JP2002028754A - 鋳型造型方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 鋳物砂のコンパクタビリティのバラツキによ
る影響を小さくして鋳物砂の圧縮割合が大きい模型面側
スクイズを行い、強度が高くて各部位の強度のバラツキ
が少ない鋳型を造型する。 【解決手段】 模型定盤を固定したスクイズテーブルと
下盛枠を移動可能に嵌合し、下盛枠の鋳枠当接面に鋳枠
と上盛枠を積み重ねて重合枠を構成し、鋳枠当接面が模
型定盤の盤面より鋳枠厚さの１５乃至２５％の距離だけ
模型側に位置する状態で重合枠に鋳物砂を供給した後、
スクイズヘッドを重合枠とスクイズテーブルに相対接近
させて鋳物砂を予備圧力で背面側予備スクイズし、スク
イズテーブルを前記盤面と鋳枠当接面とが一致するまで
重合枠とスクイズヘッドに相対接近させて模型面側スク
イズし、スクイズヘッドを重合枠とスクイズテーブルに
相対接近させて鋳物砂を予備圧力より高い圧力で背面側
スクイズする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳型の造型方法及
びその方法を実施するための鋳型造型装置に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】例えば、特開昭５６−１２４５号公報に
記載された鋳型造型装置においては、シリンダ装置によ
るスクイズテーブルの上昇につれて、外周に下盛枠を昇
降可能に嵌合した模型をスクイズテーブル上面に模型交
換位置で受取り、鋳枠を前進位置に位置した下盛枠の上
面に鋳枠受渡位置で受取り、上盛枠を鋳枠上面に当接さ
せ、これら重ね合わせられた下盛枠と鋳枠と上盛枠内に
鋳物砂を供給し、鋳物砂の供給後にスクイズヘッドに設
けたシリンダ装置により上盛枠の上昇を規制した状態で
前記スクイズテーブルを前記下盛枠の鋳枠との当接面が
後退位置に後退するまで上昇させて鋳物砂を模型面側ス
クイズし、該模型面側スクイズの終了後に前記シリンダ
装置による上盛枠の上昇規制を解除して前記スクイズテ
ーブルを上昇させて鋳物砂を背面側スクイズしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の鋳型造型装
置では、鋳物砂の供給直後にスクイズヘッドに設けたシ
リンダ装置により上盛枠の上昇を規制した状態でスクイ
ズテーブルを下盛枠の鋳枠との当接面が後退位置に後退
するまで上昇させて鋳物砂を模型面側スクイズしている
ので、鋳物砂のコンパクタビリティのバラツキが、模型
面を所定距離だけ移動させる模型面側スクイズによる鋳
物砂の加圧力に大きなバラツキを生じさせる不具合があ
った。即ち、コンパクタビリティが高すぎる場合は鋳物
砂の加圧力不足で充分な鋳型強度を得ることができず、
低すぎる場合は模型下面と鋳枠下面とが一致するまでス
クイズテーブルを上昇させることができなくなってしま
う。また、模型面側スクイズにより鋳物砂を鋳枠厚さの
１０％程度圧縮させるものにおいては、鋳型の強度が不
十分で、各部位における強度にバラツキが生じ、鋳物製
品の形状精度を向上させるために、鋳型の強度を高く
し、且つ各部位における強度の均一性を向上させること
が鋳型造型に求められていた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、請求項１に記載の発明の構成上の特徴は、模型を取
付けた模型定盤が固定されたスクイズテーブルと前記模
型定盤を取り囲む下盛枠とを相対的に移動可能に嵌合
し、前記下盛枠の鋳枠当接面に鋳枠及び上盛枠を順次積
み重ねて重合枠を構成し、スクイズヘッドをスクイズテ
ーブルに対向して相対的に移動可能に装置本体に設け、
鋳枠当接面が模型定盤の盤面より鋳枠厚さの１５乃至２
５％の距離だけ模型側に位置するように前記スクイズテ
ーブルと下盛枠とを相対的に位置決めした状態で前記重
合枠に鋳物砂を供給し、鋳物砂の供給後に前記スクイズ
ヘッドを前記重合枠及び前記スクイズテーブルに相対的
に接近させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側
予備スクイズし、前記スクイズテーブルを前記盤面と鋳
枠当接面とが一致するまで前記重合枠及び前記スクイズ
ヘッドに相対的に接近させて模型面側スクイズし、該模
型面側スクイズの終了後に前記スクイズヘッドを前記重
合枠及び前記スクイズテーブルに相対的に接近させて鋳
物砂を背面側予備スクイズ圧力より高い背面側スクイズ
圧力で背面側スクイズすることである。

【０００５】請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請
求項１に記載の鋳型造型方法において、前記背面側予備
スクイズ圧力が０．２乃至０．３５ＭＰａであり、背面
側スクイズ圧力が０．７乃至１．５ＭＰａであることで
ある。

【０００６】請求項３に係る発明の構成上の特徴は、模
型を取付けた模型定盤が固定されたスクイズテーブルと
前記模型定盤を取り囲む下盛枠とを相対的に移動可能に
嵌合し、前記下盛枠の鋳枠当接面に鋳枠及び上盛枠を順
次積み重ねて重合枠を構成し、スクイズヘッドをスクイ
ズテーブルに対向して相対的に移動可能に装置本体に設
け、前記スクイズテーブル及びスクイズヘッドを互いに
進退させる駆動装置を設け、鋳枠当接面が模型定盤の盤
面より鋳枠厚さの１５乃至２５％の距離だけ模型側に位
置するように前記スクイズテーブルと下盛枠とを相対的
に位置決めした状態で前記重合枠に鋳物砂を供給する装
置を設け、鋳物砂の供給後に前記スクイズヘッドを前記
重合枠及びスクイズテーブルに相対的に接近させて鋳物
砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側予備スクイズし、
前記スクイズテーブルを前記盤面と鋳枠当接面とが一致
するまで前記重合枠及びスクイズヘッドに相対的に接近
させて前記鋳物砂を模型面側スクイズし、該模型面側ス
クイズの終了後に前記スクイズヘッドを前記重合枠及び
スクイズテーブルに相対的に接近させて鋳物砂を前記背
面側予備スクイズ圧力より高い背面側スクイズ圧力で背
面側スクイズすることである。

【０００７】請求項４に係る発明の構成上の特徴は、駆
動装置により造型経路に沿って互いに対向して相対的に
進退移動されるスクイズテーブルとスクイズヘッドとを
装置本体に設け、前記スクイズテーブルとの間で鋳枠を
受け渡しする鋳枠受渡装置を前記造型経路内に設け、上
盛枠を該鋳枠受渡装置と前記スクイズヘッドとの間で造
型経路に沿って移動可能に設け、下盛枠を模型が取付け
られた模型定盤を囲んで前記経路方向に進退可能にスク
イズテーブルに設け、前記下盛枠を鋳枠当接面が前記模
型定盤の盤面と一致する後退位置と前記盤面より鋳枠厚
さの１５乃至２５％の距離だけ模型側に位置する前進位
置との間で進退させる下盛枠進退装置を前記スクイズテ
ーブルに設け、前記駆動装置によるスクイズテーブルの
前進に連れて順次積み重ねられた下盛枠と鋳枠と上盛枠
とで重合枠を構成し、前記下盛枠が前進位置に位置する
状態で前記重合枠に鋳物砂を供給する装置を設け、鋳物
砂の供給後に前記スクイズヘッドと前記重合枠との相対
移動を許容した状態で前記スクイズテーブル及びスクイ
ズヘッドを前記駆動装置により互いに接近させて鋳物砂
を背面側予備スクイズ圧力で背面側予備スクイズし、前
記スクイズヘッドと前記重合枠との相対移動を規制した
状態で前記スクイズテーブル及びスクイズヘッドを前記
駆動装置により前記下盛枠が後退位置に後退するまで互
いに接近させて前記鋳物砂を模型面側スクイズし、該模
型面側スクイズの終了後に前記スクイズヘッドと前記重
合枠との相対移動を許容した状態で前記スクイズテーブ
ル及びスクイズヘッドを前記駆動装置により互いに接近
させて鋳物砂を前記背面側予備スクイズ圧力より高い背
面側スクイズ圧力で背面側スクイズすることである。

【０００８】請求項５に係る発明の構成上の特徴は、模
型を取付けた模型定盤が固定され該模型定盤を取り囲む
下盛枠を移動可能に嵌合されたスクイズテーブルを装置
本体に設け、前記スクイズテーブルに向かって駆動装置
により進退移動されるスクイズヘッドを装置本体に装架
し、前記下盛枠を鋳枠当接面が前記模型定盤の盤面と一
致する後退位置と前記盤面より鋳枠厚さの１５乃至２５
％の距離だけ模型側に位置する前進位置との間で進退さ
せる下盛枠進退装置を前記スクイズテーブルに設け、前
記下盛枠の鋳枠当接面上に鋳枠及び上盛枠を順次積み重
ねて重合枠を構成し、前記下盛枠が前進位置に位置する
状態で前記重合枠に鋳物砂を供給する装置を設け、鋳物
砂の供給後に前記スクイズヘッドと前記重合枠との相対
移動を許容した状態で前記スクイズヘッドを前記スクイ
ズテーブルに前記駆動装置により接近させて鋳物砂を背
面側予備スクイズ圧力で背面側予備スクイズし、前記ス
クイズヘッドと前記重合枠との相対移動を規制した状態
で前記スクイズヘッドを前記駆動装置により前記スクイ
ズテーブルに前記下盛枠が後退位置に後退するまで接近
させて前記鋳物砂を模型面側スクイズし、該模型面側ス
クイズの終了後に前記スクイズヘッドと前記重合枠との
相対移動を許容した状態で前記スクイズヘッドを前記駆
動装置により前記スクイズテーブルに接近させて鋳物砂
を前記背面側予備スクイズ圧力より高い背面側スクイズ
圧力で背面側スクイズすることである。

【０００９】請求項６に係る発明の構成上の特徴は、請
求項３又は請求項５に記載の鋳型造型装置において、前
記背面側予備スクイズ圧力が０．２乃至０．３５ＭＰａ
であり、背面側スクイズ圧力が０．７乃至１．５ＭＰａ
であることである。

【００１０】

【発明の作用・効果】上記のように構成した請求項１に
係る発明においては、模型を取付けた模型定盤が固定さ
れたスクイズテーブルと前記模型定盤を取り囲む下盛枠
とを相対的に移動可能に嵌合し、下盛枠の鋳枠当接面に
鋳枠及び上盛枠を順次積み重ねて重合枠を構成し、スク
イズヘッドをスクイズテーブルに対向して相対的に移動
可能に設け、鋳枠当接面が模型定盤の盤面より鋳枠厚さ
の１５乃至２５％の距離だけ模型側に位置する状態で前
記重合枠に鋳物砂を供給した後に、スクイズヘッドを重
合枠及びスクイズテーブルに相対的に接近させて鋳物砂
を背面側予備スクイズ圧力で背面側予備スクイズし、ス
クイズテーブルを前記盤面と鋳枠当接面とが一致するま
で重合枠及びスクイズヘッドに対し相対的に接近させて
模型面側スクイズし、その後にスクイズヘッドを重合枠
及びスクイズテーブルに相対的に接近させて鋳物砂を背
面側予備スクイズ圧力より高い背面側スクイズ圧力で背
面側スクイズするようにしたので、鋳物砂のコンパクタ
ビリティのバラツキの影響を受けずに均一化された状態
で、鋳物砂の圧縮割合が大きい模型面側スクイズを安定
して行うことができ、強度が高く且つ各部位の強度のバ
ラツキが少ない鋳型を造型することができる。

【００１１】上記のように構成した請求項２に係る発明
においては、請求項１に記載の鋳型造型方法において、
０．２乃至０．３５ＭＰａで背面側予備スクイズし、
０．７乃至１．５ＭＰａで背面側スクイズするので、鋳
物砂のコンパクタビリティを揃えるのに適した圧力で背
面予備スクイズし、この均一化された状態で、鋳物砂の
圧縮割合が大きい模型面側スクイズを安定して行い、さ
らに十分な圧力で背面側スクイズすることにより、強度
が高く且つ各部位の強度のバラツキが少ない鋳型を造型
することができる。

【００１２】上記のように構成した請求項３に係る発明
においては、模型を取付けた模型定盤が固定されたスク
イズテーブルと模型定盤を取り囲む下盛枠とを相対的に
移動可能に嵌合し、下盛枠の鋳枠当接面に鋳枠及び上盛
枠を順次積み重ねて重合枠を構成し、スクイズヘッドを
スクイズテーブルに対向して相対的に移動可能に設け、
鋳枠当接面が模型定盤の盤面より鋳枠厚さの１５乃至２
５％の距離だけ模型側に位置する状態で前記重合枠に鋳
物砂を供給する装置を設け、鋳物砂の供給後にスクイズ
ヘッドを重合枠及びスクイズテーブルに相対的に接近さ
せて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側予備スク
イズし、スクイズテーブルを前記盤面と鋳枠当接面とが
一致するまで重合枠及びスクイズヘッドに対し相対的に
接近させて模型面側スクイズし、その後にスクイズヘッ
ドを重合枠及びスクイズテーブルに相対的に接近させて
鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力より高い背面側スクイ
ズ圧力で背面側スクイズするようにしたので、鋳物砂の
コンパクタビリティのバラツキの影響を受けずに均一化
された状態で鋳物砂の圧縮割合が大きい模型面側スクイ
ズを安定して行うことができ、強度が高く且つ各部位の
強度のバラツキが少ない鋳型の造型が可能な鋳型造型装
置を提供することができる。

【００１３】上記のように構成した請求項４に係る発明
においては、スクイズテーブルに進退可能に嵌合された
下盛枠を鋳枠当接面が模型定盤の盤面と一致する後退位
置と前記盤面より鋳枠厚さの１５乃至２５％の距離だけ
模型側に位置する前進位置との間で進退させ、スクイズ
テーブルの前進に連れて順次積み重ねられた下盛枠と鋳
枠と上盛枠とで重合枠を構成し、下盛枠が前進位置に位
置する状態で前記重合枠に鋳物砂を供給する装置を設
け、鋳物砂の供給後にスクイズヘッドと重合枠との相対
移動を許容した状態でスクイズテーブル又はスクイズヘ
ッドを互いに接近させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧
力で背面側予備スクイズし、スクイズヘッドと重合枠と
の相対移動を規制した状態で前記スクイズテーブル及び
スクイズヘッドを下盛枠が後退位置に後退するまで互い
に接近させて鋳物砂を模型面側スクイズし、その後に前
記スクイズヘッドと前記上盛枠との相対移動を許容した
状態で前記スクイズテーブル及びスクイズヘッドを互い
に接近させて鋳物砂を前記背面側予備スクイズ圧力より
高い背面側スクイズ圧力で背面側スクイズするようにし
たので、請求項３に記載の発明の効果を奏することがで
き且つ鋳枠の自動受渡可能な鋳型造型装置を提供するこ
とができる。

【００１４】上記のように構成した請求項５に係る発明
においては、模型定盤が固定されたスクイズテーブルに
下盛枠を鋳枠当接面が模型定盤の盤面と一致する後退位
置と前記盤面より鋳枠厚さの１５乃至２５％の距離だけ
模型側に位置する前進位置との間で進退可能に嵌合し、
前記下盛枠の鋳枠当接面上に鋳枠及び上盛枠を順次積み
重ねて重合枠を構成し、下盛枠が前進位置に位置する状
態で前記重合枠に鋳物砂を供給する装置を設け、鋳物砂
の供給後にスクイズヘッドと重合枠との相対移動を許容
した状態でスクイズヘッドをスクイズテーブルに接近さ
せて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側予備スク
イズし、スクイズヘッドと重合枠との相対移動を規制し
た状態でスクイズヘッドをスクイズテーブルに下盛枠が
後退位置に後退するまで接近させて鋳物砂を模型面側ス
クイズし、その後にスクイズヘッドと重合枠との相対移
動を許容した状態でスクイズヘッドをスクイズテーブル
に接近させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力より高い
背面側スクイズ圧力で背面側スクイズするようにしたの
で、請求項３に記載の発明の効果を奏することができ且
つ鋳物砂が充填された鋳枠の移動を少なくした鋳型造型
装置を提供することができる。

【００１５】上記のように構成した請求項６に係る発明
においては、請求項３乃至請求項５のいずれかに記載の
鋳型造型装置において、０．２乃至０．３５ＭＰａで背
面側予備スクイズし、０．７乃至１．５ＭＰａで背面側
スクイズするので、鋳物砂のコンパクタビリティを揃え
るのに適した圧力で背面側予備スクイズし、この均一化
された状態で、鋳物砂の圧縮割合が大きい模型面側スク
イズを安定して行い、さらに十分な圧力で背面側スクイ
ズすることにより、強度が高く且つ各部位の強度のバラ
ツキが少ない鋳型の造型が可能な鋳型造型装置を提供す
ることができる。

【００１６】

【実施の形態】以下本発明に係る鋳型造型方法及びこの
方法を実施するための装置の実施形態を図面に基づいて
説明する。図１において、１は装置本体２に上下方向の
造型経路に沿って移動可能に装架された断面長方形のス
クイズテーブルで、装置本体２に固定されたシリンダ装
置３のピストン４（図9）のピストンロッド４ａ上端に
固定されて上下方向に進退移動されるようになってい
る。５は装置本体２に取付けられて水平方向に互いに平
行に延在する一対のローラコンベアで、直方体のマスタ
プレート６の下方フランジ部の両側下面を係脱可能に支
持している。次に使用されるマスタプレート６はローラ
コンベア５上で図略の停止装置によりスクイズテーブル
１と対向する交換位置に位置決めされ、シリンダ装置３
によって上昇されるスクイズテーブル１上に着脱可能に
載置されるようになっている。スクイズテーブル１上に
着脱可能に載置されるマスタプレート６を交換位置に係
脱自在に保持するマスタプレート交換装置７は、一対の
ローラコンベア５に替えて、ターンテーブルで構成して
もよい。マスタプレート６の両側下面を係脱可能に支持
するフォーク状の支持部を両端に設けた交換アームを装
置本体２に水平面内で割出し旋回可能に設け、次に使用
されるマスタプレート６を支持した支持部がスクイズテ
ーブル１と対向する交換位置に割出されるようにアーム
を割出し旋回し、下降するスクイズテーブル１上に載置
された使用済みのマスタプレート６を交換位置に割出さ
れた空の支持部で受取るようにしてもよい。

【００１７】マスタプレート６の上面には模型８が取付
けられた模型定盤９が固定され、外周には下盛枠１０が
模型定盤９を囲んで上下方向に進退可能に装架されてい
る。スクイズテーブル１の４隅には、シリンダ装置１１
が夫々垂直に取付けられ、マスタプレート６をスクイズ
テーブル１上に載置した状態でシリンダ装置１１のピス
トン１２を上昇させると、ピストンロッド１２ａの上端
が下盛枠１０の４隅に下方に向けて突設されたロッド１
４の下面に当接し、下盛枠１０をその上端の鋳枠当接面
１５が模型定盤９の盤面１６より模型８側に位置する前
進位置に前進させる。ピストン１２を下降させると、下
盛枠１０は自重により鋳枠当接面１５が模型定盤９の盤
面１６一致する後退位置まで後退する。シリンダ装置１
１、ロッド１４等により、下盛枠１０を鋳枠当接面１５
が模型定盤９の盤面１６と一致する後退位置と盤面１６
より後述する鋳枠３１の厚さの１５乃至２５％の距離だ
け模型８側に位置する前進位置との間で進退させる下盛
枠進退装置１７が構成されている。

【００１８】図２に示すように、下盛枠１０の各辺には
下面から上方に向かって有底穴２０が夫々設けられ、各
有底穴２０に嵌合する棒状の係止部材２１がマスタプレ
ート６の下方フランジ部２２から上方に立設されてい
る。この有底穴２０の底部が係止部材２１の頭部に当接
することにより下盛枠１０は鋳枠当接面１５が模型定盤
９の盤面１６と一致する後退位置に位置される。２３は
模型定盤の外周に嵌合してマスタプレート６の上面に固
定されたスペーサで、その上面は盤面１６と、外周面は
マスタプレート６の外周面と一致している。下盛枠１０
の上方内周面にライナ２４が固定され、ライナ２４の内
周面にはスペーサ２３が摺動可能に嵌合されている。ラ
イナ２４の上端には下盛枠１０の上面を覆うフランジが
外方に向かって設けられ、このフランジの上面に鋳枠当
接面１５が形成されている。

【００１９】３０は装置本体２に取付けられて水平方向
に互いに平行に延在する一対のローラコンベアで、鋳枠
３１の両側下面をマスタプレート交換装置１７の上方に
おいて係脱可能に支持している。次に型込めされる鋳枠
３１はローラコンベア３０上で図略の停止装置により造
型経路内でスクイズテーブル１と対向する鋳枠受渡位置
に位置決めされ、シリンダ装置３によって上昇されるス
クイズテーブル１上に載置されたマスタプレート６に嵌
合された下盛枠１０がシリンダ装置１１により前進位置
に上昇され、下盛枠１０に一体的に設けたライナ２４の
鋳枠当接面１５上に鋳枠３１をローラコンベア３０から
受取るようになっている。スクイズテーブル１に載置さ
れたマスタプレート６との間で鋳枠３１を受け渡しする
鋳枠受渡装置３２は、ローラコンベア３０等により構成
されている。

【００２０】３５は鋳枠３１の上面に係脱可能に載置さ
れる上盛枠で、装置本体２に造型経路内で上下方向に移
動可能に装架されている。シリンダ装置３によるスクイ
ズテーブル１の上昇に連れてマスタプレート６がスクイ
ズテーブル１上に載置され、シリンダ装置１７の作動で
前進位置に上昇された下盛枠１０上に鋳枠３１、上盛枠
３５が順次積み重ねられる。スクイズテーブル１の上昇
に連れて順次積み重ねられた下盛枠と鋳枠と上盛枠とで
重合枠３６が構成される。

【００２１】シリンダ装置３はスクイズテーブル１を図
３に示す鋳物砂供給位置に停止させ、上盛枠１０がシリ
ンダ装置１１により前進位置に位置された状態で鋳物砂
が公知の鋳物砂供給装置４０によって重合枠３６に供給
される。図1に示すように、装置本体２の上方にはシャ
トル４１が水平方向に移動可能に装架され、シリンダ装
置４２により供給位置とスクイズ位置に割出し位置決め
されるようになっている。鋳物砂供給装置４０はシャト
ル４１の下面に取付けられ、シャトル４１が供給位置に
割出されたとき、重合枠３６に鋳物砂供給装置４０が対
向し、計量された鋳物砂６２を重合枠３６内に充填す
る。

【００２２】シャトル４１の下面にはスクイズヘッド４
５が鋳物砂供給装置４０と並んで取付けられ、シャトル
４１がスクイズ位置に割出されるとスクイズヘッド４５
がスクイズテーブル１と対向するようになっている。ス
クイズヘッド４５のヘッド本体４６には複数のシリンダ
４７が垂直に設けられ、シリンダ４７に摺動可能に嵌合
されたピストン４８の下方に突出したピストンロッド先
端に加圧ヘッド４９が固定されている。加圧ヘッド４９
は鋳枠３１の内側全域に亙って配置され、鋳枠３１に充
填された鋳物砂６２を万遍なくスクイズするようになっ
ている。図９に示すように、全てのシリンダ４７の上室
４７ａは、レリーフ弁６９とシリンダ７０の左室７０ａ
とに並列に接続されている。ヘッド本体４６の４隅には
シリンダ５０が垂直に設けられ、シリンダ５０にはピス
トン５１が上下方向に摺動可能に勘合され、ピストン５
１のピストンロッド５１ａがヘッド本体４６の下方に突
出し上盛枠３５の４隅に係脱可能に当接するようになっ
ている。

【００２３】上記のように構成した実施形態の作動を図
9に示す油圧回路に基づいて説明する。マスタプレート
６及び鋳枠３１がローラコンベア５，３０上を搬送され
交換位置及び鋳枠受渡位置に夫々位置決めされ、シャト
ル４１がシリンダ装置４２により供給位置に割出し位置
決めされている状態で、電磁切替弁５５が右位置に切替
えられ、ポンプＰから供給される圧油がシリンダ装置３
の下室３ａに供給され、スクイズテーブル１はピストン
４により上昇されて交換位置でマスタプレート６をロー
ラコンベア５から受取る。マスタプレート６がスクイズ
テーブル上に載置されると、電磁切替弁５６が左位置に
切替わり圧油が同調シリンダ５７の隔壁で相互に隔離さ
れた4個のシリンダ室５８の各左室５８ａに供給され
る。各シリンダ室５８にはピストン５９が夫々嵌合さ
れ、４個のピストン５９はピストンロッド６０で互いに
連結されているので、圧油が各シリンダ室５８の左室５
８ａに供給されて4個のピストン５９が右進すると、各
シリンダ室５８の右室５８ｂから同量の圧油が送出さ
れ、４個のシリンダ装置１１の下室１１ａに供給され、
4個のピストン１２，ピストンロッド１２ａが同じ距離
だけ同調して上昇し、ロッド１４に当接して下盛枠１０
を平行に前進位置まで上昇させる。ピストン５９の右進
端はピストンロッド６０に位置調節可能に固定された停
止部材６１が同調シリンダ５７の側壁に当接することに
より規制されるので、停止部材６１の位置調整により各
シリンダ室５８の右室５８ｂからシリンダ装置１１の下
室１１ａに供給される圧油量が調整されて下盛枠１０の
前進位置が設定される。下盛枠１０が前進位置に上昇さ
れると電磁切替弁５６は中立位置に切替えられ、同調シ
リンダ５７の各左室５８ａは、レリーフ弁６３を介して
タンクに連通される。これにより下盛枠１０は、下方に
押圧する力が一定値以上になりシリンダ装置１１の各下
室１１ａから排出される圧油延いては同調シリンダ５７
の各左室５８ａから送出される圧油がレリーフ弁６３の
レリーフ圧以上になるまでは前進位置に保持される。

【００２４】スクイズテーブル１はシリンダ装置３によ
り更に上昇され、シリンダ装置１１によって前進位置に
上昇された下盛枠１０が鋳枠３１を鋳枠受渡位置でロー
ラコンベア３０から鋳枠当接面１５上に受取り、鋳枠３
１が上盛枠３５を上面に載せて重合枠３６を構成した後
に、電磁切替弁５５が中立位置に切替わり、シリンダ装
置３の上下室３ａ，３ｂがブロックされてスクイズテー
ブル１は鋳物砂供給位置で一旦停止する。スクイズテー
ブル１の上方に割出し位置決めされている鋳物砂供給装
置４０が作動し、下盛枠１０がシリンダ装置１１によっ
て前進位置に位置された状態で重合枠３６内に所定量の
鋳物砂６２が供給、充填される（図3）。

【００２５】重合枠３６内に鋳物砂６２の充填が完了す
ると、シャトル４１がシリンダ装置４２によりスクイズ
位置に割出され、スクイズヘッド４５がスクイズテーブ
ル１と対向する。そして、スクイズテーブル１又はスク
イズヘッド４５を互いに接近させて鋳物砂６２をスクイ
ズして鋳型を造型する。

【００２６】即ち、電磁切替弁６５，６６を左位置に切
替えてシリンダ５０の上室５０ａをタンクに連通し、ピ
ストン５１、ピストンロッド５１ａを自由後退可能とし
て上盛枠３５延いては重合枠３６のスクイズヘッド４５
に対する相対的上方移動を許容する状態にする。電磁切
替弁６７を左位置に切替えて全シリンダ４７の上室４７
ａをレリーフ弁６９を介してタンクに連通し、電磁切替
弁６８を右位置に切替えてシリンダ７０の右室７０ｂを
タンクに連通する。この状態でスクイズテーブル１がシ
リンダ装置３により上昇されスクイズヘッド４５に接近
されると、重合枠３６内に充填された鋳物砂６２が一緒
に上昇されるので、ピストン５１はピストンロッド５１
ａと上盛枠３５との当接により上方に移動される。加圧
ヘッド４９が鋳物砂６２に押されて上昇し、ピストン４
８が上昇すると全シリンダ４７の上室４７ａから送出さ
れる圧油はシリンダ７０の左室７０ａに供給され、シリ
ンダ７０の右室７０ｂから送出される圧油は電磁切替弁
６８を介してタンクに排出される。シリンダ７０に嵌合
するピストン７１が右進端まで移動すると全シリンダ４
７の上室４７ａを互いに連通してシリンダ７０の左室７
０ａに接続する管路はブロックされるので、各加圧ヘッ
ド４９は鋳物砂６２上面の硬さに応じて若干進退する
が、複数のピストン４８は全体として上方移動を規制さ
れるので、スクイズテーブル１の上昇により重合枠３６
内の鋳物砂６２が各加圧ヘッド４９により背面側予備ス
クイズ圧力０．２乃至０．３５ＭＰａで背面側予備スク
イズされる（図４）。これによりシリンダ装置３の下室
３ａ内の圧力が上昇し、この下室３ａに圧油を供給する
配管途中に接続された圧力センサ７２により下室３ａ内
の圧力が第１所定圧力に達したことが検出されると、電
磁切替弁６５が右位置に切替わり模型面側スクイズに移
行する。第１所定圧力は、各加圧ヘッド４９が鋳物砂６
２を加圧する背面側予備スクイズ圧力を０．２乃至０．
３５ＭＰａ発生させるために必要なシリンダ装置３の下
室３ａ内の圧力である。多数の実験を重ねた結果、背面
側予備スクイズ圧力を０．２乃至０．３５ＭＰａにする
と、鋳物砂６２のコンパクタビリティを低くし過ぎるこ
となく、且つ鋳物砂のコンパクタビリティのバラツキを
減少させた状態で、鋳物砂の圧縮割合が大きい模型面側
スクイズを安定して行うことができることを習得した。

【００２７】電磁切替弁６５が右位置に切替わるとシリ
ンダ５０の上室５０ａがブロックされてピストン５１、
ピストンロッド５１ａの後退が規制され、上盛枠３５延
いては重合枠３６のスクイズヘッド４５に対する相対的
な上方移動が規制される。この状態でスクイズテーブル
１はシリンダ装置３により更に上昇され、下盛枠１０が
マスタプレート６に対し後退位置に相対的に後退する
（図５）。即ち、後退を規制されたピストンロッド５１
ａと当接する上盛枠３５及びこれと重合する鋳枠３１、
下盛枠１０は上昇を規制されているので、スクイズテー
ブル１の上昇によりマスタプレート６の下面フランジ部
２２から上方に立設した各係止部材２１の頭部が下盛枠
１０の各有底穴２０の底部に当接するまでマスタプレー
ト６が下盛枠１０に対し相対的に上昇し、下盛枠１０は
鋳枠当接面１５と模型定盤９の盤面１６とが一致する後
退位置にマスタプレート６に対して相対的に後退され
る。これにより加圧ヘッド４９により後退を規制された
鋳物砂６２は模型８及び模型定盤９により下盛枠１０の
前進位置と後退位置との間の距離である鋳枠３１の厚さ
の１５乃至２５％の距離だけ模型面側スクイズされる。
このとき、下盛枠１０を進退させるシリンダ装置１１の
進退移動を制御する電磁切替弁５６は中立位置に切替え
られているので、下盛枠１０がスクイズテーブル１に対
して強制的に後退され、各シリンダ装置１１の下室１１
ａ延いては同調シリンダ５７の各左室５８ａから送出さ
れる圧油はその圧力がレリーフ弁６３のレリーフ圧より
大きくなってレリーフ弁６３からタンクに排出される。

【００２８】背面側予備スクイズにより鋳物砂６２のコ
ンパクタビリティのバラツキが減少されているので、模
型面側スクイズにおいて、鋳物砂６２のコンパクタビリ
ティが低く過ぎて下盛枠１０が後退位置に後退する前
に、スクイズヘッド４５に設けたシリンダ４７の上室４
７ａ内の圧力がレリーフ弁６９のレリーフ圧以上になる
ことは殆どないが、万一、上室４７ａ内の圧力がレリー
フ弁６９のレリーフ圧以上になるとピストン４８、加圧
ヘッド４９が後退し、鋳物砂６２、模型定盤９が上昇し
て下盛枠１０は鋳枠当接面１５と模型定盤９の盤面１６
とが一致する後退位置に後退する。下盛枠１０が後退位
置に後退すると、スクイズテーブル１の上昇が規制さ
れ、シリンダ装置３の下室３ａ内の圧力は上昇する。こ
の下室３ａ内の圧力上昇が圧力センサ７２により検出さ
れると、電磁切替弁６５が左位置に切替わり背面側スク
イズに移行する。

【００２９】電磁切替弁６５が左位置に切替わるとシリ
ンダ５０の上室５０ａがタンクに連通し、ピストン５
１、ピストンロッド５１ａを自由後退可能として上盛枠
３５延いては重合枠３６のスクイズヘッド４５に対する
相対的上方移動を許容する状態にし、電磁切替弁６７を
右位置に切替えてレリーフ弁６９をチェック弁７３、減
圧弁７４を介してポンプPに連通する。ポンプPから吐出
される圧油は減圧弁７４により低圧に減圧されている
が、模型面側スクイズ終了後のシリンダ４７の上室４７
ａから減圧弁７４に圧油が逆流することは逆止弁７３に
より阻止される。この状態でスクイズテーブル１がシリ
ンダ装置３により更に上昇され、スクイズテーブル１の
上昇により、重合枠３６内の鋳物砂６２が加圧ヘッド４
９により背面側スクイズ圧力０．７乃至１．５ＭＰａで
背面側スクイズされる（図６）。これによりシリンダ装
置３の下室３ａ内の圧力が上昇し、この下室３ａに圧油
を供給する配管途中に接続された圧力センサ７２により
下室３ａ内の圧力が第２所定圧力に達したことが検出さ
れると、背面側スクイズは完了する。第２所定圧力は、
各加圧ヘッド４９が鋳物砂６２を加圧する背面側スクイ
ズ圧力を０．７乃至１．５ＭＰａ発生させるために必要
なシリンダ装置３の下室３ａ内の圧力である。多数の実
験を重ねた結果、背面側スクイズ圧力を０．７乃至１．
５ＭＰａにすると、鋳枠の厚さの１５乃至２５％の距離
だけ鋳物砂６２を模型面側スクイズした場合の鋳型の模
型面側の強度との整合性が極めてよくなり、強度が高く
且つ各部位の強度のバラツキが少ない鋳型を造型できる
ことを習得した。

【００３０】背面側スクイズが完了すると、スクイズテ
ーブル１はシリンダ装置３により下降され、鋳枠３１が
上盛枠３５から離れる。電磁切替弁５６が左位置に切替
わり、圧油が同調シリンダ５７の各左室５８ａに供給さ
れ、各右室５８ｂから送出される圧油がシリンダ装置１
１の下室１１ａに供給される。これにより下盛枠１０が
前進位置に上昇され、鋳枠当接面１５に載置された鋳枠
３１もマスタプレート６、模型定盤９、模型８に対して
相対的に上昇されるので、鋳枠３１がローラコンベア３
０に上に受け渡される前に、模型８は鋳枠３１内に形成
された鋳型から離型する（図７）。

【００３１】スクイズテーブル１は更に下降され、下盛
枠１０はローラコンベア３０上に載置された鋳枠３１か
ら離れる。鋳枠３１はローラコンベア３０により図略の
注湯ステーションに搬送される。スクイズテーブル１が
下降端に下降される前に、マスタプレート６はローラコ
ンベア５上に受け渡される（図８）。

【００３２】スクイズテーブル１が下降端に位置する
と、電磁切替弁５５を中立位置に切替えてシリンダ装置
３を停止させ、電磁切替弁５６を右位置に切替えてシリ
ンダ装置１１のピストン１２を下降端に戻し、電磁切替
弁６５，６６を右位置に切替えてピストン５１を下降端
に復帰させ、電磁切替弁６８を左位置に切替えてピスト
ン７１を左進端に、各ピストン４８を下降位置に戻す。
そして、先に上型の鋳型を造型したのであれば、次は下
型用の模型８が取付けられたマスタプレート６が交換位
置に位置決めされ、空の鋳枠３１が鋳枠受渡位置に位置
決めされ、前述のサイクルが繰返される。

【００３３】次に、本発明に係る鋳型造型方法と従来の
方法で鋳型を造型し、両方法で造型した鋳型の強度を測
定したテスト結果について説明する。テストには４個の
円板状の模型８を取付けた模型定盤９を使用して図１０
(ａ)に示すような鋳型を造型し、図１０(ｂ)に示す１乃
至９の部位における鋳型の硬さを測定して比較した。比
較した鋳型は、本発明方法で造型した鋳型と従来方法で
造型した鋳型である。本発明方法では、鋳枠厚さの２０
％の距離だけ模型面側スクイズし、従来方法では、鋳枠
厚さの１０％の距離だけ模型面側スクイズした。模型面
側スクイズの距離以外の条件については、本発明方法で
造型した鋳型は上記実施形態の説明で示した条件とし、
従来方法で造型した鋳型は背面スクイズの圧力は本発明
方法で造型した鋳型と同じ圧力としたが、背面側予備ス
クイズの圧力は最大の鋳型強度が得られるように０．４
乃至０．５ＭＰａとした。このようにして造型した鋳型
の各部位、即ち鋳枠と模型間の部位１，４、模型部間の
部位２，３及び、模型部の各部位５乃至９の鋳型強度の
測定結果を図１１に示す。図１１から明らかなように、
本発明方法で造型した鋳型は、従来方法で造型した鋳型
に比して、各部位で鋳型強度が向上しており、特に従来
方法で造型した鋳型において鋳型強度が他の部位に比し
て低かった鋳枠の壁面に近い部位１，２，４，６，９の
鋳型強度が著しく向上し、鋳型の各部位における強度の
バラツキが極めて小さくなった。これにより注湯時に鋳
型の強度が不足する部位で溶湯圧力により局部的に膨ら
む現象が解消され、寸法精度の高い鋳物製品を鋳造する
ことができるようになった。

【００３４】なお、鋳枠３１厚さの３０％の距離だけ模
型面側スクイズした場合、この距離だけ鋳物砂を圧縮さ
せることができず、模型面側スクイズにより正常な状態
で模型定盤９の盤面１６を鋳枠当接面１５と一致させる
ことができなかた。また、鋳枠３１の側壁部近傍の鋳型
強度が局部的に上昇し、中央部の鋳型強度との差が著し
く大きくなり、鋳型全体の強度のバラツキが却って大き
くなった。

【００３５】上記実施形態では、シリンダ装置３による
スクイズテーブル１の上昇移動により、背面側予備スク
イズ、模型面側スクイズ、背面側スクイズの全てを行っ
ているが、スクイズヘッド４５をシリンダ装置を介して
シャトル４１に取付け、スクイズテーブル１が図３に示
す鋳物砂供給位置に停止され、積み重ねられた下盛枠１
０、鋳枠３１、上盛枠３５に鋳物砂が充填されると、シ
ャトル４１をスクイズ位置に割出してスクイズヘッド４
５をスクイズテーブル１に対向させ、その後、スクイズ
ヘッド４５をシリンダ装置により下降してスクイズテー
ブル１に接近させ、背面側予備スクイズ、模型面側スク
イズ、背面側スクイズを行うようにしてもよい。

【００３６】上記実施形態では、シリンダ装置３１、ロ
ッド１４等で下盛枠１０を進退させる下盛枠進退装置１
７を構成しているが、図１２に示すように、マスタプレ
ート６の下方フランジ部２２の上面と下盛枠１０の下面
との間に圧縮スプリング８０を介装し、マスタプレート
６の下方フランジ部２２に穿設した段付き孔８１に嵌合
し圧縮スプリング８０を貫通して上方に延在するロッド
８２の上端を下盛枠１０の下面に固定し、このロッド８
２の下端に設けた大径の停止部８３が段付き孔８１の肩
部に当接することにより下盛枠１０を前進端に位置決め
するようにして下盛枠進退装置１７を構成してもよい。
この場合、圧縮スプリング８０の撥力により下盛枠１０
は前進位置に前進され、重合枠３６のスクイズヘッド４
５に対する相対的な上方移動を規制された状態でスクイ
ズテーブル１が上昇されることにより、下盛枠１０が圧
縮スプリング８０の撥力に抗して後退位置に後退され
る。

【００３７】上記実施形態では、スクイズテーブル１に
マスタプレート６を着脱可能に載置し、マスタプレート
交換装置７によりマスタプレート６を交換可能としてい
るが、同一模型の鋳型を多数造型する場合は、マスタプ
レート６の交換を行わないようにし、スクイズテーブル
１とマスタプレート６とを一体で構成するようにしても
よい。

【００３８】上記実施形態では、スクイズヘッド４５を
複数の加圧ヘッド４９を備えたマルチセグメントヘッド
としたが、鋳枠３１の内側と略同形の単一のヘッドとし
てもよい。

【図面の簡単な説明】

【図1】 本発明に係る鋳型造型装置を示す図である。

【図２】 マスタプレートの一部拡大断面図である。

【図３】 鋳物砂を重合枠内に充填した状態を示す図で
ある。

【図４】 背面側予備スクイズを行っている状態を示す
図である。

【図５】 模型面側スクイズを行っている状態を示す図
である。

【図６】 背面側スクイズを行っている状態を示す図で
ある。

【図７】 離型状態を示す図である。

【図８】 １サイクル完了時の状態を示す図である。

【図９】 本発明に係る鋳型造型装置の油圧回路図であ
る。

【図１０】 鋳型強度の比較を行うために本発明方法と
従来方法とで造型した鋳型を示す図である。

【図１１】 本発明方法と従来方法とで造型した鋳型の
各部位の強度を示す図である。

【図１２】 下盛枠進退装置の第２の実施形態を示す図
である。

【符号の説明】

１…スクイズテーブル、２…装置本体、３，１１，４２
…シリンダ装置、６…マスタプレート、７…マスタプレ
ート交換装置、８…模型、９…模型定盤、１０…下盛
枠、１５…鋳枠当接面、１６…盤面、１７…下盛枠進退
装置、３１…鋳枠、３２…鋳枠受渡装置、３５…上盛
枠、３６…重合枠、４０…鋳物砂供給装置、４１…シャ
トル、４５…スクイズヘッド、４９…加圧ヘッド、５０
…シリンダ、５１…ピストン、５５，５６，６５，６
６，６７，６８…電磁切替弁、５７…同調シリンダ、６
３，６９…レリーフ弁、７２…圧力センサ。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 模型を取付けた模型定盤が固定されたス
   クイズテーブルと前記模型定盤を取り囲む下盛枠とを相
   対的に移動可能に嵌合し、前記下盛枠の鋳枠当接面に鋳
   枠及び上盛枠を順次積み重ねて重合枠を構成し、スクイ
   ズヘッドをスクイズテーブルに対向して相対的に移動可
   能に装置本体に設け、鋳枠当接面が模型定盤の盤面より
   鋳枠厚さの１５乃至２５％の距離だけ模型側に位置する
   ように前記スクイズテーブルと下盛枠とを相対的に位置
   決めした状態で前記重合枠に鋳物砂を供給し、鋳物砂の
   供給後に前記スクイズヘッドを前記重合枠及び前記スク
   イズテーブルに相対的に接近させて鋳物砂を背面側予備
   スクイズ圧力で背面側予備スクイズし、前記スクイズテ
   ーブルを前記盤面と鋳枠当接面とが一致するまで前記重
   合枠及び前記スクイズヘッドに相対的に接近させて模型
   面側スクイズし、該模型面側スクイズの終了後に前記ス
   クイズヘッドを前記重合枠及び前記スクイズテーブルに
   相対的に接近させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力よ
   り高い背面側スクイズ圧力で背面側スクイズすることを
   特徴とする鋳型造型方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の鋳型造型方法におい
   て、前記背面側予備スクイズ圧力が０．２乃至０．３５
   ＭＰａであり、背面側スクイズ圧力が０．７乃至１．５
   ＭＰａであることを特徴とする鋳型造型方法。
3. 【請求項３】 模型を取付けた模型定盤が固定されたス
   クイズテーブルと前記模型定盤を取り囲む下盛枠とを相
   対的に移動可能に嵌合し、前記下盛枠の鋳枠当接面に鋳
   枠及び上盛枠を順次積み重ねて重合枠を構成し、スクイ
   ズヘッドをスクイズテーブルに対向して相対的に移動可
   能に装置本体に設け、前記スクイズテーブル及びスクイ
   ズヘッドを互いに進退させる駆動装置を設け、鋳枠当接
   面が模型定盤の盤面より鋳枠厚さの１５乃至２５％の距
   離だけ模型側に位置するように前記スクイズテーブルと
   下盛枠とを相対的に位置決めした状態で前記重合枠に鋳
   物砂を供給する装置を設け、鋳物砂の供給後に前記スク
   イズヘッドを前記重合枠及びスクイズテーブルに相対的
   に接近させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側
   予備スクイズし、前記スクイズテーブルを前記盤面と鋳
   枠当接面とが一致するまで前記重合枠及びスクイズヘッ
   ドに相対的に接近させて前記鋳物砂を模型面側スクイズ
   し、該模型面側スクイズの終了後に前記スクイズヘッド
   を前記重合枠及びスクイズテーブルに相対的に接近させ
   て鋳物砂を前記背面側予備スクイズ圧力より高い背面側
   スクイズ圧力で背面側スクイズすることを特徴とする鋳
   型造型装置。
4. 【請求項４】 駆動装置により造型経路に沿って互いに
   対向して相対的に進退移動されるスクイズテーブルとス
   クイズヘッドとを装置本体に設け、前記スクイズテーブ
   ルとの間で鋳枠を受け渡しする鋳枠受渡装置を前記造型
   経路内に設け、上盛枠を該鋳枠受渡装置と前記スクイズ
   ヘッドとの間で造型経路に沿って移動可能に設け、下盛
   枠を模型が取付けられた模型定盤を囲んで前記経路方向
   に進退可能にスクイズテーブルに設け、前記下盛枠を鋳
   枠当接面が前記模型定盤の盤面と一致する後退位置と前
   記盤面より鋳枠厚さの１５乃至２５％の距離だけ模型側
   に位置する前進位置との間で進退させる下盛枠進退装置
   を前記スクイズテーブルに設け、前記駆動装置によるス
   クイズテーブルの前進に連れて順次積み重ねられた下盛
   枠と鋳枠と上盛枠とで重合枠を構成し、前記下盛枠が前
   進位置に位置する状態で前記重合枠に鋳物砂を供給する
   装置を設け、鋳物砂の供給後に前記スクイズヘッドと前
   記重合枠との相対移動を許容した状態で前記スクイズテ
   ーブル及びスクイズヘッドを前記駆動装置により互いに
   接近させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側予
   備スクイズし、前記スクイズヘッドと前記重合枠との相
   対移動を規制した状態で前記スクイズテーブル及びスク
   イズヘッドを前記駆動装置により前記下盛枠が後退位置
   に後退するまで互いに接近させて前記鋳物砂を模型面側
   スクイズし、該模型面側スクイズの終了後に前記スクイ
   ズヘッドと前記重合枠との相対移動を許容した状態で前
   記スクイズテーブル及びスクイズヘッドを前記駆動装置
   により互いに接近させて鋳物砂を前記背面側予備スクイ
   ズ圧力より高い背面側スクイズ圧力で背面側スクイズす
   ることを特徴とする鋳型造型装置。
5. 【請求項５】 模型を取付けた模型定盤が固定され該模
   型定盤を取り囲む下盛枠を移動可能に嵌合されたスクイ
   ズテーブルを装置本体に設け、前記スクイズテーブルに
   向かって駆動装置により進退移動されるスクイズヘッド
   を装置本体に装架し、前記下盛枠を鋳枠当接面が前記模
   型定盤の盤面と一致する後退位置と前記盤面より鋳枠厚
   さの１５乃至２５％の距離だけ模型側に位置する前進位
   置との間で進退させる下盛枠進退装置を前記スクイズテ
   ーブルに設け、前記下盛枠の鋳枠当接面上に鋳枠及び上
   盛枠を順次積み重ねて重合枠を構成し、前記下盛枠が前
   進位置に位置する状態で前記重合枠に鋳物砂を供給する
   装置を設け、鋳物砂の供給後に前記スクイズヘッドと前
   記重合枠との相対移動を許容した状態で前記スクイズヘ
   ッドを前記スクイズテーブルに前記駆動装置により接近
   させて鋳物砂を背面側予備スクイズ圧力で背面側予備ス
   クイズし、前記スクイズヘッドと前記重合枠との相対移
   動を規制した状態で前記スクイズヘッドを前記駆動装置
   により前記スクイズテーブルに前記下盛枠が後退位置に
   後退するまで接近させて前記鋳物砂を模型面側スクイズ
   し、該模型面側スクイズの終了後に前記スクイズヘッド
   と前記重合枠との相対移動を許容した状態で前記スクイ
   ズヘッドを前記駆動装置により前記スクイズテーブルに
   接近させて鋳物砂を前記背面側予備スクイズ圧力より高
   い背面側スクイズ圧力で背面側スクイズすることを特徴
   とする鋳型造型装置。
6. 【請求項６】 請求項３又は請求項５に記載の鋳型造型
   装置において、前記背面側予備スクイズ圧力が０．２乃
   至０．３５ＭＰａであり、背面側スクイズ圧力が０．７
   乃至１．５ＭＰａであることを特徴とする鋳型造型装
   置。