JP2019072756A - 抜枠造型機で造型され、型合せされた上下鋳型の型ずれの発生を低減する方法および抜枠造型ライン - Google Patents

Abstract

【課題】測定に基づいて型ずれの発生要因を推定し、適切な対策を講じることにより、抜枠造型機で造型され、型合せされた上下鋳型の型ずれの発生を低減する方法およびその方法を用いるための抜枠造型ラインを提供する。【解決手段】上下鋳型１、２の製造及び搬出過程において型ずれの発生要因となりうる箇所の固有データを測定する工程と、測定した固有データが、所定の許容範囲内であるかを判定する工程とを備える、抜枠造型機２００で造型され、型合せされた上下鋳型１、２の型ずれの発生を低減する方法。【選択図】図１

Description

本発明は、抜枠造型機で造型され、型合せされた上下鋳型の型ずれの発生を低減する方法および抜枠造型ラインに関する。

従来から、上下鋳型を同時に造型した後、該上下鋳型を型合せし、その後、該上下鋳型を上下鋳枠から抜き出し、上下鋳型だけの状態で造型機から搬出される方式の抜枠造型機は公知にされている（例えば、特許文献１参照）。

特許第２７７２８５９号公報

このような抜枠造型機を備えた抜枠造型ラインにおいては、該ラインの稼動中に上下鋳型の型ずれが発生することがある。現状は、型ずれが発生した要因を、型ずれが発生する度に作業者が検証している。そのために、要因究明に多くの時間を要することがあり、また、要因が不明なために適切な対策が取れないことがある、という問題がある。

本発明は、上記の問題に鑑みて成されたもので、抜枠造型ラインにおいて、測定に基づいて型ずれの発生要因を推定し、適切な対策を講じることにより、上下鋳型の型ずれの発生を低減する方法およびその方法を用いるための抜枠造型ラインを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の第１の態様に係る方法は、例えば図１、図３、図１４および図１５に示すように、抜枠造型機２００で造型され、型合せされた上下鋳型１、２の型ずれの発生を低減する方法であって、上下鋳型１、２の製造及び搬出過程において型ずれの発生要因となりうる箇所の固有データを測定する工程と、測定した固有データが、所定の許容範囲内であるかを判定する工程とを備える。

このように構成すると、型ずれの発生要因となりうる箇所の測定した固有データが許容範囲内であるかどうかにより定量的に型ずれの要因を推定するので、適切な対策を講じることができ、上下鋳型の型ずれの発生を低減することができる。ここで、「型ずれの発生要因となりうる箇所」とは、抜枠造型機を含む抜枠造型ラインにおいて、上下鋳型の製造及び搬出過程において、例えば、上下鋳型を造型したり、型合せされた上下鋳型を搬送したり、上下鋳型に何らかの作業をする箇所であり、上下鋳型を移動するルートや、作業をする手段等を指す。「型ずれの発生要因となりうる箇所の測定した固有データ」とは、それらのルートや手段において型ずれの発生要因となりうるデータ、例えば汚れの付着、移動させる手段の加速度等、を測定したデータを指す。

本発明の第２の態様に係る方法は、例えば図１４および図１５に示すように、上下鋳型１、２の型ずれの有無を判定する工程をさらに備える。このように構成すると、測定した固有データと許容範囲の比較と、型ずれの有無の判定との相関関係が分かる。

本発明の第３の態様に係る方法は、例えば図１４に示すように、判定された型ずれの有無に応じて、固有データの所定の許容範囲を調整する調整工程をさらに備える。このように構成すると、判定された型ずれの有無に応じて固有データの許容範囲を調整するので、許容範囲を最適化することができる。

本発明の第４の態様に係る方法は、例えば図１５に示すように、測定した固有データと調整工程にて調整された許容範囲とを用いて型ずれの発生を予防する予防工程をさらに備える。このように構成すると、最適化された許容範囲を用いて予防工程を実行するので、型ずれの発生を予防することができる。

本発明の第５の態様に係る方法は、例えば図１６に示すように、調整工程と予防工程を選択的に実施する。このように構成すると、調整工程で許容範囲を最適化し、予防工程で型ずれの発生を予防することができる。

本発明の第６の態様に係る方法は、例えば図１６に示すように、調整工程から予防工程への切り替えは、調整工程を実施した回数または型ずれが発生しなかった回数または前記調整工程を実施した回数に対する型ずれが発生した回数の比である不良率を基準に行われる。このように構成すると、調整工程を実施した回数または型ずれが発生しなかった回数または不良率に基づき調整工程から予防工程への切り替えを行うので、許容範囲が最適化された状態で予防工程へ切り替えることができる。

本発明の第７の態様に係る方法は、例えば図１６に示すように、予防工程から調整工程への切り替えは、予防工程において、型ずれの発生要因がないと判定したのに、型ずれの有無を判定する工程で型ずれが発生したと判定された回数または前記予防工程を実施した回数に対する前記型ずれの発生要因がないと判定したのに、前記型ずれの有無を判定する工程で型ずれが発生したと判定された回数の比である不適切率を基準に行われる。このように構成すると、調整工程で最適化された許容範囲を用いて、予防工程において、型ずれの発生要因がないと判定したのに、型ずれが発生した回数または不適切率に基づき予防工程から調整工程への切り替えを行うので、許容範囲の最適化が不十分である場合に調整工程へ切り替えることができる。

本発明の第８の態様に係る方法は、例えば図１４および図１５に示すように、測定した固有データが所定の許容範囲外であると判定された場合、型ずれの発生要因を解消するための操作を行う。このように構成すると、型ずれの発生要因を事前に解消することができるので、型ずれの発生を防止することができる。

本発明の第９の態様に係る方法は、例えば図１〜図８に示すように、製造及び搬出過程は、上枠２５０と下枠２４０に鋳物砂２９０を充填する工程と、上枠２５０と下枠２４０に充填された鋳物砂２９０を上スクイーズボード（図示せず）と下スクイーズボード２２０でスクイーズする工程と、スクイーズされた上鋳型１と下鋳型２を上枠２５０と下枠２４０からモールド抜枠シリンダ２３０でモールド受け板２１０上に押し出す工程と、モールド受け板２１０上の上下鋳型１、２をモールド押出シリンダ１２０で上下鋳型１、２の搬送手段３００に押し出す工程とを備え；固有データは、下スクイーズボード２２０の付着物の大きさ、充填される鋳物砂２９０と下スクイーズボード２２０との温度差、モールド受け板２１０の付着物の大きさ、搬送手段３００上の付着物の有無、モールド押出シリンダ１２０を駆動する圧力または電流値の波形、上下鋳型１、２を押すモールド押出シリンダ１２０の押出板１２２に作用する衝撃、モールド受け板２１０に作用する衝撃、モールド受け板２１０と搬送手段３００とのレベル差、注湯完了から鋳型バラシまでの経過時間、モールド押出シリンダ１２０の上下鋳型の押し出し方向の加速度のうちの少なくとも１つである。このように構成すると、型ずれの発生要因の特定や、型ずれを未然に防止するための対処を効率よく行うことができる。

本発明の第１０の態様に係る方法は、例えば図１〜図８に示すように、モールド受け板２１０上の上下鋳型１、２をモールド押出シリンダ１２０で上下鋳型の搬送手段３００に押し出す工程に代えて、モールド受け板２１０上の上下鋳型１、２をモールド押出シリンダ１２０でモールド受渡板１１０上に押し出し、さらに上下鋳型１、２の搬送手段３００に押し出す工程を備え；固有データは、下スクイーズボード２２０の付着物の大きさ、充填される鋳物砂２９０と下スクイーズボード２２０との温度差、モールド受け板２１０の付着物の大きさ、モールド受渡板１１０の付着物の大きさ、搬送手段３００上の付着物の有無、モールド押出シリンダ１２０を駆動する圧力または電流値の波形、上下鋳型１、２を押すモールド押出シリンダ１２０の押出板１２２に作用する衝撃、モールド受け板２１０に作用する衝撃、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０とのレベル差、モールド受渡板１１０と搬送手段３００とのレベル差、注湯完了から鋳型バラシまでの経過時間、モールド押出シリンダ１２０の上下鋳型の押し出し方向の加速度のうちの少なくとも１つである。このように構成すると、型ずれの発生要因の特定や、型ずれを未然に防止するための対処を効率よく行うことができる。

本発明の第１１の態様に係る抜枠造型ラインは、例えば図１〜図７に示すように、上枠２５０と下枠２４０に鋳物砂２９０を充填し上スクイーズボードおよび下スクイーズボード２２０にてスクイーズして上下鋳型１、２を造型し、該造型後に型合せした上下鋳型１、２を上枠２５０と下枠２４０からモールド受け板２１０上に押し出す、抜枠造型機２００と；上下鋳型１、２を抜枠造型機２００から注湯機８００から注湯される場所を経て鋳型バラシ装置５００まで搬送する上下鋳型１、２の搬送手段３００と；モールド受け板２１０上の上下鋳型１、２を上下鋳型１、２の搬送手段３００上に押し出す、モールド押出シリンダ１２０と；上下鋳型１、２の製造及び搬出過程において型ずれの発生要因となりうる箇所の固有データを測定する測定手段１２４、１２６、１２８、１４０、２１２、２２４、２２６、２７０、３３８と；測定した固有データの所定の許容範囲を記憶し、前記測定した固有データが所定の許容範囲内であるかを判定する制御装置７００とを備える。

このように構成すると、抜枠造型機で造型され、型合せされた上下鋳型の製造及び搬出過程において型ずれの発生要因となりうる箇所でリアルタイムに測定した固有データが許容範囲内であるかどうかにより、型ずれが今のサイクルで発生するかどうかをリアルタイムに判定することができるので、判定結果に基づいて迅速な対応をすることができ、型ずれの発生をサイクル途中においても防止することができる抜枠造型ラインとなる。

本発明の第１２の態様に係る抜枠造型ラインは、例えば図２および図１３に示すように、上下鋳型１、２の型ずれを検知する型ずれ検知装置３をさらに備え；制御装置７００は、型ずれの有無を判定する。このように構成すると、測定した固有データと許容範囲の比較と、型ずれの有無の判定との相関関係が分かる。

本発明の第１３の態様に係る抜枠造型ラインは、例えば図２および図１４に示すように、制御装置７００は、判定された型ずれの有無に応じて、固有データの所定の許容範囲を調整するように構成される。このように構成すると、判定された型ずれの有無に応じて固有データの許容範囲を調整するので、許容範囲を最適化することができる。

本発明の第１４の態様に係る抜枠造型ラインは、例えば図２および図１５に示すように、制御装置７００は、測定した固有データと調整された所定の許容範囲とを用いて、型ずれの発生を予防するための工程を実行させるように構成される。このように構成すると、最適化された許容範囲を用いて型ずれの発生を予防するための工程を実行するので、型ずれの発生を予防することができる。

本発明の第１５の態様に係る抜枠造型ラインでは、例えば図１〜７および図１０に示すように、測定手段は、下スクイーズボード２２０の付着物の大きさを測定する下スクイーズボード付着物測定手段２２６；充填される鋳物砂２９０の温度を測定する砂温度測定手段２７０及び下スクイーズボード２２０の温度を測定する下スクイーズボード温度測定手段２２４；モールド受け板２１０の付着物の大きさを測定するモールド受け板付着物測定手段１２４；搬送手段３００上の付着物の有無を測定する搬送手段付着物測定手段３３８；モールド押出シリンダ１２０を駆動する圧力または電流値の波形を測定するモールド押出シリンダ波形測定手段１２６；上下鋳型１、２を押すモールド押出シリンダ１２０の押出板１２２に作用する衝撃を測定する押出板衝撃測定手段１２８；モールド受け板２１０に作用する衝撃を測定するモールド受け板衝撃測定手段２１２のうちの少なくとも１つである。このように構成すると、型ずれが発生した要因の特定や、型ずれを未然に防止するための対処を効率よく行うことができる。

本発明の第１６の態様に係る抜枠造型ラインは、例えば図１および図２に示すように、モールド受け板２１０と上下鋳型１、２の搬送手段３００との間で上下鋳型１、２を搬送する搬送路となるモールド受渡板１１０を備え、さらに、モールド受渡板１１０の付着物の大きさを測定するモールド受渡板付着物測定手段１２４またはモールド受け板２１０とモールド受渡板１１０とのレベル差を測定するモールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段１２４またはモールド受渡板１１０と搬送手段３００とのレベル差を測定するモールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段１４０を測定手段として備える。このように構成すると、抜枠造型機から上下鋳型の搬送手段へ上下鋳型をスムースに搬送できると共に、型ずれが発生した要因の特定や、型ずれを未然に防止するための対処を効率よく行うことができる。

本発明による抜枠造型機で造型され、型合せされた上下鋳型の型ずれの発生を低減する方法または抜枠造型ラインによれば、型ずれの発生要因となりうる箇所の測定した固有データが許容範囲内であるかどうかにより、定量的に型ずれの要因を推定するので、適切な対策を講じることができ、上下鋳型の型ずれの発生を低減することができる。

本発明の実施の形態としての抜枠造型ラインを説明する部分正面図である。 図１に示す抜枠造型ラインの部分平面図である。 抜枠造型ラインの平面図である。 抜枠造型機に供給される鋳物砂の温度等を計測する装置の構成を示す側面図である。 抜枠造型機の下スクイーズボード周辺を説明する部分平面図である。 抜枠造型機の下スクイーズボード周辺を説明する部分側面図である。 下スクイーズボードのヒータおよび温度計を説明する正面図である。 抜枠動作を説明する図で、（ａ）はモールド受け板が上下鋳型に接触する前にモールド抜枠シリンダで上下鋳型を押し出す態様を、（ｂ）はモールド受け板が上下鋳型に接触してからモールド抜枠シリンダで上下鋳型を押し出す態様を示す。 上下鋳型の搬送手段の搬送方向に直交する方向から見たスクレーパを説明する側面図である。 図９と直交する方向から見たスクレーパの詳細を説明する正面図である。 図９のスクレーパとは別の清掃手段を説明する平面図である。 図１１の清掃手段の側面図である。 型ずれ検知装置を説明する平面図である。 固有データの許容範囲を最適化する操作（調整工程）のフロー図である。なお、一のフロー図を（ａ）〜（ｉ）の９枚に分割して示す。 最適化した許容範囲を用いて型ずれの発生を予防する操作（予防工程）のフロー図である。なお、一のフロー図を（ａ）〜（ｅ）の５枚に分割して示す。 調整工程と予防工程の切り替えを説明するフロー図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、各図において、互いに同一または相当する装置には同一符号を付し、重複した説明は省略する。先ず、図１、図２および図３を参照して、抜枠造型ライン１００について説明する。

図１は、抜枠造型ライン１００の部分正面図、図２は部分平面図である。また、図３は、抜枠造型ライン１００の全体を示す平面図であり、矢印は上下鋳型１、２の移動方向を示す。抜枠造型ライン１００は、鋳物砂２９０を用いて造型した上下鋳型１、２を型合せして送り出す抜枠造型機２００と、上下鋳型１、２の搬送手段３００と、搬送時の型ずれを防止するために上下鋳型１、２にジャケットを被せ、さらに重錘を載せるジャケットおよび重錘移載装置４００と、冷却され固化した鋳物を上下鋳型１、２から分離する鋳型バラシ装置５００とを含む。

搬送手段３００は、抜枠造型機２００から送り出された上下鋳型１、２を定盤台車３１０（図９、図１０参照）に載置して注湯機８００から注湯される場所まで、さらに注湯された上下鋳型１、２を冷却しつつ鋳型バラシ装置５００まで搬送し、定盤台車３１０の溝および上面をスクレーパ３３０および清掃手段３６０で清掃して抜枠造型機２００の位置に戻す搬送ルートを有する。搬送ルートには、直線状のルートが平行して敷設される。図３では一往復する搬送ルートが示されるが、二往復以上の搬送ルートを有することもある。直線状のルートにおいては、両端に設置されたプッシャ３９０及びクッション３９１で１ピッチ（１鋳型分）ずつ定盤台車３１０を間欠搬送する。直線状のルートの末端においては、トラバーサ３９２により隣接する直線状のルート上に定盤台車３１０を移送する。

抜枠造型ライン１００は、図１および図２に示すように、抜枠造型機２００で造型され、型合せされた上下鋳型１、２を、抜枠造型機２００のモールド受け板２１０から上下鋳型の搬送手段３００に搬送するための搬送路を提供するモールド受渡板１１０と、上下鋳型１、２をモールド受け板２１０からモールド受渡板１１０を経て搬送手段３００へと押し出すモールド押出シリンダ１２０とを備える。

モールド受渡板１１０は、その上面の高さが、モールド受け板２１０および搬送手段３００の上面（本実施の形態では、後述のように定盤台車３１０｛図９、１０参照｝の上面）とほぼ同一となるようにモールド受け板２１０と搬送手段３００の間に設置された平板である。上面は、上下鋳型１、２が押し出され易いように滑らかである。なお、モールド受渡板１１０を備えずに、モールド受け板２１０から定盤台車３１０上に上下鋳型１、２を直接押し出すように構成してもよい。抜枠造型ライン１００では、モールド受渡板１１０を備えるものとして説明するので、モールド受渡板１１０を備えない場合は、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０の間およびモールド受渡板１１０と定盤台車３１０の間についての説明は、適宜、モールド受け板２１０と定盤台車３１０の間の説明として読み替えるものとする。

モールド押出シリンダ１２０は、図１では縮んだ状態で、図２では伸びた状態で示される。モールド押出シリンダ１２０の伸縮は、流体圧式（空圧、液体圧）でも、機械式でも、電気式でもよい。本実施の形態では、流体圧（油圧）式としている。モールド押出シリンダ１２０には、シリンダを駆動する流体圧の波形を測定するモールド押出シリンダ波形測定手段１２６が設けられる。モールド押出シリンダ波形測定手段１２６は、公知の圧力計でよい。なお、モールド押出シリンダ１２０の伸縮が電気式の場合には、モールド押出シリンダ波形測定手段１２６は電流波形を測定する電流計とする。モールド押出シリンダ１２０の近傍には、シリンダを伸ばした長さを測定するエンコーダ１３０が設置される。エンコーダ１３０によりモールド押出シリンダ１２０で上下鋳型１、２をどこまで押しているのか、すなわち、上下鋳型１、２の位置を算定できる。

モールド押出シリンダ１２０の先端には、上下鋳型１、２を押すための押出板１２２が設けられる。押出板１２２は、上下鋳型１、２の幅とほぼ同じ幅（図２のＹ方向）を有し、モールド押出シリンダ１２０から上下鋳型１、２へ局所的な力が作用しないようにすると共に、上下鋳型１、２との接触性を高める。押出板１２２には、その幅方向に複数の２次元レーザ変位計１２４が設けられる。図２では、４個の２次元レーザ変位計１２４が示されるが、個数は４には限らず、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０との全幅方向の測定ができるように配置される。２次元レーザ変位計１２４は、モールド受け板２１０およびモールド受渡板１１０上の付着物の大きさ（面積、高さ）を測定し、また、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０とのレベル差を測定する。モールド受け板２１０およびモールド受渡板１１０上の付着物の大きさの測定は、モールド押出シリンダ１２０が伸長して上下鋳型１、２を定盤台車３１０上に押し出すときと、上下鋳型１、２を定盤台車３１０上に押し出した後にモールド押出シリンダ１２０が収縮するときの２回で測定するのがよい。すなわち、２次元レーザ変位計１２４は、モールド受け板付着物測定手段あるいはモールド受渡板付着物測定手段あるいはモールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段として機能する。なお、モールド受け板付着物測定手段、モールド受渡板付着物測定手段、モールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段は、それぞれ別の測定装置、例えばレーザ変位計が用いられてもよい。２次元レーザ変位計１２４としては、キーエンス社（日本）のLJ-V7300などが好的に用いられる。また、押出板１２２の裏面（上下鋳型１、２を押し出す面の反対の面）あるいはその近傍に、３次元加速度センサ１２８が設けられる。押出板１２２は上下鋳型１、２との接触性が高いので、例えばモールド受け板２１０またはモールド受渡板１１０に付着物があると、その上を押し出される上下鋳型１、２は移動時に衝撃を受ける。その時の衝撃は、押出板１２２に伝達されるので、３次元加速度センサ１２８によりその衝撃を測定できる。すなわち、３次元加速度センサ１２８は、押出板衝撃測定手段として機能する。ここで、衝撃を測定するとは、衝撃を受けた３次元加速度センサ１２８が衝撃の方向、すなわち、移動方向（Ｘ方向）および上下方向（Ｚ方向）の加速度を測定することを意味する。加えて、横方向（Ｙ方向）の加速度を衝撃として測定してもよい。なお、本発明において「衝撃」という場合には、振動も含んでいる。振動についても、加速度を測定することにより測定することができる。

また、モールド受渡板１１０と搬送手段３００との段差を測定するために、その両者の上方にレーザ変位計１４０が設置される。図１では２台のレーザ変位計１４０が設置され、モールド受渡板１１０の上面の高さと、搬送手段３００の上面の高さを測定し、それぞれの高さからそのレベル差を測定するようにしている。しかし、１台のレーザ変位計１４０でレベル差を測定してもよい。

モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０に沿って、ブロー装置１６０が設置される。ブロー装置１６０は、モールド受け板２１０およびモールド受渡板１１０の上面に付着した付着物をエアブローで除去するように、エアノズル１６２を複数備える。図１および図２では３本のエアノズル１６２が示されるが、モールド受け板２１０およびモールド受渡板１１０の上面全面にエアを吹き付けて付着物を除去できるように、複数本のエアノズル１６２が設けられる。ブロー装置１６０は、加圧空気を供給するコンプレッサなどの加圧空気源（不図示）を有するが、公知の構造でよいので、説明は省略する。また、１本のエアノズル１６２を備えていてもよい。

図４を参照して、抜枠造型機２００に供給される鋳物砂（「造型砂」ともいう）２９０の温度測定ついて説明する。鋳物砂２９０は、砂貯蔵装置（不図示）等からコンベヤ２８０で運搬され、抜枠造型機２００に供給される。コンベヤ２８０で運搬される鋳物砂２９０の一部を砂切り出し装置２７２で採取する。砂切り出し装置２７２は、筒体の内部にスクリューを有し、回転するスクリューにてコンベヤ上の鋳物砂２９０を切り出し、砂特性自動計測装置２７０に供給する。砂特性自動計測装置２７０は、供給された鋳物砂２９０の温度および他の特性を測定する。なお、鋳物砂２９０の温度は、例えば抜枠造型機２００内の鋳物砂２９０の温度を直接測定してもよいし、他の方法で測定してもよい。

抜枠造型機２００は、上枠２５０（図８参照）、マッチプレート（不図示）および上スクイーズボード（不図示）、並びに、下枠２４０（図８参照）、マッチプレート（不図示）および下スクイーズボード２２０（図５、図６参照）で囲まれた上鋳型用空間および下鋳型用空間に鋳物砂２９０を導入し、上下スクイーズボードでスクイーズして上下鋳型１、２を造型する。

図５および図６に示すように、抜枠造型機２００は、下スクイーズボード２２０の表面の付着物を測定するため、下スクイーズボード付着物測定手段としての２次元レーザ変位計２２６（例えば、キーエンス社のLJ-V7300）を備える。２次元レーザ変位計２２６は、抜枠造型機２００以外の機器、例えば、抜枠造型機２００の傍の架台に、設けられてもよい。なお、下スクイーズボード付着物測定手段としては、画像認識装置であってもよい。また、図７に詳細を示すように、下スクイーズボード２２０の裏面または内部には、ヒータ２２２が設けられ、下スクイーズボード２２０を加温できる構造となっている。ヒータ２２２は、下スクイーズボード２２０の全面を加温できるように、つづら折り状に配置されるのが好ましい。そして、下スクイーズボード２２０の温度を測定する下スクイーズボード温度測定手段としての温度計２２４が設置される。温度計２２４は、下スクイーズボード２２０に埋め込まれてもよい。

図８に示すように、造型された上下鋳型１、２は、マッチプレートを除去した後に型合せされ、モールド抜枠シリンダ２３０により鋳型押出板２３２を介して、上方から下方に押し出され、上枠２５０、下枠２４０から抜枠される。なお、抜枠造型機２００によっては、モールド抜枠シリンダを鋳型押出板２３２と兼用してもよい。

上枠２５０、下枠２４０から抜枠された上下鋳型１、２は、モールド受け板２１０で受けられる。モールド受け板２１０は、モールド受け板シリンダ２１８により昇降可能である。図８（ａ）に示すように、モールド受け板２１０が上下鋳型１、２に接触する前にモールド抜枠シリンダ２３０で鋳型押出板２３２を介して上下鋳型１、２を押し出してしまうと、上下鋳型１、２はモールド受け板２１０に落下することになり、上下鋳型１、２に衝撃が作用し、型ずれを生じやすい。そこで、（ｂ）に示すように、モールド受け板２１０が上下鋳型１、２に接触してから鋳型押出板２３２が上下鋳型１、２に接触して押し出すようにすることが好ましい。図１および図２に示すように、モールド受け板２１０には３次元加速度センサ２１２が設置され、モールド受け板衝撃測定手段としてモールド受け板２１０が受ける衝撃、すなわち上下鋳型１、２の落下等による衝撃を測定する。３次元加速度センサ２１２は、公知の加速度センサでよい。また、モールド受け板２１０が下降したときのレベル、すなわち上下鋳型１、２を押し出すときのレベルは、ストッパボルト２１４（図１参照）で調整される。

図９および図１０を参照して、上下鋳型の搬送手段３００について説明する。搬送手段３００は、上下鋳型１、２を抜枠造型機２００から、上下鋳型１、２に溶湯を注湯する注湯機８００、および溶湯が冷却固化され鋳物になった後に鋳型を破砕して鋳物と鋳物砂とを分離する鋳型バラシ装置５００へと搬送し、または、一時保管するエリア（不図示）へ上下鋳型１、２を搬送する。ここでは、ローラ３１２によりレール３２０上を走行する定盤台車３１０である。定盤台車３１０上に上下鋳型１、２を載置し、レール３２０上を走行することで、上下鋳型１、２を搬送する。

搬送手段３００には、定盤台車３１０の溝および上面を清掃するスクレーパ３３０が設置される。スクレーパ３３０は、定盤台車３１０の上面の溝の付着砂等を除去するための鋼板をゴムで保持する構成の溝用スクレーパ３３２、定盤台車３１０の上面の付着砂等を除去するための鋼板をゴムで保持する構成の上面用スクレーパ３３４および定盤台車３１０の溝および上面に接触して仕上げ清掃をする仕上げ用スクレーパ３３６とを備える。さらに、定盤台車３１０の溝および上面上の付着物を検知する搬送手段付着物測定手段としてのタッチスイッチ３３８を備える。タッチスイッチ３３８は、定盤台車３１０の溝および上面に付着した突起物（付着物）があると、突起物に接触した検知用板が傾斜し、傾斜した検知用板が針状の接触子に接触して付着物を検知するスイッチである。搬送手段付着物測定手段は、定盤台車３１０の溝および上面に付着された突起物を測定できれば、他の公知の構成でもよい。また、モールド受け板付着物測定手段、モールド受渡板付着物測定手段、モールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段等の２次元レーザ変位計１２４と同様のレーザ変位計を備えて、定盤台車３１０の溝および上面の付着物を測定してもよい。

溝用スクレーパ３３２、上面用スクレーパ３３４、仕上げ用スクレーパ３３６およびタッチスイッチ３３８は、スクレーパ吊下げ棒３４４に装着される。スクレーパ吊下げ棒３４４は、フレーム梁３５２に装着されたレール３５１上を横行シリンダ３４０によりスライドする台車３４２から垂下される。フレーム梁３５２は、両側に設置された一対のフレーム柱３５０間に渡される。よって、横行シリンダ３４０を伸縮することにより、溝用スクレーパ３３２、上面用スクレーパ３３４、仕上げ用スクレーパ３３６およびタッチスイッチ３３８は、定盤台車３１０の幅方向に往復する。

図１１および図１２を参照して、スクレーパ３３０とは異なる清掃手段３６０について説明する。清掃手段３６０は、回転軸３７２回りに回転して定盤台車３１０の溝および上面を清掃する複数のブラシを有する回転ブラシ３７０と、定盤台車３１０の溝および上面を柔軟なゴムでこすって清掃するゴムスクレーパ３６２とを有する。回転ブラシ３７０は、縦フレーム３８０に固着した受台３８６に支持される。回転ブラシ３７０は、回転駆動装置としてのモータ３７４により回転軸３７２を介して回転し、モータ３７４も縦フレーム３８０に支持される。縦フレーム３８０の下端には定盤台車３１０の進行方向Ｙ１に延在する横フレーム３８２が固定される。横フレーム３８２には、縦フレーム３８０より定盤台車３１０の進行方向Ｙ１下流にゴムスクレーパ用フレーム３８４が上方に向け固定される。ゴムスクレーパ用フレーム３８４にゴムスクレーパ３６２が固定される。回転ブラシ３７０とゴムスクレーパ３６２は、定盤台車３１０の幅ほぼ全体を清掃できる長さを有する。ゴムスクレーパ用フレーム３８４のゴムスクレーパ３６２より定盤台車３１０の進行方向Ｙ１下流に定盤台車３１０の溝および上面上の付着物を検知する搬送手段付着物測定手段（不図示）が設けられてもよい。搬送手段付着物測定手段は、タッチスイッチ３３８と同様の構造である。

なお、抜枠造型ライン１００の搬送手段３００には、スクレーパ３３０と清掃手段３６０の両方が設置されるのが好ましい。両方が設置される場合には、下流側に配置されたスクレーパ３３０または清掃手段３６０が搬送手段付着物測定手段を有するのが好ましいが、これには限定されない。また、搬送手段３００は、スクレーパ３３０または清掃手段３６０の一方だけが設置されてもよい。一方だけが設置される場合、そのスクレーパ３３０または清掃手段３６０は、搬送手段付着物測定手段を有する。抜枠造型ライン１００では、図３に示すように、清掃手段３６０が下流側に、スクレーパ３３０が上流側に設置されるが、スクレーパ３３０が搬送手段付着物測定手段、すなわちタッチスイッチ３３８を有する。

図１３に示す型ずれ検知装置３が、抜枠造型ライン１００の所定位置に設置される。なお、型ずれ検知装置３は、位置的には、上下鋳型の搬送手段３００に沿って設置されるのが一般的である。型ずれ検知装置３は、上下鋳型１、２の搬送方向（図１３におけるＹ方向）に延在する昇降フレーム７上に、３個の距離計測手段４、５、６を備える。距離計測手段４、５、６は、レーザ変位センサ、超音波変位センサ、接触式変位センサなどの公知の変位センサでよい。昇降フレーム７は、３個の変位センサ４、５、６が測定する距離について、上鋳型１までの距離と、下鋳型２までの距離を測定できるように昇降する。よって、３個の変位センサ４、５、６により、上鋳型１の３点１ａ、１ｂ、１ｃまでの距離Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３と、下鋳型２の３点２ａ、２ｂ、２ｃまでの距離Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６が測定できる。ここで、３個の変位センサ４、５、６の座標は既知であるので、上鋳型１の３点の座標と下鋳型２の３点の座標が得られる。上下鋳型１、２の形状はそれぞれ既知であるので、３点の座標が得られると、それぞれの中心位置と水平方向の回転角を算定できる。算定された中心位置と水平方向の回転角のずれ、あるいは、中心位置と水平方向の回転角から算定した上鋳型１と下鋳型２の隅点の座標のずれから、上下鋳型１、２の型ずれを判定することができる。型ずれ検知装置３は、上鋳型用の３個の変位センサと下鋳型用の３個の変位センサを備えてもよいし、任意の個数の変位センサを備えて上下鋳型１、２の型ずれを判定してもよい。また、上記には限定されず、他の構成を有していてもよい。

図２に示すように、抜枠造型ライン１００は制御装置７００を備える。制御装置７００は、抜枠造型ライン１００の運転を制御する。制御装置７００は抜枠造型機２００あるいは搬送手段３００の運転を制御する制御装置と兼用されてもよいし、専用の制御装置であってもよいし、あるいは、パーソナルコンピュータであってもよい。制御装置は不図示の配線又は無線通信により、昇降フレーム７、モールド押出シリンダ１２０、ブロー装置１６０、抜枠造型機２００（上スクイーズボード、下スクイーズボード２２０、ヒータ２２２、砂特性自動計測装置２７０等を含む）、上下鋳型の搬送手段３００、スクレーパ３３０、清掃手段３６０などの運転を制御する。さらに距離計測手段４、５、６、２次元レーザ変位センサ（モールド受け板付着物測定手段、モールド受渡板付着物測定手段、モールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段）１２４、モールド押出シリンダ波形測定手段１２６、押出板衝撃測定手段１２８、モールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段１４０、モールド受け板衝撃測定手段２１２、下スクイーズボード温度測定手段２２４、下スクイーズボード付着物測定手段２２６、砂温度測定手段２７０、搬送手段付着物測定手段３３８などからの測定データを受信し、必要に応じて許容範囲との比較を行い、後述する調整工程あるいは予防工程を行う。なお、測定した固有データの判定に「許容範囲」を用いて説明するが、許容範囲の境界値である閾値を用いてもよい。

続いて図１４〜１６をも参照して、抜枠造型ライン１００の作用について説明する。図３に示すように、抜枠造型ライン１００では、抜枠造型機２００で造型し型合せした上下鋳型１、２を搬送手段３００で搬送する。上下鋳型１、２は、モールド押しシリンダ１２０で押されて、抜枠造型機２００のモールド受け板２１０上からモールド受渡板１１０上を経て搬送手段３００の定盤台車３１０上に載置される。上下鋳鋳型１、２を載置した定盤台車は、プッシャ３９０、クッション３９１およびトラバーサ３９２により１ピッチずつ間欠的に搬送され、上下鋳型１、２を順次搬送する。搬送手段３００で搬送される上下鋳型１、２は、先ず型ずれ検知装置３で上下鋳型１、２の型ずれが検知される。次に、ジャケットおよび重錘移載装置４００で、上下鋳型１、２にジャケットが被せられ、また、重錘が載せられる。次に、注湯機８００から溶湯が注湯される。注湯された上下鋳型１、２は搬送手段３００上の長い距離を時間を掛けて搬送され、溶湯が冷却固化される。溶湯が冷却固化して鋳物となった上下鋳型１、２は、ジャケットおよび重錘移載装置４００により重錘およびジャケットが外され、その後、鋳型バラシ装置５００で鋳型バラシされる。すなわち、上下鋳型１、２は破砕され、鋳物が取り出される。上下鋳型１、２が破砕されて生じた鋳物砂は、砂回収装置（不図示）、混練機（不図示）等を経て抜枠造型機２００に供給される。鋳型バラシ装置５００で上下鋳型１、２が取り除かれた定盤台車３１０は、その溝および上面に付着した付着砂等がスクレーパ３３０および清掃手段３６０で除去され、再び、抜枠造型機２００から上下鋳型１、２を受け取る。

図１４は、調整工程として、型ずれの要因を取り除きつつ、固有データの許容範囲を最適化する操作のフロー図である。なお、一のフロー図を（ａ）〜（ｉ）の９枚に分割し、接続する点を丸で囲んだＡ〜Ｏで示す。図１４（ａ）〜（ｃ）に示される部分は、型ずれ検知装置３での判定結果が型ずれなしの場合のフローである。先ず、Ｓｔｅｐ１にて、上下鋳型１、２の型ずれの寸法（隅点のずれ）の許容範囲を例えば０．５ｍｍ以下と設定し、隅点のずれが許容範囲以下であるかを判定する。

型ずれの判定は次のように行うことができる。上鋳型１において、第１距離測定手段４で点１ａまでの距離Ｓ１を、第２距離測定手段５で点１ｂまでの距離Ｓ２を、第３距離測定手段６で点１ｃまでの距離Ｓ３を測定する。測定した距離Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３より上鋳型１の水平方向の中心位置と回転角が算出される。

次に、型ずれ検知装置３が図示されない昇降シリンダにより下降される。その後、下鋳型２において、第１距離測定手段４で点２ａまでの距離Ｓ４を、第２距離測定手段５で点２ｂまでの距離Ｓ５を、第３距離測定手段６で点２ｃまでの距離Ｓ６を測定する。この測定までを間欠搬送で上下鋳型１、２が停止している間に行う。測定した距離Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６より、下鋳型２の水平方向の中心位置と回転角が算出される。

次に、上鋳型１及び下鋳型２の中心位置と回転角から、矩形の４隅の位置座標を算出する。そして、上鋳型１と下鋳型２の相対する４隅の水平座標間距離を算出する。本実施形態では、該水平座標間距離の許容範囲を０．５ｍｍ以下としており、この場合、許容される範囲は０〜０．５ｍｍとなる。４隅のずれがこの許容範囲内に入っているかを調べて、型ずれを判定する。本実施形態では、４隅のうちいずれか一つのずれが許容範囲を超えていれば型ずれと判定する。しかし、例えば、二つ、三つ、あるいは四つ全てのずれが許容範囲を超えたときに型ずれと判定してもよい。あるいは、４隅のずれの平均値、二乗和平均値などが許容範囲を超えたときに型ずれと判定してもよい。あるいは、上鋳型１及び下鋳型２の中心位置のずれと回転角のずれを用いて型ずれを判定してもよい。

型ずれがないと判定された上下鋳型１、２につき、Ｓｔｅｐ１１にて、当該鋳型１、２が通過したモールド受け板２１０の付着物の大きさを押出板１２２に取り付けられたモールド受け板付着物測定手段である２次元レーザ変位計１２４で測定した結果、すなわち固有データとしての付着物の大きさ（面積、高さ）を許容範囲と比較する。例えば、最初は、許容範囲を面積で２５ｍｍ^２以下、高さで５ｍｍ以下とする。測定した結果が許容範囲内である場合は、そのまま次のＳｔｅｐ１２（フロー図の下方）に進む。本実施形態では、付着物の大きさの判定においては、面積と高さの両方が許容範囲内であるときに、付着物の大きさが許容範囲内であると判定するが、これには限定されない。測定した結果が許容範囲外である場合は、ブロー装置１６０からエアを吹き出し、モールド受け板２１０上の付着物を除去する。そして、モールド押出シリンダ１２０の戻り（カエリ。シリンダの収縮）の際にもモールド受け板２１０の付着物を測定する。戻りでも付着物が残っていた場合（測定結果が許容範囲外である場合）には、パネル、表示灯などを用いて、作業者に告知する。すなわち、エアブローだけでは、付着物が清掃できないので、作業者によるモールド受け板２１０の清掃を要求する。そして、Ｓｔｅｐ１２に進む。

次のＳｔｅｐ１２で、当該鋳型１、２が通過したモールド受渡板１１０の付着物の大きさを押出板１２２に取り付けられたモールド受渡板付着物測定手段である２次元レーザ変位計１２４で測定した結果、すなわち固有データとしての付着物の大きさ（面積、高さ）を許容範囲と比較する。例えば、最初は、許容範囲を面積で２５ｍｍ^２以下、高さで５ｍｍ以下とする。測定した結果が許容範囲内である場合は、そのまま次のＳｔｅｐ１３（フロー図の下方）に進む。測定した結果が許容範囲外である場合は、ブロー装置１６０からエアを吹き出し、モールド受渡板１１０上の付着物を除去する。そして、モールド押出シリンダ１２０の戻り（カエリ。シリンダの収縮）の際にもモールド受渡板１１０の付着物を測定する。戻りでも付着物が残っていた場合（測定結果が許容範囲外である場合）には、パネル、表示灯などを用いて、作業者に告知する。すなわち、エアブローだけでは、付着物が清掃できないので、作業者によるモールド受渡板１１０の清掃を要求する。そして、Ｓｔｅｐ１３に進む。

次のＳｔｅｐ１３で、定盤台車３１０の付着物をスクレーパ３３０の搬送手段付着物測定手段であるタッチスイッチ３３８で測定した結果、すなわち固有データとしての付着物の有無を判定する。付着物がない場合（タッチスイッチ３３８がオフの場合）は、そのまま次のＳｔｅｐ１４（フロー図の下方）に進む。付着物がある場合（タッチスイッチ３３８がオンの場合）は、スクレーパ３３０や清掃手段３６０で清掃しても付着物が除去されずに残っていたのであるからパネル、表示灯などを用いて、作業者に告知し、作業者による定盤台車３１０の清掃を要求する。なお、付着物の有無は、清掃後の定盤台車３１０の上面を画像認識することにより判定してもよい。

付着物がある場合は、さらに、注湯完了から鋳型バラシまでの経過時間が通常の冷却時間の範囲内であるかを判定する。付着物、すなわち鋳物砂は、時間の経過と共に硬く固まる。しかし、通常の冷却時間の範囲内であれば、スクレーパ３３０および清掃手段３６０で除去できるはずである。そこで、この通常の冷却時間の範囲内であるのに付着物が除去できないときには、スクレーパ３３０や清掃手段３６０の劣化が想定される。例えば通常の冷却時間の範囲内であるのに付着物を除去できないことが累計または連続で５回を超えたときには、スクレーパ３３０や清掃手段３６０の摩耗状態を確認するようにパネル、表示灯で作業者へ告知する。注湯完了から鋳型バラシまでの経過時間が通常の冷却時間の範囲内ではない場合、例えば終業時間から始業時間まで放置された場合には、付着物も固まっている可能性が高いので、スクレーパ３３０の動作設定を変更する。なお、ここでは、スクレーパ３３０について説明したが、清掃手段３６０にて、回転ブラシ３７０の回転速度を速めたり、定盤台車３１０が清掃手段３６０を通過する速度を遅くしたりしてもよい。そして、Ｓｔｅｐ１４に進む。

次のＳｔｅｐ１４で、下スクイーズボード２２０の付着物の大きさを下スクイーズボード付着物測定手段２２６で測定した結果、すなわち固有データとしての付着物の大きさ（面積、高さ）を許容範囲と比較する。例えば、最初は、許容範囲を面積で２５ｍｍ^２以下、高さで５ｍｍ以下とする。測定した結果が許容範囲内である場合は、そのまま次のＳｔｅｐ１５（フロー図の下方）に進む。測定した結果が許容範囲外である場合は、パネル、表示灯などを用いて、作業者に告知し、作業者による下スクイーズボード２２０の清掃を要求する。

測定した結果が許容範囲外である場合は、下スクイーズボード２２０の温度計２２４により測定した温度と、砂特性自動計測装置２７０で測定した鋳物砂（造型砂）２９０の温度との温度差である固有データが、許容範囲内であるかを判定する。例えば、許容範囲として１５℃以下とする。鋳物砂２９０と下スクイーズボード２２０との温度差が大きくなり、そのために下スクイーズボード２２０表面で結露を生じ、付着し易くなることがある。そこで、下スクイーズボード２２０と鋳物砂２９０との温度差が許容範囲内であるかを判定する。温度差が許容範囲内である場合には、結露がなくても鋳物砂２９０が下スクイーズボード２２０に付着しているので、鋳物砂２９０の成分、例えば活性粘土分と微粉分の調整を行うように、パネル、表示灯などを用いて、作業者に告知する。

温度差が許容範囲外である場合には、温度差が許容範囲内になるまで、造型を中断するか否かを判定する。造型を中断する場合は、ヒータ２２２で下スクイーズボード２２０を加温して、温度差が許容範囲内になるようにする。温度差が許容範囲内となったならば、次のＳｔｅｐ１５に進む。造型を中断せず、ヒータ２２２で下スクイーズボード２２０を加温しない場合には、例えば鋳物砂２９０に冷却空気を吹き付けて、鋳物砂２９０の温度が例えば３０℃の所定温度以下となるように冷却する。鋳物砂２９０の温度が所定温度以下となれば、温度差が許容範囲内であるかを判定するステップに戻る。ヒータ２２２で下スクイーズボード２２０を加温せず、鋳物砂２９０の冷却もしない場合には、１サイクル毎に作業者が下スクイーズボード２２０を清掃するように、パネル、表示灯などを用いて作業者に告知する。そして、Ｓｔｅｐ１５に進む。

次のＳｔｅｐ１５では、型ずれの判定で許容範囲内であったのに、Ｓｔｅｐ１１〜Ｓｔｅｐ１４で付着物が許容範囲外である、または付着物があると判定された項目に付き、許容範囲を広げる。すなわち、許容範囲外の付着物であっても型ずれを生じなかったということは、許容範囲が適切ではない可能性があると考えられる。許容範囲を例えば１０％大きくする。このように、型ずれの判定結果を許容範囲にフィードバックすることで、許容範囲の最適化が図れる。

Ｓｔｅｐ１５では、付着物が全て許容範囲内であった場合には、何もしない。Ｓｔｅｐ１５が終了すると、次の上下鋳型１、２の判定のため、Ｓｔｅｐ１に戻る。

Ｓｔｅｐ１で、型ずれがあると判定された場合は、図１４（ｄ）に示すＳｔｅp２に進む。Ｓｔｅｐ２では、型ずれをしているが、その上下鋳型１、２に注湯するかを判断する。通常、この判断は作業者が行い、制御装置７００に入力する。なお、制御装置７００によって自動的に判断するようにしてもよい。注湯する場合には、製品を検査ラインで精密に検査するように指示を出す。注湯しない場合には、造型する上下鋳型１、２の数量を１つ増やす必要があるので、造型計画変更指令を出す。そして、型ずれの要因を判定して取り除く工程に進む。

続いて、図１４（ｄ）〜（ｆ）に示す、型ずれの要因を判定するＳｔｅｐ３１〜３６を実行する。Ｓｔｅｐ３１では、押出板衝撃測定手段１２８で測定したモールド押出シリンダ１２０の押し出し方向の加速度が許容範囲内であるかを判定する。ここで測定する加速度は、モールド押出シリンダ１２０を伸縮するＸ方向の加速度である。許容範囲は、例えば２Ｇ以下（Ｇは重力加速度）とする。ここで、モールド押出シリンダ１２０の加速度が許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ３２（フロー図の下方）に進む。モールド押出シリンダ１２０の加速度が許容範囲外であれば、モールド押出シリンダ１２０を駆動する初速設定を修正する。そして、Ｓｔｅｐ３２に進む。

Ｓｔｅｐ３２では、押出板衝撃測定手段１２８で測定した押出板１２２の衝撃が許容範囲内であるかを判定する。ここで測定する衝撃は、モールド押出シリンダ１２０の伸縮方向（Ｘ方向）および上下方向（Ｚ方向）での衝撃である。Ｓｔｅｐ３１で用いた押出板衝撃測定手段１２８が３次元加速度センサであるので、Ｘ・Ｚ方向の衝撃の測定にも使用できる。上下鋳型１、２が押し出されるモールド受け板２１０若しくはモールド受渡板１１０上に付着物があると、または、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０若しくはモールド受渡板１１０と定盤台車３１０とのレベル差があると、その付着物またはレベル差を越える際に上下鋳型１、２は衝撃を受け、その衝撃が押出板１２２に伝わる。衝撃は、押し出し方向（Ｘ方向）と上下方向（Ｚ方向）に顕著に表れる。そこで、押出板１２２の衝撃は、モールド受け板２１０またはモールド受渡板１１０上に付着物がある可能性があることまたは上述したレベル差がある可能性があることを示す。ここで衝撃の許容範囲は、例えば２Ｇ以下とする。押出板１２２のＸ・Ｚの２方向の衝撃が両方共に許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ３３（フロー図の下方）に進む。押出板１２２の衝撃の少なくとも１つが許容範囲外であれば、図１４（ｇ）〜（ｉ）に示すＳｔｅｐ４１〜４８に進む。Ｓｔｅｐ４１〜４８については、後述する。なお、さらにＹ方向の衝撃を測定して、許容範囲と比較してもよい。

Ｓｔｅｐ３３では、下スクイーズボード２２０の付着物の大きさが許容範囲内であるかを判定し、許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ３４（フロー図の下方）に進む。Ｓｔｅｐ３３の判定は、Ｓｔｅｐ１４で説明した判定と同様に行う。付着物が許容範囲外であると、Ｓｔｅｐ１４に関して説明したのと同様の処理を行った上で、Ｓｔｅｐ３４に進む。

Ｓｔｅｐ３４では、モールド押出シリンダ波形測定手段１２６で測定したモールド押出シリンダ１２０を駆動する流体圧の波形が、許容範囲内にあるかを判定する。例えば、上下鋳型１、２を搬送中の流体圧の波形の変動が正常時の±１０％以内であれば許容範囲内とする。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ３５（フロー図の下方）に進む。モールド受け板２１０若しくはモールド受渡板１１０上に付着物があると、または、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０若しくはモールド受渡板１１０と定盤台車３１０とのレベル差があると、上下鋳型１、２を押し出すのに正常時とは異なる抵抗が掛かるため、駆動する流体圧が変動する。そこで、流体圧の波形が、許容範囲外である場合には、エンコーダ１３０により算定した位置に付着物やレベル差があるものと推定して、清掃やメンテナンスを作業者に告知する。そして、次のＳｔｅｐ３５に進む。なお、モールド押出シリンダ１２０の伸縮が電気式の場合には、流体圧の波形の代わりに電流値の波形を、空圧式の場合には、流体圧の波形の代わりにモールド押出シリンダ１２０内の空気圧の波形を用いる。

Ｓｔｅｐ３５では、モールド受け板衝撃測定手段２１２で測定したモールド受け板２１０の衝撃値が許容範囲内にあるかを判定する。ここで測定する衝撃は、上下方向（Ｚ方向）での衝撃である。例えば、衝撃値２Ｇ以下を許容範囲とする。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ３６（フロー図の下方）に進む。図８（ａ）で説明したように、モールド受け板２１０が上下鋳型１、２に接触する前にモールド抜枠シリンダ２３０で鋳型押出板２３２を介して上下鋳型１、２を押し出してしまうと、上下鋳型１、２はモールド受け板２１０上に落下することになり、上下鋳型１、２に衝撃が作用し、型ずれを生じやすい。そこで、モールド受け板２１０の衝撃値が、許容範囲外である場合には、抜枠動作を調整する。具体的には、モールド受け板２１０が確実に下鋳型２に接触してから、鋳型押出板２３２が上鋳型１に接触して上下鋳型１、２を押し出すように、モールド受け板シリンダ２１８とモールド抜枠シリンダ２３０の作動タイミングを自動または手動で修正する。そして、次のＳｔｅｐ３６に進む。

Ｓｔｅｐ３６では、Ｓｔｅｐ３１、Ｓｔｅｐ３２またはＳｔｅｐ３４で衝撃を検知した箇所または流体圧の波形が許容範囲内ながら大きくなった箇所をエンコーダ１３０で算定し、その箇所における許容範囲を狭める。すなわち、その箇所がモールド受け板２１０であれば、モールド受け板２１０の付着物の大きさの許容範囲、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０との段差であれば、それらのレベル差の許容範囲、モールド受渡板１１０であれば、モールド受渡板１１０の付着物の大きさの許容範囲、モールド受渡板１１０と定盤台車３１０との段差であれば、それらのレベル差の許容範囲を狭める。例えば、Ｓｔｅｐ３１であれば２Ｇ以下を１．９Ｇ以下に狭める。ここで衝撃または波形が大きいとは、例えば、許容範囲に対して８割以上、または９割以上の場合を指す。あるいは、許容範囲に対する測定された固有データの割合が一番大きい箇所を指してもよい。Ｓｔｅｐ３６が終わると、次の上下鋳型１、２の判定のため、Ｓｔｅｐ１に戻る。

続いて図１４（ｇ）〜（ｉ）を参照して、Ｓｔｅｐ３２においてモールド押出シリンダ１２０のＸ・Ｚ方向の衝撃が許容範囲外であった場合の処理であるＳｔｅｐ４１〜４８について説明する。Ｓｔｅｐ４１で、下スクイーズボード２２０の付着物の大きさが許容範囲内であると、Ｓｔｅｐ４２（フロー図の下方）に進む。下スクイーズボード２２０の付着物の大きさが許容範囲外であるとＳｔｅｐ１４に関して説明したのと同様の処理を行った上で、Ｓｔｅｐ４２に進む。

Ｓｔｅｐ４２では、モールド受け板２１０の衝撃値が許容範囲内にあるかを判定し、許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ４３（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、抜枠動作を調整して、次のＳｔｅｐ４３に進む。Ｓｔｅｐ４２では、Ｓｔｅｐ３５と同様の処理を実行するので、重複する説明は省略する。

Ｓｔｅｐ４３では、Ｓｔｅｐ１１と同様に、モールド受け板２１０の付着物の大きさが許容範囲内にあるかを判定し、許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ４４（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、Ｓｔｅｐ１１に関して説明したのと同様の処理を行った上で、次のＳｔｅｐ４４に進む。

Ｓｔｅｐ４４では、Ｓｔｅｐ１２と同様に、モールド受渡板１１０の付着物の大きさが許容範囲内にあるかを判定し、許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ４５（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、Ｓｔｅｐ１２に関して説明したのと同様の処理を行った上で、次のＳｔｅｐ４５に進む。

Ｓｔｅｐ４５では、Ｓｔｅｐ１３と同様に、定盤台車３１０の付着物の有無を判定し、付着物がない場合は、次のＳｔｅｐ４６（フロー図の下方）に進む。付着物がある場合には、Ｓｔｅｐ１３に関して説明したのと同様の処理を行った上で、次のＳｔｅｐ４６に進む。なお、付着物の有無は、清掃後の定盤台車３１０の上面を画像認識することにより判定してもよいことも、Ｓｔｅｐ１３と同様である。

Ｓｔｅｐ４６では、モールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段１２４で測定したモールド受け板２１０とモールド受渡板１１０とのレベル差が許容範囲内にあるかを判定する。許容範囲は、例えば±０．３ｍｍ以下とする。レベル差が許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ４７（フロー図の下方）に進む。レベル差が許容範囲外である場合には、モールド受け板２１０のストッパボルト２１４を調節し、モールド受け板２１０の下降時のレベルを調整するようにパネル、表示灯などを用いて作業者に告知する。あるいは、モールド受け板２１０を昇降するアクチュエータ２１８の動作等を調整してもよい。なお、モールド受渡板１１０は、通常、固定されて、レベルを調節できない。そして、次のＳｔｅｐ４７に進む。なお、モールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段１２４でモールド受け板２１０とモールド受渡板１１０とのレベル差を測定する代わりに、上下鋳型１、２がモールド受け板２１０からモールド受渡板１１０へと押し出される際に、削られて落ちた鋳物砂の重量を測定して、レベル差が許容範囲内であるかを判定してもよい。すなわち、レベル差分の段差を越えて押し出されると、下鋳型２が段差により削られて鋳物砂の一部がモールド受け板２１０とモールド受渡板１１０との隙間から落下する。その鋳物砂を容器に収集してロードセル等で測定した重量から、レベル差が分かる。

Ｓｔｅｐ４７では、モールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段１４０で測定したモールド受渡板１１０と定盤台車３１０とのレベル差が許容範囲内にあるかを判定する。許容範囲は、例えば±０．３ｍｍ以下とする。レベル差が許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ４８（フロー図の下方）に進む。レベル差が許容範囲外である場合には、レール３２０の高さを調整するようにパネル、表示灯などを用いて作業者に告知する。なお、モールド受渡板１１０と定盤台車３１０とのレベル差が大きくなるのは、定盤台車３１０の使用により、定盤台車３１０のローラ３１２やレール３２０の摩耗が主たる要因である。そこで、例えば、レール３２０の下にスペーサ（不図示）を挿入して、レール３２０のレベルを調整する。そして、次のＳｔｅｐ４８に進む。なお、Ｓｔｅｐ４６で説明したのと同様に、モールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段１４０でモールド受渡板１１０と定盤台車３１０とのレベル差を測定する代わりに、上下鋳型１、２がモールド受渡板１１０から定盤台車３１０へと押し出される際に、削られて落ちた鋳物砂の重量を測定して、レベル差が許容範囲内であるかを判定してもよい。

Ｓｔｅｐ４８では、Ｓｔｅｐ４１〜４４、４６〜４７において、いずれかの固有データが許容範囲外であったかどうかを判定する。すべてが許容範囲内であったならば、それにも関わらず型ずれが発生した（Ｓｔｅｐ１で判定）ということなので、モールド押出し中に衝撃を検知した箇所に関する許容範囲を狭める。例えば、Ｓｔｅｐ３１であれば２Ｇを１．９Ｇに狭める。なお、「モールド押出し中に衝撃を検知した箇所」とは、例えば、モールド受け板２１０上、モールド受渡板１１０上、定盤台車３１０上であったり、それらの段差であったりする。エンコーダ１３０でモールド押出し中に衝撃を検知した箇所を特定することができる。このように、型ずれの要因となり得る箇所を特定して、当該箇所の許容範囲を狭めることにより、許容範囲を最適な範囲へ収束させることができる。Ｓｔｅｐ４１〜４４、４６〜４７において、固有データが１つでも許容範囲外であった場合は、次の上下鋳型１、２の判定のため、Ｓｔｅｐ１に戻る。

続いて図１５のフロー図を参照して、測定した固有データと調整工程で最適化した固有データの許容範囲を用いて、抜枠造型ライン１００において型ずれの発生を予防するための予防工程の操作を説明する。なお、一のフロー図を（ａ）〜（ｅ）の５枚に分割し、接続する点を丸で囲んだＰ〜Ｔで示す。

先ず、Ｓｔｅｐ５１で、下スクイーズボード付着物測定手段２２６で測定した下スクイーズボード２２０の付着物の大きさが許容範囲内で有るかを判定する。下スクイーズボード２２０は、前サイクルのスクイーズ完了後、抜枠するために枠２５０、２４０（図８参照）が９０°回転することにより前が空くので、２次元レーザ変位計２２６または画像認識装置（不図示）にて付着物の大きさを測定する。測定した固有データである付着物の大きさを用いて現サイクルにて清掃すべきかを判定する。許容範囲としては、例えば面積で２５ｍｍ^２以下、高さで５ｍｍ以下であるが、許容範囲は、調整工程で調整されて別の値になっていてもよい。面積と高さが共に許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ５２（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、付着物の清掃等をするようパネル、表示灯などを用いて作業者に告知して、次のＳｔｅｐ５２に進む。

続いて、Ｓｔｅｐ５２で、下スクイーズボード温度測定手段２２４で測定した下スクイーズボード２２０と、砂温度測定手段２７０で測定したコンベヤ２８０で搬送されている、すなわち造型されようとしている鋳物砂２９０との温度差が許容範囲内であるかを判定する。許容範囲としては、例えば１５℃以下であるが、許容範囲は、調整工程で調整されて別の値になっていてもよい。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ５３（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、温度差が許容範囲内になるまで造型を中断するか否かを判定する。造型を中断する場合は、ヒータ２２２で下スクイーズボード２２０を加温する。そして、下スクイーズボード２２０と鋳物砂２９０との温度差が許容範囲内になったならば、次のＳｔｅｐ５３に進む。造型を中断せず、ヒータ２２２で下スクイーズボード２２０を加温しない場合には、例えば鋳物砂２９０に冷却空気を吹き付けて、鋳物砂２９０の温度が例えば３０℃の所定温度以下となるように冷却する。鋳物砂２９０の温度が所定温度以下となれば、温度差が許容範囲内であるかを判定するステップに戻る。ヒータ２２２で下スクイーズボード２２０を加温せず、鋳物砂２９０の冷却もしない場合には、Ｓｔｅｐ５３に進む。なお、下スクイーズボード２２０と鋳物砂２９０との温度差が許容範囲外であっても、作業計画上、何もせずに次のステップに進めることがあってもよい。時間的制約から造型を止められない場合には、次のサイクルの上下鋳型１、２の造型において、下スクイーズボード２２０に付着物がある可能性があるものの、次のステップに進めることもある。その場合には、次のサイクルにおいて、Ｓｔｅｐ５１で下スクイーズボード２２０の付着物の大きさが許容範囲外となって、付着物の清掃等をするようパネル、表示灯などを用いて作業者に告知することになる可能性がある。

続いて、Ｓｔｅｐ５３で、抜枠造型機２００で上下鋳型１、２を造型し、マッチプレートを除去して上下鋳型１、２を型合せする。

また、Ｓｔｅｐ５４で、モールド受け板付着物測定手段１２４で測定したモールド受け板２１０の付着物の大きさが許容範囲内であるかを判定する。なお、Ｓｔｅｐ５４は、前サイクル（Ｓｔｅｐ５３で造型した上下鋳型１、２より１回前のサイクルで造型した上下鋳型１、２に対する処理）において、モールド押出シリンダ１２０を収縮させるとき（戻り）に測定したデータに基づく。許容範囲としては、例えば面積で２５ｍｍ^２以下、高さで５ｍｍ以下であるが、許容範囲は、調整工程で調整されて別の値になっていてもよい。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ５５（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、ブロー装置１６０によるエアブローで付着物を除去し、あるいは、付着物の清掃等をするようパネル、表示灯などを用いて作業者に告知して、次のＳｔｅｐ５５に進む。

Ｓｔｅｐ５５では、上下鋳型１、２の底面に接触させるように、モールド受け板２１０を上昇させる。続いてＳｔｅｐ５６で、モールド抜枠シリンダ２３０で鋳型押出板２３２を介して上枠２５０、下枠２４０内の上下鋳型１、２を下方に押して抜枠する。Ｓｔｅｐ５７で抜枠した際のモールド受け板２１０に作用する衝撃をモールド受け板衝撃測定手段２１２で測定する。上下鋳型１、２を載置したモールド受け板２１０が下降端まで下降されると、抜枠が完了する（Ｓｔｅｐ５８）。抜枠が完了すると次のＳｔｅｐ５９（フロー図の下方）に進む。

Ｓｔｅｐ５９では、前サイクル（Ｓｔｅｐ５３で造型した上下鋳型１、２より１回前のサイクルで造型した上下鋳型１、２に対する処理）において、モールド押出シリンダ１２０を収縮させるときにモールド受渡板付着物測定手段１２４で測定したモールド受渡板１１０の付着物の大きさが許容範囲内であるかを判定する。ここで、許容範囲としては、例えば面積で２５ｍｍ^２以下、高さで５ｍｍ以下であるが、許容範囲は、調整工程で調整されて別の値になっていてもよい。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ６０（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、ブロー装置１６０によるエアブローで付着物を除去し、あるいは、付着物の清掃等をするようパネル、表示灯などを用いて作業者に告知して、次のＳｔｅｐ６０に進む。

Ｓｔｅｐ６０では、例えば図９および図１０に示すように、定盤台車３１０の溝および上面の清掃を行うが、その時に付着物の検知を行う。定盤台車３１０がスクレーパ３３０の下に搬送されると、定盤台車３１０の溝および上面の清掃に伴って付着物の有無が検知される（Ｓｔｅｐ６０）。付着物が検知されなければ、次のＳｔｅｐ６１（フロー図の下方）に進む。付着物が検知された場合には、付着物の清掃等をするようパネル、表示灯などを用いて作業者に告知して、次のＳｔｅｐ６１に進む。なお、定盤台車３１０の清掃に伴って付着物の検知が行われるが、その結果を、例えば制御装置７００の記憶装置に保存しておき、その定盤台車３１０がモールド押出工程に入ったタイミングで、付着物の検知の結果のデータを取り込み、作業者への告知の要否を判断してもよい。また、スクレーパ３３０で定盤台車３１０の溝および上面の付着物を検知するものとして説明したが、清掃手段３６０で検知してもよい。

Ｓｔｅｐ６１では、前サイクル（Ｓｔｅｐ５３で造型した上下鋳型１、２より１回前のサイクルで造型した上下鋳型１、２に対する処理）において、モールド押出シリンダ１２０を収縮させるとき（戻り）にモールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段１２４で測定したモールド受け板２１０とモールド受渡板１１０とのレベル差が許容範囲内であるかを判定する。ここで、許容範囲としては、例えば±０．３ｍｍ以下であるが、許容範囲は、調整工程で調整されて別の値になっていてもよい。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ６２（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、モールド受け板２１０のストッパボルト２１４の調整やモールド受け板２１０のアクチュエータ、すなわちモールド受け板シリンダ２１８（図８参照）の動作調整を行うようにパネル、表示灯などを用いて作業者に告知して、次のＳｔｅｐ６２に進む。

Ｓｔｅｐ６２では、モールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段１４０で測定したモールド受渡板１１０と定盤台車３１０の上面とのレベル差が許容範囲内であるかを判定する。ここで、許容範囲としては、例えば±０．３ｍｍ以下であるが、許容範囲は、調整工程で調整されて別の値になっていてもよい。許容範囲内であれば、次のＳｔｅｐ６３（フロー図の下方）に進む。許容範囲外である場合には、Ｓｔｅｐ４７に関して説明したのと同様に、定盤台車３１０のレール３２０の高さ調整を行うように表示灯などを用いて作業者に告知して、次のＳｔｅｐ６３に進む。

Ｓｔｅｐ６３では、上下鋳型１、２をモールド押出シリンダ１２０でモールド受け板２１０からモールド受渡板１１０を経て定盤台車３１０上に押し出す。その際に、Ｓｔｅｐ５４、５９での付着物またはＳｔｅｐ６１、６２のレベル差が許容範囲内ではあるが閾値に近いような場合には、通常の速度より速度を遅くして押し出すのがよい。上下鋳型１、２で型ずれを起こす危険が少なくなるためである。例えば、許容範囲を１０として、測定値が８〜９の場合を注意範囲として、いずれかの判定が注意範囲にある場合には、モールド押出シリンダ１２０の速さを遅くする。

続いてＳｔｅｐ６４で、モールド押出シリンダ１２０先端の押出板１２２に取り付けた押出板衝撃測定手段１２８で、上下鋳型１、２を押出中の衝撃（Ｘ・Ｚ方向）を計測する。ここでは、計測値をエンコーダ１３０に基づいて算出した位置情報と共に、鋳型１、２に紐付け（関連付け）して制御装置７００で記録する。

続いてＳｔｅｐ６５で、型ずれ検知装置３を用いて型ずれを検知し、型ずれの有無を判定する。例えば、４隅のうちいずれか一つのずれが許容範囲を超えていれば型ずれと判定するが、これには限定されず、Ｓｔｅｐ１で説明した他の方法で判定してもよい。許容範囲は、例えば０．５ｍｍ以下とする。許容範囲内であれば、異常なしとして上下鋳型１、２を注湯のために搬送し（Ｓｔｅｐ６６）、次のサイクルに進む（Ｓｔｅｐ６７）。

許容範囲外であると、型ずれがあったものとして、固有データの許容範囲を狭める処理を行う。予防工程においては、Ｓｔｅｐ５１、Ｓｔｅｐ５２、Ｓｔｅｐ５４、Ｓｔｅｐ５９、Ｓｔｅｐ６０、Ｓｔｅｐ６１およびＳｔｅｐ６２において付着物があれば除去し、段差があれば作業員に告知して型ずれの要因を取り除いている。それにも関わらず型ずれが発生したということは、許容範囲が適切でなかったものと考えられる。そこで、Ｓｔｅｐ６４で衝撃を記録した場所（モールド受け板２１０、モールド受け板２１０とモールド受渡板１１０との段差、モールド受渡板１１０、モールド受渡板１１０と定盤台車３１０との段差）を特定する。エンコーダ１３０でモールド押出し中に衝撃を検知した場所を特定することができる。あるいは、Ｓｔｅｐ５７で測定したモールド受け板２１０の衝撃値であれば、その衝撃に対する許容範囲を狭める。また、鋳物砂２９０と下スクイーズボード２２０との温度差が許容範囲内であるにも関わらず、下スクイーズボード２２０に付着物がある場合には、鋳物砂２９０の活性粘土分と微粉分を調整するように表示灯などを用いて作業者に告知する。そして、型ずれしている上下鋳型１、２に注湯する場合には、製品を検査ラインで精密に検査するように指示を出す。注湯しない場合には、造型する上下鋳型１、２の数量を１つ増やす必要があるので、造型計画変更指令を出す。そして、次のサイクルに進む。

次に、図１６を参照して、図１４を用いて説明した調整工程と、図１５を用いて説明した予防工程との切り替えについて説明する。先ず調整工程を実行する。初期には、調整工程のカウント数ｍをゼロ（０）に、型ずれなしのカウント数ｎをゼロ（０）とする。調整工程を行うと調整工程のカウント数ｍに１を加える。調整工程で型ずれが発生しないと型ずれなしのカウント数ｎに１を加える。次に、調整工程のカウント数ｍが所定回数ｍ_０を超えたか、または型ずれなしのカウント数ｎが所定回数ｎ_０を超えたかを判定する。調整工程のカウント数の所定回数ｍ_０は、例えばデータの蓄積により調整が行われたと統計的に考えられる７，０００回とする。型ずれなしのカウント数の所定回数ｎ_０は、例えば１００回とする。型ずれなしのカウント数は、連続的な回数としてもよい。そのときには型ずれなしの判定がＮｏだった場合に、型ずれなしのカウント数ｎをゼロ（０）とする。調整工程のカウント数ｍが所定回数ｍ_０を超えたとき、若しくは、型ずれなしのカウント数ｎが所定回数ｎ_０を超えたときに、あるいは、この両者が超えたときに、予防工程に切り替える。あるいは、｛（調整工程のカウント数ｍ−型ずれなしのカウント数ｎ）／調整工程のカウント数ｍ｝で算定される不良率が所定の値未満であるときに、予防工程に切り替えてもよい。不良率は、全サイクル数に対する、型ずれが発生したサイクル数の割合であり、例えば１％未満のときに予防工程に切り替える。不良率だけではなく、調整工程のカウント数ｍが所定回数ｍ_０を超えたことと組み合わせて、予防工程に切り替えるのがよい。

予防工程に切り替えるときには、予防工程のカウント数ｑをゼロ（０）に、測定されたデータ（固有データ）は許容範囲であるが、型ずれを生じたサイクルのカウント数ｐをゼロ（０）とする。予防工程を実行すると、カウント数ｑに１を加える。予防工程で、測定データは許容範囲内であるが型ずれを生じた場合に、カウント数ｐに１を加える。測定されたデータは許容範囲であるが、型ずれを生じたサイクルのカウント数ｐが所定回数ｐ_０を超えた場合、あるいは、｛測定されたデータは許容範囲であるが、型ずれを生じたサイクルのカウント数ｐ／予防工程のカウント数ｑ｝で算定される不適切率が所定の値ｑ_０を超えた場合に、調整工程に切り替える。所定回数ｐ_０は、例えば５回とする。また、不適切率に対する所定の値（閾値）ｑ_０は、例えば１％とする。

本実施形態では、抜枠造型ライン１００の作動中に型ずれの発生要因を推定する工程を有している。本構成によれば、適切な対策を講じることにより、型ずれの発生を低減することができる。さらに、型ずれの発生の要因となりうる箇所の固有データを測定し、該固有データから型ずれの発生要因となるかを判定するための許容範囲を最適化する工程を有している。そのために、型ずれの発生要因を数値データに基づき確実に判定することができる。さらに、許容範囲を最適化した後は、該許容範囲を用いた判定の結果で型ずれの要因が見出されたときには、要因を取り除く処理をする。そのために、型ずれを確実に予防することができる。また、許容範囲が最適化されたものと判断した後も許容範囲の適切さをチェックしながら作業を進め、許容範囲が不適切であると判断されると、再度、許容範囲を調整する。よって、許容範囲を最適な状態で保つことができる。

上記の説明における各Ｓｔｅｐを処理する順序は、適宜、変更可能である。上記の説明で言及した許容範囲も例示であって、抜枠造型ラインにより変更可能である。

１ 上鋳型
２ 下鋳型
３ 型ずれ検知装置
４、５、６ 距離計測手段
７ 昇降フレーム
１００ 抜枠造型ライン
１１０ モールド受渡板
１２０ モールド押出シリンダ
１２２ 押出板
１２４ ２次元レーザ変位計（モールド受け板付着物測定手段、モールド受渡板付着物測定手段、モールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段）
１２６ モールド押出シリンダ波形測定手段
１２８ ３次元加速度センサ（押出板衝撃測定手段）
１３０ エンコーダ
１４０ レーザ変位計（モールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段）
１６０ ブロー装置
１６２ エアノズル
２００ 抜枠造型機
２１０ モールド受け板
２１２ ３次元加速度センサ（モールド受け板衝撃測定手段）
２１４ ストッパボルト
２１８ モールド受け板シリンダ（アクチュエータ）
２２０ 下スクイーズボード
２２２ ヒータ
２２４ 温度計（下スクイーズボード温度測定手段）
２２６ ２次元レーザ変位計（下スクイーズボード付着物測定手段）
２３０ モールド抜枠シリンダ
２３２ 鋳型押出板
２４０ 下枠
２５０ 上枠
２７０ 砂特性自動計測装置（砂温度測定手段）
２７２ 砂切り出し装置
２８０ コンベヤ
２９０ 鋳物砂
３００ 上下鋳型の搬送手段
３１０ 定盤台車
３１２ ローラ
３２０ レール
３３０ スクレーパ
３３２ 溝用スクレーパ
３３４ 上面用スクレーパ
３３６ 仕上げ用スクレーパ
３３８ タッチスイッチ（搬送手段付着物測定手段）
３４０ 横行シリンダ
３４２ 台車
３４４ スクレーパ吊下げ棒
３５０ フレーム柱
３５２ フレーム梁
３６０ 清掃手段
３６２ ゴムスクレーパ
３７０ 回転ブラシ
３７２ 回転軸
３７４ 回転駆動装置（モータ）
３８０ 縦フレーム
３８２ 横フレーム
３８４ ゴムスクレーパ用フレーム
３８６ 受台
３９０ プッシャ
３９１ クッション
３９２ トラバーサ
４００ ジャケットおよび重錘移載装置
５００ 鋳型バラシ装置
７００ 制御装置
８００ 注湯機

Claims (16)

1. 抜枠造型機で造型され、型合せされた上下鋳型の型ずれの発生を低減する方法であって：
   前記上下鋳型の製造及び搬出過程において型ずれの発生要因となりうる箇所の固有データを測定する工程と；
   前記測定した固有データが、所定の許容範囲内であるかを判定する工程とを備える；
   方法。
2. 前記上下鋳型の型ずれの有無を判定する工程をさらに備える；
   請求項１に記載の方法。
3. 判定された前記型ずれの有無に応じて、前記固有データの所定の許容範囲を調整する調整工程をさらに備える；
   請求項２に記載の方法。
4. 測定した前記固有データと前記調整工程にて調整された許容範囲とを用いて前記型ずれの発生を予防する予防工程をさらに備える；
   請求項３に記載の方法。
5. 前記調整工程と前記予防工程を選択的に実施する；
   請求項４に記載の方法。
6. 前記調整工程から前記予防工程への切り替えは、前記調整工程を実施した回数または型ずれが発生しなかった回数または前記調整工程を実施した回数に対する型ずれが発生した回数の比である不良率を基準に行われる；
   請求項５に記載の方法。
7. 前記予防工程から前記調整工程への切り替えは、前記予防工程において、前記型ずれの発生要因がないと判定したのに、前記型ずれの有無を判定する工程で型ずれが発生したと判定された回数または前記予防工程を実施した回数に対する前記型ずれの発生要因がないと判定したのに、前記型ずれの有無を判定する工程で型ずれが発生したと判定された回数の比である不適切率を基準に行われる；
   請求項５に記載の方法。
8. 前記測定した固有データが所定の許容範囲外であると判定された場合、前記型ずれの発生要因を解消するための操作を行う；
   請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記製造及び搬出過程は、上枠と下枠に鋳物砂を充填する工程と、上枠と下枠に充填された鋳物砂を上スクイーズボードと下スクイーズボードでスクイーズする工程と、スクイーズされた上鋳型と下鋳型を上枠と下枠からモールド抜枠シリンダでモールド受け板上に押し出す工程と、前記モールド受け板上の上下鋳型をモールド押出シリンダで上下鋳型の搬送手段に押し出す工程とを備え；
   前記固有データは、前記下スクイーズボードの付着物の大きさ、充填される前記鋳物砂と前記下スクイーズボードとの温度差、前記モールド受け板の付着物の大きさ、前記搬送手段上の付着物の有無、前記モールド押出シリンダを駆動する圧力または電流値の波形、前記上下鋳型を押す前記モールド押出シリンダの押出板に作用する衝撃、前記モールド受け板に作用する衝撃、前記モールド受け板と前記搬送手段とのレベル差、注湯完了から鋳型バラシまでの経過時間、前記モールド押出シリンダの上下鋳型の押し出し方向の加速度のうちの少なくとも１つである；
   請求項１ないし７のいずれか１項に記載の方法。
10. 前記モールド受け板上の上下鋳型をモールド押出シリンダで上下鋳型の搬送手段に押し出す工程に代えて、前記モールド受け板上の上下鋳型をモールド押出シリンダでモールド受渡板上に押し出し、さらに上下鋳型の搬送手段に押し出す工程を備え；
    前記固有データは、前記下スクイーズボードの付着物の大きさ、充填される前記鋳物砂と前記下スクイーズボードとの温度差、前記モールド受け板の付着物の大きさ、前記モールド受渡板の付着物の大きさ、前記搬送手段上の付着物の有無、前記モールド押出シリンダを駆動する圧力または電流値の波形、前記上下鋳型を押す前記モールド押出シリンダの押出板に作用する衝撃、前記モールド受け板に作用する衝撃、前記モールド受け板と前記モールド受渡板とのレベル差、前記モールド受渡板と前記搬送手段とのレベル差、注湯完了から鋳型バラシまでの経過時間、前記モールド押出シリンダの上下鋳型の押し出し方向の加速度のうちの少なくとも１つである；
    請求項９に記載の方法。
11. 上枠と下枠に鋳物砂を充填し上スクイーズボードおよび下スクイーズボードにてスクイーズして上下鋳型を造型し、該造型後に型合せした上下鋳型を前記上枠と下枠からモールド受け板上に押し出す、抜枠造型機と；
    前記上下鋳型を前記抜枠造型機から注湯機から注湯される場所を経て鋳型バラシ装置まで搬送する上下鋳型の搬送手段と；
    前記モールド受け板上の前記上下鋳型を前記上下鋳型の搬送手段上に押し出す、モールド押出シリンダと；
    前記上下鋳型の製造及び搬出過程において型ずれの発生要因となりうる箇所の固有データを測定する測定手段と；
    前記測定した固有データの所定の許容範囲を記憶し、前記測定した固有データが所定の許容範囲内であるかを判定する制御装置とを備える；
    抜枠造型ライン。
12. 前記上下鋳型の型ずれを検知する型ずれ検知装置をさらに備え；
    前記制御装置は、型ずれの有無を判定する；
    請求項１１に記載の抜枠造型ライン。
13. 前記制御装置は、判定された前記型ずれの有無に応じて、前記固有データの所定の許容範囲を調整するように構成された；
    請求項１２に記載の抜枠造型ライン。
14. 前記制御装置は、測定した前記固有データと前記調整された所定の許容範囲とを用いて、前記型ずれの発生を予防するための工程を実行させるように構成された；
    請求項１３に記載の抜枠造型ライン。
15. 前記測定手段は：
    前記下スクイーズボードの付着物の大きさを測定する下スクイーズボード付着物測定手段；
    充填される前記鋳物砂の温度を測定する砂温度測定手段及び前記下スクイーズボードの温度を測定する下スクイーズボード温度測定手段；
    前記モールド受け板の付着物の大きさを測定するモールド受け板付着物測定手段；
    前記搬送手段上の付着物の有無を測定する搬送手段付着物測定手段；
    前記モールド押出シリンダを駆動する圧力または電流値の波形を測定するモールド押出シリンダ波形測定手段；
    前記上下鋳型を押す前記モールド押出シリンダの押出板に作用する衝撃を測定する押出板衝撃測定手段；
    前記モールド受け板に作用する衝撃を測定するモールド受け板衝撃測定手段；
    のうちの少なくとも１つである；
    請求項１１ないし請求項１４のいずれか１項に記載の抜枠造型ライン。
16. 前記モールド受け板と前記上下鋳型の搬送手段との間で前記上下鋳型を搬送する搬送路となるモールド受渡板を備え、さらに、モールド受渡板の付着物の大きさを測定するモールド受渡板付着物測定手段またはモールド受け板とモールド受渡板とのレベル差を測定するモールド受け板・モールド受渡板レベル差測定手段またはモールド受渡板と搬送手段とのレベル差を測定するモールド受渡板・搬送手段レベル差測定手段を測定手段として備える；
    請求項１５に記載の抜枠造型ライン。

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