JP2002046350A - インクジェット記録用紙 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高光沢性かつ、高耐久性であり、滲みを発生
せずにインクジェット用インクを速やかに吸収すること
ができる安価なインクジェット用記録用紙を提供する。 【解決手段】 多孔性樹脂フィルム上にインク受容層を
備えたインクジェット記録用紙において、多孔性樹脂フ
ィルムが、熱可塑性樹脂３０〜９０重量％、ジアリルア
ミン塩またはアルキルジアリルアミン塩（ａ１）と非イ
オン親水性ビニルモノマー（ａ２）との共重合体よりな
る表面処理剤（Ａ）と、陰イオン性表面処理剤（Ｂ）に
より表面処理された無機及び／又は有機微細粉末７０〜
１０重量％、を含有する「Ｊａｐａｎ ＴＡＰＰＩ Ｎ
ｏ．５１−８７」により測定される液体吸収容積が０．
５ｍｌ／ｍ² 以上であり、しかもインク受容層の表面光
沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：６０度測定）が４０％以
上であることを特徴とするインクジェット記録用紙。好
ましくはインク受容層中に不定形シリカを含有するイン
クジェット記録用紙。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高光沢性、高耐久
性でしかも優れたインクジェツト適性を持つインクジェ
ット用記録用紙に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】インクジェット記録は、水性インクを用
いた非接触型の記録方式であり、近年その高速性、低騒
音性、多色印字の容易性、記録パターンの融通性が大き
いこと及び現像、定着が不要であること等を特徴として
おり、漢字を含むカラー図形情報のハードコピー装置を
はじめ、種々の用途において急速に普及している。さら
に近年、インクジェット印字の高速化、高精細化が進
み、インクジェット方式により形成される画像は通常の
多色印刷、例えばオフセット印刷などによるものに比較
して遜色なく、作成部数が少ない場合には通常の製版方
式によるものより安価であることから、インクジェット
記録方式を単なる記録用途に留めず、多色印刷やカラー
写真の分野にまで応用する動きが見られている。また、
耐水性の低い染料インクを耐水性や耐光性に優れた顔料
インクに変更することで、大型ポスターや屋外看板用途
までインクジェットプリンターで対応しようとする動き
も見られる。

【０００３】このようなインクジェットプリンター装置
の進化に伴い、同時に記録媒体に対してもより高度な特
性が要求されるようになっている。例えば、大型ポスタ
ーや屋外看板用途を考慮した場合、記録媒体に水性イン
ク吸収性に加えて、悪天候時でも印字部分が消失しない
といった意味での耐水性、加えて風等により媒体が引っ
張られた場合でも破れないといった耐久性も要求され
る。また、デジタルカメラで撮影した写真を出力すると
いった写真出力用途を考慮した場合は、水性インク吸収
性に加えて、印字物の高級感といった意味から記録媒体
に高光沢性が要求される。

【０００４】上記目的のインクジェット用紙としては、
パルプ紙やプラスチックフィルム、合成紙の上に高光沢
性のインク受容層を設けたインクジェット用紙が開発さ
れ、市販化されている。しかし、上記目的のインクジェ
ット用紙の支持体としてパルプ紙を用いた用紙は、高光
沢性のインク受容層を設けることで、高光沢性およびイ
ンク吸収性は満足されるものの、支持体が破れやすく媒
体の耐久性に大きな問題がある。また、耐久性が高い支
持体としてプラスチックフィルムや合成紙を用いること
が提案されているが、支持体に水性インク吸収性が全く
ないために、高塗工量のインク受容層を設ける必要があ
り、コーティング工程を多数回行い、しかも高コストで
あるという問題があった。

【０００５】上記問題を解決するため本発明者らは、熱
可塑性樹脂とジアリルアミン塩及びアルキルジアリルア
ミン塩より選ばれたアミン塩と非イオン親水性ビニルモ
ノマーとの共重合体よりなる表面処理剤（Ａ）と陰イオ
ン性表面処理剤（Ｂ）により処理された無機及び／又は
有機微細粉末よりなり、「Ｊａｐａｎ ＴＡＰＰＩＮ
ｏ．５１−８７」により測定される液体吸収容積が０．
５ｍｌ／ｍ² 以上の範囲であることを特徴とする多孔性
樹脂フィルムが、水系液体の吸収が良好であり、更に表
面の水接触角が１１０°以下の多孔性樹脂フィルムがイ
ンクの吐出量が多い場合でも濃度ムラなくインクを吸収
することができ、インクジェット等の記録媒体として好
適であることを見出した。（特願平１１−３５１８８９
号公報参照） しかし、上記多孔性樹脂フィルムはインク吸収性は高い
ものの、インク滲みが発生しやすいことに加え、インク
定着性が不十分なために染料インクに対する耐水性も低
く、さらに表面光沢性が低いため印字物の見映えという
点では今一つであり、インク滲み性、耐水性、表面光沢
性という点で改善の余地が残されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、高光沢性、
高耐久性であり、優れたインクジェットプリンター適性
を示す安価なインクジェット用記録用紙の提供を目的と
する。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決することを目的として鋭意研究を行った結果、本
発明者らが提案した多孔性樹脂フィルム（特願平１１−
３５１８８９号公報）の上に特定割合のアルミニウム系
化合物を含有するインク受容層を備えたインクジェット
記録用紙が高光沢性かつ、高耐久性で、しかもインクジ
ェット用インクを滲みを発生せず速やかに吸収すること
を見いだし、本発明を完成するに至った。

【０００８】すなわち、本発明は、多孔性樹脂フィルム
上にインク受容層を備えたインクジェット記録用紙にお
いて、多孔性樹脂フィルムが、熱可塑性樹脂３０〜９０
重量％、ジアリルアミン塩またはアルキルジアリルアミ
ン塩（ａ１）と非イオン親水性ビニルモノマー（ａ２）
との共重合体よりなる表面処理剤（Ａ）と、陰イオン性
表面処理剤（Ｂ）により表面処理された無機及び／又は
有機微細粉末７０〜１０重量％、を含有する「Ｊａｐａ
ｎ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．５１−８７」により測定される
液体吸収容積が０．５ｍｌ／ｍ² 以上であり、しかもイ
ンク受容層の表面光沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：６０
度測定）が４０％以上であることを特徴とするインクジ
ェット記録用紙である。

【０００９】インク受容層が、３５０ｎｍ以下の無機フ
ィラーを７０〜９５％およびバインダー樹脂を５〜３０
％含有することが好ましい。また、無機フィラーが不定
形シリカであり、特にその中でも不定形シリカが、平均
粒径１〜１０ｎｍの一次粒子が凝集した不定形シリカで
あることが好ましい。さらに不定形シリカがカチオン処
理シリカであることが好ましい。また本発明では、イン
ク受容層に、架橋剤を１〜２０重量％、インク定着剤を
１〜２０重量％含有することが好ましい。

【００１０】さらに本発明では、インク受容層の上にさ
らにトップコート層を設け、かつ表面光沢度（ＪＩＳ−
Ｚ−８７４１：６０度測定）が５０％以上であることが
好ましい。トップコート層は、３５０ｎｍ以下の無機フ
ィラーを７０〜９５重量％およびバインダー樹脂を５〜
３０重量％含有し、さらにインク定着剤を１〜２０重量
％含有することが好ましい。また本発明の多孔性樹脂フ
ィルムは、表面光沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１；６０度
測定）が２０％以上であることが好ましい。多孔性樹脂
フィルムの水に対する平均接触角は１１０°以下が好ま
しく、表面及び内部に空孔を有し、特に空孔率が１０％
以上であることが好ましい。また、多孔性樹脂フィルム
の表面および／または内部空孔の少なくとも一部が、空
孔の内部または空孔に接した周囲に無機及び／又は有機
微細粉末が存在することが好ましい。

【００１１】また、多孔性樹脂フィルム中の熱可塑性樹
脂がポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。構成
成分の配合割合の好ましい様態としては、熱可塑性樹脂
３０〜９０重量％、表面処理された無機及び／又は有機
微細粉末７０〜１０重量％を含有し、無機及び／又は有
機微細粉末１００重量部に対して表面処理剤（Ａ）の量
が０．０１〜１０重量部、陰イオン性表面処理剤（Ｂ）
の量が０．０１〜１０重量部の範囲であるものである。
さらに好ましい様態として多孔性樹脂フィルムが延伸さ
れているものである。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下において、本発明のインクジ
ェット記録用紙について詳細に説明する。 〔多孔性樹脂フィルム〕以下において、本発明の多孔性
樹脂フィルムおよび記録媒体について詳細に説明する。
本発明の多孔性樹脂フィルムの液体吸収容積は０．５ｍ
ｌ／ｍ² 以上、好ましくは５．０ｍｌ／ｍ² 、より好ま
しくは５〜１００ｍｌ／ｍ² の範囲である。液体吸収容
積が０．５ｍｌ／ｍ² 未満では、インクジェット用イン
クの吸収が不充分である。また、吸収量を増やすために
は多孔性フィルムの厚さも考慮する必要があるので、用
途次第で上限は適宜選択される。

【００１３】本発明の多孔性樹脂フィルムの液体吸収容
積は、「Ｊａｐａｎ ＴＡＰＰＩＮｏ．５１−８７」
（紙パルプ技術協会、紙パルプ試験方法Ｎｏ．５１−８
７、ブリストー法）に準拠して測定されるものであり、
本発明に於いては吸収時間が２秒以内の測定値を液体吸
収容積とする。測定溶媒は水７０重量％とエチレングリ
コール３０重量％の混合溶媒を１００重量％として着色
用染料を加えてなるものを使用して測定されるものであ
る。着色用染料としては、マラカイトグリーン等を使用
し、量は混合溶媒を１００重量部として、それに加えて
２重量部程度であるが、測定に使用する溶媒の表面張力
を大きく変化させない範囲であれば、使用する着色用染
料の種類及び量は特に制限されない。

【００１４】測定機としては、例えば熊谷理機工業
（株）製の液体吸収性試験機などが挙げられる。また、
より短い吸収時間における液体吸収容積がインクジェッ
ト用インクの吸収速度が速くなる傾向がある。本発明に
於いては４０ミリ秒以内の液体吸収容積が０．８ｍｌ／
ｍ² 以上、より好ましくは１〜５００ｍｌ／ｍ² の範囲
である。更に、上述の液体吸収容積の測定に付随して測
定される液体吸収速度は、より大きい方が重色部の吸収
や乾燥によりよい結果を与える傾向にある。２０ミリ秒
〜４００ミリ秒の間における吸収速度が、一般的には
０．０２ｍｌ／｛ｍ² ・（ｍｓ）１／２｝以上の範囲で
あり、より好ましくは、０．１〜１００ｍｌ／｛ｍ ² ・
（ｍｓ）１／２｝以上の範囲である。

【００１５】本発明の多孔性樹脂フィルムの水に対する
表面接触角は１１０°以下、好ましくは０〜１００°、
より好ましくは０〜９０°の範囲である。１１０°を超
える範囲では、インクジェット用インクの浸透が十分で
ない場合がある。また、インクジェット用インク液滴の
フィルム紙面に平行な方向への広がりと、フィルムの厚
さ方向への浸透のバランスをはかるという観点から、接
触角に適性範囲がある場合があり、インクの種類に応じ
て適宜選択される。なお、本発明におけるフィルム表面
の水接触角は、市販の接触角計を用い、純水をフィルム
表面に滴下して１分後に同接触角計を用いて測定される
ものである。１試料にたいして測定を１０回行い、１回
の測定毎に純水で表面が濡れていない未測定のフィルム
に交換して測定される接触角の平均値を水接触角とす
る。本発明の接触角測定に使用可能な市販の接触角計の
例として協和界面化学（株）製、型式ＣＡ−Ｄが挙げら
れる。

【００１６】また更に、１０回の接触角測定における
「最大値と最小値との差」が小さいほどインクや水性媒
体を使用する液体の吸収がより均一となる傾向となり、
印字媒体としてよりよい印字品質を与えるが、一例とし
ては、最大値と最小値との差は４０°以内、好ましくは
３０°以内、より好ましくは２０°以内である。本発明
の多孔性樹脂フィルムは表面に微細な空孔を有してお
り、この空孔により表面に接触した水性インクや水系の
液体を吸収する。多孔性フィルム表面の空孔の数や形
状、および表面空孔内に無機及び／又は有機微細粉末の
少なくとも一部が存在することは、電子顕微鏡観察によ
り知ることができる。

【００１７】多孔性フィルム試料より任意の一部を切り
取り、観察試料台に貼り付けて、観察面に金または金−
パラジウム等を蒸着し、電子顕微鏡、例えば、（株）日
立製作所製の走査型電子顕微鏡Ｓ−２４００等を使用し
て観察しやすい任意の倍率にて表面の空孔形状を観察す
ることができ、空孔数を空孔の大きさや空孔形状を知る
ことができる。多孔性フィルム表面の単位面積当たりの
空孔の数は、１×１０⁶ 個／ｍ² 以上の範囲であり、水
系液体の吸収をより速くするという観点から、好ましく
は１×１０⁷ 個／ｍ² 以上、さらに好ましくは１×１０
⁸ 個／ｍ² 以上である。また、表面強度をより良いレベ
ルとするという観点から、好ましくは１×１０¹⁵個／ｍ
² 以下、より好ましくは１×１０¹²個／ｍ² 以下の範囲
である。

【００１８】また、多孔性フィルムの表面付近の空孔形
状は、円状、楕円状等様々であるが、それぞれの空孔の
最大径（Ｌ）とそれに直角な方向の最大の径（Ｍ）を測
定して平均したもの［（Ｌ＋Ｍ）／２］をそれぞれの空
孔の平均直径とする。少なくとも１５個の表面空孔につ
き繰り返して測定し、その平均値を本発明の多孔性フィ
ルムの表面の空孔の平均直径とする。少なくとも２０個
の表面空孔につき繰り返して測定し、その平均値を平均
直径とする。より良いレベルの液体吸収性を得るという
観点から、平均直径は０．０１μｍ以上、より好ましく
は０．１μｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上である。
多孔性フィルムの表面強度をより良いレベルとするため
には、平均直径は５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以
下、より好ましくは２０μｍ以下である。

【００１９】表面やその付近の空孔のうち、その少なく
とも一部、好ましくは約３０％以上の数のものが、その
空孔の内部や空孔に接した周囲に無機及び／又は有機の
微細粉末が存在することが好ましく、その数が多いほど
吸収能力は向上する傾向となる。本発明の多孔性樹脂フ
ィルムは内部に微細な空孔を有する多孔性構造を有して
おり、水性インクの吸収乾燥性をよりよいレベルとする
という関連から、その空孔率は１０％以上であり、好ま
しくは２０〜７５％であり、より好ましくは３０〜６５
％の範囲である。空孔率が７５％以下であれば、フィル
ムの材料強度が良いレベルとなる。

【００２０】また、内部の空孔のうち、その少なくとも
一部のものが、その空孔の内部や空孔に接した周囲に無
機及び／又は有機の微細粉末があることが好ましく、そ
の数が多いほど吸収能力は向上する傾向となる。内部に
空孔があることおよび、内部空孔内に無機及び／又は有
機微細粉末の少なくとも一部が存在することは、断面の
電子顕微鏡観察により確かめることができる。

【００２１】なお、本発明における空孔率は、次式で示
される空孔率、または、断面の電子顕微鏡写真観察した
領域に空孔が占める面積割合（％）を示す。

【式１】

【００２２】具体的には、多孔性樹脂フィルムをエポキ
シ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いて
例えばフィルムの厚さ方向に対して平行かつ面方向に垂
直な切断面を作製し、この切断面をメタライジングした
後、走査型電子顕微鏡で観察しやすい任意の倍率、例え
ば５００倍乃至２０００倍に拡大して観察することがで
きる。一例として、観察した領域を写真等に撮影し、空
孔をトレーシングフィルムにトレースし、塗りつぶした
図を画像解析装置（ニレコ（株）製：型式ルーゼックス
IIＤ）で画像処理を行い、空孔の面積率を求めて空孔率
とすることもできる。また、本発明の多孔性樹脂フィル
ムを表面に有する積層体の場合は、該積層体及びこれか
ら本発明の多孔性樹脂フィルム層を取り除いた部分の厚
さと坪量（ｇ／ｍ² ）より本発明の多孔性樹脂フィルム
層の厚さと坪量を算出し、これより密度（ρ1 ）を求
め、さらに構成成分の組成より非空孔部分の真密度（ρ
0 ）を求めて上記の式により求めることもできる。

【００２３】さらに、内部空孔の形状やその寸法は、走
査型電子顕微鏡で観察しやすい任意の倍率、例えば５０
０倍または２０００倍に拡大して観察する事ができる。
内部空孔の寸法は、少なくとも１０個の内部空孔の面方
向の寸法と厚さ方向の寸法を測定してそれぞれを平均し
たものとする。多孔性フィルムの空孔の面方向の平均寸
法は０．１〜１０００μｍ、好ましくは１〜５００μｍ
の範囲である。多孔性フィルムの機械的強度をよりよい
レベルにするという観点から、空孔のフィルムの面方向
の最大寸法は１０００μｍ以下が良い。また、より高い
レベルの水系液体吸収性を得るという観点からフィルム
の面方向の最大寸法は、０．１μｍ以上が好ましい。多
孔性フィルムの空孔の厚さ方向の平均寸法は、通常０．
０１〜５０μｍ、好ましく、０．１〜１０μｍの範囲で
ある。水系液体の吸収向上には、厚さ方向の寸法が大き
い方が良いが、フィルムの適度な機械的強度を得るとい
う観点から、用途に応じて上限が選定可能である。

【００２４】＜多孔性樹脂フィルムの組成、製造法＞本
発明の多孔性樹脂フィルムは、構成成分として、熱可塑
性樹脂と表面処理された無機及び／又は有機微細粉末の
組合せよりなるものである。本発明の多孔性樹脂フィル
ムにおいて使用される熱可塑性樹脂としては、高密度ポ
リエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン
等のエチレン系樹脂、あるいはプロピレン系樹脂等のポ
リオレフィン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン、エチ
レン−環状オレフィン共重合体、ナイロン−６、ナイロ
ン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロン−６，１
２、ナイロン−６，Ｔ等のポリアミド系樹脂、ポリエチ
レンテレフタレートやその共重合体、ポリエチレンナフ
タレート、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステ
ル系樹脂、ポリカーボネート、アタクティックポリスチ
レン、シンジオタクティックポリスチレン、ポリフェニ
レンスルフィド等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これら
は２種以上混合して用いることもできる。

【００２５】これらの中でも、耐薬品性や低比重、コス
ト等の観点より、好ましくは、エチレン系樹脂、あるい
はプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂であり、
より好ましくは、プロピレン系樹脂である。プロピレン
系樹脂としては、プロピレンを単独重合させたアイソタ
クティック重合体またはシンジオタクティック重合体を
例示することができる。また、エチレン、１−ブテン、
１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテ
ン等のα−オレフィンとプロピレンとを共重合体させ
た、様々な立体規則性を有するポリプロピレンを主成分
とする共重合体を使用することもできる。共重合体は２
元系でも３元系以上の多元系でもよく、またランダム共
重合体でもブロック共重合体でもよい。プロピレン系樹
脂には、プロピレン単独重合体よりも融点が低い樹脂を
２〜２５重量％配合して使用することが好ましい。その
ような融点が低い樹脂として、高密度または低密度のポ
リエチレンを例示することができる。

【００２６】本発明の多孔性樹脂フィルムにおいて使用
される無機及び／又は有機微細粉末の種類は特に制限は
ないが、その具体例として、以下のものが挙げられる。
無機微細粉末としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸
カルシウム、凝集型軽質炭酸カルシウム、種々の細孔容
積を有するシリカ、ゼオライト、クレー、タルク、酸化
チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、
珪藻土、酸化珪素、シリカなど水酸基含有無機微細粉末
の核の周囲にアルミニウム酸化物または水酸化物を有す
る複合無機微細粉末等を例示することができる。

【００２７】有機微細粉末としては、空孔形成の目的よ
り、上述の非親水性熱可塑性樹脂として使用する熱可塑
性樹脂よりも融点またはガラス転移点が高くて非相溶性
のものより選択される。具体例としては、ポリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリア
ミド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、
ポリスチレン、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸
エステルの重合体や共重合体、メラミン樹脂、ポリエチ
レンサルファイト、ポリイミド、ボリエチルエーテルケ
トン、ポリフエニレンサルファイド等を例示することが
できる。なかでも、非親水性熱可塑性樹脂として、ポリ
オレフィン系樹脂を使用する場合には、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミ
ド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート、ポ
リスチレンより得ればれるものが好ましい。

【００２８】無機及び／又は有機の微細粉末のうちで、
燃焼時の発生熱量が少ないという観点から、より好まし
くは無機微細粉末である。なかでも重質炭酸カルシウ
ム、クレー、珪藻土を使用すれば、安価であり、延伸に
より成形する場合には、空孔形成性がよいために好まし
い。本発明に使用する無機及び／又は有機微細粉末の平
均粒子径は、好ましくは０．０１〜２０μｍ、より好ま
しくは２〜１０μｍの範囲である。水系溶媒や水系イン
クの吸収性を向上させるという観点から微細粉末の粒子
径は大きい方が良く、０．０１μｍ以上が良い。また、
延伸により内部に空孔を発生させて吸収性を向上させる
場合に、延伸時のシート切れや表面層の強度低下等のト
ラブルを発生させにくくするという観点から、２０μｍ
以下が好ましい。

【００２９】本発明に使用する表面処理された無機及び
／又は有機の微細粉末の粒子径は、一例として粒子計測
装置、例えば、レーザー回折式粒子計測装置「マイクロ
トラック」（（株）日機装製、商品名）により測定した
累積で５０％にあたる粒子径（累積５０％粒径）により
測定することができる。また、溶融混練と分散により非
親水性樹脂や親水性樹脂中に分散した微細粉末の粒子径
は、多孔性フィルム断面の電子顕微鏡観察により粒子の
少なくとも２０個を測定してその粒子径累積を求め、平
均値とすることも可能である。本発明に使用する無機及
び／又は有機微細粉末について、種々の比表面積や吸油
量のものが使用可能である。比表面積はＢＥＴ法により
測定され、一例として０．１〜１０００ｍ² ／ｇ、より
好ましくは０．２〜５００ｍ² ／ｇの範囲である。

【００３０】比表面積が大きい無機及び／又は有機の微
細粉末を使用すると水系溶媒やインクの吸収がより良く
なる場合があり、一例として、吸油量（ＪＩＳ−Ｋ−５
１０１−１９９１等）が１〜３００ｍｌ／１００ｇ、好
ましくは１０〜２００ｍｌ／１００ｇの範囲である。本
発明の多孔性樹脂フィルムに使用する微細粉末は、上記
の中から１種を選択してこれを単独で使用してもよい
し、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。
２種以上を組み合わせて使用する場合には、有機微細粉
末と無機微細粉末の組み合せであってもよい。

【００３１】本発明の処理剤（Ａ）は、ジアリルアミン
塩またはアルキルジアリルアミン塩（ａ１）と非イオン
親水性ビニルモノマー（ａ２）との共重合体である。以
下、処理剤（Ａ）における「塩」とは、塩を形成する陰
イオンが塩化物イオン、臭化物イオン、硫酸イオン、硝
酸イオン、メチル硫酸イオン、エチル硫酸イオン、メタ
ンスルホン酸イオンより選ばれるものを示す。

【００３２】（ａ１）の具体例としては、ジアリルアミ
ン塩、炭素数１〜４の範囲のアルキルジアリルアミン塩
及びジアルキルジアリルアミン塩、すなわちメチルジア
リルアミン塩やエチルジアリルアミン塩、ジメチルジア
リルアミン塩、メタクリロイルオキシエチルトリメチル
アンモニウム、アクリロイルオキシエチルトリメチルア
ンモニウム、メタクリロイルオキシエチルジメチルエチ
ルアンモニウムやアクリロイルオキシエチルジメチルエ
チルアンモニウムのクロライド、ブロマイド、メトサル
フェート、またはエトサルフェート、Ｎ，Ｎ−ジメチル
アミノエチルメタクリレートやＮ，Ｎ−ジメチルアミノ
エチルアクリレートをエピクロロヒドリン、グリシドー
ル、グリシジルトリメチルアンモニウムクロライドなど
のエポキシ化合物等でアルキル化して得られる４級アン
モニウム塩、が挙げられ、これらのなかでも、好ましく
はジアリルアミン塩、メチルジアリルアミン塩及びジメ
チルジアリルアミン塩である。

【００３３】（ａ２）の具体例としては、アクリルアミ
ド、メタクリルアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−
ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、２−ヒド
ロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルア
クリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレ
ート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、
（メタ）アクリル酸メチルエステル、（メタ）アクリル
酸エチルエステル、（メタ）アクリル酸ブチルエステル
であり、これらのなかでも好ましくは、アクリルアミ
ド、メタクリルアミドである。（ａ１）と（ａ２）の共
重合比は任意であるが、好ましい範囲として、（ａ１）
は１０〜９９モル％、より好ましくは５０〜９７モル
％、さらに好ましくは６５〜９５モル％であり、（ａ
２）は９０〜１モル％、より好ましくは５０〜３モル
％、さらに好ましくは３５〜３モル％である。

【００３４】処理剤（Ａ）は、上記モノマー混合物を水
性媒体中で、過硫酸アンモニウムや２，２−アゾビス
（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド等に例示
される開始剤を使用して、４０℃〜１００℃、一例とし
て５０〜８０℃、にて２時間〜２４時間反応させて得る
ことができる。該重合体は、特開平５−２６３０１０号
公報、特開平７−３００５６８号公報等、に記載された
方法により製造することができ、本発明の目的を達成す
るために使用可能である。特開昭５７−４８３４０号公
報、特開昭６３−２３５３７７号公報等に記載されたも
のの一部を使用することもできる。これらのなかで、好
ましくはジアリルアミンまたはジアリルジメチルアミン
の塩酸塩、硫酸塩とメタクリルアミド、アクリルアミド
の共重合体である。

【００３５】該重合体の分子量は、１Ｎ塩化ナトリウム
水溶液中の２５℃での極限粘度で示すと、通常０．０５
〜３、好ましくは０．１〜０．７、特に好ましくは０．
１〜０．４５の範囲である。また、ゲルパーミエーショ
ンクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定される重量平均
分子量で表すと、約５０００〜９５００００、好ましく
は、１００００〜１５００００、更に好ましくは１００
００〜８００００の範囲である。上記範囲にある表面処
理剤は、本発明の多孔性フィルムの水系溶媒や水系イン
クの吸収性を向上させる効果が大きい。

【００３６】陰イオン性表面処理剤（Ｂ）は、分子内に
陰イオン性官能基を有するものであり、その具体例とし
て以下のものが挙げられ、本発明の効果を得るよう適宜
選択される。以下、陰イオン性表面処理剤（Ｂ）は「処
理剤（Ｂ）」と略記する。なお、処理剤（Ｂ）における
「塩」とは、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、
カルシウム塩、マグネシウム塩、１〜４級アンモニウム
塩、１〜４級ホスホニウム塩を示し、塩として好ましい
のはリチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、４級アン
モニウム塩、より好ましくは、ナトリウム塩またはカリ
ウム塩である。処理剤（Ｂ）の具体例として、（Ｂ１）
炭素数４〜４０の範囲の炭化水素基を有するスルホン酸
塩、（Ｂ２）炭素数４〜４０の範囲の炭化水素基を有す
るリン酸エステル塩、炭素数４〜４０の範囲の高級アル
コールのリン酸モノまたはジエステルの塩、炭素数４〜
４０の範囲の高級アルコールの酸化エチレン付加物のリ
ン酸エステルの塩、（Ｂ３）炭素数４〜４０のの範囲の
炭化水素基を有するアルキルベタインやアルキルスルホ
ベタイン、などが挙げられる。

【００３７】（Ｂ１）炭素数４〜４０の範囲の炭化水素
基を有するスルホン酸塩としては、炭素数４〜４０、好
ましくは８〜２０の範囲の直鎖または分岐や環状構造を
有する炭化水素基を有するスルホン酸塩、スルホアルカ
ンカルボン酸塩であり、具体的には、炭素数４〜４０、
好ましくは８〜２０の範囲のアルキルベンゼンスルホン
酸塩、ナフタレンスルホン酸の塩、炭素数４〜３０、好
ましくは８〜２０の範囲の直鎖または分岐や環状構造を
有するアルキルナフタレンスルホン酸の塩、炭素数１〜
３０、好ましくは、８〜２０の範囲の直鎖または分岐構
造を有するアルキル基を有するジフェニルエーテルやビ
フェニルのスルホン酸塩；炭素数１〜３０、好ましくは
８〜２０の範囲の直鎖または分岐や環状構造を有するア
ルカンスルホン酸の塩；炭素数１〜３０、好ましくは８
〜２０の範囲のアルキル硫酸エステルの塩；スルホアル
カンカルボン酸エステルの塩；炭素数８〜３０、好まし
くは１０〜２０の範囲のアルキルアルコールのアルキレ
ンオキシド付加物のスルホン酸塩などが挙げられる。

【００３８】これらの具体例を挙げると、アルカンスル
ホン酸や芳香族スルホン酸、すなわち、オクタンスルホ
ン酸塩、ドデカンスルホン酸塩、ヘキサデカンスルホン
酸塩、オクタデカンスルホン酸塩、１−または２−ドデ
シルベンゼンスルホン酸塩、１−または２−ヘキサデシ
ルベンゼンスルホン酸塩、１−または２−オクタデシル
ベンゼンスルホン酸塩、ドデシルナフタレンスルホン酸
塩の種々の異性体、β−ナフタレンスルホン酸ホルマリ
ン縮合物の塩、オクチルビフェニルスルホン酸塩の種々
の異性体、ドデシルビフェニルスルホン酸塩、ドデシル
フェノキシベンゼンスルホン酸塩の種々の異性体、ドデ
シルジフェニルエーテルジスルホン酸塩、ドデシルリグ
ニンスルホン酸塩、；アルキル硫酸エステル塩、すなわ
ち、ドデシル硫酸塩、ヘキサデシル硫酸塩、；スルホア
ルカンカルボン酸の塩、すなわち、スルホコハク酸のジ
アルキルエステルであり、アルキル基が炭素数１〜３
０、好ましくは４〜２０の範囲の直鎖または分岐や環状
構造を有するもの、より具体的には、スルホコハク酸ジ
（２−エチルヘキシル）の塩、Ｎ−メチル−Ｎ−（２−
スルホエチル）アルキルアミドの塩（アルキル基は炭素
数１〜３０、好ましくは１２〜１８）、例えば、Ｎ−メ
チルタウリンとオレイン酸を由来とするアミド化合物、
炭素数１〜３０、好ましくは１０〜１８のカルボン酸の
２−スルホエチルエステルの塩；ラウリル硫酸トリエタ
ノールアミン、ラウリル硫酸アンモニウム；ポリオキシ
エチレンラウリル硫酸塩、ポリオキシエチレンセチル硫
酸塩；炭素数８〜３０、好ましくは１０〜２０の範囲の
アルキルアルコールのアルキレンオキシド付加物のスル
ホン酸塩の例として、ラウリルアルコールのエチレンオ
キシド付加物の硫酸エステル塩、セチルアルコールのエ
チレンオキシド付加物の硫酸エステル塩、ステアリルア
ルコールのエチレンオキシド付加物の硫酸エステル塩、
などが挙げられる。

【００３９】（Ｂ２）炭素数４〜４０の範囲の直鎖また
は分岐や環状構造を有する炭化水素基を有するリン酸モ
ノ−、又はジ−エステル塩またはリン酸トリエステル、
好ましくは、炭素数８〜２０の範囲の直鎖または分岐や
環状構造を有する炭化水素基を有するリン酸モノ−、又
はジ−エステル塩やリン酸トリエステルの具体例として
は、リン酸ドデシルのジナトリウム塩またはジカリウム
塩、リン酸ヘキサデシルのジナトリウム塩またはジカリ
ウム塩、リン酸ジドデシルのジナトリウム塩またはカリ
ウム塩、リン酸ジヘキサデシルのナトリウム塩またはカ
リウム塩、ドデシルアルコールの酸化エチレン付加物の
リン酸トリエステル等が挙げられる。

【００４０】（Ｂ３）炭素数４〜３０、好ましくは１０
〜２０の範囲炭化水素基を有するアルキルベタインやア
ルキルスルホベタインの具体例としては、ラウリルジメ
チルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ドデシル
ジメチル（３−スルホプロピル）アンモニウムインナー
ソルト、セチルジメチル（３−スルホプロピル）アンモ
ニウムインナーソルト、ステアリルジメチル（３−スル
ホプロピル）アンモニウムインナーソルト、２−オクチ
ル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミ
ダゾリニウムベタイン、２−ラウリル−Ｎ−カルボキシ
メチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイ
ンなどが挙げられる。これらのうちで、好ましくは（Ｂ
１）であり、より好ましくは、炭素数１０〜２０の範囲
のアルカンスルホン酸の塩、炭素数１０〜２０の範囲の
アルキル基を有する芳香属スルホン酸の塩、炭素数１０
〜２０の範囲のアルキルアルコールのアルキレンオキサ
イド付加物の硫酸エステル塩、より選ばれるものであ
る。

【００４１】〔無機及び／又は有機微細粉末の表面処理
方法〕本発明においては、第一段階で処理剤（Ａ）を無
機及び／又は有機の微細粉末の表面に付着させて表面処
理した後、次いで第二段階としてその表面に処理剤
（Ｂ）を付着させて表面処理を行うものである。表面処
理方法としては、公知の種々の方法が適用でき、特に制
限されず、混合装置や混合の温度や時間も使用する成分
の性状や物性に応じて適宜選択される。使用される種々
の混合機のＬ／Ｄ（軸長／軸径）や攪拌翼の形状、セン
ダン速度、比エネルギー、滞留時間、処理時間、処理温
度等のものが使用成分の性状に合わせて選択可能であ
る。

【００４２】第一段階の処理方法として、（Ｉ）上記処
理剤（Ａ）を、粉体、液体、ペースト状、水や有機溶剤
などの溶媒等に溶解または分散させた状態、あるいは、
処理剤（Ａ）を製造する際に溶媒を使用する場合には溶
媒を除去せずあるい一部を除去し、適当な濃度とした処
理剤（Ａ）の溶液や分散液の状態で、微細粉末に対して
添加し、低速または高速で攪拌して混合し、微細粉末の
周囲に付着させる方法、（ＩＩ）水や有機溶剤などの溶
媒中に懸濁させた微細粉末に処理剤（Ａ）を添加し、ま
たはその逆に溶媒中に処理剤（Ａ）を溶解したのち微細
粉末を添加し、両者を混合したのち溶媒を除去乾燥して
微細粉末の周囲に付着させる方法、（ＩＩＩ）乾式また
は湿式の粉砕法により製造される微細粉末の場合には、
粉砕前あるいは粉砕の途中で処理剤（Ａ）を添加し、粉
砕の過程で微細粉末の周囲に付着させる方法、（ＩＶ）
必要量の処理剤（Ａ）を、使用する微細粉末の一部に対
して必要濃度より高い濃度で添加して微細粉末と処理剤
（Ａ）よりなるマスターバッチを調製し、残りの微細粉
末と混合し、微細粉末の周囲に付着させて熱可塑性樹脂
と混合する方法、（Ｖ）重合により合成される有機微細
粉末の場合には、重合の前や途中、または後に、微細粉
末に対して、処理剤（Ａ）を粉体、液体、ペースト状、
あるいは、溶媒に溶解または分散させた状態で添加し、
有機微細粉末の周囲に付着させる方法、（ＶＩ）溶融混
練により熱可塑性樹脂連続相中に分散させる有機フィラ
ーの場合には、溶融混練時に熱可塑性樹脂や未分散の有
機フィラーまたは熱可塑性樹脂と未分散のフィラーの混
合物に表面処理剤を添加して溶融混練して有機フィラー
を微細に分散させる過程で有機フィラーの周囲に表面処
理剤を付着させる方法、などが挙げられる。

【００４３】これらのなかで湿式粉砕により製造する無
機微細粉末、例えば炭酸カルシウム粒子の場合には、粒
径が１０〜５０μｍと比較的大きい重質炭酸カルシウム
粒子１００重量部に対して必要量の処理剤（Ａ）の存在
下、水性媒体中で湿式粉砕し、所望の粒子径とし、次い
で乾燥して得られたものを、さらに処理剤（Ｂ）を用い
て、水性媒体中で処理し、次いで乾燥して得ることがで
きる。原料の炭酸カルシウムとしては、乾式粉砕により
得た重質炭酸カルシウム粒子、分級、篩い分けされた炭
酸カルシウム粒子等が使用される。この炭酸カルシウム
粒子を水性媒体中に分散させる。

【００４４】上記処理剤（Ａ）の存在下で重質炭酸カル
シウムを湿式粉砕する。具体的には、炭酸カルシウム／
水性媒体（好ましくは水）との重量比が７０／３０〜３
０／７０、好ましくは６０／４０〜４０／６０の範囲と
なるように炭酸カルシウムに水性媒体を加え、ここにカ
チオン性共重合体分散剤を固形分として、炭酸カルシウ
ム１００重量部当たり０．０１〜１０重量部、好ましく
は０．１〜５重量部添加し、常法により湿式粉砕する。
さらには、上記範囲の量となる処理剤（Ａ）を予め溶解
してなる水性媒体を準備し、該水性媒体を炭酸カルシウ
ムと混合し、常法により湿式粉砕してもよい。湿式粉砕
はバッチ式でも、連続式でもよく、サンドミル、アトラ
イター、ボールミルなどの粉砕装置を使用したミル等を
使用するのが好ましい。このように湿式粉砕することに
より、平均粒径が２〜２０μｍ、好ましくは２．２〜５
μｍの炭酸カルシウム粒子が得られる。

【００４５】次いで湿式粉砕品を乾燥するが、乾燥前
に、分級工程を設けて、３５０メッシュオンといった粗
粉を除くことができる。乾燥は、熱風乾燥、粉噴乾燥な
ど公知の方法により行うことができるが、媒体流動乾燥
により行うのが好ましい。媒体流動乾燥とは、乾燥塔内
で熱風（８０〜１５０℃）により流動化状態にある媒体
粒子群（流動層）中にスラリー状物質を供給し、供給さ
れたスラリー状物質は、活発に流動化している媒体粒子
の表面に膜状に付着しながら流動層内に分散され、熱風
による乾燥作用を受けることにより各種物質を乾燥する
方法である。このような媒体流動乾燥は、例えば（株）
奈良機械製作所製の媒体流動乾燥装置「メディア スラ
リー ドライヤー」等を用いて容易に行うことができ
る。この媒体流動乾燥を用いると乾燥と凝集粒子の解砕
（１次粒子化の除去）が同時に行われるので好ましい。

【００４６】この方法で得られた湿式粉砕スラリーを媒
体流動乾燥すると、粗粉量が極めて少ない炭酸カルシウ
ムが得られる。しかしながら、媒体流動乾燥後、所望の
方法で粒子の粉砕と分級とを行うことも有効である。一
方、媒体流動乾燥の代わりに、通常の熱風乾燥により湿
式粉砕品を乾燥した場合には、得られたケーキを更に所
望の方法で粒子の粉砕と分級とを行うのがよい。この方
法により得られた湿式粉砕品の乾燥ケーキは、潰れ易
く、容易に炭酸カルシウム微粒子を得ることができる。
従って乾燥ケーキを粉砕する工程をわざわざ設ける必要
はない。このようにして得られた炭酸カルシウム微粒子
を、更に処理剤（Ｂ）で、水性媒体中で処理する。

【００４７】また、処理剤（Ａ）を溶媒に溶解または分
散させた状態で、あるいはペースト状で無機及び／又は
有機の微細粉末と混合させる場合、混合の温度は微細粉
末や表面処理剤の性状により適宜選択可能であるが、一
例として、室温〜１２０℃、乾燥が必要な場合の温度は
４０〜１２０℃、好ましくは８０〜１２０℃の範囲であ
る。また、必要に応じて減圧乾燥や、乾燥気体または熱
風の使用も可能である。処理剤（Ｂ）による処理は、上
記の湿式粉砕の後に行う方法、微細粉末を水性溶媒中
（好ましくは水）に分散させた状態で処理剤（Ａ）、次
いで処理剤（Ｂ）にて処理する方法、処理剤（Ａ）にて
表面処理された微細粉末を熱可塑性樹脂と混合または溶
融混練する際に同時に加えて処理する方法などが挙げら
れる。これらのなかでも、好ましくは、微細粒子の湿式
粉砕工程で（Ａ）を添加し、次いで処理剤（Ｂ）にて処
理する方法、微細粒子を水中に分散させた状態で処理剤
（Ａ）にて処理し、次いで処理剤（Ｂ）にて処理する方
法、及び、処理剤（Ａ）にて表面処理された微細粉末を
熱可塑性樹脂と混合または溶融混練する際に同時に加え
て処理する方法である。

【００４８】〔構成成分の量比〕本発明の多孔性樹脂フ
ィルムを構成する成分の好ましい量比範囲は、熱可塑性
樹脂３０〜９０重量％、表面処理された無機及び／又は
有機微細粉末７０〜１０重量％である。熱可塑性樹脂の
より好ましい範囲は、３０〜６０重量％、さらに好まし
くは３５〜５５重量％である。フィルムの強度をより高
くするという観点から３０重量以上であり、水系の溶媒
やインクの吸収性をより高くするためには、９０重量％
以下である。表面処理された有機または無機微細粉末の
量は、一例として７０〜１０重量％であるが、無機微細
粉末の場合には、好ましくは７０〜４０重量％、より好
ましくは６５〜４５重量％の範囲である。空孔を増やす
ためには微細粉末の量が多い方がよいが、多孔性樹脂フ
ィルムの表面の強度を良いレベルとするという目的のた
めには７０重量％以下である。有機微細粉末の場合には
比重が小さいものが多く、好ましくは１０〜５０重量
％、より好ましくは１５〜４０重量％である。

【００４９】処理剤（Ａ）の使用量は、本発明の多孔性
樹脂フィルムの用途により異なるが、通常無機及び／又
は有機微細粉末１００重量部に対して０．０１〜１０重
量部、好ましくは０．０４〜５重量部、より好ましくは
０．０７〜２重量部の範囲である。水系溶媒や、水系イ
ンクの吸収性を高めるという観点から０．０１重量部以
上が良い。１０重量部超では、表面処理剤の効果が頭打
ちとなる。処理剤（Ｂ）の使用量は、本発明の多孔性樹
脂フィルムの用途により異なるが、通常無機ないし有機
微細粉末１００重量部に対して０．０１〜１０重量部、
好ましくは０．０５〜５重量部、より好ましく０．５〜
４重量部の範囲である。水系溶媒や、水系インクの吸収
性を高めるという観点から０．０１重量部以上が良い。
１０重量部超では、表面処理剤の効果が頭打ちとなる。

【００５０】〔任意成分〕これらの微細粉末を熱可塑性
樹脂中に配合混練する際に、必要に応じて分散剤、酸化
防止剤、相溶化剤、難燃剤、紫外線安定剤、着色顔料等
を添加することができる。また、本発明の多孔性樹脂フ
ィルムを耐久資材として使用する場合には、酸化防止剤
や紫外線安定剤等を添加しておくのが好ましい。本発明
の多孔性樹脂フィルムの構成成分の混合方法としては、
公知の種々の方法が適用でき、特に制限されず、混合の
温度や時間も使用する成分の性状に応じて適宜選択され
る。溶剤に溶解または分散させた状態での混合や、ロー
ル混練、溶融混練法が挙げられるが、溶融混練法は生産
効率が良く好ましい。粉体やペレットの状態の熱可塑性
樹脂や処理剤（Ａ）により表面処理された無機及び／又
は有機の微細粉末及び、処理剤（Ｂ）をヘンシェルミキ
サー、リボンブレンダー、スーパーミキサー等で混合し
た後、一軸や二軸の混練機にて溶融混練し、ストランド
状に押し出してカッティングし、ペレットとする方法
や、ストランドダイより水中に押し出してダイ先端に取
り付けられた回転刃をでカッティングする方法が挙げら
れる。使用される一軸や二軸の混練機としては、種々の
Ｌ／Ｄ（軸長／軸径）や、センダン速度、比エネルギ
ー、滞留時間、温度等のものが使用成分の性状に合わせ
て選択可能である。

【００５１】本発明の多孔性樹脂フィルムおよび記録媒
体は、当業者に公知の種々の方法を組み合わせることに
よって製造することができる。いかなる方法により製造
された多孔性樹脂フィルムや記録媒体であっても、本発
明の条件を満たす多孔性樹脂フィルムを利用するもので
ある限り本発明の範囲内に包含される。液体吸収容積が
０．５ｍｌ／ｍ² 以上である本発明の多孔性樹脂フィル
ムの製造法としては、公知の種々のフィルム製造技術や
それらの組合せが可能である。例えば、延伸による空孔
発生を利用した延伸フィルム法や、圧延時に空孔を発生
させる圧延法やカレンダー成形法、発泡剤を使用する発
泡法、空孔含有粒子を使用する方法、溶剤抽出法、混合
成分を溶解抽出する方法などが挙げられる。これらのう
ちで、好ましくは、延伸フィルム法である。

【００５２】延伸を行うときには、必ずしも本発明の多
孔性樹脂フィルムだけを延伸しなくてもよい。例えば、
本発明の多孔性樹脂フィルムを基材層の上に形成した記
録媒体を最終的に製造しようとする場合には、無延伸の
多孔性樹脂フィルムと基材層とを積層したうえでまとめ
て延伸しても構わない。あらかじめ積層してまとめて延
伸すれば、別個に延伸して積層する場合に比べて簡便で
コストも安くなる。また、本発明の多孔性樹脂フィルム
と基材層に形成される空孔の制御もより容易になる。特
に記録媒体として利用する場合には、本発明の多孔性樹
脂フィルムが基材層よりも多くの空孔が形成されるよう
に制御し、多孔性樹脂フィルムがインク吸収性を改善し
得る層として有効に機能させることが好ましい。

【００５３】延伸には、公知の種々の方法を使用するこ
とができる。延伸の温度は、非結晶樹脂の場合は使用す
る熱可塑性樹脂のガラス転移点温度以上、結晶性樹脂の
場合には非結晶部分のガラス転移点温度以上から結晶部
の融点以下の熱可塑性樹脂に好適な温度範囲内で行うこ
とができる。具体的には、ロール群の周速差を利用した
縦延伸、テンターオーブンを使用した横延伸、圧延、チ
ューブ状フィルムにマンドレルを使用したインフレーシ
ョン延伸、テンターオーブンとリニアモーターの組み合
わせによる同時二軸延伸などにより延伸することができ
る。

【００５４】延伸倍率は特に限定されず、本発明の多孔
性樹脂フィルムの使用目的と用いる熱可塑性樹脂の特性
等を考慮して適宜決定する。例えば、熱可塑性樹脂とし
てプロピレン単独重合体またはその共重合体を使用する
ときには、一方向に延伸する場合は約１．２〜１２倍、
好ましくは２〜１０倍であり、二軸延伸の場合は面積倍
率で１．５〜６０倍、好ましくは１０〜５０倍である。
その他の熱可塑性樹脂を使用するときには、一方向に延
伸する場合は１．２〜１０倍、好ましくは２〜７倍であ
り、二軸延伸の場合には面積倍率で１．５〜２０倍、好
ましくは４〜１２倍である。さらに、必要に応じて高温
での熱処理を施すことができる。延伸温度は使用する熱
可塑性樹脂の融点より２〜６０℃低い温度であり、延伸
速度は１０〜３５０ｍ／分であるのが好ましい。

【００５５】本発明の多孔性樹脂フィルムの厚さは特に
制限されないが、水性溶媒や水性インクの吸収をより高
めるという観点から、例えば、５μｍ以上、好ましくは
２５μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上である。上
限は、必要とされる水系液体の吸収量により適宜選定さ
れるが、一例として１０００μｍ以下、好ましくは５０
０μｍ、より好ましくは３００μｍ以下である。本発明
の多孔性樹脂フィルムは、そのまま使用に供してもよい
し、さらに別の熱可塑性フィルム、ラミネート紙、パル
プ紙、不織布、布等に積層して使用してもよい。さら
に、積層する別の熱可塑性フィルムとしては、例えばポ
リエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフ
ィンフィルム等の透明または不透明なフィルムに積層す
ることができる。

【００５６】このように、本発明の多孔性樹脂フィルム
と他のフィルムとを積層することによって形成される記
録媒体は、例えば全体の厚さを５０μｍ〜１ｍｍ程度に
することができる。上記多孔性樹脂フィルムやこれを使
用する積層体の表面には、必要に応じて表面酸化処理を
施すことができる。表面酸化処理により表面の親水性や
吸収性の向上、または、インク定着剤やインク受理層の
塗工性の向上や基材との密着向上がはかれるケースがあ
る。表面酸化処理の具体例としては、コロナ放電処理、
フレーム処理、プラズマ処理、グロー放電処理、オゾン
処理より選ばれた処理方法で、好ましくはコロナ処理、
フレーム処理であり、より好ましくはコロナ処理であ
る。

【００５７】処理量はコロナ処理の場合、６００〜１
２，０００Ｊ／ｍ² （１０〜２００Ｗ・分／ｍ² ）、好
ましくは１２００〜９，０００Ｊ／ｍ² （２０〜１５０
Ｗ・分／ｍ² ）である。コロナ放電処理の効果を十分に
得るには、６００Ｊ／ｍ² （１０Ｗ・分／ｍ² ）以上で
あり、１２，０００Ｊ／ｍ² （２００Ｗ・分／ｍ² ）超
では処理の効果が頭打ちとなるので１２，０００Ｊ／ｍ
² （２００Ｗ・分／ｍ²）以下で十分である。フレーム
処理の場合、８，０００〜２００，０００Ｊ／ｍ ² 、好
ましくは２０，０００〜１００，０００Ｊ／ｍ² が用い
られる。フレーム処理の効果を明確に得るには、８，０
００Ｊ／ｍ² 以上であり、２００，０００Ｊ／ｍ² 超で
は処理の効果が頭打ちとなるので２００，０００Ｊ／ｍ
² 以下で十分である。

【００５８】〔インク受容層〕本発明では、インク吸収
性に加えて高い光沢性を得るため表面光沢度（ＪＩＳ−
Ｚ−８７４１：６０度測定）が４０％以上のインク受容
層を設ける。 ＜無機フィラー＞インク受容層はインク吸収性の向上お
よび高光沢性の実現といった目的で、平均粒径が３５０
ｎｍ以下の無機フィラーを７０〜９５重量％、バインダ
ー樹脂を５〜３０重量％含有する。平均粒径が３５０ｎ
ｍを上回る無機フィラーを使用した場合は、得られたイ
ンク受容層の表面光沢性が大きく低下するので好ましく
ない。

【００５９】本発明で使用する無機フィラーは、球状コ
ロイダルシリカ、球状コロイダル炭酸カルシウム、球状
酸化アルミニウム、不定形シリカ、パールネックレス状
コロイダルシリカ、繊維状酸化アルミニウムおよびその
水和物、板状酸化アルミニウムおよびその水和物等が挙
げられる。上記無機フィラーの中で、インクジェット用
インクの吸収性や低コストであるという点から、不定形
シリカを使用することが好ましく、特に中でも高光沢の
インク受容層を得るためには、平均粒径１〜１０ｎｍの
一次粒子が凝集した不定形シリカであることが好まし
い。

【００６０】不定形シリカは、平均粒径が１〜５０ｎｍ
である一次粒子が凝集したような形態をとるが、一次粒
子の平均粒径が１〜１０ｎｍの範囲にある不定形シリカ
を使用することが、塗工層の光沢が高く、加えてインク
吸収性も高いので好ましい。本発明の範囲にある不定形
シリカが高インク吸収性である理由は明らかではない
が、一次粒子の平均粒径が１〜１０ｎｍの範囲にある不
定形シリカは、一次粒子の隙間が大きいので高いインク
吸収性を示すと推定される。造法により、乾式法シリカ
と湿式法シリカに大別されるが、本発明では、一次粒粒
子の平均粒径が１〜１０ｎｍでありかつ凝集体の平均粒
径が３５０ｎｍ以下の不定形シリカであれば、いずれの
方法で製造されたシリカでも使用することができる。

【００６１】また本発明では、市販されている平均粒径
２〜１０ｕｍの不定形シリカを粉砕して、平均粒径３５
０ｎｍ以下の範囲に調製した不定形シリカも使用するこ
とができる。不定形シリカの粉砕方法は特に限定しない
が、品質の均一性、低コストで粉砕可能であるという点
から粉砕器を使用した機械的粉砕法が好ましい。また粉
砕は、シリカ固体を直接粉砕してもよいし、水中へのシ
リカ分散と同時に粉砕してもかまわない。粉砕器の具体
例としては、超音波粉砕器、ジェットミル、サンドグラ
インダー、ローラーミル、高速回転ミル等が挙げられ
る。

【００６２】さらに、本発明で使用する不定形シリカ
は、アニオン性であるインクジェット用インクの定着性
向上のために、不定形シリカの表面をカチオン処理する
ことが好ましい。カチオン処理とは、シリカ粉砕時もし
くはシリカ製造時にシリカ表面をカチオン性化合物でシ
リカ表面を被覆させる処理のことであり、カチオン性化
合物としては、無機金属塩やカチオン性カップリング剤
やカチオン性ポリマー等が挙げられる。無機金属塩の具
体例としては、酸化アルミニウム水和物、酸化ジルコニ
ウム水和物、酸化スズ水和物等の無機金属酸化物水和物
が、また水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化
アルミニウム、酢酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、
硫酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、塩化スズ等の水
溶性無機金属塩等が挙げられる。

【００６３】またカチオン性カップリング剤の具体例と
しては、アミノ基含有シランカップリング剤、４級アン
モニウム基含有シランカップリング剤等のカチオン性シ
ランカップリング剤、およびアミノ基含有ジルコニウム
カップリング剤、４級アンモニウム基含有ジルコニウム
カップリング剤等のカチオン性ジルコニウムカップリン
グ剤、およびアミノ基含有チタニウムカップリング剤、
４級アンモニウム基含有チタニウムカップリング剤等の
カチオン性チタンカップリング剤、およびアミノ基含有
グリシジルエーテル、４級アンモニウム基含有グリシジ
ルエーテル等のカチオン性グリシジルカップリング剤が
挙げられる。

【００６４】カチオン性ポリマーの具体例としては、ポ
リエチレンイミンやポリプロピレンポリアミン等のポリ
アルキレンポリアミン類、またはその誘導体、アミノ基
や４級アンモニウム基含有アクリル系ポリマー、アミノ
基や４級アンモニウム塩含有ポリビニルアルコール等が
挙げられる。なお、本発明でインク受容層に使用する無
機フィラーの平均粒子径および一次粒子径は、前述の多
孔性基材の無機ないしは有機の微細粉末の粒子径の測定
と同様の装置で測定することが可能である。

【００６５】＜バインダー樹脂＞本発明において、イン
ク受容層には、無機フィラーに加えて、接着剤としてバ
インダー樹脂が使用される。無機フィラーとバインダー
樹脂の配合割合は、無機フィラーが７０〜９５重量％、
バインダー樹脂が５〜３０重量％であることが好まし
い。無機フィラーの割合が９５重量％を上回る場合は、
多孔性樹脂フィルムとの接着性が大きく低下し、また７
０重量％を下回る場合は、インク吸収性が大きく低下す
る。

【００６６】バインダー樹脂の具体例としては、ポリビ
ニルアルコールおよびその誘導体、ポリビニルピロリド
ン、ポリアクリルアミド、ヒドロキシエチルセルロー
ス、カゼイン、澱粉等の水溶性樹脂、並びにウレタン系
樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、エチレン系樹
脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、酢酸ビニル系樹
脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重
合体樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビ
ニリデン共重合体樹脂、アクリル酸系樹脂、メタクリル
酸系樹脂、ポリブチラール系樹脂、シリコン樹脂、ニト
ロセルロース樹脂、スチレン−アクリル共重合体樹脂、
スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂、アクリロニトリ
ル−ブタジエン系共重合体樹脂などのような非水溶性樹
脂樹脂を用いることができる。上記水溶性樹脂は水溶液
として、非水溶性樹脂は溶液、エマルジョン、又は、ラ
テックスとして用いられる。

【００６７】上記バインダー樹脂の中でも、無機フィラ
ーとの混和性やインク吸収性といった点からポリビニル
アルコールが好ましい。特にその中でも塗工膜強度の点
から、重合度３０００以上、ケン化度８０−９５％のポ
リビニルアルコールが好ましい。さらに本発明では、バ
インダー樹脂の耐水性向上のため、架橋剤をインク受容
層の１〜２０重量％の範囲で使用することが好ましい。
架橋剤の具体例としては、尿素−ホルムアルデヒド樹
脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、ポリアミドポリ
尿素−ホルムアルデヒド樹脂、グリオキザール、エポキ
シ系架橋剤、ポリイソシアネート樹脂、硼酸、硼砂、各
種硼酸塩等が挙げられる。

【００６８】加えて本発明ではインク定着性向上のた
め、インク受容層中にインク定着剤をインク受容層の１
〜２０重量％の範囲で使用することが好ましい。インク
定着剤としては、無機金属塩やカチオン性カップリング
剤やカチオン性ポリマー等が挙げられる。無機金属塩の
具体例としては、酸化アルミニウム水和物、酸化ジルコ
ニウム水和物、酸化スズ水和物等の無機金属酸化物水和
物が、また水酸化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩
化アルミニウム、酢酸アルミニウム、硝酸アルミニウ
ム、硫酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、塩化スズ等
の水溶性無機金属塩等が挙げられる。

【００６９】またカチオン性カップリング剤の具体例と
しては、アミノ基含有シランカップリング剤、４級アン
モニウム基含有シランカップリング剤等のカチオン性シ
ランカップリング剤、およびアミノ基含有ジルコニウム
カップリング剤、４級アンモニウム基含有ジルコニウム
カップリング剤等のカチオン性ジルコニウムカップリン
グ剤、およびアミノ基含有チタニウムカップリング剤、
４級アンモニウム基含有チタニウムカップリング剤等の
カチオン性チタンカップリング剤、およびアミノ基含有
グリシジルエーテル、４級アンモニウム基含有グリシジ
ルエーテル等のカチオン性グリシジルカップリング剤が
挙げられる。カチオン性ポリマーの具体例としては、ポ
リエチレンイミンやポリプロピレンポリアミン等のポリ
アルキレンポリアミン類、またはその誘導体、アミノ基
や４級アンモニウム基含有アクリル系ポリマー、アミノ
基や４級アンモニウム塩含有ポリビニルアルコール等が
挙げられる。

【００７０】また、本発明のインク受容層では、必要に
応じて一般的に塗工紙で使用される分散剤、増粘剤、消
泡剤、防腐剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤
という各種助剤を含有させることもできる。本発明のイ
ンク受容層の塗工量は、支持体として使用される多孔性
樹脂フィルムの液体吸収容量によって適宜選択される
が、塗工量は５〜３０ｇ／ｍ² であることが好ましい。
塗工量が５ｇ／ｍ² 未満であると、光沢性や滲み性、耐
水性が不足し、また３０ｇ／ｍ² を上回る場合は、イン
ク吸収量は満足できるものの、インク受容層の表面強度
が低下する。

【００７１】〔トップコート層〕本発明では、光沢性お
よび表面擦過性の向上といった目的で、インク受容層の
上にさらに表面光沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：６０度
測定）が５０％以上のトップコート層を設けることが好
ましい。本発明のトップコート層は無機フィラーを７０
〜９５重量％、バインダー樹脂を５〜３０％含有するこ
とが好ましい。無機フィラーおよびバインダー樹脂は、
インク受容層で使用した無機フィラーおよびバインダー
樹脂と同種類のフィラーおよびバインダーが使用でき
る。さらにトップコート層にはインク定着性向上という
目的でカチオン性のインク定着剤を１〜２０重量％含有
させることが好ましい。インク定着剤としては、上記イ
ンク受容層に使用したインク定着剤と同種類の定着剤が
使用できる。

【００７２】本発明のトップコート層の塗工量は、多孔
性樹脂フィルムやインク受容層によって適宜選択される
が、０．１〜５．０ｇ／ｍ² 、好ましくは０．５〜３．
０ｇ／ｍ² であることが好ましい。塗工量が０．１ｇ／
ｍ² 未満の場合は、トップコート層の効果が十分発現せ
ず、また５．０ｇ／ｍ² を上回る場合は効果が飽和す
る。本発明のトップコート層には、必要に応じて一般的
に塗工紙で使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、防腐
剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤という各種
助剤を含有させることもできる。

【００７３】〔塗工方法〕上記インク受容層およびトッ
プコート層を多孔性樹脂フィルムに塗工する方法は公知
の方法から適宜選択して行うことができる。塗工方法と
しては、ブレードコーティング法、ロッドバーコーティ
ング法、ロールコーティング法、エアナイフコーティン
グ法、スプレーコーティング法、グラビアコーティング
法、カーテンコーティング法、ダイコーティング法、コ
ンマコーティング法等が挙げられる。〔その他の記録方
法〕本発明のインクジェット記録用紙は、インクジェッ
トプリンター用記録用紙として使用できることに加え
て、インクリボンを使用する溶融熱転写プリンターや昇
華熱転写プリンターさらには、ページプリンター用の記
録用紙としても使用可能である。

【００７４】

【実施例】以下に表面処理剤Ａの調製例、実験例、製造
例、実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的
に説明する。以下に示す材料、使用量、割合、操作等
は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更すること
ができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体
例に制限されるものではない。なお、以下に記載される
％は、特記しない限り重量基準である。使用する材料を
表１にまとめて示す。以下の手順に従って本発明の多孔
性樹脂フィルムとおよび比較用の樹脂フィルムを使用す
る記録媒体を製造した。

【００７５】（表面処理剤Ａの調製例１）還流冷却器、
温度計、滴下ロート、攪拌装置及びガス導入管を備えた
反応器にジアリルアミン塩酸塩（６０重量％）５００重
量部とアクリルアミド（４０重量％）２１重量部および
水９０重量部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温
度を８０℃に昇温した。攪拌下で重合開始剤、過硫酸ア
ンモニウム（２５重量％）３０部を４時間にわたり滴下
した。同温度で１時間反応を行って粘稠な淡黄色液状物
を得た。これを５０ｇ採り、５００ｍｌのアセトン中に
注ぐと白色の沈殿を生じた。沈殿を濾別し、更に２回、
１００ｍｌのアセトンで、よく洗浄した後、真空乾燥し
て白色固体状の陽イオン性重合体の表面処理剤（略号：
Ａ１）を得た（収率９５％）。得られた重合体の１Ｎの
塩化ナトリウム水溶液中、２５℃での極限粘度は０．３
３ｄｌ／ｇ、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は５５０
００であった。

【００７６】（表面処理剤Ａの調製例２）還流冷却器、
温度計、滴下ロート、攪拌装置及びガス導入管を備えた
反応器にジアリルアミン塩酸塩（６０重量％）５００重
量部とアクリルアミド（４０重量％）４５重量部および
水１９０重量部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内
温度を８０℃に昇温した。攪拌下で重合開始剤、過硫酸
アンモニウム（２５重量％）３０部を４時間にわたり滴
下した。同温度で１時間反応を行って粘稠な淡黄色液状
物を得た。これを５０ｇ採り、５００ｍｌのアセトン中
に注ぐと白色の沈殿を生じた。沈殿を濾別し、更に２
回、１００ｍｌのアセトンで、よく洗浄した後、真空乾
燥して白色固体状の陽イオン性重合体表面処理剤（略
号：Ａ２）を得た（収率９６％）。得られた重合体の１
Ｎの塩化ナトリウム水溶液中、２５℃での極限粘度は
０．３８ｄｌ／ｇ、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は
６４０００であった。

【００７７】（表面処理重質炭酸カルシウムの製造） ＜実験例１＞微細粉末として、重質炭酸カルシウム（平
均粒子径３μｍ、比表面積１．８ｍ ² ／ｇ、ＪＩＳ−Ｋ
−５１０１−１９９１により測定される吸油量が３１ｍ
ｌ／１００ｇ略号：炭カル１）４０重量％と水６０重量
％を充分攪拌混合てスラリー状とし、さらに、表面処理
剤（Ａ１）を重質炭酸カルシウム１００重量部あたり
０．１重量部加えて混合攪拌し、次いでアンステックス
ＳＡＳ（主成分は炭素数１４のアルカンスルホン酸ナト
リウムと炭素数１６のアルカンスルホン酸ナトリウムの
混合物、東邦化学工業（株）製、商品名、略号：Ｂ１）
の２重量％水溶液５０重量部（重質炭酸カルシウム１０
０重量部あたりの固形分添加量２．５重量部）を添加
し、攪拌を行ったスラリーを（株）奈良機械製作所ＭＳ
Ｄ−２００媒体流動乾燥機で乾燥して表面処理された重
質炭酸カルシウムを得た。このものの略号をＳＦ１とす
る。尚、本明細書の実施例に使用した炭酸カルシウム粉
末の粒子径は、レーザー回折式粒子計測装置「マイクロ
トラック」（株式会社日機装製、商品名）により測定し
た累積５０％粒径である。

【００７８】＜実験例２＞アンステックスＳＡＳに代え
て、ドデシルベンゼンスルホン酸（略号：Ｂ２）の５重
量％水溶液２０重量部（重質炭酸カルシウム１００重量
部に対する固形分添加量２．５重量部）を使用したほか
は、実験例１と同様の操作により表面処理された炭酸カ
ルシウムを得た（略号：ＳＦ２）。

【００７９】＜実験例３＞平均粒径３０μｍの粗粒重質
炭酸カルシウム（日本セメント社製、乾式粉砕品）と水
とを重量比が４０／６０となるように配合し、ここに表
面処理剤（Ａ１）を、重質炭酸カルシウム１００重量部
当たり０．０８重量部加え、テーブル式アトライター型
媒体攪拌ミルを用いて直径１．５ｍｍのガラスビーズ、
充填率１７０％、周速１０ｍ／秒で湿式粉砕した。次い
で、ドデシルベンゼンスルホン酸（略号：Ｂ２）の５重
量％水溶液２０重量部（重質炭酸カルシウム１００重量
部に対する固形分添加量２重量部）を加え攪拌した。次
いで、３５０メッシュのスクリーンを通して分級し、３
５０メッシュを通過したスラリーを（株）奈良機械製作
所ＭＳＤ−２００媒体流動乾燥機で乾燥した。得られた
炭酸カルシウムをマイクロトラック〔日機装（株）製〕
で測定した平均粒径は２．２μｍであった（略号：ＳＦ
３）。

【００８０】＜実験例４＞微細粉末として、重質炭酸カ
ルシウム（平均粒子径３μｍ、比表面積１．８ｍ ² ／
ｇ、ＪＩＳ−Ｋ−５１０１−１９９１により測定される
吸油量が３１ｍｌ／１００ｇ略号：炭カル１）４０重量
％と水６０重量％を充分攪拌混合てスラリー状とし、さ
らに、表面処理剤（Ａ２）を重質炭酸カルシウム１００
重量部あたり０．１重量部加えて混合攪拌し、次いでド
デシルベンゼンスルホン酸（略号：Ｂ２）の５重量％水
溶液２０重量部（重質炭酸カルシウム１００重量部に対
する固形分添加量２重量部）を加え攪拌し、このスラリ
ーを（株）奈良機械製作所ＭＳＤ−２００媒体流動乾燥
機で乾燥して表面処理された重質炭酸カルシウムを得
た。このものの略号をＳＦ４とする。

【００８１】＜実験例５＞平均粒径３０μｍの粗粒重質
炭酸カルシウム（日本セメント社製、乾式粉砕品）と水
とを重量比が４０／６０となるように配合し、ここに表
面処理剤（Ａ１）を、重質炭酸カルシウム１００重量部
当たり０．０８重量部加え、テーブル式アトライター型
媒体攪拌ミルを用いて直径１．５ｍｍのガラスビーズ、
充填率１２０％、周速５ｍ／秒で湿式粉砕した。次い
で、ドデシルベンゼンスルホン酸（略号：Ｂ２）の５重
量％水溶液２０重量部（重質炭酸カルシウム１００重量
部に対する固形分添加量２重量部）を加え攪拌した。次
いで、３５０メッシュのスクリーンを通して分級し、３
５０メッシュを通過したスラリーを（株）奈良機械製作
所ＭＳＤ−２００媒体流動乾燥機で乾燥した。得られた
炭酸カルシウムをマイクロトラック〔日機装（株）製〕
で測定した平均粒径は９．５μｍであった。このものの
略号をＳＦ４とする。

【００８２】（製造例１） ＜基材層の調製と縦延伸＞メルトフローレート（ＭＦ
Ｒ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１ｇ／１０分のポ
リプロピレン７５重量％とメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ：１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が８ｇ／１０分の高
密度ポリエチレン５重量％との混合物に、平均粒子径３
μｍの炭酸カルシウム２０重量％を配合した組成物
［イ］を、２５０℃の温度に設定した押出機にて混練
し、ストランド状に押し出し、カッティングしてペレッ
トとした。この組成物［イ］を、２５０℃に設定した押
し出し機に接続したＴダイよりシート状に押出し、これ
を冷却装置により冷却して無延伸シートを得た。次い
で、この無延伸シートを１４５℃に加熱した後、縦方向
に４．５倍延伸して、延伸シートを得た。尚、各実施例
中の樹脂成分またはこれと微細粉末との混合物の溶融混
練において、樹脂成分と微細粉末の合計重量を１００重
量部として、これに加えて、酸化防止剤として、ＢＨＴ
（４−メチル−２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）
０．２重量部と、イルガノックス１０１０（フェノール
系酸化防止剤、チバガイギー社製、商品名）０．１重量
部を添加した。

【００８３】＜表面の多孔性樹脂フィルムの形成＞これ
とは別に、ＭＦＲが２０ｇ／１０分のポリプロピレン４
０重量％（略号ＰＰ１）、実験例１記載の表面処理され
た炭酸カルシウム（略号：ＳＦ１）６０重量％を粉体状
態で充分混合し、２４０℃に設定した二軸混練機にて溶
融混練し、ストランド状に押し出しカッティングしてペ
レットとした（組成物［ロ］）。この組成物を、２３０
℃（温度ａ）に設定した押出機に接続したＴダイよりシ
ート状に押出した。得られたシートを上述の操作により
調製した４．５倍延伸シートの両面に積層し、５０℃
（温度ｂ）にまで冷却した後、１５４℃（温度ｃ）に加
熱してテンターで横方向に８．５倍延伸した。その後、
１５５℃（温度ｄ）でアニーリング処理し、５０℃（温
度ｅ）にまで冷却し、耳部をスリットして３層（表側の
吸収層［ロ］／基材層［イ］／裏側の吸収層［ロ］：肉
厚５５μｍ／４０μｍ／３５μｍ）構造の全厚１３０μ
ｍの多孔性樹脂フィルムを得た。該多孔性樹脂フィルム
を支持体ａとする。配合および製造条件、加えて支持体
としての性能評価結果も表１に示す。

【００８４】多孔性樹脂フィルムの性能評価は以下の方
法で行った。性能評価結果を表１に示す。 ＜性能評価＞ （１）液体吸収容積 液体吸収容積は、「Ｊａｐａｎ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．５
１−８７」（紙パルプ技術協会、紙パルプ試験方法Ｎ
ｏ．５１−８７、ブリストー法）に準拠し、熊谷理機工
業（株）製、液体吸収性試験機を使用して液体吸収容積
を測定した。測定溶媒は水７０重量％とエチレングリコ
ール３０重量％を混合し、この混合溶媒１００重量部に
着色用染料として、マラカイトグリーン２重量部を溶解
したものである。 （２）多孔性樹脂フィルムの水に対する平均接触角、そ
の最大値と最小値の差 上記多孔性フィルムの表面の接触角は、純水をフィルム
表面に滴下して１分後に接触角計（協和界面化学（株）
製：型式ＣＡ−Ｄ）を用いて測定した。この測定を１０
回行い（１回の測定毎に純水で表面が濡れていない未測
定のフィルムに交換）、１０回測定した接触角の平均値
と、最大値と最小値との差を求めた。

【００８５】（３）表面空孔の存在確認と表面空孔数及
び表面空孔寸法の測定 上記の多孔性フィルムの一部を切り取り、表面及び断面
に空孔が存在することを確認した。多孔性フィルム試料
より任意の一部を切り取り、観察試料台に貼り付けて、
観察面に金または金−パラジウムを蒸着し、（株）日立
製作所製の走査型電子顕微鏡Ｓ−２４００を使用し、５
００倍に拡大して表面の空孔の存在及び、全空孔数の少
なくとも約５割以上の大多数の空孔の中あるいは空孔の
端部に無機微細粉末が存在していることを確認した。ま
た、電子顕微鏡像を感熱紙に出力または写真撮影し、表
面の空孔数を計測した結果、約３．５×１０⁹ 個／ｍ²
であった。次いで、上記の８９個の空孔の測定値を平均
した結果、長径が１４．５μｍ、短径が３．４μｍであ
り、平均直径が９μｍであった。なお、各２つの空孔が
微細粉末の左右または上下に連結している場合、微細粉
末を中心に空孔が生じているものとして、２つの空孔は
連結した一つの空孔として計測した。

【００８６】（４）内部空孔の存在確認と内部空孔率の
測定 上記の多孔性樹脂フィルムをエポキシ樹脂で包埋して固
化させた後、ミクロトームを用いて、フィルムの厚さ方
向に対して平行かつ面方向に垂直な切断面を作製し、こ
の切断面を金−パラジウムにてメタライジングした後、
（株）日立製作所製の走査型電子顕微鏡Ｓ−２４００を
使用し、１０００倍に拡大して観察し、内部空孔の存在
および、内部空孔の少なくとも一部に微細粉末が存在し
ていることを確認した。

【００８７】全体の厚さと坪量（ｇ／ｍ² ）を測定し、
ついで表面の吸収層を一定面積剥がし取り、残りのフィ
ルムの坪量と厚さを測定してれぞれの差より、多孔質樹
脂フィルム層の厚さと坪量（ｇ／ｍ² ）を求め、これよ
り坪量を厚さで割って吸収層の密度（ρ0 ）を算出し
た。次いで、組成物［ロ］を２３０℃にて厚さ１ｍｍの
プレスシートとし、密度（ρ1 ）を測定し、次式により
空孔率を算出した。

【式２】

【００８８】（５）インクジェットプリンター適性 下記の条件でプリンター印字し、染料インクおよび顔料
インクに対する各種適性を評価した。 プリンター：ＥＰＳＯＮ ＰＭ−７７０Ｃ（染料イン
ク） プリンター：ＧＲＡＰＨＴＥＣ ＪＰ−２１１５（顔
料インク） 印字サンプル：日本規格協会ＳＣＩＤ カラーチャート
サンプル「Ｓ７」 Ａ４（６．６×１４．３ｃｍ） 印字設定：推奨設定きれい、ドライバによる色補正なし 使用環境：Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標）９５ Ｐｅｎｔ
ｉｕｍII ３００ＭＨｚ、ＲＡＭ１２８ＭＢ パラレル
Ｉ／Ｆ 使用ソフト：Ａｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ ４．０
Ｊ

【００８９】（インク吸収性）印字終了後、印字部分か
ら完全にインクが消失した時間を目視にて判定して乾燥
時間とした。乾燥時間を下記の４段階に評価した。 ◎：乾燥時間０分（印字終了時にはインクを完全吸収し
ている） ○：乾燥時間０〜１分 △：乾燥時間１〜３分 ×：乾燥時間３分以上

【００９０】（インク滲み性）上記インク吸収性試験で
使用した印字サンプルにおいて、以下の基準でインク滲
みの有無を目視にて判定した。 ○：滲み観測されず △：重色部分のみ滲み観測される ×：重色および単色部分に滲み観測される

【００９１】（耐水性）上記インク吸収性試験と同等の
条件で印刷した印字サンプルを充分な量の水道水（水温
２５℃）の中に４時間浸漬させた後、紙面を風乾しイン
クの残留程度を目視判定した。

【００９２】（製造例２）表面処理された重質炭酸カル
シウムＳＦ１に代えて、重質炭酸カルシウムＳＦ２を使
用し、成形温度を表１に示す数値に変更したほかは、実
施例１と同様の操作により、多孔性樹脂フィルムを作製
した。評価結果を表１に示した。本多孔性樹脂フィルム
を支持体ｂとした。 （製造例３）表面処理された重質炭酸カルシウムＳＦ１
に代えて、重質炭酸カルシウムＳＦ３を使用し、成形温
度を表１に示す数値に変更したほかは、実施例１と同様
の操作により、多孔性樹脂フィルムを作製した。評価結
果を表１に示した。本多孔性樹脂フィルムを支持体ｃと
した。

【００９３】（製造例４）表面処理された重質炭酸カル
シウムＳＦ１に代えて、重質炭酸カルシウムＳＦ４を使
用し、成形温度を表１に示す数値に変更したほかは、実
施例１と同様の操作により、多孔性樹脂フィルムを作製
した。評価結果を表１に示した。本多孔性樹脂フィルム
を支持体ｄとした。 （製造例５）表面処理された炭酸カルシウムＳＦ１に代
えて、実験例１に使用した重質炭酸カルシウム（平均粒
子径３μｍ、ＢＥＴ法による比表面積が１．８ｍ² ／
ｇ、ＪＩＳ−Ｋ−５１０１−１９９１により測定される
吸油量が３１ｍｌ／１００ｇの炭酸カルシウム）を表面
処理を何ら施さずに使用したほかは、実施例１と同様の
操作により、多孔性樹脂フィルムを作製した。評価結果
を表１に示した。本多孔性樹脂フィルムを支持体ｅとし
た。

【００９４】（製造例６）表面処理された炭酸カルシウ
ムＳＦ１に代えて、実験例１に使用した重質炭酸カルシ
ウム（平均粒子径３μｍ、ＢＥＴ法による比表面積が
１．８ｍ² ／ｇ、ＪＩＳ−Ｋ−５１０１−１９９１によ
り測定される吸油量が３１ｍｌ／１００ｇの炭酸カルシ
ウム）を使用し、さらに、表面処理剤としてステアリン
酸を炭酸カルシウム１００重量部に対して４重量部添加
したほかは製造例１と同様の操作により、多孔性樹脂フ
ィルムを作製した。評価結果を表１に示した。本多孔性
樹脂フィルムを支持体ｆとした。 （製造例７）表面処理された重質炭酸カルシウムＳＦ１
に代えて、重質炭酸カルシウムＳＦ５を使用したほか
は、実施例１と同様の操作により、多孔性樹脂フィルム
を作製し、評価を行った。評価結果を表１に示した。本
多孔性樹脂フィルムを支持体ｇとした。

【００９５】

【実施例１〜１０、比較例１〜７】表２に記載される材
料を所定量用いて、以下の手順にしたがってインクジェ
ット記録用シートを製造した。不定形シリカ、バインダ
ー樹脂、架橋剤、インク定着剤、水を混合してインク受
容層形成用塗工液を調製した。この塗工液を乾燥後の塗
工量が１５ｇ／ｍ² になるようにメイヤバーにて多孔性
樹脂フィルム表側に塗工し、１１０℃のオーブンで５分
間乾燥・固化して受容層を形成してインクジェット記録
用紙を得た。また、本インクジェット記録用紙のインク
ジェットプリンター適性を多孔性樹脂フィルムと同様の
方法で評価した。配合、表面光沢度、インクジェット適
性評価結果を表３に示す。

【００９６】

【実施例１１〜１３】表２に記載される材料を所定量用
いて、以下の手順にしたがってインクジェット記録用シ
ートを製造した。無機フィラー、バインダー樹脂、イン
ク定着剤、水を混合してトップコート層用塗工液を調製
した。実施例５と同様な方法で、多孔性樹脂フィルム上
にインク受容層を形成した上に、乾燥後の塗工量が１．
０ｇ／ｍ² になるようにメイヤバーにてトップコート層
用塗工液を塗工、１１０℃のオーブンで１分間乾燥・固
化してトップコート層を形成して、インクジェット記録
用紙を得た。配合、表面光沢度およびインクジェットプ
リンター適性評価結果を表３に示す。

【００９７】

【表１】

【００９８】

【表２】

【００９９】

【表３】

【０１００】表１〜表３から明らかなように、本発明の
無機フィラーおよびバインダーを含有するインク受容層
を設けたインクジェット記録用紙（実施例１〜４）は、
高光沢性であることに加え、滲みを発生せず高いインク
吸収性を示す。さらに、架橋剤およびインク定着剤を配
合することで（実施例５〜１０）インク定着性も向上す
る。またインク受容層の上に、トップコート層を設ける
ことで（実施例１１〜１３）、表面光沢度がさらに向上
する。対して、本発明の規定範囲から外れる多孔性フィ
ルムを使用したインクジェット記録用紙（比較例１〜
３）や本発明の規定範囲から外れるインク受容層を使用
したインクジェット記録用紙を使用した場合（比較例５
〜７）は、上記特性を満足することができず性能的に劣
っている。また、本発明の多孔性樹脂フィルムと、従来
の非吸収性樹脂フィルムとを支持体として比較すると
（実施例１、比較例１、４）、本発明の多孔性樹脂フィ
ルムを使用したインクジェット記録用紙はインク受容層
の塗工量が削減できるため、低コストでインク記録用紙
が製造可能である。

【０１０１】

【発明の効果】本発明のインクジェット記録用紙は、高
光沢性かつ、高耐久性であり、インクジェットインクを
速やかに吸収することができる安価なインクジェット用
記録用紙である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2C056 FC06 2H086 BA15 BA16 BA19 BA31 BA33 BA34 BA41 BA45 4F100 AA01B AA01C AA20B AH03A AK01A AK01B AK01C AK03A AK21A AL01A AR00C BA02 BA03 BA07 BA10A BA10B BA10C CA02B CA23B CA30A CA30B CA30C CC00B DE01A DE01B DE01C DJ10A EJ37A GB90 JB04A JB05A JB16A JD14A JD14B JL11B JL11C JN21 JN21A JN21B JN21C YY00A YY00B YY00C

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多孔性樹脂フィルム上にインク受容層を
   備えたインクジェット記録用紙において、多孔性樹脂フ
   ィルムが、熱可塑性樹脂３０〜９０重量％、ジアリルア
   ミン塩またはアルキルジアリルアミン塩（ａ１）と非イ
   オン親水性ビニルモノマー（ａ２）との共重合体よりな
   る表面処理剤（Ａ）と、陰イオン性表面処理剤（Ｂ）に
   より表面処理された無機及び／又は有機微細粉末７０〜
   １０重量％、を含有する「Ｊａｐａｎ ＴＡＰＰＩ Ｎ
   ｏ．５１−８７」により測定される液体吸収容積が０．
   ５ｍｌ／ｍ² 以上であり、しかもインク受容層の表面光
   沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：６０度測定）が４０％以
   上であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
2. 【請求項２】 該インク受容層が、平均粒径３５０ｎｍ
   以下の無機フィラーを７０〜９５重量％およびバインダ
   ー樹脂を５〜３０％含有することを特徴とする請求項１
   に記載のインクジェット記録用紙。
3. 【請求項３】 該無機フィラーが不定形シリカであるこ
   とを特徴とする請求項２記載のインクジェット記録用
   紙。
4. 【請求項４】 該不定形シリカが、平均粒径１〜１０ｎ
   ｍの一次粒子が凝集した不定形シリカであることを特徴
   とする請求項３に記載のインクジェット用紙。
5. 【請求項５】 該不定形シリカがカチオン処理シリカで
   あることを特徴とする請求項３または４記載のインクジ
   ェット用紙。
6. 【請求項６】 該インク受容層が、架橋剤を１〜２０重
   量％、インク定着剤を１〜２０重量％含有することを特
   徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のインクジェッ
   ト記録用紙。
7. 【請求項７】 インク受容層の上にさらにトップコート
   層を設け、かつ表面光沢度（ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：６
   ０度測定）が５０％以上であることを特徴とする請求項
   １〜６のいずれかに記載のインクジェット記録用紙。
8. 【請求項８】 トップコート層が平均粒径３５０ｎｍ以
   下の無機フィラーを７０〜９５重量％およびバインダー
   樹脂を５〜３０％含有することを特徴とする請求項７に
   記載のインクジェット記録用紙。
9. 【請求項９】 トップコート層中にインク定着剤を１〜
   ２０重量％含有することを特徴とする請求項８記載のイ
   ンクジェット記録用紙。
10. 【請求項１０】 該多孔性樹脂フィルムが表面光沢度
    （ＪＩＳ−Ｚ−８７４１：６０度測定）が２０％以上で
    あることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の
    インクジェット記録用紙。
11. 【請求項１１】 該多孔性樹脂フィルムが水に対する平
    均接触角が１１０°以下であることを特徴とする請求項
    １〜１０のいずれかに記載のインクジェット記録用紙。
12. 【請求項１２】 該多孔性樹脂フィルムが表面及び内部
    に空孔を有することを特徴とする請求項１〜１１のいず
    れかに記載のインクジェット記録用紙。
13. 【請求項１３】 該多孔性樹脂フィルムが１０％以上の
    空孔率であることを特徴とする請求項１２に記載のイン
    クジェット記録用紙。
14. 【請求項１４】 表面及び／又は内部空孔の少なくとも
    一部が、空孔の内部または空孔に接した周囲に無機及び
    ／又は有機微細粉末が存在するものであることを特徴と
    する請求項１３に記載の多孔性樹脂フィルム。
15. 【請求項１５】 熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂
    であることを特徴とする請求項１〜１４のいずれかに記
    載の多孔性樹脂フィルム。
16. 【請求項１６】 熱可塑性樹脂３０〜９０重量％、表面
    処理された無機及び／又は有機微細粉末７０〜１０重量
    ％を含有し、無機及び／又は有機微細粉末１００重量部
    に対して表面処理剤（Ａ）の量が０．０１〜１０重量
    部、陰イオン性表面処理剤（Ｂ）の量が０．０１〜１０
    重量部の範囲であることを特徴とする請求項１〜１５の
    いずれかに記載の多孔性樹脂フィルム。
17. 【請求項１７】 該多孔性樹脂フィルムが延伸されてい
    ることを特徴とする請求項１〜１６のいずれかに記載の
    インクジェット記録用紙。