JP2002046172A

JP2002046172A - 熱可塑性支持体の製膜方法

Info

Publication number: JP2002046172A
Application number: JP2000237101A
Authority: JP
Inventors: Narikazu Hashimoto; 斉和橋本
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 2000-08-04
Filing date: 2000-08-04
Publication date: 2002-02-12

Abstract

(57)【要約】【課題】高速製膜を行っても面状に優れる熱可塑性支持
体の製膜方法を提供すること。【解決手段】熔融押出し後直径２ｍ以上５ｍ以下のド
ラムに押し出されてキャストされた未延伸シートを、直
径１０ｃｍ以上７０ｃｍ以下の延伸ロールを用い、長手
方向に延伸（ＭＤ延伸）することを特徴とする熱可塑性
支持体の製膜方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は面状故障の無い優れ
た熱可塑性支持体の製膜方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性支持体を安定にキャスト（押し
出し成形）する方法として特公昭３７−６１４２号公報
などに記載の静電印加法、特開昭５８−６３４１５号な
どに記載の冷却ト゛ラム表面に水を介在させる方法、特開昭
５８−３８１３３号などに記載のエアーチャンバーを用
いる方法が開示されている。しかしこれらの方法では、
高速製膜適性が不足し、十分に安定な支持体やその他の
膜が得られなかった。この問題を解決する方法として、
特開平３−２１９９２８号には直径２ｍ以上の冷却ドラ
ムを用いる方法が記載されているが、面状故障が発生し
やすく改善が望まれていた。この面状故障とは、支持体
表面に付いた細かな山状の突起(山状故障)であり、未延
伸シートではあまり目立たないが、縦、横に延伸すると
突起が拡大され顕在化する。このような故障は、特にキ
ャストした膜や支持体を光学フィルムとして使用する場
合は致命的問題であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は高速製膜を行
っても面状に優れる熱可塑性支持体が得られる製膜方法
を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者は、問題点の解
析と検討を重ねた結果，このような面状故障が縦延伸過
程および横延伸過程で顕在化するが，縦延伸工程のドラ
ム、延伸ドラム，延伸条件などの特定の組み合わせによ
って解決が可能なことを見出した。すなわち、上記の課
題は、以下の方法によって達成される。（１）溶融押出しによって、直径２ｍ以上５ｍ以下のキ
ャスティングドラム上に押し出されてキャストされた未
延伸シートを、直径１０ｃｍ以上７０ｃｍ以下の延伸ロ
ールを用い、長手方向に延伸（ＭＤ延伸）することを特
徴とする熱可塑性支持体の製膜方法。

【０００５】さらに，上記（１）の達成手段に加えて、
熔融過程、および横延伸過程の特定の条件の選定も併せ
行う下記（２）〜（８）の方法によって、面状故障を一
層軽減できることを見いだした。（２）該未延伸シートが、２台以上の熔融押しだし機か
ら押し出されたことを特徴とする上記（１）に記載の熱
可塑性支持体の製膜方法。（３）該ＭＤ延伸が、３本以上２０本以下の延伸ロール
を用い、長手(ＭＤ)方向に未延伸シートを延伸倍率１．
５〜４倍の範囲で施される延伸であることを特徴とする
上記（１）又は（２）に記載の熱可塑性支持体の製膜方
法。（４）該熱可塑性樹脂が、ＭＤ延伸が施される前に、３
０℃以上でかつ該熱可塑性樹脂のＴg＋５０℃以下の温
度の加熱処理がなされていることを特徴とする上記
（１）〜（３）のいずれか１項に記載の熱可塑性支持体
の製膜方法。（５）該ＭＤ延伸が、延伸ロールの前又は後の少なくと
も一方に設けられたニップロールによって熱可塑性支持
体を把持して行われることを特徴とする上記（１）〜
（４）のいずれか１項に記載の熱可塑性支持体の製膜
法。（６）ＭＤ延伸を行った後，ＭＤ延伸された熱可塑性シ
ートの長さ方向に平行の両側縁部を各側縁長さ１ｍあた
り５〜２０箇所で把持して幅方向(ＴＤ)に延伸すること
を特徴とする上記（１）〜（５）のいずれか１項に記載
の熱可塑性支持体の製膜方法。（７）該ＴＤ延伸とそのあとに行う熱固定との間に、該
熱可塑性樹脂のガラス転位温度−３０℃以上でかつ熱固
定温度以下の温度で該熱可塑性シートに熱処理を施すこ
とを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれか１項に記
載の熱可塑性支持体の製膜方法。（８）該熱可塑性樹脂の固有粘度が０．３以上０．５以
下であることを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれ
か１項に記載の熱可塑性支持体の製膜法。以下に本発明
の熱可塑性支持体の製膜方法の詳細を，製造過程を追っ
て順に述べる。

【０００６】

【発明の実施の形態】まず、製膜に先立って熱可塑性樹
脂のポリマーペレットの乾燥が行われる。好ましい乾燥
温度は１００〜２００℃、より好ましくは１１０〜１９
０℃、さらに好ましくは１２０〜１８０℃である。好ま
しい乾燥時間は０．５〜２４時間、より好ましくは１〜
１８時間、さらに好ましくは２〜１２時間である。好ま
しいペレットの長さ、直径は０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、よ
り好ましくは１ｍｍ〜８ｍｍ、さらに好ましくは１．５
ｍｍから８ｍｍである。

【０００７】乾燥されたペレットは、熔融押出し機を用
いて押し出される。そのさい、不溶解生成物や不溶性の
熱分解物を作らないことが重要であり、これらがあると
それが核となり、面状故障を誘発し易い。キャスティン
グドラムが２ｍを越えるような大型・高速製膜機では、
通常それに見合うよう押出し軸直径が１５０mmを越える
大型の熔融押出し機を使用しているが、本発明では直径
１００cm以下の小さな径の押出し軸を使用することが特
徴で、それによって混練をより強く行い、溶解不良を少
なくして面状の悪化を防止している。すなわち、本発明
の方法では、熔融押出し機の押出し軸の直径は３０cm〜
１００cmが好ましく、より好ましくは４０cm〜９０cm、
さらに好ましくは５０cm〜８０cmである。また、押出し
軸は１ｍ〜１０ｍ、より好ましくは１．５ｍ〜９ｍ、さ
らに好ましくは２ｍから８ｍである。

【０００８】さらに本発明では、押出し機を２台以上併
用することで必要な熔融押出し量を確保している。すな
わち、２台以上５台以下の熔融押出し機を併用するのが
好ましく、より好ましくは２台〜４台、さらに好ましく
は２台〜３台である。これらの押出し機は、直列に結合
させて連続溶融混練して押し出すのが好ましい。押出し
機内における各熱可塑性樹脂の温度は，その樹脂の融点
(Ｔm)以上でかつＴm＋１００℃以下の温度、より好まし
くはＴm＋２０℃〜Ｔm＋８０℃、さらに好ましくはＴm
＋３０℃〜Ｔm＋５０℃の範囲の温度に調節される。こ
の時、押出し工程において上流側に位置する押出し機の
入口温度Ｔi(n)、出口温度Ｔo(n)、そのすぐ下流の押出
し機の入口温度Ｔi(n+1)、出口温度Ｔo(n+1)が、下記
(1)式を満たす条件のもとで押し出すのが好ましい。Ｔi(n)＜Ｔi(n+1)＜Ｔo(n)＜Ｔo(n+1) (1)式これらの押出し法により、熱可塑性樹脂の溶解不良に起
因する面上故障を軽減できる。また、フィルタ−を用い
て溶融ポリマ−をあらかじめろ過してから押し出す場合
には、このような押出し機の温度設定を行うことによ
り、ろ過フィルターの負荷を軽減し、長期安定な製膜を
可能にする。

【０００９】溶融ポリマーの押出し成形に際しては、上
記の理由からフィルタ−を用いて溶融ポリマ−をあらか
じめろ過しておくほうが好ましい。ろ過を行なうフィル
タ−としては、金網、焼結金網、焼結金属、サンド、グ
ラスファイバ−などが挙げられる。これをＴ−ダイか
ら、２５℃〜１００℃に調温したキャスティングドラム
上に押し出す。Ｔ−ダイは中に直径３ｃｍ以上２０ｃｍ
以下の円筒形の液だめを全幅に亘り有しているものが好
ましい。これによりＴ−ダイ出口に析出する熱可塑性樹
脂の熱分解物を抑制し、面状故障を軽減できる。

【００１０】キャスティングドラムの直径は、２ｍ〜５
ｍが好ましく、より好ましくは２．２ｍから４．５ｍ、
さらに好ましくは２．５ｍ〜４ｍである。キャスティン
グドラムの表面は鏡面仕上げされていることが好まし
く、より好ましくは、ハードクロムメッキされているも
のがより好ましい。このような大きなキャスティングド
ラムを用いることで高速製膜性や厚みムラは良化する
が、面状故障が発生し易かった。これは、ドラムサイズ
の増加に伴い、欠陥のない鏡面にドラム表面を仕上げる
ことができず、これが面状故障の引き金になるためと推
察される。本発明の方法では，このような大型のキャス
ティングドラムを用いても上記したような面状故障が解
決されている。キャスティングドラムの温度は、３０℃
以上でかつ熱可塑性支持体のＴg以下の温度、好ましく
は３５℃以上でかつＴg−５℃以下の温度、さらに好ま
しくは４０℃以上でかつＴg−１０℃以下の温度であ
る。この時、特公昭３７−６１４２に記載の静電印加法
あるいは特開昭５８−６３４１５記載の液膜形成法、特
公昭６２−３８１３３記載のエアチャンバー法を併用
し、ドラムとの密着を良くし平面性の改良を行うことも
好ましい。これらの公開技術を取り入れることによっ
て、平面性(平坦さ)の維持と、未延伸ベースの蛇行の抑
制とが可能となる。

【００１１】ドラム上にキャストした樹脂を剥取ること
によって未延伸シートが得られる。未延伸シートの厚み
は、５００μm〜３０００μm、より好ましくは７００μ
m〜２５００μm、さらに好ましくは８００μm〜２００
０μmである。厚みをこの範囲に制御することにより、
未延伸フィルムを冷却ドラムから剥取るさいに発生する
剥離ムラに起因する幅方向の段状のムラ(横ダン)を防止
でき、面状故障の発生が抑制される。

【００１２】次に、ＭＤ延伸前の熱処理について述べ
る。未延伸シートをＭＤ延伸する直前に４０℃〜該熱可
塑性樹脂のＴg＋５０℃の温度、より好ましくは５０℃
〜Ｔg＋３０℃の温度、さらに好ましくは５０℃〜Ｔg＋
２０℃の温度に加熱するのが好ましい（ＭＤ延伸前熱処
理）。このような未延伸シートの熱処理は、ヒートロー
ルや加熱ケーシングを通過させたり、放射熱源（ＩＲラ
ンプ、ハロゲンランプ等）を用いて加熱したりして行わ
れる。この熱処理時間は５秒〜１２０秒が好ましく、よ
り好ましくは１０秒〜６０秒、さらに好ましくは１５秒
〜４０秒である。

【００１３】ＭＤ延伸前熱処理が施された未延伸シート
には，続いてＭＤ延伸が行われる。この延伸は、直径１
０ｃｍ〜７０ｃｍ、より好ましくは１５ｃｍ〜６５ｃ
ｍ、さらに好ましくは２０ｃｍ〜６０ｃｍの延伸ロール
を３〜２０本、より好ましくは３〜１５本、さらに好ま
しくは３〜１０本用いて行なわれる。これらの延伸ロー
ルは、周速（円周速度）を変えて(入口側速度＜出口側
速度）ＭＤ延伸を行なうが、本発明では２段以上１９段
以下、より好ましくは２段以上１４段以下、さらに好ま
しくは２段以上９段以下に分割して行なうのが好まし
い。キャスティングドラムとして直径が２ｍを越えるよ
うな大きなドラムを用い、高速で製膜するような場合、
ＭＤ延伸ロールもそれに見合った直径１ｍ以上の大型の
ものを用いるのが通常である。しかし、大型のＭＤ延伸
ロールを用いると、１本のロールに熱可塑性シートが接
触している時間が長くなり、ロール表面に粘着し易く、
延伸ロールから剥離するときに発生する細かな山状の突
起(山状故障)の発生しやすいことが解った。このため本
発明では、小型のＭＤ延伸ロールを多数用い、多段延伸
することを特徴としている。これらの工夫により、各ロ
ールでの接触時間を短くし，シートのロールへの粘着を
防止することによって山状の突起(山状故障)の発生を抑
制しているのが特徴である。併せて、多段延伸によりキ
ャスティングドラムで発生した微小な面状故障を消す効
果もある。

【００１４】ＭＤ延伸の延伸倍率は１．５倍〜４倍が好
ましく、より好ましくは２倍〜３．９倍、さらに好まし
くは２．２倍〜３．８倍である。好ましい延伸温度は、
熱可塑性支持体のＴg以上でかつＴg＋５０℃以下の温
度、より好ましくはＴg＋５℃以上でかつＴg＋４０℃以
下の温度、さらに好ましくはＴg＋１０℃以上でかつＴg
＋３５℃以下の温度である。

【００１５】さらに、ＭＤ延伸の延伸ロールの前及び／
又は後にニップロールで熱可塑性支持体を把持すること
が好ましい。より好ましくは前後両方に設けるのが好ま
しい。これらのニップロールの採用で、熱ロール上で発
生するスリップに起因する面状故障の発生を抑制でき
る。特に山状故障が存在する場合、より一層スリップを
助長し、面状故障を顕在化させるが、ニップロールによ
りこれらを抑制できる。

【００１６】ＭＤ延伸された熱可塑性樹脂シートは，引
き続き幅方向(ＴＤ)の延伸が施されるが、このＴＤ延伸
に先きだって好ましくは熱処理（ＴＤ延伸前熱処理）が
施される。この熱処理は，４０℃以上でかつ該熱可塑性
樹脂のＴg＋５０℃以下の温度、より好ましくは５０℃
以上でかつＴg＋３０℃以下の温度、さらに好ましくは
６０℃以上でかつＴg＋２０℃以下の温度に加熱するこ
とによって行われる。この熱処理により、ＴＤ延伸ムラ
が抑制され、これに起因する山状故障の顕在化を防止で
きる。このような加熱処理は、ヒートロールへの接触、
加熱ケーシング内の通過、放射熱源（ＩＲランプ、ハロ
ゲンランプ等）などによって行われる。熱処理時間は５
秒〜１２０秒が好ましく、より好ましくは１０秒〜６０
秒、さらに好ましくは１５秒〜４０秒である。

【００１７】ＴＤ延伸は支持体の両端をチャックと呼ば
れる挟み具で把持し、加熱しながら幅を広げることで達
成される。この時、ＭＤ延伸された熱可塑性シートの長
さ方向に平行の両側縁部を各側縁長さ１ｍあたり５〜２
０箇所、より好ましくは６箇所以上１５箇所以下、さら
に好ましくは７箇所以上１３箇所以下で把持して幅方向
(ＴＤ)に延伸する。通常、キャスティングドラムが２ｍ
を越えるような大きな製膜機の場合、チャックも１つが
３０ｃｍ程度以上の大きなものを使用するが、本発明は
２０ｃｍ以下の小さなチャック、好ましくは３ｃｍ〜１
８ｃｍ、より好ましくは５ｃｍ〜１６ｃｍのチャックを
使用することを特徴としている。小さいチャックを数多
く用いる理由は、チャックが大きく１ｍあたりのチャッ
クの数が少ないと、チャック間の隙間を広くしないとテ
ンター内を搬送できず、この隙間がＴＤ延伸時に延伸ム
ラを発生する。山状故障がこの延伸ムラ部分に存在する
と助長され、顕在化し易いためである。

【００１８】ＴＤ延伸は２．０倍〜５．０倍が好まし
く、より好ましくは２．４倍〜４．５倍、さらに好まし
くは２．８倍〜４．０倍である。好ましい延伸温度は、
熱可塑性シートのＴg以上でかつＴg＋５０℃以下の温
度、より好ましくはＴg＋５℃以上でかつＴg＋４０℃以
下の温度、さらに好ましくはＴg＋１０℃以上でかつＴg
＋３５℃以下の温度である。ＴＤ延伸は、１段あるいは
多段いずれで行っても良いが、より好ましくは１段延伸
である。

【００１９】ＴＤ延伸のあと熱固定までの間に、さらに
熱可塑性シートに熱処理を施すことが好ましく、その熱
処理は、該熱可塑性樹脂のガラス転位温度(Ｔg)−３０
℃以上であってかつ熱固定第１段温度(Ｔhs)以下、より
好ましくはＴg以上Ｔhs−２０℃以下、さらに好ましく
はＴg＋１０以上Ｔhs−５０℃以下の温度で行うのが好
ましい（熱固定前熱処理）。この熱処理は、熱可塑性シ
ートの幅方向の寸法変化がＴＤ延伸した最終幅(Ｌtd)±
１０％以内、より好ましくはＬtd±５％以内、さらに好
ましくはＬtd±３％以内に制御されるように行なうのが
好ましく、そのためには、寸法を維持しながら応力緩和
が進むようにチャックで把持しながら行なうのが好まし
い。このような熱処理により、山状故障の顕在化を抑制
できる。ＴＤ延伸後、直ちに熱固定を行なうと、支持体
は延伸中に外方向に向かって受けていた応力が、熱固定
ゾーンで内側に向かって収縮応力が働くため、支持体内
で極端な応力の不均一性が発生し、これが延伸ムラを助
長し、山状故障を顕在化させるためと推定される。本発
明のこのＴＤ延伸〜熱固定間の熱処理は応力の急激な変
化の緩衝帯となり、これらの故障の顕在化を防止するも
のと考えられる。この熱処理時間は５秒以上１２０秒以
下が好ましく、より好ましくは１０秒以上６０秒以下、
さらに好ましくは１５秒以上４０秒以下である。

【００２０】熱可塑性シート（以後、フィルム又は支持
体と呼ぶこともある）の熱処理の後、熱固定を行なう。
熱固定は、２段階以上５段階以下に分割して行なうのが
好ましい。第１段熱固定、第２段熱固定と連続して順次
行うが、好ましい第１段熱固定の温度は１６０℃以上で
かつ２６０℃以下の温度、より好ましくは１８０℃以上
でかつ２５０℃以下の温度、さらに好ましくは２００℃
以上でかつ２４０℃以下の温度である。第２段以降の熱
固定は、その前段の熱固定温度より低くすることが好ま
しく、好ましい温度差は２℃〜３０℃以下、より好まし
くは３℃〜２５℃以下、さらに好ましくは４℃〜２０℃
以下の温度差である。これらの熱固定の好ましい総熱固
定時間は５秒〜１８０秒、より好ましくは１０秒〜１２
０秒、さらに好ましくは１５秒〜６０秒である。このよ
うな多段の熱固定は、温度を変えた複数の熱固定ゾーン
を通過させることで達成できる。熱固定中にフィルムを
幅方向に０％以上１０％以下弛緩させるのが好ましい。
より好ましくは０％以上８％以下、さらに好ましくは０
％以上６％以下である。これらの弛緩は、最後段の熱固
定中に行なうのが好ましい。このような熱固定および弛
緩は、フィルムを両端をチャックし熱固定ゾーンに搬送
し、この幅を狭めることで達成できる。

【００２１】熱固定を終えたフィルムは、熱固定終了か
ら巻取りまでの間に３秒から４０秒、より好ましくは５
秒〜３０秒、さらに好ましくは７秒〜２０秒で急冷を行
なった後、フィルムの両端のチャックを外して巻き取
る。熱緩和からチャックを外すまでの間にチャック幅を
０．１％〜３％、より好ましくは０．２％〜２．５％、
さらに好ましくは０．３％〜２％弛緩させるのが好まし
い（冷却弛緩）。この時の温度は５０℃以上でかつＴg
−１℃以下の温度、より好ましくは６０℃であってかつ
Ｔg−３℃以下の温度、さらに好ましくは７０℃以上で
かつＴg−５℃以下の温度である。

【００２２】冷却弛緩を施されたフィルムは、両端をト
リミングし、ロ−ルに巻き取る。このとき、支持体端部
に厚みだし加工（ナ−リング）を付与することも好まし
い。好ましい製膜幅は０．５ｍ以上１０ｍ以下、より好
ましくは０．８ｍ以上８ｍ以下、さらに好ましくは１ｍ
以上６ｍ以下である。また、延伸後の厚みは５０μm以
上２５０μm以下が好ましく、より好ましくは７０μm以
上２２０μm以下、より好ましくは８０μm以上２００μ
m以下である。

【００２３】本発明の熱可塑性支持体の製造方法を適用
できる熱可塑性樹脂は、特に限定されないが、好ましい
熱可塑性樹脂にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエ
チレンナフタレート（ＰＥＮ）。ポリアリレート(ＰＡ
ｒ)等のポリエステル、ポリカーボネート（ＰＣ）、ア
タクチック−ポリスチレンおよびシンジオタクチック−
ポリスチレン（ＳＰＳ）等のポリスチレン、ポリエチレ
ン、アタクチック−ポリプロピレン、シンジオタクチッ
ク−ポリプロピレン、アイソタクチック−ポリプロピレ
ン等のポリオレフィン、ポリノルボルンネン、ポリノル
ボルンネン−エチレン共重合体等の脂環族ポリオレフィ
ン、6,6-、6-、6,10-、12-ナイロン等のナイロン樹脂、
ポリメチルメタクリレート、ポリメタクリレート等のア
クリル樹脂が挙げられる。この中でとくに好ましいの
が、ポリエステル、脂環族ポリエステル、ＰＣ、ポリス
チレンであり、特に好ましいのがＰＥＴ、ＰＥＮ、ＳＰ
Ｓ、ポリノルボルンネン−エチレン共重合体、中でも好
ましいのがＰＥＴ、ＰＥＮ、さらに好ましいのがＰＥＮ
である。

【００２４】これらの熱可塑性樹脂の固有粘度は０．３
〜０．５、より好ましくは０．３５から０．４８、さら
に好ましくは０．３７〜０．４７ある。このような低固
有粘度の熱可塑性樹脂を用いることで、面状故障、特に
キャスティングドラム上で山状故障や、ＭＤ延伸ロール
での剥取り時に発生する横段故障を低減できる。このよ
うに固有粘度を下げ、分子量を下げることで、分子の流
動を起こしやすくし、ドラムへの粘着を防止し横段故障
や山状故障の発生を軽減したり、発生した凹凸を速やか
に平滑化することが可能となる。このような固有粘度の
低い熱可塑性樹脂は、重合時間を変えることで達成でき
る。即ち、重合中にポリマー重合度が上昇し粘度が上が
るに従い、撹拌用のトルクモーターの電流量上昇するこ
とから、予め作成した検量線から粘度を測定することが
できる。

【００２５】これらの熱可塑性樹脂には重合中あるいは
重合後に染料やフィラーを添加することがより好まし
い。染料は、熱分解しにくいアントラキノン系のものが
好ましく、例えば、特開平７−１６８３０９記載のもの
を挙げることができる。添加濃度は１００μｍ厚に製膜
後の４００ｎｍ〜７００ｎｍの透過率を１％以上１０％
以下低下させるように添加するのが好ましい。フィラー
は有機性微粒子、無機性微粒子のいずれでもよいが、耐
熱性の観点から無機性微粒子が好ましく、シリカ、アル
ミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、チタニア、雲母
等を挙げることができる。粒子サイズは０．１μｍ〜２
μｍが好ましく、形状は、不定形、板状、球形のいずれ
でもよく、また、２種類以上の粒子を混合使用してもよ
い。添加量は、１０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍである。

【００２６】次に、本発明で採用した熱可塑性樹脂物性
の評価・測定法について説明する。（１）固有粘度の測定フェノール／1,1,2,2-テトラクロロエタン混合溶媒
(重量比：６０／４０)に熱可塑性樹脂試料を溶解し、
０．２g/dl、０．６g/dl、１．０g/dlの溶液を作成す
る。これを２０℃において、ウベローデ粘度計を用いて測
定する。濃度に対し粘度をプロットし、濃度＝０に外挿した粘
度を固有粘度とした。（２）ガラス転移温度（Ｔｇ）、融解温度（Ｔm）の測
定下記方法に従い、示差熱分析計を用いて測定する。窒素気流中で２０ｍｇの試料をアルミニウム製のパン
の中にセットする。１０℃／分で３３０℃まで昇温（１st run）する。室温まで急冷し、非晶とする再び１０℃／分で昇温(２nd run)し、このサーモグラ
ムから下記を求める。イ )Ｔg：ベ−スラインから偏奇しはじめる温度と新たな
ベ−スラインに戻る温度の算術平均をＴgとした。ロ )Ｔm：Ｔgを越え現れる吸熱ピークの最大値を示す温度
をＴmとした。

【００２７】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をさらに説明す
るが、本発明はこれに限定されるものではない。（１）熱可塑性樹脂の合成下記方法で熱可塑性樹脂を合成し、固有粘度(IV)、Ｔ
g、Ｔmを測定し、表１に記載した。 (イ)ＰＥＮ（実施例１〜７、１１，比較例−２）２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチルエステル１０
０部、エチレングリコ−ル５８部、酢酸マンガン４水和
物０．０２９部、三酸化アンチモン０．０２８部、及び
平均粒径０．３μｍの球状シリカ粒子０．１部を混合
し、撹拌しながら２００℃に加熱した。副生するメタノ
−ルを除去しつつ２３５℃まで昇温した。メタノ−ルの
副生が終了した後、トリメチルリン酸０．０３部を添加
し、２８５℃に昇温しながら０．３Ｔｏｒｒに減圧し、
反応時間を変えることによって表１に示した固有粘度を
変えた試料を得た。さらに固形分に対して、特開平７−
１６８３０９号記載の染料、化合物Ｉ−６と化合物Ｉ−
２４をそれぞれ５４ｐｐｍ加えた。

【００２８】(ロ)ＰＥＮ系共重合体（CHDM-PEN：実施例
８）２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチルエステル１０
０部に対し、エチレングリコ−ル５２部とシクロヘキサ
ンジメタノール１３部を加えて分散した後、２，６−ナ
フタレンジカルボン酸ジメチルエステル１００部に対し
酢酸マンガン４水和物０．０２９部、三酸化アンチモン
０．０２８部、及び平均粒径０．３μｍの球状シリカ粒
子を０．１部を加え、撹拌しながら加熱、反応させた。
副生するメタノ−ルを除去しつつ２３５℃まで昇温し
た。メタノ−ルの副生が終了した後、トリメチルリン酸
０．０３部を添加し、２８５℃に昇温しながら０．３Ｔ
ｏｒｒに減圧し、反応時間を変えて重合させ粘度の異な
る試料を得た。さらに固形分に対して、特開平７−１６
８３０９号記載の染料、化合物Ｉ−６と化合物Ｉ−２４
をそれぞれ５４ｐｐｍ加えた。固有粘度は表１に記載し
た。

【００２９】(ハ)ＰＥＴ（実施例９、比較例−１）テレフタル酸ジメチル１００部、エチレングリコ−ル６
５部に酢酸マグネシウム水和物０．０５部を添加し定法
に従ってエステル交換反応を行った。これにアンチモン
０．０５部、リン酸トリメチルエステル０．０３部を添
加し、徐々に昇温、減圧し２８０℃、０．５mmＨｇで重
合を行った。重合反応時間を調整することで表１記載の
固有粘度のＰＥＴを得た。さらにポリマー固形分に対し
て特開平７−１６８３０９号記載の染料、化合物Ｉ−６
と化合物Ｉ−２４をそれぞれ５４ｐｐｍ、直径０．３μ
mの球形シリカを５０ppm添加した。

【００３０】(ニ)ＳＰＳ（実施例−１０）特開昭６２−１０４８１８の実施例１に従って重合を行
った。但し、メチルアルミノキサンのスチレンに対する添加量を１／２
とし、１０℃において２時間反応させた。さらにポリマ
ー固形分に対して特開平７−１６８３０９号記載の染
料、化合物Ｉ−６と化合物Ｉ−２４をそれぞれ５４ｐｐ
ｍ、直径０．３μmの球形シリカを５０ppm添加した。

【００３１】

【表１】

【００３２】（２）熱可塑性支持体の製膜上記熱可塑性樹脂を直径１mm、長さ３mmにペレット化
し、１５０℃で６時間真空乾燥した。これを表１記載の
ように２台のタンデム配置の押出し機を用いて表１記載
の溶融温度で熔融押出しを行った。なお、第１押出し機
と第２押し出し機は、前者を上流側に配置した。溶融ペ
レットを５μmのメッシュフィルタ−で濾過し、Ｔ−ダ
イから押し出した。なお、Ｔ−ダイには出口直前に直径
７cmの円柱型の液だめを設けた。これを表１記載の直径
のキャスティングドラム上に押出した。キャスティング
ドラムは、表面研磨後、ハードクロムメッキしたものを
用い、表面粗さ０．２μmであった。また、Ｔ−ダイの
出口の角度と押出しシートの角は１３０度となるよう調
整した。このとき特公昭３７−６１４２の実施例１に記
載の条件で静電印加を行った。

【００３３】押し出された熱可塑性樹脂シート試料に、
表２記載の温度で２０秒間ＭＤ延伸前熱処理を施した
後、表２記載の条件でＭＤ延伸を行った。ＭＤ延伸は各
延伸ロール間で実施するため、第１〜第３ロールで行っ
た場合は２段延伸、第１〜第４ロールで行った場合は２
段延伸している。

【００３４】ＭＤ延伸を施した試料を、表２記載の条件
で３０秒間ＴＤ前熱処理した後、表２記載のチャックで
把持しながら、表２記載の条件でＴＤ延伸した後、表２
記載の温度で３５秒間熱固定前熱処理を行った。これを
表２記載の温度、弛緩率で、４５秒かけて熱固定を行っ
た。この後１０秒かけて６０℃まで冷却し、表２記載の
幅だけチャック幅を弛緩させたあと（冷却弛緩）、チャ
ックから外し、両端１０cmずつトリミングした後、巻き
取った。なお、各水準の製膜巻取り後のベース幅はいず
れも２．５ｍで、３０００ｍ巻き取った。

【００３５】

【表２】

【００３６】(３)熱可塑性支持体の評価これらの熱可塑性支持体の面状故障、厚みムラ、長期キ
ャスト安定性、平面性を下記の方法で測定し、結果を表
３に示した。

【００３７】面状故障３時間製膜後のサンプルの下記評価を行った。 (イ)山状故障黒い羅紗布を敷いた平滑な台の上に全幅×１．５ｍ長の
サンプルフィルムを広げる。上方に設置した５基の点光
源(100Ｗのタングステン灯：アイランプ)の下で、輝点
の数を数える（山状故障に起因する微小な凹凸が輝点と
なって現れる）。許容されるのは３個以下である。 (ロ)横ダン黒い羅紗布を敷いた平滑な台の上に全幅×１．５ｍ長の
サンプルフィルムを広げる。上方に蛍光灯を設置し、サ
ンプルフィルムに対し３０度の角度で覗き込み、白っぽ
くＴＤ方向に見える筋の数を数える。許容されるのは３
本以下である。

【００３８】平面性特開平３−２１９９２８記載の方法（熱可塑性支持体を
水平に置き一定張力を加えた時に、支持体の中央部ある
いは端部に発生した弛み量を計測する方法）で評価す
る。厚みムラ特開平３−２１９９２８記載の方法で評価する。長時間安定性５０時間連続製膜し、上記方法に従い面状故障の数を数
える。

【００３９】

【表３】

【００４０】表３には、本発明の方法で作成された支持
体である試料１〜１１は、高速製膜にもかかわらず、面
状故障、横ダンのいずれも未延伸状態から延伸後にわた
って少なく、それを反映して厚みムラ及び平面性ともに
比較例に対して格段に優れていることが示されている。
また、５０時間に渡る連続製膜においても、これらの支
持体品質特性が安定に維持されていることが示された。

【００４１】

【発明の効果】熔融押出し後直径２ｍ以上５ｍ以下のド
ラムに押し出されてキャストされた未延伸シートを、直
径１０ｃｍ以上７０ｃｍ以下の延伸ロールを用い、長手
方向に延伸（ＭＤ延伸）することを特徴とする本発明の
熱可塑性支持体の製膜方法によって、高速延伸を行って
も山状故障、横ダン故障、厚みムラ及び平面性不良が少
なく、面状に優れる熱可塑性支持体の製膜方法を提供で
きる。また、上記延伸ロールサイズ条件に加えて、ＭＤ
延伸をタンデムで行うこと、３から２０本の延伸ロール
で行うこと、ニップローラーを用いること、ＴＤ延伸時
のチャックの数を増やすこと、熱固定前に熱処理して応
力緩和を行うことなどの一つ以上を併せ行う本発明の好
ましい態様では、上記の発明の効果が一層高められる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｃ０８Ｌ 101:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熔融押出しによって直径２ｍ以上５ｍ以
下のキャスティングドラム上に押し出されてキャスト
（射出成形）された未延伸シートを、直径１０ｃｍ以上
７０ｃｍ以下の延伸ロールを用い、長手方向に延伸（Ｍ
Ｄ延伸）することを特徴とする熱可塑性支持体の製膜方
法。
【請求項２】該未延伸シートが、２台以上の熔融押し
だし機から押し出されたことを特徴とする請求項１に記
載の熱可塑性支持体の製膜方法。
【請求項３】該ＭＤ延伸が、３本以上２０本以下の延
伸ロールを用い、長手(ＭＤ)方向に未延伸シートを延伸
倍率１．５〜４倍の範囲で施される延伸であることを特
徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性支持体の製膜
方法。
【請求項４】該熱可塑性樹脂が、ＭＤ延伸が施される
前に、３０℃以上でかつ該熱可塑性樹脂のＴg＋５０℃
以下の温度の加熱処理がなされていることを特徴とする
請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱可塑性支持体の
製膜方法。
【請求項５】該ＭＤ延伸が、延伸ロールの前又は後の
少なくとも一方に設けられたニップロールによって熱可
塑性支持体を把持して行われることを特徴とする請求項
１〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性支持体の製膜
法。
【請求項６】ＭＤ延伸を行った後，ＭＤ延伸された熱
可塑性シートの長さ方向に平行の両側縁部を各側縁長さ
１ｍあたり５〜２０箇所で把持して幅方向(ＴＤ)に延伸
することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記
載の熱可塑性支持体の製膜方法。
【請求項７】該ＴＤ延伸とそのあとに行う熱固定との
間に、該熱可塑性樹脂のガラス転位温度−３０℃以上で
かつ熱固定温度以下の温度で該熱可塑性シートに熱処理
を施すことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に
記載の熱可塑性支持体の製膜方法。
【請求項８】該熱可塑性樹脂の固有粘度が０．３以上
０．５以下であることを特徴とする請求項１〜７のいず
れか１項に記載の熱可塑性支持体の製膜法。