている（図５参照）。さらに、モール
本体部１２の第１、第２の両側壁部１３、１４の肉厚
は、その長手方向の全長にわたって一定の肉厚に維持さ
れ、これによって、モール本体部１２の長手方向におい
て、その凹溝部１６の溝幅がドアパネル１の棚部５の幅
寸法の変化に対応して変化している。

【００１３】また、モール本体部１２には、凹溝部１６
の長手方向の少なくとも一部において（又は長手方向の
全長にわたって）、一方の内壁側から他方の内壁側に向
かう凸部及び／又は凹部が形成されている。この実施の
形態１において、図３に示すように、モール本体部１２
の第１側壁部１３の内壁面下端部には、その長手方向に
所定の間隔を隔てて所要数（複数）の凸部１８が第２側
壁部１４の内壁側に向けて突設されている。そして、こ
れら所要数（複数）の凸部１８は、ドアパネル１のフラ
ンジ部２に設けられた係止爪３または装着用クリップの
爪部（図示しない）に係合し、その係合力によってベル
トモール１１がフランジ部２に装着されるようになって
いる。

【００１４】モール本体部１２の第１側壁部１３の側面
には、そのほぼ中央高さ位置において、弾性的に変形可
能な断面中空筒状をなすシール部２０が長手方向に連続
して延出されている。また、シール部２０の上端部に
は、その長手方向に延びかつ斜め上方に所定長さだけ張
り出すリップ部２２が一体に形成されている。また、リ
ップ部２２を含むシール部２０のうち、ウインドパネル
（ドアガラス）に当たる車内側には、必要に応じて、ナ
イロン等の繊維の植毛２３が施される。また、モール本
体部１２の第１側壁部１３の車内側上部の長手方向に
は、突部２５が突設されている。この突部２５は、シー
ル部２０の過大な圧縮変形を防止する機能と、シール部
２０とモール本体部１２との間の隙間に対するゴミ等の
侵入を防止する機能とを有している。

【００１５】次に、前記ベルトモール１１の製造ライン
を簡略化して表した図６において、モール本体部１２を
車体への装着状態において車体天井側（図１の矢印Ｐ方
向）から視た場合、第１側壁部１３に接近して通る円弧
の中心とほぼ同一中心をなしかつほぼ同一半径の円弧部
を含む製造ライン（この実施の形態１ではほぼ円形の製
造ライン）上には環状レールが敷設されている。この環
状レール上には、所定のプログラムに基づいて走行制御
される台車装置が設置され、その台車装置上には基準型
６０が固定状態で設けられている。また、環状レール上
には、図６に向かって反時計回り方向に、待機ステージ
８０、押出成形ステージ８１、冷却ステージ８２及び脱
型ステージ８３がそれぞれ配置されている。そして、待
機ステージ８０、押出成形ステージ８１、冷却ステージ
８２及び脱型ステージ８３の順に台車装置とともに基準
型６０が循環移送されることによって、ベルトモール１
１が製造されるようになっている。

【００１６】前記待機ステージ８０には、基準型６０が
設置された台車装置が停止して待機している。また、押
出成形ステージ８１には、押出成形装置４０が配置さ
れ、冷却ステージ８２にはエアー冷却による冷却室が設
けられている。図７に示すように、基準型６０は、型本
体６１と成形型部６２とを備えている。すなわち、型本
体６１の上面には、ベルトモール１１のモール本体部１
２の凹溝部１６の内壁面を造形する凸型状の成形型部６
２がモール本体部１２とほぼ同長で平面形状（図７の矢
印Ｑ方向から視た形状）が湾曲状に成形されている。さ
らに、成形型部６２は、その長手方向において、モール
本体部１２の凹溝部１６の溝幅寸法の変化に対応して変
化している。

【００１７】また、成形型部６２の長手方向の少なくと
も一部において（又は長手方向の全長にわたって）、モ
ール本体部１２の凹溝部１６の一方の内壁側から他方の
内壁側に向かう凸部及び／又は凹部を成形するための、
凹部及び／又は凸部が成形されている。この実施の形態
１においては、成形型部６２の長手方向の所定位置にお
いて、モール本体部１２の凹溝部１６の所要数（複数）
の凸部１８を成形するための成形凹部６３がそれぞれ凹
設されている。なお、基準型６０の成形型部６２は合成
樹脂材料（耐熱性及び耐磨耗性を有する合成樹脂）によ
って容易に形成することも可能であり、また、成形型部
６２を含む基準型６０全体を金属材料によって形成して
もよい。

【００１８】一方、押出成形ステージ８１に配置された
押出成形装置４０において、その成形ダイ５０は、ベル
トモール１１のモール本体部１２及びシール部２０（リ
ップ部２２も含む）の外郭部を造形する凹型状に形成さ
れると共に、シール部２０の中空部を造形する部分を有
している。また、図７〜図９に示すように、成形ダイ５
０には、モール本体部１２を成形するための第１成形材
料を供給する第１材料供給管４２と、シール部２０を成
形するための第２成形材料を供給する第２材料供給管４
４とがそれぞれ接続されている。なお、第１材料供給管
４２と第２材料供給管４４は、それぞれ別の材料押出機
４１、４２に接続されている（図６参照）。

【００１９】また、図８〜図１１に示すように、前記成
形ダイ５０の内部には、第１材料供給管４２に通じる第
１材料供給路５１と、第２材料供給管４４に通じる第２
材料供給路５２とがそれぞれ設けられている。また、成
形ダイ５０には、第１材料供給路５１と第２材料供給路
５２との下流側に連通しかつベルトモール１１のモール
本体部１２及びシール部２０（リップ部２２も含む）の
外郭部を造形する押出口５４が設けられている。この押
出口５４は成形ダイ５０の前面に開口し、当該開口部を
ダイ開口部としている。また、成形ダイ５０には、その
押出口５４を成形ダイ５０の下側面に開口する下側開口
部５５が設けられている。そして、図８と図９に示すよ
うに、成形ダイ５０の下面に基準型６０の型本体６１の
上面が当接されかつその成形ダイ５０の押出口５４に成
形型部６２が差し込まれて配置されることによって、成
形ダイ５０と成形型部６２とが組み合わされる。このよ
うに成形ダイ５０と成形型部６２とが組み合わされるこ
とによって、成形ダイ５０と、基準型６０との間にはベ
ルトモール１１に対応する成形空間５３が構成され、そ
の成形空間５３は、成形ダイ５０の前側に開口し、当該
開口部をモール押出開口５６としている。

【００２０】また、図７〜図１１に示すように、成形ダ
イ５０の前面側には、そのモール押出開口５６の開口形
状を変化させる可動ダイ５７が進退可能に設けられてい
る。この可動ダイ５７は、所定のプログラムに基づいて
駆動制御される駆動装置によって進退される。すなわ
ち、成形型部６２の長手方向の幅寸法の変化に対応して
可動ダイ５７が進退される。これによって、モール本体
部１２の凹溝部１６を構成する第１、第２の両側壁部１
３、１４及び頂部１５において、その第１、第２の両側
壁部１３、１４の肉厚を一定に維持するように、モール
押出開口５６の開口形状を変化させるようになってい
る。なお、図１０と図１１に示すように、成形ダイ５０
の後側には、基準型６０の成形型部６２の幅寸法の変化
に対応して移動し、第１成形材料の漏れを防止する可動
塞板５９が設けられている。

【００２１】次に、前記したように構成されるベルトモ
ール１１を製造する方法を工程順に説明する。まず、待
機ステージ８０に待機している台車装置とともに基準型
６０が押出成形ステージ８１に向けて移送される。基準
型６０が押出成形ステージ８１に向けて移送されること
によって、同基準型６０の成形型部６２の長手方向の一
端部が成形ダイ５０の下側開口部５５からその押出口５
４に差し込まれて配置される。これによって、成形ダイ
５０と成形型部６２とが組み合わされ、成形ダイ５０
と、基準型６０との間にはベルトモール１１に対応する
成形空間５３及びモール押出開口５６とが構成される。

【００２２】一方、成形ダイ５０の第１材料供給路５１
には材料押出機から第１材料供給管４２を経て第１成形
材料が溶融状態で供給される。また、第２材料供給路５
２には別の材料押出機から第２材料供給管４４を経て第
２成形材料が溶融状態で供給される。これによって、前
記第１材料供給路５１の第１成形材料と第２材料供給路
５２の第２成形材料とが成形空間５３に向けてそれぞれ
送られ、モール押出開口５６からそれぞれ押し出され
る。そして、前記モール押出開口５６から押し出される
第１、第２成形材料の押し出し速度に対応した速度（例
えば、第１、第２成形材料の押し出し速度と略同速度）
において、その押し出し方向に台車装置とともに基準型
６０が設定されたプログラムに基づいて移動制御され
る。これによって、基準型６０の成形型部６２には、第
１成形材料よりなるモール本体部１２と、第２成形材料
よりなるシール部２０とを長手方向に一体に備え、かつ
モール本体部１２の長手方向において、凹溝部１６の溝
幅寸法が変化したベルトモール１１が一体に成形される
（図８〜図１１参照）。

【００２３】また、前記押出成形に際し、モール押出開
口５６において、成形型部６２は、モール本体部１２の
凹溝部１６の溝幅寸法の変化に対応して変化する一方、
この成形型部６２の長手方向の幅寸法の変化に対応して
可動ダイ５７が進退制御され、これによって、モール押
出開口５６の開口形状が変化する。モール本体部１２の
長手方向の横断面積の変化に対応して第１成形材料を過
不足なく供給してモール本体部１２を成形不良なく成形
するために、基準型６０の移動速度が適宜に変化するよ
うに、台車装置による基準型６０の移動速度が制御され
る。また、第１成形材料に対する材料押出機４１の押出
用スクリューの回転数を制御装置によって制御し、単位
時間あたりの第１成形材料の供給量をそれぞれ加減調整
することも可能である。

【００２４】前記したように、台車装置による基準型６
０の移動速度が制御されたり、あるいは第１成形材料の
供給量を制御することによって、成形型部６２には、モ
ール本体部１２の凹溝部１６を構成する第１、第２の両
側壁部１３、１４及び頂部１５において、その第１、第
２の両側壁部１３、１４の肉厚を一定に維持しながら、
モール本体部１２と、シール部２０とを一体に有するベ
ルトモール１１が成形不良なく良好に成形される。ま
た、前記押出成形に際し、成形型部６２の成形凹部６３
によって、モール本体部１２の第１側壁部１３の内壁面
下端部には、所要数（複数）の凸部１８が成形される。

【００２５】基準型６０の成形型部６２にベルトモール
１１が成形されると、成形ダイ５０に対する第１、第２
の両成形材料の供給が断たれ、台車装置とともに移動す
る基準型６０が成形ダイ５０に対し分離して押出成形ス
テージ８１を通過する。押出成形ステージ８１を通過し
た基準型６０は、台車装置とともに冷却ステージ８２の
冷却室に移送される。そして、冷却ステージ８２の冷却
室において、基準型６０の成形型部６２上のベルトモー
ル１１がエアー冷却によって冷却固化する。なお、台車
装置ととも基準型６０が押出成形ステージ８１を通過す
る際、待機ステージ８０に待機している別の台車装置と
ともに、その台車装置に搭載された基準型６０が押出成
形ステージ８１に向けて移送される。

【００２６】冷却ステージ８２の冷却室を通過した台車
装置は脱型ステージ８３に向けて移送される。この脱型
ステージ８３において、基準型６０の成形型部６２に対
しベルトモール１１が上方に引き上げられることによっ
て成形型部６２に対しベルトモール１１が脱型される。
ベルトモール１１の脱型の際、成形型部６２の成形凹部
６３に対しモール本体部１２の第１側壁部１３は、その
凸部１８が抜け出る状態まで弾性的に変形される。そし
て、その状態を保ってベルトモール１１が上方に引き上
げられることによって、成形型部６２に対しベルトモー
ル１１が脱型される。なお、ベルトモール１１の脱型は
手作業によって行うこともできるが、ロボット等によっ
て自動的に行うことも可能である。

【００２７】脱型されたベルトモール１１は、その長手
方向の両端部が押出成形による断面形状が不安定となる
ため、ベルトモール１１の長手方向の両端部がカッタ等
によってそれぞれ所定長さだけ切除される。これによっ
て、ベルトモール１１の両端部の形状不安定部が取り除
かれる。また、リップ部２２を含むシール部２０のう
ち、ウインドガラス等に当たる側面に対し、必要に応じ
て、コロナ放電処理とプライマ処理とを順次行った後、
接着剤を塗布し、ナイロン等の繊維の植毛２３を施す
（図２〜図４参照）。これをもって製品となる実施の形
態１のベルトモール１１の製造が完了する。

【００２８】（実施の形態２）この発明の実施の形態２
の目的は、長手方向の端末部近傍において横断面形状が
変化し、かつ凹溝部を有して横断面ほぼ逆Ｕ字状をなす
モール本体部と、そのモール本体部から延出されたシー
ル部とを備えたベルトモールを容易に製造することがで
きるベルトモールの製造方法を提供することである。次
に、この発明の実施の形態２を図１２〜図２５にしたが
って説明する。図１２〜図１６に示すように、この実施
の形態２において、長尺のベルトモール１１１は、その
長手方向に延びるモール本体部１１２と、そのモール本
体部１１２の一側外側面の上下部からそれぞれ延出され
たリップ状のシール部１２５、１２６とを備え、かつ押
出成形によって一体に成形されている。また、図１２に
向かって下側のシール部１２６の車内側には摺動層１２
７がベルトモール１１１の押出成形と同時に一体に設け
られている。この実施の形態２において、モール本体部
１１２はＰＰ等よりなる第１成形材料によって形成さ
れ、シール部１２５、１２６はエラストマ材料よりなる
第２成形材料によって形成され、摺動層１２７は滑り性
に優れる熱可塑性合成樹脂（シリコン等が添加された樹
脂材料でもよい）、硬質の熱可塑性エラストマ等よりな
る第３成形材料によって形成されている。

【００２９】図１３に示すように、ベルトモール１１１
のモール本体部１１２は、第１、第２の両側壁部１１
３、１１４と、これら両側壁部１１３、１１４に跨る頂
部１１５を一体に備え、横断面ほぼ逆Ｕ字状に形成され
ている。そして、モール本体部１１２には下側に開口す
る凹溝部１１６が長手方向に連続して形成されている。
さらに、第１側壁部１１３の側面の上下部からシール部
１２５、１２６がそれぞれ一体に延出されている。モー
ル本体部１１２の長手方向の両端部のうち、少なくとも
一端部近傍から端面にわたる端末部分、又はモール本体
部１１２の長手方向の両端部近傍から両端面にわたる両
端末部分において、その横断面形状が変化してしてい
る。

【００３０】この実施の形態２において、図１２に示す
ように、モール本体部１１２の端末部分１１２ａは、そ
の根元部側から先端部に向けて、第２側壁部１１４の高
さ寸法が小さくなるように変化している。また、モール
本体部１１２の端末部分１１２ａにおいては、第１側壁
部１１３が形成されることなく除去された形状をなし、
これにともなって上下のシール部１２５、１２６も除去
された形状をなしている。また、モール本体部１１２の
端末部分１１２ａの頂部１１５の幅方向において、第１
側壁部１１３側のほぼ半分程度が除去され、第２側壁部
１１４の半分程度が残されている。さらに、モール本体
部１１２の端末部分１１２ａの延出方向先端部には、第
２側壁部１１４と頂部１１５に跨って端壁部１１９が形
成されている。

【００３１】前記したよう構成されるこの実施の形態２
のベルトモール１１１においても、実施の形態１とほぼ
同様にして、待機ステージ、押出成形ステージ、冷却ス
テージ及び脱型ステージの順に台車装置とともに基準型
１６０が循環移送されることによって、ベルトモール１
１１が製造されるようになっている。すなわち、図１７
〜図２３に示すように、台車装置に設置される基準型１
６０において、その型本体１６１の上面には、ベルトモ
ール１１１１のモール本体部１１２の凹溝部１１６の内
壁面を造形する凸型状の成形型部１６２がモール本体部
１１２とほぼ同長で平面形状が湾曲状に形成されてい
る。さらに、成形型部１６２には、モール本体部１１２
の長手方向の両端部のうち、少なくとも一端部近傍から
端面にわたる端末部分１１２ａ、又はモール本体部１１
２の長手方向の両端部近傍から両端面にわたる両端末部
分の横断面形状の変化に対応して横断面形状が変化した
端末成形部が形成されている。その端末成形部の一部に
は、モール本体部１１２の端末部分１１２ａの端壁部を
成形するための端壁成形部が形成されている。

【００３２】また、図２４に示すように、押出成形ステ
ージに設置される押出成形装置１４０の成形ダイ１５０
には、ベルトモール１１１のモール本体部１１２を形成
するための第１成形材料を供給するための第１材料供給
管１４２と、シール部１２５、１２６を形成するための
第２成形材料を供給するための第２材料供給管１４４
と、シール部１２６の摺動層１２７を形成するための第
３成形材料を供給するための第３材料供給管１４６とが
それぞれ接続されている。なお、第１材料供給管１４
２、第２材料供給管１４４及び第３材料供給管１４６
は、それぞれ別の材料押出機に接続されている。

【００３３】図２４に示すように、成形ダイ１５０の内
部には、第１材料供給管１４２に通じる第１材料供給路
１５１と、第２材料供給管１４４に通じる第２材料供給
路１５２と、第３材料供給管１４６に通じる第３材料供
給路１５８とがそれぞれ設けられている。また、成形ダ
イ１５０には、第１材料供給路１５１、第２材料供給路
１５２及び第３材料供給路１５８の下流側にそれぞれ連
通しかつモール本体部１１２及び上下のシール部１２
５、１２６の外郭部を造形する押出口１５４が設けられ
ている。この押出口１５４の前側は成形ダイ１５０の前
面に開口している。また、成形ダイ１５０には、その押
出口１５４を成形ダイ１５０の下側面に開口する下側開
口部１５５が設けられている。そして、図２４と図２５
に示すように、成形ダイ１５０の下面に型本体１６１の
上面が当接されかつその成形ダイ１５０の押出口１５４
に成形型部１６２が差し込まれて配置されることによっ
て、成形ダイ１５０と成形型部１６２とが組み合わされ
る。このように成形ダイ１５０と成形型部１６２とが組
み合わされることによって、成形ダイ１５０と、基準型
１６０との間にはベルトモール１１１に対応する成形空
間１５３が構成され、その成形空間１５３は、成形ダイ
１５０の前側に開口し、当該開口部をモール押出開口１
５６としている。

【００３４】すなわち、待機ステージに待機している台
車装置とともに基準型１６０が押出成形ステージに向け
て移送されることによって、同基準型１６０の成形型部
１６２の長手方向の一端部が成形ダイ１５０の下側開口
部１５５からその押出口１５４に差し込まれて配置され
る。これによって、成形ダイ１５０と成形型部１６２と
が組み合わされ、成形ダイ１５０と、基準型１６０との
間にはベルトモール１１１に対応する成形空間１５３及
びモール押出開口１５６が構成される。一方、成形ダイ
１５０に供給された第１〜３成形材料が成形空間１５３
に向けてそれぞれ送られ、モール押出開口１５６からそ
れぞれ押し出される。そして、モール押出開口１５６か
ら押し出される第１〜３成形材料の押し出し速度に対応
した速度（例えば、第１〜３成形材料の押し出し速度と
略同速度）において、その押し出し方向に台車装置とと
もに基準型１６０が設定されたプログラムに基づいて移
動制御される。これによって、これによって、基準型１
６０の成形型部１６１には、第１成形材料よりなるモー
ル本体部１１２と、第２成形材料よりなるシール部１２
５、１２６と、第３成形材料よりなる摺動層１２７とを
長手方向に一体に備えたベルトモール１１１が一体連続
状に押出成形される。

【００３５】また、モール本体部１１２の長手方向の両
端部のうち、少なくとも一端部、又は両端部の端末部分
１１２ａの成型時には、第１成形材料を過不足なく供給
してモール本体部１１２の端末部を成形不良なく成形す
るために、成形型部１６２の長手方向の両端部において
は基準型１６０の移動速度が適宜に変化するように、台
車装置による基準型１６０の移動速度が制御される。ま
た、第１成形材料に対する材料押出機の押出用スクリュ
ーの回転数を制御装置によって制御し、単位時間あたり
の第１成形材料の供給量をそれぞれ加減調整することも
可能である。また、モール本体部１１２の長手方向の両
端部のうち、少なくとも一端部、又は両端部の端末部分
１１２ａの成型時には、第２、第３の成形材料の供給は
停止される。

【００３６】前記したように、成形型部１６２にベルト
モール１１１が成形されると、成形ダイ１５０に対する
第１〜第３の全ての成形材料の供給が断たれ、台車装置
とともに移動する基準型１６０が成形ダイ１５０に対し
分離して押出成形ステージを通過する。その後は、実施
の形態１とほぼ同様にして、台車装置とともに基準型１
６０が冷却ステージの冷却室に移送され、成形型部１６
２上のベルトモール１１１がエアー冷却によって冷却固
化する。その後、脱型ステージにおいて、基準型１６０
の成形型部１６２に対しベルトモール１１１が上方に引
き上げられることによって成形型部１６２に対しベルト
モール１１１が脱型され、これをもって製品となる実施
の形態２のベルトモール１１１の製造が完了する。

【００３７】したがって、この実施の形態２のベルトモ
ール１１１は、実施の形態１のベルトモール１１１と異
なり、脱型後、ベルトモール１１１の長手方向の両端部
をカッタ等によってそれぞれ所定長さだけ切除する必要
がなくなる。また、シール部１２６には、摺動層１２７
が同時成形されるため、シール部１２６に植毛を施す工
数も削減することができる。なお、この発明に係るベル
トモールの製造方法は、前記実施の形態１及び２に限定
するものではない。例えば、前記実施の形態１及び２に
おいては、台車装置によって基準型６０又は１６０を移
動制御したが、ロボットによって基準型６０又は１６０
を移動制御していもよい。また、基準型６０又は１６０
を所定位置に固定し、その基準型６０又は１６０の成形
型部６２又は１６２に対し成形ダイ５０又は１５０を移
動制御することによっても、成形型部６２又は１６２に
ベルトモール１１又は１１１を成形することができる。
また、台車装置に昇降制御機能をもたせたりあるいはロ
ボットによって基準型６０又は１６０をベルトモール１
１又は１１１の長手方向と上下方向にそれぞれ移動制御
することによって、図２６と図２７に示すように、長手
方向の少なくとも一部に段差部２１１ａ、湾曲部等を有
するベルトモール２１１を製造することも可能である。

【００３８】

【発明の効果】以上述べたように、請求項１〜３に記載
の発明のよれば、長手方向において溝幅が変化する凹溝
部を有するモール本体部と、そのモール本体部から延出
されたシール部とを備えたベルトモールを容易に製造す
ることができる。また、請求項４及び５に記載の発明に
よれば、長手方向の端末部近傍において横断面形状が変
化し、かつ凹溝部を有して横断面ほぼ逆Ｕ字状をなすモ
ール本体部と、そのモール本体部から延出されたシール
部とを備えたベルトモールを容易に製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態１に係るベルトモールを
示す斜視図である。

【図２】同じく図１のＩＩ−ＩＩ線に対応するベルトモ
ールを示す横断面図である。

【図３】同じく図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に対応するベル
トモールの横断面図である。

【図４】同じく図１のＩＶ−ＩＶ線に対応するベルトモ
ールの横断面図である。

【図５】同じく図２のＶ−Ｖ線に対応するベルトモール
の長手方向断面図である。

【図６】同じくベルトモールの製造ラインを示す説明図
である。

【図７】同じく基準型の成形型部と成形ダイとを分離し
て示す斜視図である。

【図８】同じく可動ダイが前進端位置まで前進したとき
の基準型の成形型部と成形ダイとの関係を示す横断面で
ある。

【図９】同じく可動ダイが後退端位置まで後退したとき
の基準型の成形型部と成形ダイとの関係を示す横断面で
ある。

【図１０】同じく可動ダイが前進端位置まで前進したと
きの基準型の成形型部と成形ダイとの関係を示す縦断面
である。

【図１１】同じく可動ダイが後退端位置まで後退したと
きの基準型の成形型部と成形ダイとの関係を示す縦断面
である。

【図１２】この発明の実施の形態２に係るベルトモール
の端末部分を示す斜視図である。

【図１３】同じく図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線に対応
する基準型の成形型部の横断面図である。

【図１４】同じく図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線に対応する
基準型の成形型部の横断面図である。

【図１５】同じく図１２のＸＶ−ＸＶ線に対応する基準
型の成形型部の横断面図である。

【図１６】同じく図１２のＸＶＩ−ＸＶＩ線に対応する
基準型の成形型部の横断面図である。

【図１７】同じく基準型の成形型部を一方向から表した
破断斜視図である。

【図１８】同じく基準型の成形型部を反対方向から表し
た破断斜視図である。

【図１９】同じく図１７のＸＩＸ−ＸＩＸ線に対応する
基準型の成形型部の横断面図である。

【図２０】同じく図１７のＸＸ−ＸＸ線に対応する基準
型の成形型部の横断面図である。

【図２１】同じく図１７のＸＸＩ−ＸＸＩ線に対応する
基準型の成形型部の横断面図である。

【図２２】同じく図１７のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に対応
する基準型の成形型部の横断面図である。

【図２３】同じく図１７のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に
対応する基準型の成形型部の横断面図である。

【図２４】同じくベルトモールの一般部を成形する際の
基準型の成形型部と成形ダイとの関係を示す横断面であ
る。

【図２５】同じくベルトモールの端末部分を成形する際
の基準型の成形型部と成形ダイとの関係を示す横断図で
ある。

【図２６】この発明の製造方法によって製造可能な長手
方向の一部に段差部を有するベルトモールを示す側面図
である。

【図２７】同じく図２６のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線に
対応するベルトモールの横断面図である。

【図２８】従来のベルトモールをそれぞれ示す横断面図
である。

【符号の説明】

１１、１１１ ベルトモール １２、１１２ モール本体部 １３、１１３ 第１側壁部 １４、１１４ 第２側壁部 １５、１１５ 頂部 １６、１１６ 凹溝部 １８ 凸部 ２０、１２０ シール部 ５０、１５０ 成形ダイ ５４、１５４ 押出口 ５６、１５６ モール押出開口 ５７ 可動ダイ ６０、１６０ 基準型 ６２、１６２ 成形型部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長手方向において溝幅が変化する凹溝部
   を有するモール本体部と、そのモール本体部から延出さ
   れたシール部と、を備えたベルトモールを製造する方法
   であって、 前記モール本体部の凹溝部の内壁面を造形する凸型状の
   成形型部と、 前記モール本体部及び前記シール部の外郭を造形する凹
   型状の成形ダイと、を組み合わせて所要形状のモール押
   出開口を構成し、 前記成形ダイに成形材料を供給しかつ前記成形ダイと前
   記成形型部とを相対的に移動させて前記モール押出開口
   から成形材料を押し出して前記成形型部にベルトモール
   を成形するに際し、 前記成形型部の幅寸法を長手方向に変化させるととも
   に、前記モール押出開口の開口形状を変化させることを
   特徴とするベルトモールの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のベルトモールの製造方
   法であって、 モール本体部の凹溝部の両側壁をなす第１、第２の両側
   壁部の肉厚を一定に維持するように、成形型部の幅寸法
   を長手方向に変化させるとともに、モール押出開口の開
   口形状を変化させることを特徴とするベルトモールの製
   造方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載のベルトモールの製造方
   法であって、 モール本体部の凹溝部の両側壁をなす第１、第２の両側
   壁部のうち、少なくとも一方の側壁部の内壁面には、他
   方の側壁部の内壁面に向けて凸部及び／又は凹部を成形
   することを特徴とするベルトモールの製造方法。
4. 【請求項４】 凹溝部を長手方向に有し、かつ長手方向
   の端末部分の横断面形状が変化するモール本体部と、そ
   のモール本体部から延出されたシール部と、を備えたベ
   ルトモールを製造する方法であって、 前記モール本体部の凹溝部の内壁面を造形する凸型状の
   成形型部と、 前記モール本体部及び前記シール部の外郭を造形する凹
   型状の成形ダイと、を組み合わせて所要形状のモール押
   出開口を構成し、 前記成形ダイに成形材料を供給するとともに、前記成形
   ダイと前記成形型部とを相対的に移動させて、前記成形
   型部にベルトモールを成形するに際し、 前記成形型部の横断面形状を長手方向に変化させて前記
   モール押出開口の開口形状を前記モール本体部の端末部
   分に対応して変化させることを特徴とするベルトモール
   の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載のベルトモールの製造方
   法であって、 モール本体部の端末部分における凹溝部の両側壁をなす
   第１、第２の両側壁部の高さ変化に対応して成形型部の
   横断面形状を変化させることを特徴とするベルトモール
   の製造方法。