JP2002039102A - アキュムレータ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 長さが異なるタイプのアキュムレータを低コ
ストで製造することができるアキュムレータを提供す
る。 【解決手段】 ベローズアッセンブリ７０が収納される
シェル１０を、軸方向に三分割される分割体で構成す
る。分割体は、両端が開口した円筒状の胴部シェル２０
と、胴部シェル２０の一端および他端にそれぞれ接合さ
れるキャップシェル３０およびボトムシェル４０であ
る。成形用金型は、胴部シェル２０用と、キャップシェ
ル３０およびボトムシェル４０用の２つで賄う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば油圧制御装
置の油圧回路等に用いられるアキュムレータに係り、特
に、密封容器を構成するシェルの構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記アキュムレータは、一般に、密封容
器を構成する円筒状のシェルの内部がベローズによって
ガス室と油室とに区画され、油室に流入する圧油の圧力
変動をベローズの伸縮に伴うガス室内のガスの膨縮作用
によって吸収するものであり、油圧回路を流れる圧油に
生じる脈動を効果的に抑制する部品として、例えば自動
車の油圧回路等に広く適用されている。このようなアキ
ュムレータのシェルは、通常、軸方向に２分割されるシ
ェル分割体で構成されている。シェル分割体は、例え
ば、主体をなすボトムシェルと、このシェル分割体の開
口を塞ぐキャップシェルであって、これらシェル分割体
は、プレスや鍛造等により成形され、溶接により接合端
部どうしが接合されてシェルに組み立てられる。

【０００３】ところで、上記アキュムレータは、適用す
る油圧回路の油量や油圧等に応じてガス室の体積が異な
るものが使用され、従来では、ボトムシェルとキャップ
シェルのいずれか一方か、もしくは両方の長さを変えた
ものを組み合わせることにより、ガス室の体積が異なる
タイプの製品が提供されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記のように長さが異
なるアキュムレータを提供するためには、たとえ一方の
シェル分割体を共通化させたとしても、もう一方のシェ
ル分割体を長さが異なるタイプごとに成形する必要があ
る。これはすなわち、長さが異なるシェル分割体ごとに
成形用の金型を製作する必要があるということに他なら
ず、このため、長さ違いのシリーズ化を行う場合など
に、コストの高騰を招くといった問題があった。

【０００５】したがって、本発明は、長さが異なるタイ
プのアキュムレータを低コストで製造可能とするアキュ
ムレータを提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、筒状のシェル
と、該シェルの内部を油室とガス室とに区画する分離膜
と、シェルの外部と油室とを連通する油通路を有するポ
ートとを備え、油通路から油室内に流入する油の圧力変
動を、分離膜の伸縮に伴うガス室内のガスの膨縮作用に
よって緩衝するアキュムレータにおいて、シェルは、軸
方向に三分割される分割体からなり、各分割体は、両端
が開口した筒状の胴部シェルと、該胴部シェルの両端に
それぞれ接合される蓋状の端部シェルであることを特徴
としている。

【０００７】本発明によれば、長さが異なる胴部シェル
を製造し、胴部シェルに各端部シェルを組み合わせるこ
とにより、長さが異なるシェルを製造することができ
る。胴部シェルは、長さが異なるだけで形状は共通して
いるので、製造するにあたっては金型を共通化させるこ
とができる。よって金型の数は、多くても端部シェル用
の２つと胴部シェル用の１つの都合３つあれば済む。し
たがって、長さ違いのシリーズ化を行うにあたり大幅な
コストダウンが図られる。端部シェルの金型を共通化さ
せることができれば、金型の数は２つとなり（端部シェ
ル用と胴部シェル用）、さらにコストを下げることがで
きる。

【０００８】本発明では、以下の構成を好ましい形態と
している。前記シェル内に、前記胴部シェルと前記各端
部シェルとの接合部の内面を被うスリーブが収納され、
このスリーブの内面を前記分離膜が摺動するようになさ
れている。この形態によれば、分離膜は胴部シェルと端
部シェルとの接合部に影響を受けることなくスムーズに
作動する。

【０００９】次に、前記各端部シェルは前記胴部シェル
に溶接によって接合されており、その溶接によって生じ
た外周面から突出するビードが切削されている。シェル
は、ガス室内のガスが膨縮することにより応力を繰り返
し受けるので、ビードが残ったままの状態では、その部
分に応力が集中して疲労強度の低下を招く。そこで、ビ
ードが切削されて除去されていることにより、応力集中
が抑えられ、耐久性の向上が図られる。

【００１０】次に、前記ポートは、前記各端部シェルの
うちの一方の端部シェルに挿入されて溶接により接合さ
れており、その溶接によって生じたビードの表面が、当
該端部シェルからポートにわたって凹面となるＲ状に切
削されている。この形態によれば、ポートと端部シェル
の溶接部に発生する応力集中を緩和させることができ、
疲労強度の向上が図られる。

【００１１】また、前記端部シェルの応力集中部が強化
処理されている。端部シェルは、単純形状である胴部シ
ェルよりも比較的複雑な形状に成形される場合があり、
そのような形状では、応力が一部に集中する。そこで、
その応力集中部を強化処理することにより、破壊強度が
高まり耐久性の向上が図られる。強化処理としては、例
えばショットピーニング等の手段が挙げられる。

【００１２】さらに、前記分離膜は、筒状のベローズ
と、このベローズの可動側の端部開口を塞いで該端部に
溶接される蓋体とを備え、該蓋体は、打ち抜き加工によ
り成形される板状部材であって、ベローズが溶接される
側の面から他方の面へ向けて打ち抜き加工されている。
板状部材を打ち抜いて成形すると、その端縁に、打ち抜
き方向に突出するバリが生じることがある。そのバリが
生じた面にベローズを溶接しようとすると、ベローズが
バリに当たって浮き、位置決めしにくくなったり、溶接
しにくくなったりする。これを回避するためには、研磨
してバリを除去する必要があった。そこで本発明では、
ベローズが溶接される側の面から抜き打ち加工し、蓋体
を溶接しない側の面にバリが生じるようにする。これに
より、バリの影響を受けることなくベローズを蓋体に溶
接することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】次いで、図面を参照して本発明の
実施形態を説明する。 （１）第１実施形態 図１は本発明の第１実施形態に係るアキュムレータの縦
断面を示しており、同図で符号１０は密封容器を構成す
る円筒状のシェルである。

【００１４】シェル１０は、軸方向に三分割される分割
体が接合されてなるもので、両端が開口した円筒状の胴
部シェル（分割体）２０と、胴部シェル２０の一端に接
合されたキャップシェル（分割体、端部シェル）３０
と、胴部シェル２０の他端に接合されたボトムシェル４
０（分割体、端部シェル）とから構成されている。各シ
ェル２０，３０，４０は、鋼等の金属によってほぼ均一
の肉厚にプレス成形されたものである。胴部シェル２０
は、全長にわたって径が均一である。キャップシェル３
０およびボトムシェル４０は蓋状に成形されたものであ
って、基本形状および寸法が互いに等しい。したがっ
て、キャップシェル３０とボトムシェル４０を成形する
金型は、共通のものを使用することができる。胴部シェ
ル２０に対するキャップシェル３０およびボトムシェル
４０の接合手段は、プロジェクション溶接等が好適であ
る。

【００１５】各シェル２０，３０，４０の接合端部に
は、外周側に膨出する環状周縁部２１，３１，４１が全
周にわたってそれぞれ形成されており、胴部シェル２０
の一端側の環状周縁部２１にキャップシェル３０の環状
周縁部３１が接合され、胴部シェル２０の他端側の環状
周縁部２１にボトムシェル４０の環状周縁部４１が接合
されている。各接合部の内側には断面台形状の環状凹所
が形成され、この凹所には、環状のベローズプロテクタ
８０が嵌合されている。このベローズプロテクタ８０
は、絶縁性を有する樹脂等からなるもので、その内径は
シェル１０の内径と等しく、また、その外周面には、全
周にわたって溝８１が形成されている。

【００１６】胴部シェル２０にキャップシェル３０とボ
トムシェル４０をプロジェクション溶接によって接合し
た場合、内外周に突出するビードが生じるが、内周側に
突出するビードはベローズプロテクタ８０の溝８１に収
容される。また、外周側のビードは、切削加工により除
去されている。図１の符号６１で示す半円弧状の二点鎖
線は、切削除去されたビードを示している。また、溶接
部分で火花が発生することがあるが、その火花はベロー
ズプロテクタ８０により遮られるようになっている。

【００１７】上記キャップシェル３０およびボトムシェ
ル４０においては、当該アキュムレータの作動時におい
て、形状の特性上、一部分に応力が集中する。ボトムシ
ェル４０においては、図２（ａ）の４９で示す部分が応
力集中部であり、キャップシェル３０においては、図２
（ｂ）の３９で示す部分が応力集中部である。これら応
力集中部３９，４９は、強度上もっとも弱い部分であ
る。そこで、これら応力集中部３９，４９の表面は、接
合前に、予めショットピーニングによって圧縮残留応力
を発生させる強化処理が施されている。

【００１８】キャップシェル３０の端部中央には、バー
リング加工により、内部側（図１で上側）に突出する円
筒部３２が形成されている。そして、この円筒部３２の
孔３３に、内部側からポート５０が気密的に圧入されて
いる。ポート５０は油通路５１を有し、円筒部３２の孔
３３から外部に突出している。その突出端には、図示せ
ぬ油圧回路への接続部として利用されるネジ部５２が形
成されている。

【００１９】ポート５０は、その外周面が円筒部３２の
外部側の周縁３２ａに隅肉溶接されることにより、キャ
ップシェル３０に接合されている。図１の符号６０は溶
接によって生じるビードであり、このビード６０は、ポ
ート５０の全周にわたって施されている。そして、ビー
ド６０は、表面がキャップシェル３０からポート５０に
わたって凹面となるＲ状に切削加工されている。なお、
隅肉溶接は、アーク溶接等が採用される。ポート５０の
内部側の端部には、次に説明するベローズアッセンブリ
（分離膜）７０のボトムシール７２が一体に成形されて
いる。このボトムシール７２は、円筒部３２の内側端面
に当接している。

【００２０】シェル１０の内部には、シェル１０の内部
を油室１１とガス室１２とに区画する金属製のベローズ
アッセンブリ７０が収納されている。このベローズアッ
センブリ７０は、軸方向に伸縮する略円筒状のベローズ
７１と、ベローズ７１の一端に接合されたボトムシール
７２と、ベローズ７１の他端に接合されたベローズキャ
ップ（蓋体）７３とから構成され、その内部空間が油室
１１を構成している。そして、ベローズアッセンブリ７
０とシェル１０との間に画成される空間がガス室１２を
構成している。ベローズ７１に対するボトムシール７２
とベローズキャップ７３の接合手段は、ＴＩＧやプラズ
マ等の溶接手段による。

【００２１】ベローズキャップ７３は、油室１１側に突
出する円筒状の凹所７３ｂを有し、鍔状の周縁には、環
状のベローズガイド７５が装着されている。このベロー
ズガイド７５は、ボトムシェル４０の内周面と摺動可能
に嵌合しており、ベローズ７１が伸縮する際に、ベロー
ズキャップ７３が振れないように軸方向にガイドする。
ベローズガイド７５には、ベローズガイド７５自身が仕
切る両側のガス室１２を連通する図示せぬ溝が形成され
ており、この溝を通じてガス室１２内のガス圧が均一化
されるようになっている。

【００２２】ベローズキャップ７３の凹所７３ｂの油室
１１側の内面には、ベローズ７１が縮小した際にポート
５０の油通路５１を塞ぐセルフシール７６が接着されて
いる。

【００２３】ベローズキャップ７３は、素材である金属
板を打ち抜き加工することにより成形されている。その
打ち抜き加工は、図３に示すように、ベローズ７１が溶
接される側の面７３ｃから他方の面７３ｄへ向けて（矢
印Ａ方向）打ち抜き加工されている。なお、図３の符号
７３ｅは、打ち抜きによってベローズキャップ７３の端
縁に生じたバリを示している。

【００２４】油室１１内には、油圧回路からポート５０
の油通路５１を通って圧油が流入し、一方、ガス室１２
には、ガス体積を調整するための液体（作動油等）が適
量注入されるとともに、所定圧力で窒素ガス等の不活性
ガスが封入されている。液体および不活性ガスは、ボト
ムシェル４０の端部中央に形成されたガス注入孔４２か
らガス室１２内に注入される。ガス注入孔４２は、ボト
ムシェル４０に接合されるプラグ８２によって密封され
る。また、ボトムシェル４０の端部中央には、プラグ８
２を被う横断面六角形状のヘッド８３が接合されてい
る。ボトムシェル４０に対するプラグ８２およびヘッド
８３の接合手段は、プロジェクション溶接等の溶接手段
による。

【００２５】以上の構成からなるアキュムレータによれ
ば、ポート５０の油通路５２から油室１１内に導入され
た圧油の圧力が、ガス室１２のガス圧を超えると、ベロ
ーズ７１が伸張してガス室１２内のガスが収縮し、一
方、油室１１内の圧油の圧力がガス室１２内のガス圧を
下回るとベローズ７１が収縮してガス室１２内のガス圧
が膨張する。このようなガス室１２内のガスの膨縮作用
により油圧回路の圧油の圧力変動が緩衝され、圧油の脈
動が抑制される。なお、図１で二点鎖線は、ベローズア
ッセンブリ７０の最長ストローク時のベローズキャップ
７３の位置を示している。また、油室１１内の油圧がガ
ス室１２のガス圧よりも低くなると、セルフシール７６
がボトムシール７２に密着してポート５０の油通路５１
が閉塞され、油室１１の圧力がガス室１２と同圧以下に
ならないよう自己シールされる。その際、ガス圧による
ベローズ７１の圧潰がセルフシール７６により防止され
る。

【００２６】次いで、上記アキュムレータの組立手順を
説明する。まず、ポート５０と一体のボトムシール７２
にベローズ７１を溶接し、ベローズ７１をベローズキャ
ップ７３に溶接してベローズアッセンブリ７０を組み立
て、ベローズキャップ７３にベローズガイド７５を装着
する。次に、キャップシェル３０の円筒部３２の孔３３
に、内側からポート５０を圧入し、円筒部３２の外部側
の周縁３２ａとポート５０とを溶接する。

【００２７】次いで、ベローズプロテクタ８０を内側に
嵌合した状態で、胴部シェル２０に、キャップシェル３
０とボトムシェル４０を溶接する。このとき、溶接部分
には内外周に突出するビードが生じるが、内周側に突出
するビードは、ベローズプロテクタ８０の溝８１に収容
される。また、溶接部分で火花が発生することがある
が、その火花はベローズプロテクタ８０に遮られる。こ
れにより、ベローズ７１の損傷が防止されるとともに、
ベローズ７１の寿命が確保される。さらに、シェル１０
の内部に火花が飛散しても、その火花はガス室１２内に
とどまって油室１１には侵入しないので、当該アキュム
レータが接続される油圧回路を含むシステムが火花の滓
等で汚染されることがない。

【００２８】上記手順は一例であり、例えば、ポート５
０を円筒部３２の孔３３に圧入してベローズアッセンブ
リ７０をキャップシェル３０に組み込んだ状態から、キ
ャップシェル３０に胴部シェル２０を溶接し、この後、
ポート５０とキャップシェル３０を溶接してもよい。ま
た、胴部シェル２０にボトムシェル４０を予め溶接して
おき、キャップシェル３０を、ボトムシェル４０が溶接
されている胴部シェル２０に溶接するようにしてもよ
い。

【００２９】溶接による上記組み立てが完了したら、胴
部シェル２０に対してキャップシェル３０およびボトム
シェル４０を溶接した際に生じた外周側に突出するビー
ド６１を、切削加工によって除去し、滑らかな外周面を
形成する。また、ポート５０をキャップシェル３０に溶
接した際に生じたビード６０を、その表面がキャップシ
ェル３０からポート５０にわたって凹面となるようにＲ
状に切削加工する。

【００３０】この後は、油通路５１から油室１１にバッ
クアップ油を注入して油室１１内の空気を油と完全に置
換し、ガス体積調整用の液体をガス室１２に注入してか
ら、ガス注入孔４２よりガス室１２に不活性ガスを注入
し、ガス注入孔４２を密封したプラグ８２をボトムシェ
ル４０に溶接し、最後にヘッド８３をボトムシェル４０
に溶接する。

【００３１】さて、上記実施形態のアキュムレータによ
れば、長さが異なる複数種類の胴部シェル２０を製造
し、それら胴部シェル２０に、キャップシェル３０とボ
トムシェル４０を組み合わせることにより、所望の長さ
のアキュムレータを製造することができる。その場合、
胴部シェル２０は長さが異なるだけで形状は共通してい
るので、成形用の金型を共通化させることができる。一
方、キャップシェル３０とボトムシェル４０の場合も、
基本形状および寸法が互いに等しいことから、成形用の
金型を共通化させることができる。よって金型の数は２
つで済み、その結果、長さ違いのアキュムレータを製造
するにあたり大幅なコストダウンが図られる。

【００３２】ところで、シェル１０は、ガス室１２内の
ガスが膨縮することにより応力を繰り返し受け、応力が
集中する部分があると疲労強度の低下を招く。応力が集
中する部分としては、溶接によって生じたビードによる
不連続部が挙げられる。しかしながら、本実施形態で
は、胴部シェル２０にキャップシェル３０とボトムシェ
ル４０を溶接した際に生じた外周側に突出するビード６
１が切削加工により除去されて滑らかな外周面に形成さ
れている。また、ポート５０とキャップシェル３０の溶
接部分においては、ビード６０の表面が、キャップシェ
ル３０からポート５０にわたって凹面となるＲ状に切削
加工されている。このように、溶接によって生じたビー
ドによる不連続部が除去されているので、応力集中が抑
えられ、耐久性の向上が図られる。

【００３３】また、応力集中に関しては、図２（ａ），
（ｂ）で示したように、キャップシェル３０とボトムシ
ェル４０には応力集中部３９，４９がそれぞれ存在する
が、これら応力集中部３９，４９が、ショットピーニン
グによって強化処理されているので、これらシェル３
０，４０の破壊強度が高まり耐久性の向上が図られる。

【００３４】また、ベローズアッセンブリ７０のベロー
ズキャップ７３は、素材である金属板を打ち抜き加工す
ることにより成形されているが、その打ち抜き加工は、
図３に示したように、ベローズ７１が溶接される側の面
７３ｃから他方の面７３ｄへ向けて打ち抜き加工されて
いる。金属板を打ち抜いて成形すると、その端縁には打
ち抜き方向に突出するバリが生じることがあり、そのバ
リが生じた面にベローズ７１を溶接しようとすると、ベ
ローズ７１がバリに当たって浮き、位置決めしにくくな
ったり、溶接しにくくなったりする。ところが本実施形
態では、ベローズキャップ７３を、ベローズ７１が溶接
される側の面７３ｃから抜き打ち加工し、ベローズ７１
を溶接しない側の面７３ｄにバリ７３ｅが生じるように
している。これにより、バリ７３ｅの影響を受けること
なくベローズ７１をベローズキャップ７３に溶接するこ
とができる。また、これによってバリ７３ｅを研磨して
除去する必要がないという利点も生じる。

【００３５】（２）第２実施形態 次いで、図４を参照して本発明の第２実施形態を説明す
る。なお、図４において図１と同一構成要素には同一の
符号を付し、それらの説明を省略する。

【００３６】本実施形態においては、上記ベローズプロ
テクタ８０に代わるものとして、シェル１０の内部に、
均一径のスリーブ９０が配設されている。したがって、
本実施形態ではベローズプロテクタ８０は設けられてい
ない。

【００３７】スリーブ９０は、シェル１０の円筒部のほ
ぼ全長にわたる長さを有し、シェル１０の内周面との間
に僅かな隙間が空いた状態で、シェル１０と略同軸的に
配設されている。そして、ベローズアッセンブリ７０の
ベローズガイド７５は、スリーブ９０の内周面に摺動し
て移動するようになされている。スリーブ９０は、樹脂
等の絶縁性を有する材質からなるものが望ましく、さら
に、その内周面は、ベローズガイド７５がスムーズに摺
動しやすく、かつ耐久性が高くなる観点から、テフロン
（登録商標）加工等の表面処理がなされていることが好
ましい。また、スリーブ９０は、各シェル３０，４０に
当たることによって軸方向への移動が規制されるので、
特に固定されてはいないが、必要であれば、各シェル３
０，４０に接着等の手段で固定される。

【００３８】上記実施形態のアキュムレータによれば、
ベローズアッセンブリ７０のベローズガイド７５はスリ
ーブ９０の内周面を摺動するので、各シェル２０，３
０，４０の接合部に影響を受けることなくスムーズに移
動し、よってベローズ７１は常に正常に作動する。ま
た、胴部シェル２０にキャップシェル３０およびボトム
シェル４０をプロジェクション溶接等によって接合さ
れ、その際に溶接部分で火花が発生しても、その火花は
スリーブ９０に遮られてベローズ７１に達しない。この
ため、火花によるベローズ７１の損傷が未然に防止され
て寿命が確保され、長期にわたる正常な動作が保証され
る。さらに、シェル１０の内部に火花が飛散しても、そ
の火花はガス室１２内にとどまって油室１１には侵入し
ないので、当該アキュムレータが接続される油圧回路を
含むシステムが火花の滓等で汚染されることがない。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、シ
ェルが、軸方向に三分割される胴部シェルおよび一対の
端部シェルから構成されているので、長さが異なるタイ
プのアキュムレータを低コストで製造することができる
といった効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１実施形態に係るアキュムレータ
の縦断面図である。

【図２】 （ａ）は本発明の第１実施形態に係るボトム
シェルの応力集中部を示す縦断面図、（ｂ）は本発明の
第１実施形態に係るキャップシェルの応力集中部を示す
縦断面図である。

【図３】 本発明の第１実施形態に係るベローズキャッ
プを打ち抜き加工により成形する際の打ち抜き方向を示
す縦断面図である。

【図４】 本発明の第２実施形態に係るアキュムレータ
の縦断面図である。

【符号の説明】

１０…シェル １１…油室 １２…ガス室 ２０…胴部シェル（分割体） ３０…キャップシェル（分割体、端部シェル） ３９，４９…応力発生部 ４０…ボトムシェル（分割体、端部シェル） ５０…ポート ５１…油通路 ６０，６１…ビード ７０…ベローズアッセンブリ（分離膜） ７１…ベローズ ７３…ベローズキャップ（蓋体） ７３ｃ…ベローズが溶接される側の面 ７３ｄ…ベローズが溶接されない他方の面 ９０…スリーブ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 水上 博嗣 神奈川県横浜市金沢区福浦３丁目10番地 日本発条株式会社内 (72)発明者 山田 浩一郎 神奈川県横浜市金沢区福浦３丁目10番地 日本発条株式会社内 Ｆターム(参考） 3H086 AA27 AB03 AD07 AD15 AD38 AD44

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状のシェルと、 該シェルの内部を油室とガス室とに区画する分離膜と、 前記シェルの外部と前記油室とを連通する油通路を有す
   るポートとを備え、 前記油通路から前記油室内に流入する油の圧力変動を、
   前記分離膜の伸縮に伴う前記ガス室内のガスの膨縮作用
   によって緩衝するアキュムレータにおいて、 前記シェルは、軸方向に三分割される分割体からなり、
   各分割体は、両端が開口した筒状の胴部シェルと、該胴
   部シェルの両端にそれぞれ接合される蓋状の端部シェル
   であることを特徴とするアキュムレータ。
2. 【請求項２】 前記シェル内には、前記胴部シェルと前
   記各端部シェルとの接合部の内面を被うスリーブが収納
   され、このスリーブの内面を前記分離膜が摺動するよう
   になされていることを特徴とする請求項１に記載のアキ
   ュムレータ。
3. 【請求項３】 前記各端部シェルは前記胴部シェルに溶
   接によって接合されており、その溶接によって生じた外
   周面から突出するビードが切削されていることを特徴と
   する請求項１に記載のアキュムレータ。
4. 【請求項４】 前記ポートは、前記各端部シェルのうち
   の一方の端部シェルに挿入されて溶接により接合されて
   おり、その溶接によって生じたビードの表面が、当該端
   部シェルからポートにわたって凹面となるＲ状に切削さ
   れていることを特徴とする請求項１に記載のアキュムレ
   ータ。
5. 【請求項５】 前記端部シェルの応力集中部が強化処理
   されていることを特徴とする請求項１に記載のアキュム
   レータ。
6. 【請求項６】 前記分離膜は、筒状のベローズと、この
   ベローズの可動側の端部開口を塞いで該端部に溶接され
   る蓋体とを備え、 該蓋体は、打ち抜き加工により成形される板状部材であ
   って、前記ベローズが溶接される側の面から他方の面へ
   向けて打ち抜き加工されていることを特徴とする請求項
   １に記載のアキュムレータ。