JP2002046049A - 光ファイバコネクタの研磨方法 - Google Patents
光ファイバコネクタの研磨方法Info
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- JP2002046049A JP2002046049A JP2001148625A JP2001148625A JP2002046049A JP 2002046049 A JP2002046049 A JP 2002046049A JP 2001148625 A JP2001148625 A JP 2001148625A JP 2001148625 A JP2001148625 A JP 2001148625A JP 2002046049 A JP2002046049 A JP 2002046049A
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- optical fiber
- polishing
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- fiber connector
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】光ファイバのコア部の凹みを減少させ、本体の
端面からの光ファイバの端面の突き出し量を良好にする
ことができる光ファイバコネクタの研磨方法を提供す
る。 【解決手段】本発明の光ファイバコネクタの研磨方法
は、ＭＴコネクタ１に保持される光ファイバ４の端面を
ＭＴコネクタ１の端面２ｅよりも突き出させるように研
磨する方法であって、研磨シート１１に研磨材とアルコ
ールとを混合した研磨液１２を塗布しながら研磨する。
研磨液１２は、例えばアルミナ粉末とモノエチレングリ
コールとを混合したものが好ましい。
端面からの光ファイバの端面の突き出し量を良好にする
ことができる光ファイバコネクタの研磨方法を提供す
る。 【解決手段】本発明の光ファイバコネクタの研磨方法
は、ＭＴコネクタ１に保持される光ファイバ４の端面を
ＭＴコネクタ１の端面２ｅよりも突き出させるように研
磨する方法であって、研磨シート１１に研磨材とアルコ
ールとを混合した研磨液１２を塗布しながら研磨する。
研磨液１２は、例えばアルミナ粉末とモノエチレングリ
コールとを混合したものが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は光ファイバコネクタ
の研磨方法に関し、特に、ＭＴ（Mechanically Trasfer
able）コネクタの端面よりも光ファイバの端面を突き出
させるように研磨する光ファイバコネクタの研磨方法に
関する。
の研磨方法に関し、特に、ＭＴ（Mechanically Trasfer
able）コネクタの端面よりも光ファイバの端面を突き出
させるように研磨する光ファイバコネクタの研磨方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、多心コネクタとして樹脂一体成形
のＭＴコネクタが使用されている。図４（Ａ）に示すよ
うに、ＭＴコネクタ１は、一面に開口部２ａが形成され
たプラスチック製のフェルール本体２と、その本体２の
基端面から突設されるゴム製のブーツ部３とを有する。
のＭＴコネクタが使用されている。図４（Ａ）に示すよ
うに、ＭＴコネクタ１は、一面に開口部２ａが形成され
たプラスチック製のフェルール本体２と、その本体２の
基端面から突設されるゴム製のブーツ部３とを有する。
【０００３】本体２の基端側には鍔部２ｂが設けられて
いる。また、本体２の鍔部２ｂ内部には挿通孔２ｆが形
成されている。挿通孔２ｆは、上記開口部２ａに連通さ
れる。そして、開口部２ａに連通して本体２の端面２ｅ
に開口する複数個の貫通孔２ｃが形成されている。さら
に、本体２の両側には、一対のピン挿入用孔２ｄが形成
されている（図４（Ｂ）参照）。
いる。また、本体２の鍔部２ｂ内部には挿通孔２ｆが形
成されている。挿通孔２ｆは、上記開口部２ａに連通さ
れる。そして、開口部２ａに連通して本体２の端面２ｅ
に開口する複数個の貫通孔２ｃが形成されている。さら
に、本体２の両側には、一対のピン挿入用孔２ｄが形成
されている（図４（Ｂ）参照）。
【０００４】ＭＴコネクタ１を使用して光ファイバ４を
保持する場合、まず、光ファイバテープ５の先端部を剥
離し、光ファイバテープ５内に収納された複数心の光フ
ァイバ４を露出させる。
保持する場合、まず、光ファイバテープ５の先端部を剥
離し、光ファイバテープ５内に収納された複数心の光フ
ァイバ４を露出させる。
【０００５】次いで、光ファイバ４の先端部を挿通孔２
ｆから開口部２ａに挿入すると共に、その露出した光フ
ァイバ４を、貫通孔２ｃに挿通させてその先端をこの本
体２の端面２ｅから突出させる。
ｆから開口部２ａに挿入すると共に、その露出した光フ
ァイバ４を、貫通孔２ｃに挿通させてその先端をこの本
体２の端面２ｅから突出させる。
【０００６】次いで、開口部２ａに接着剤６（例えば、
熱硬化性接着剤）を注入して、この接着剤６によって端
面２ｅから突出した光ファイバ４を被覆する（図４
（Ｃ）参照）。
熱硬化性接着剤）を注入して、この接着剤６によって端
面２ｅから突出した光ファイバ４を被覆する（図４
（Ｃ）参照）。
【０００７】次いで、接着剤６を加熱硬化させた後、本
体２の端面２ｅを研磨して端面２ｅから突出した光ファ
イバ４及び接着剤６を除去する。これによって、ＭＴコ
ネクタ１に光ファイバ４を保持することができる。
体２の端面２ｅを研磨して端面２ｅから突出した光ファ
イバ４及び接着剤６を除去する。これによって、ＭＴコ
ネクタ１に光ファイバ４を保持することができる。
【０００８】次いで、図５（Ａ）（Ｂ）、図６（Ａ）に
示すように、光ファイバ４を保持した一対のＭＴコネク
タ１ａ、１ｂを、一対の連結ピン７を介して連結する。
即ち、一方のＭＴコネクタ１ａのピン挿入用孔２ｄに連
結ピン７を挿入した後、他方のＭＴコネクタ１ｂのピン
挿入用孔２ｄに連結ピン７を挿入する。
示すように、光ファイバ４を保持した一対のＭＴコネク
タ１ａ、１ｂを、一対の連結ピン７を介して連結する。
即ち、一方のＭＴコネクタ１ａのピン挿入用孔２ｄに連
結ピン７を挿入した後、他方のＭＴコネクタ１ｂのピン
挿入用孔２ｄに連結ピン７を挿入する。
【０００９】最後に、図６（Ｂ）に示すように、一対の
ＭＴコネクタ１ａ、１ｂに嵌合クリップ８を嵌合してＭ
Ｔコネクタ１ａ、１ｂ同士を突き合わせ状に保持するこ
とによって光ファイバの接続作業が完了する。なお、こ
の他にＭＴコネクタ１ａ、１ｂをハウジング内に固定
し、コネクタアダプタ内にハウジング付のＭＴコネクタ
１ａ、１ｂを挿入し、突き合わせ固定する方法などもあ
る。
ＭＴコネクタ１ａ、１ｂに嵌合クリップ８を嵌合してＭ
Ｔコネクタ１ａ、１ｂ同士を突き合わせ状に保持するこ
とによって光ファイバの接続作業が完了する。なお、こ
の他にＭＴコネクタ１ａ、１ｂをハウジング内に固定
し、コネクタアダプタ内にハウジング付のＭＴコネクタ
１ａ、１ｂを挿入し、突き合わせ固定する方法などもあ
る。
【００１０】従来、ＭＴコネクタ１の本体２の端面２ｅ
及び光ファイバ４の端面とを研磨する際、本体２の端面
２ｅと光ファイバ４の端面とを凹凸なく平らに研磨して
いた。しかし、この場合、接続損失を防止し、反射減衰
量を保証するために、端面２ｅ間に屈折率整合剤（マッ
チングオイル）を付着しなければならず、余分な作業を
必要とする。
及び光ファイバ４の端面とを研磨する際、本体２の端面
２ｅと光ファイバ４の端面とを凹凸なく平らに研磨して
いた。しかし、この場合、接続損失を防止し、反射減衰
量を保証するために、端面２ｅ間に屈折率整合剤（マッ
チングオイル）を付着しなければならず、余分な作業を
必要とする。
【００１１】そこで、本体２の端面２ｅよりも光ファイ
バ４の端面を数ミクロン突き出させるように研磨して、
光ファイバ４同士を接合させることにより、屈折率整合
剤を用いることなく、低損失、低反射の接続特性を実現
する技術（ＰＣ（physical contact)接続）が提案され
ている。この場合に適用される従来の研磨方法は、研磨
シートにアルミナ粉末と蒸留水とを混合した研磨液を塗
布しながら研磨を行っていた。
バ４の端面を数ミクロン突き出させるように研磨して、
光ファイバ４同士を接合させることにより、屈折率整合
剤を用いることなく、低損失、低反射の接続特性を実現
する技術（ＰＣ（physical contact)接続）が提案され
ている。この場合に適用される従来の研磨方法は、研磨
シートにアルミナ粉末と蒸留水とを混合した研磨液を塗
布しながら研磨を行っていた。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の研磨方
法では、研磨することにより光ファイバ４のコア部がク
ラッド部よりも削られてしまい、光ファイバ４のコア部
が凹んでしまうという課題がある。その結果、光コネク
タ同士を接続した際、コア部同士の間に隙間が生じ、反
射減衰量など光伝送に悪影響を及ぼし、光コネクタの信
頼性が低下するおそれがあった。
法では、研磨することにより光ファイバ４のコア部がク
ラッド部よりも削られてしまい、光ファイバ４のコア部
が凹んでしまうという課題がある。その結果、光コネク
タ同士を接続した際、コア部同士の間に隙間が生じ、反
射減衰量など光伝送に悪影響を及ぼし、光コネクタの信
頼性が低下するおそれがあった。
【００１３】本発明は上記課題を解決するためになされ
たものであり、光ファイバのコア部の凹みを減少させ、
本体の端面からの光ファイバの端面の突き出し量を良好
にすることができる光ファイバコネクタの研磨方法を提
供することを目的とする。
たものであり、光ファイバのコア部の凹みを減少させ、
本体の端面からの光ファイバの端面の突き出し量を良好
にすることができる光ファイバコネクタの研磨方法を提
供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明の光ファイバコネ
クタの研磨方法は、光ファイバコネクタに保持される光
ファイバの端面を前記光ファイバコネクタの端面よりも
突き出させるように研磨する光ファイバコネクタの研磨
方法であって、研磨シートに研磨材とアルコールとを有
する研磨液を塗布しながら研磨することを特徴とするも
のである。
クタの研磨方法は、光ファイバコネクタに保持される光
ファイバの端面を前記光ファイバコネクタの端面よりも
突き出させるように研磨する光ファイバコネクタの研磨
方法であって、研磨シートに研磨材とアルコールとを有
する研磨液を塗布しながら研磨することを特徴とするも
のである。
【００１５】前記研磨液は、アルミナ粉末と多価アルコ
ールとを混合したものであってもよい。
ールとを混合したものであってもよい。
【００１６】前記研磨液は、アルミナ粉末とモノエチレ
ングリコールとを混合したものであってもよい。
ングリコールとを混合したものであってもよい。
【００１７】前記研磨液は、重量比でアルミナ粉末１に
対してモノエチレングリコールを１乃至２の割合で混合
したものであってもよい。
対してモノエチレングリコールを１乃至２の割合で混合
したものであってもよい。
【００１８】本発明によれば、研磨シートに研磨材とア
ルコールとを混合した研磨液を塗布しながら研磨するの
で、光ファイバのコア部の凹みを減少させることがで
き、本体の端面からの光ファイバの端面の突き出し量を
良好にすることができる。
ルコールとを混合した研磨液を塗布しながら研磨するの
で、光ファイバのコア部の凹みを減少させることがで
き、本体の端面からの光ファイバの端面の突き出し量を
良好にすることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しながら説明する。なお、従来技術と同一の部材
は同一の符号を付して適宜説明を省略する。
を参照しながら説明する。なお、従来技術と同一の部材
は同一の符号を付して適宜説明を省略する。
【００２０】本発明の実施の形態では、開口部２ａに接
着剤６（例えば、熱硬化性接着剤）を注入して、この接
着剤６によって本体の端面２ｅから突出した光ファイバ
４を被覆し（図４（Ｃ）参照）、接着剤６を加熱硬化さ
せた後、本体２の端面２ｅに付着した接着剤６を削り落
とす（図１（Ａ）参照）。この接着剤落とし工程は約６
０秒間行う。
着剤６（例えば、熱硬化性接着剤）を注入して、この接
着剤６によって本体の端面２ｅから突出した光ファイバ
４を被覆し（図４（Ｃ）参照）、接着剤６を加熱硬化さ
せた後、本体２の端面２ｅに付着した接着剤６を削り落
とす（図１（Ａ）参照）。この接着剤落とし工程は約６
０秒間行う。
【００２１】次いで、平面度を良好にし、本体の端面２
ｅのキズを少なくするために平面出しを行う（図１
（Ｂ）参照）。この平面出し工程は約３０秒間行う。
ｅのキズを少なくするために平面出しを行う（図１
（Ｂ）参照）。この平面出し工程は約３０秒間行う。
【００２２】次いで、光ファイバ４の端面を本体２の端
面２ｅよりも突き出させるように研磨する（図１（Ｃ）
参照）。この突き出し工程は約９０秒間行う。
面２ｅよりも突き出させるように研磨する（図１（Ｃ）
参照）。この突き出し工程は約９０秒間行う。
【００２３】最後に、光ファイバ４面の細かいキズを取
り除いて仕上げる。この仕上げ工程は、約５秒間行う。
り除いて仕上げる。この仕上げ工程は、約５秒間行う。
【００２４】上記の突き出し工程では、図２に示すよう
に、研磨装置（図示せず）の研磨定盤９にバインダ１０
を介して厚さ約１ｍｍの研磨シート１１を取り付けた
後、研磨材とアルコール（例えば多価アルコール）とを
混合した研磨液１２を研磨シート１１に塗布しながら研
磨定盤９を回転させて、本体２の端面２ｅと光ファイバ
４の端面を研磨する。
に、研磨装置（図示せず）の研磨定盤９にバインダ１０
を介して厚さ約１ｍｍの研磨シート１１を取り付けた
後、研磨材とアルコール（例えば多価アルコール）とを
混合した研磨液１２を研磨シート１１に塗布しながら研
磨定盤９を回転させて、本体２の端面２ｅと光ファイバ
４の端面を研磨する。
【００２５】研磨シート１１は、例えばダイヤモンドシ
ートを用いる。研磨液１２は、例えばアルミナ粉末とモ
ノエチレングリコールを１：２の比率で混合した液を使
用する。従来は、アルミナ粉末と蒸留水とを混合した研
磨液を用いていたが、この場合、ファイバ面の仕上がり
が悪く、仕上げ工程で酸化セリウムと蒸留水を混合した
研磨液を使用して研磨しなければならなかったが、この
方法では数秒研磨しただけでも、光ファイバ４のコア部
に凹み４ａが生じてしまう。
ートを用いる。研磨液１２は、例えばアルミナ粉末とモ
ノエチレングリコールを１：２の比率で混合した液を使
用する。従来は、アルミナ粉末と蒸留水とを混合した研
磨液を用いていたが、この場合、ファイバ面の仕上がり
が悪く、仕上げ工程で酸化セリウムと蒸留水を混合した
研磨液を使用して研磨しなければならなかったが、この
方法では数秒研磨しただけでも、光ファイバ４のコア部
に凹み４ａが生じてしまう。
【００２６】これに対し、本実施形態例のようにアルミ
ナ粉末とモノエチレングリコールとを混合した研磨液１
２を用いることによって光ファイバ４面の仕上がりも良
好になり、仕上げ工程で酸化セリウムと蒸留水とを混合
した研磨液を使用しなくても、ファイバコアの凹み４ａ
を減少させることができる。
ナ粉末とモノエチレングリコールとを混合した研磨液１
２を用いることによって光ファイバ４面の仕上がりも良
好になり、仕上げ工程で酸化セリウムと蒸留水とを混合
した研磨液を使用しなくても、ファイバコアの凹み４ａ
を減少させることができる。
【００２７】図３は、これらの点について検討した実験
結果を示すものである。図３（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ
ＭＴコネクタ１を研磨した後のＭＴコネクタ端面の表面
粗さを表面粗さ形状測定機を使って測定した結果を示す
ものであり、図３（Ａ）は従来方法の結果、図３（Ｂ）
は本実施形態例の方法の結果を示している。
結果を示すものである。図３（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ
ＭＴコネクタ１を研磨した後のＭＴコネクタ端面の表面
粗さを表面粗さ形状測定機を使って測定した結果を示す
ものであり、図３（Ａ）は従来方法の結果、図３（Ｂ）
は本実施形態例の方法の結果を示している。
【００２８】図３（Ａ）に示すように、従来の方法で
は、光ファイバ４のコア部に深さ約０．１μｍ弱の凹み
4ａが生じている。
は、光ファイバ４のコア部に深さ約０．１μｍ弱の凹み
4ａが生じている。
【００２９】一方、図３（Ｂ）に示すように、本実施形
態例の研磨方法では、光ファイバ４のコア部に凹みは見
当たらない。
態例の研磨方法では、光ファイバ４のコア部に凹みは見
当たらない。
【００３０】そのため、これらの研磨方法で研廃された
ＭＴコネクタを用いて図６に示すような突き合わせ接続
した場合のフレネル反射量は、本実施形態例の方法で研
磨したＭＴコネクタを用いた方が従来の方法で研磨した
場合に比べて少なかった。
ＭＴコネクタを用いて図６に示すような突き合わせ接続
した場合のフレネル反射量は、本実施形態例の方法で研
磨したＭＴコネクタを用いた方が従来の方法で研磨した
場合に比べて少なかった。
【００３１】次に、本発明者が行った研磨液の評価実験
について説明する。表１に示すように、研磨液（研磨
材）が重量比でアルミナ粉末１に対してモノエチレング
リコールを１乃至３の割合で混合したもの、及び研磨液
（研磨材）が重量比でアルミナ粉末１に対して蒸留水を
１乃至３の割合で混合したものについて、それぞれファ
イバ凹み、突き出し性、作業性について評価した。
について説明する。表１に示すように、研磨液（研磨
材）が重量比でアルミナ粉末１に対してモノエチレング
リコールを１乃至３の割合で混合したもの、及び研磨液
（研磨材）が重量比でアルミナ粉末１に対して蒸留水を
１乃至３の割合で混合したものについて、それぞれファ
イバ凹み、突き出し性、作業性について評価した。
【００３２】
【表１】 表１からわかるように、研磨液は、重量比でアルミナ粉
末１に対してモノエチレングリコールを１乃至２の割合
で混合したものが、ファイバの凹みがなく、かつ突き出
し量が良好であることがわかる。
末１に対してモノエチレングリコールを１乃至２の割合
で混合したものが、ファイバの凹みがなく、かつ突き出
し量が良好であることがわかる。
【００３３】また、本発明者は、研磨液の濃度実験を行
った。通常は、混合液は重量比でアルミナ粉末１に対し
てモノエチレングリコール２の割合で混合している。実
験では、表２の割合でモノエチレングリコールと蒸留水
を混合して実験を行った。
った。通常は、混合液は重量比でアルミナ粉末１に対し
てモノエチレングリコール２の割合で混合している。実
験では、表２の割合でモノエチレングリコールと蒸留水
を混合して実験を行った。
【００３４】
【表２】 表３は、上記の実験結果である。表３からわかるよう
に、濃度を変化させてもコアの凹みがなく、かつ端面仕
上がりが良好であることがわかる。ただし、モノエチレ
ングリコールの濃度が低くなるにつれて、突き出し量が
小さくなっていることがわかる。
に、濃度を変化させてもコアの凹みがなく、かつ端面仕
上がりが良好であることがわかる。ただし、モノエチレ
ングリコールの濃度が低くなるにつれて、突き出し量が
小さくなっていることがわかる。
【００３５】
【表３】 本発明は、上記実施の形態に限定されることはなく、特
許請求の範囲に記載された技術的事項の範囲内におい
て、種々の変更が可能である。例えば、本発明をＭＴコ
ネクタ以外の光ファイバコネクタに適用してもよい。
許請求の範囲に記載された技術的事項の範囲内におい
て、種々の変更が可能である。例えば、本発明をＭＴコ
ネクタ以外の光ファイバコネクタに適用してもよい。
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、研磨シートに研磨材と
アルコールとを混合した研磨液を塗布しながら研磨する
ので、光ファイバのコア部の凹みを減少させることがで
き、本体の端面からの光ファイバの端面の突き出し量を
良好にすることができる。その結果、良好な反射減衰量
を得ることができ、光コネクタの信頼性が向上する。
アルコールとを混合した研磨液を塗布しながら研磨する
ので、光ファイバのコア部の凹みを減少させることがで
き、本体の端面からの光ファイバの端面の突き出し量を
良好にすることができる。その結果、良好な反射減衰量
を得ることができ、光コネクタの信頼性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）乃至（Ｃ）は、本発明の実施の形態に係
る光ファイバコネクタの研磨方法を説明するための平面
図である。
る光ファイバコネクタの研磨方法を説明するための平面
図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る光ファイバコネクタ
の研磨方法に用いられる研磨シート及び研磨液を示す側
面図である。
の研磨方法に用いられる研磨シート及び研磨液を示す側
面図である。
【図３】（Ａ）は従来の研磨方法により研磨した場合に
おける光ファイバのコア部の凹みを示し、（Ｂ）は本発
明の研磨方法により研磨した場合における光ファイバの
コア部の凹みを示す説明図である。
おける光ファイバのコア部の凹みを示し、（Ｂ）は本発
明の研磨方法により研磨した場合における光ファイバの
コア部の凹みを示す説明図である。
【図４】（Ａ）はＭＴコネクタを示す平面図、（Ｂ）は
その正面図、（Ｃ）は、接着剤によって本体の端面から
突出した光ファイバを被覆している状態を示す平面図で
ある。
その正面図、（Ｃ）は、接着剤によって本体の端面から
突出した光ファイバを被覆している状態を示す平面図で
ある。
【図５】（Ａ）は一対のＭＴコネクタを連結する前の状
態を示す平面図、（Ｂ）は一対のＭＴコネクタを連結し
た後の状態を示す平面図である。
態を示す平面図、（Ｂ）は一対のＭＴコネクタを連結し
た後の状態を示す平面図である。
【図６】（Ａ）は一対のＭＴコネクタを連結した後の状
態を示す側面図、（Ｂ）は、一対のＭＴコネクタに嵌合
クリップを嵌合してＭＴコネクタ同士を突き合わせ状に
保持した状態を示す側面図である。
態を示す側面図、（Ｂ）は、一対のＭＴコネクタに嵌合
クリップを嵌合してＭＴコネクタ同士を突き合わせ状に
保持した状態を示す側面図である。
１：ＭＴコネクタ ２：本体 ２ａ：開口部 ２ｂ：鍔部 ２ｃ：貫通孔 ２ｄ：ピン挿入用孔 ２ｅ：端面 ２ｆ：挿通孔 ３：ブーツ部 ４：光ファイバ ４ａ：凹み ５：光ファイバテープ ６：接着剤 ７：連結ピン ８：嵌合クリップ ９：研磨定盤 １０：バインダ １１：研磨シート １２：研磨液
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石井 昭夫 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 末松 克輝 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古 河電気工業株式会社内 (72)発明者 山田 邦雄 千葉県松戸市松飛台286番地の23 株式会 社精工技研内 (72)発明者 成田 武彦 千葉県松戸市松飛台286番地の23 株式会 社精工技研内 Ｆターム(参考） 3C047 FF08 GG15 3C049 AA07 AC04 CA01 CB01 CB03
Claims (4)
- 【請求項１】光ファイバコネクタに保持される光ファイ
バの端面を前記光ファイバコネクタの端面よりも突き出
させるように研磨する光ファイバコネクタの研磨方法で
あって、 研磨シートに研磨材とアルコールとを有する研磨液を塗
布しながら研磨することを特徴とする光ファイバコネク
タの研磨方法。 - 【請求項２】前記研磨液は、アルミナ粉末と多価アルコ
ールとを混合したものであることを特徴とする請求項１
に記載の光ファイバコネクタの研磨方法。 - 【請求項３】前記研磨液は、アルミナ粉末とモノエチレ
ングリコールとを混合したものであることを特徴とする
請求項１に記載の光ファイバコネクタの研磨方法。 - 【請求項４】前記研磨液は、重量比でアルミナ粉末１に
対してモノエチレングリコールを１乃至２の割合で混合
したものであることを特徴とする請求項３に記載の光フ
ァイバコネクタの研磨方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001148625A JP2002046049A (ja) | 2000-05-25 | 2001-05-18 | 光ファイバコネクタの研磨方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000154735 | 2000-05-25 | ||
| JP2000-154735 | 2000-05-25 | ||
| JP2001148625A JP2002046049A (ja) | 2000-05-25 | 2001-05-18 | 光ファイバコネクタの研磨方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002046049A true JP2002046049A (ja) | 2002-02-12 |
Family
ID=26592592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001148625A Pending JP2002046049A (ja) | 2000-05-25 | 2001-05-18 | 光ファイバコネクタの研磨方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002046049A (ja) |
-
2001
- 2001-05-18 JP JP2001148625A patent/JP2002046049A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A977 | Report on retrieval |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040615 |
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| A02 | Decision of refusal |
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