CN112935188B - 一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：具体步骤如下所示：S1：对外模进行手工实样造型，将下外模的分面朝下并在其周围套下金属箱并依次接好直浇道、横浇道和内浇道，S2：好金属激冷物并进行填砂，S3：利用芯盒制作砂芯，S4：将下金属箱进行180°翻转，放置上外模和上金属箱，继续进行填砂，S5：取出外模，形成外缸的外腔，S6：将砂芯放入外腔内构成外缸的内腔；S7：将钢水注入外腔和内腔；S8：去除暗冒口和明冒口后送入窑中进行热处理，热处理后经过自然冷却制得成品外缸。本发明通过偏心电弧炉、精炼炉和VD炉依次对钢水进行熔炼，去除了钢水中大量的夹杂物和降低了气体含量，提高了钢水的质量。

Description

一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺
技术领域
本发明涉及缸体铸造技术领域，特别是涉及一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺。
背景技术
垃圾发电十分有利于城市的环境保护，尤其对土地资源和水资源的保护，实现可持续发展。垃圾燃烧产生的蒸汽进入汽轮机，推动汽轮机叶轮高速旋转而带动发电机发电。外缸作为汽轮机的重要部件，起隔离大气和支撑内部结构件的作用，外缸的质量对汽轮机至关重要。
目前外缸的质量参差不齐，钢水质量不高，无损探伤后缺陷很多，焊补返修率也达到了1—2％，机械性能并不高。
发明内容
本发明提供了一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，在钢水冷却至200—300℃时进一步送入窑中进行热处理，提高了发电机外缸的硬度等机械性能。
为解决上述的技术问题，本发明提供了一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：具体步骤如下所示：
S1：对外模进行手工实样造型并将其分成下外模和上外模，将下外模的分面朝下并在其周围套下金属箱，在下金属箱内的下外模上依次接好直浇道、横浇道和内浇道；
S2：在步骤S1浇道接好完毕后，先在下金属箱内的下外模上放好金属激冷物，然后向下金属箱内进行填砂；
S3：在步骤S2填砂完毕后，利用芯盒制作砂芯，暗冒口在砂芯内做出；
S4：等待下金属箱内砂硬化后，将下金属箱进行180°翻转使外模分面朝上，再在下外模上放置上外模并在下金属箱的上方套上金属箱，使上外模位于上金属箱内，最后在上外模上放上明冒口后继续进行填砂；
S5：等待上金属箱内砂硬化后将上下金属箱分开，将上外模和下外模取出，形成外缸的外腔；
S6：将砂芯放入外腔内构成外缸的内腔，从而制成外缸浇铸用模具；
S7：钢水依次采用偏心电弧炉、精炼炉和VD炉进行熔炼，然后通过浇包将钢水沿着直浇道、横浇道和内浇道灌入步骤S6所制得的外缸浇铸用模具的外腔以及内腔；
S8：等待钢水冷却到200—300摄氏度时去除暗冒口和明冒口，然后把浇铸有钢水的外缸浇铸用模具送入窑中进行热处理，热处理后经过自然冷却制得成品外缸。
进一步：所述的步骤S2和步骤S4中填砂的过程中都是先填入铬铁矿砂作为面砂，再填入碱性酚醛树脂砂作为背砂。
又进一步：所述的步骤S7中钢水经过偏心电弧炉、精炼炉和VD炉熔炼后，钢水按百分比是由以下成分所组成：C:0.17—0.25％，Si：0.20—0.45％，Mn：0.50—0.80％，P：≤0.030％，S：≤0.030％，Cr：0.50—0.80％，Mo：0.45—0.65％，余量为铁，所述的钢水中气体含量为：N≤50ppm，H≤2ppm，O≤20ppm。
又进一步：所述的步骤S7中钢水在氩气的保护下进行浇注，浇注前在外腔和内腔中通氩气5—8分钟，浇注温度控制在1565±5摄氏度。
又进一步：所述的步骤S8中的热处理是指淬火处理和回火处理，淬火处理具体是指：将经过冷却至200—300℃的钢水继续加热至300℃，以降低内外温差以及应力，后以≤15℃/小时升温速度至680℃保温，消除内部应力、使工件进入塑性转变区后，急速升温至980℃保温8-12小时，使工件内部温度进入960℃淬火温度，炉冷至960℃淬火温度保温35-40小时，吊至旋转喷雾淬火机床，进行喷雾冷却；保证工件的表面都均匀得到冷却，测量工件表面温度达到430～480℃，关闭冷却水改喷雾为风冷，控制工件表面温度在480～430℃，至工件向外返温温度≤450℃，使工件有效使用层进入贝氏体转变区，并有足够的转变时间，进炉回火；所述的回火处理是指工件有效使用层完成淬火转变后，在450～480℃均匀内部温度，升温至510-530℃保温30～40小时，进行淬火组织回火及消除内部热处理应力；随炉冷却至≤80℃出炉,检测外缸硬度、残余奥氏体指标，残奥偏高时需补充二次回火。
又进一步：所述的步骤S6中的外缸浇铸用模具是由组装生产线自动组成形成，所述的组装生产线包括整体输送平台、下金属箱输送平台、下金属箱搬运平台、翻转搬运平台和上金属箱输送平台所组成，所述的整体输送平台上从左往右依次设置有两个皮带传送装置，其分别为第一皮带传送装置和第二皮带传送装置，所述的下金属箱输送平台设置在第一皮带传送装置的一侧并且其的顶部还设置有第三皮带传送装置，所述的下金属箱搬运平台设置在下金属箱输送平台靠近整体输送平台一端的一侧，所述的下金属箱搬运平台的顶部安装有第一伺服电机，所述的第一伺服电机与竖直设置的第一丝杠相连，所述的第一丝杠上通过第一活灵连接有第一支撑板，所述的下金属箱搬运平台上还竖直设置有第一导杆，所述的第一导杆穿过第一支撑板并与其活动连接，所述的第一支撑板在活灵的带动下沿着第一导杆进行上下滑动，所述的第一支撑板上还固定有第二伺服电机，第二伺服电机的出轴端上还固定有L型座，所述的L型座随着第二伺服电机的出轴端一同转动并且其上还固定有安装块，所述的安装块的两侧各设置有一个伸缩气缸，所述的伸缩气缸通过活塞杆与第一安装板相连，与两侧伸缩气缸相连的两块第一安装板相对设置，所述的第一安装板上还固定有第一夹紧气缸，所述的第一夹紧气缸穿过第一安装板与第一夹紧板相连，所述的翻转搬运平台设置在第一皮带传送装置和第二皮带传送装置的一侧，所述的翻转搬运平台上左右两端的顶部各设置有一块第一竖板，两块第一竖板之间水平转动连接有第二丝杠，所述的第二丝杠与整体输送平台的长度方向相同并且其的一端与固定在一块第一竖板上的第三伺服电机相连，所述的第二丝杠上通过第二活灵连接有第一连接件，所述的翻转搬运平台上还设置有L型安装板，所述的L型安装板的顶部内侧开设有两条滑槽，所述的滑槽与第二丝杠相互平行并且长度也相匹配，所述的第一连接件的上端固定在第二支撑板的底部，所述的第二支撑板的一端通过第二滑块滑动连接在L型安装板的滑槽上，所述的第二支撑板的另一端伸至第一皮带传送装置和第二皮带传送装置的正上方，所述的第二支撑板另一端的顶部安装有第一升降气缸，所述的第一升降气缸穿过第二支撑板与第一U型框体相连，所述的第一U型框体的顶部还竖直设置有第二导杆，所述的第二导杆穿过第二支撑板并与其活动连接，所述的第一U型框体的两侧壁上各安装有一个第四伺服电机，所述的第四伺服电机穿过第一U型框体的侧壁与第二夹紧板相连，两侧的两块第二夹紧板上各设置有两组第二夹紧气缸，所述的上金属箱输送平台设置在第二皮带传送装置的一侧，所述的上金属箱输送平台的顶部通过立柱固定有一块顶板，所述的顶板的一端伸至第二皮带传送装置的正上方，所述顶板的底部还设置有滑块滑轨组件，所述的滑块滑轨组件通过电动缸进行驱动，所述的滑块滑轨组件的底部安装有第二升降气缸，所述的第二升降气缸的输出轴端上连接有第二U型框体，所述的第二U型框体通过滑块滑轨组件带动运输到第二皮带传送装置的正上方，所述的第二U型框体的两侧壁上各安装有一个第三夹紧气缸，所述的第三夹紧气缸穿过第二U型框体的侧壁与第三夹紧板相连。
又进一步：所述的下金属箱输送平台靠近整体输送平台一端的顶部固定有第三安装板，所述的第三安装板上安装有第一定位气缸，所述的第一定位气缸穿过第三安装板与第一定位板相连。
又进一步：所述的第一皮带传送装置与第二皮带传送装置之间的整体输送平台上还设置有缓冲定位机构，所述的缓冲定位机构包括固定在整体输送平台上的第四安装板、调节螺栓、调节板、第一缓冲定位板、第一弹簧和第三导柱，所述的第一缓冲定位板通过第一弹簧连接在第四安装板朝向第一皮带传送装置一侧的侧壁上，所述的第三导柱的一端固定在第一缓冲定位板上，所述的第三导柱的另一端穿过第四安装板并与其活动连接，所述的调节板活动连接在第一缓冲定位板与第四安装板之间的第三导柱上，所述的第四安装板上开设有与调节螺栓相匹配的螺纹孔，所述的调节螺栓穿过螺纹孔与调节板活动连接。
再进一步：所述的第二皮带传送装置前后两侧的整体输送平台上还设置有下金属箱定位机构，所述的下金属箱定位机构包括右定位气缸、左定位气缸、前后定位气缸、前后定位板、第二缓冲定位板、第二弹簧、复位气缸、右定位板、第四导柱和左定位板，所述的第二皮带传送装置的前后两侧从左往右都各设置有一个左定位气缸、一个前后定位气缸和一个右定位气缸，两个左定位气缸、两个前后定位气缸和两个右定位气缸都一一相对设置，所述的左定位板与左定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的前后定位板与前后定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的右定位板与右定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的右定位板上朝向左定位板的一侧通过第二弹簧与第二缓冲定位板相连，所述的第四导柱的一端固定在第二缓冲定位板上，所述的第四导柱的另一端穿过右定位板并与其活动连接，所述的复位气缸安装在右定位板上，所述的复位气缸穿过右定位板与第二缓冲定位板活动连接。
采用上述设计后，本发明具有的有益效果为：1、本发明通过偏心电弧炉、精炼炉和VD炉依次对钢水进行熔炼，去除了钢水中大量的夹杂物和降低了气体含量，提高了钢水的质量；2、在钢水冷却至200—300℃时进一步送入窑中进行热处理，提高了发电机外缸的硬度等机械性能；3、本发明通过设计一条组装生产线来代替大部分人工装配，不仅减少了操作者的工作量，还大大提高了工作效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为外缸浇铸用模具用组装生产线的结构图。
图2为缓冲定位机构的结构图。
图3为下金属箱定位机构的结构图。
图4为下金属箱搬运平台上的结构图。
图5为翻转搬运平台上的结构图。
图6为上金属箱输送平台上的结构图。
具体实施方式
本发明提供了一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其具体步骤如下所示：
S1：对外模进行手工实样造型并将其分成下外模和上外模，将下外模的分面朝下并在其周围套下金属箱，在下金属箱内的下外模上依次接好直浇道、横浇道和内浇道；
S2：在步骤S1浇道接好完毕后，先在下金属箱内的下外模上放好金属激冷物，然后向下金属箱内进行填砂；
S3：在步骤S2填砂完毕后，利用芯盒制作砂芯，暗冒口在砂芯内做出；
S4：等待下金属箱内砂硬化后，将下金属箱进行180°翻转使外模分面朝上，再在下外模上放置上外模并在下金属箱的上方套上金属箱，使上外模位于上金属箱内，最后在上外模上放上明冒口后继续进行填砂；
S5：等待上金属箱内砂硬化后将上下金属箱分开，将上外模和下外模取出，形成外缸的外腔；
S6：将砂芯放入外腔内构成外缸的内腔，从而制成外缸浇铸用模具；
S7：钢水依次采用偏心电弧炉、精炼炉和VD炉进行熔炼，然后通过浇包将钢水沿着直浇道、横浇道和内浇道灌入步骤S6所制得的外缸浇铸用模具的外腔以及内腔；
S8：等待钢水冷却到200—300摄氏度时去除暗冒口和明冒口，然后把浇铸有钢水的外缸浇铸用模具送入窑中进行热处理，热处理后经过自然冷却制得成品外缸。
上述的步骤S2和步骤S4中填砂的过程中都是先填入铬铁矿砂作为面砂，再填入碱性酚醛树脂砂作为背砂。
上述的步骤S7中钢水经过偏心电弧炉、精炼炉和VD炉熔炼后，钢水按百分比是由以下成分所组成：C:0.17—0.25％，Si：0.20—0.45％，Mn：0.50—0.80％，P：≤0.030％，S：≤0.030％，Cr：0.50—0.80％，Mo：0.45—0.65％，余量为铁，所述的钢水中气体含量为：N≤50ppm，H≤2ppm，O≤20ppm。
上述的步骤S7中钢水在氩气的保护下进行浇注，浇注前在外腔和内腔中通氩气5—8分钟，浇注温度控制在1565±5摄氏度。
上述的步骤S8中的热处理是指淬火处理和回火处理，淬火处理具体是指：将经过冷却至200—300℃的钢水继续加热至300℃，以降低内外温差以及应力，后以≤15℃/小时升温速度至680℃保温，消除内部应力、使工件进入塑性转变区后，急速升温至980℃保温8-12小时，使工件内部温度进入960℃淬火温度，炉冷至960℃淬火温度保温35-40小时，吊至旋转喷雾淬火机床，进行喷雾冷却；保证工件的表面都均匀得到冷却，测量工件表面温度达到430～480℃，关闭冷却水改喷雾为风冷，控制工件表面温度在480～430℃，至工件向外返温温度≤450℃，使工件有效使用层进入贝氏体转变区，并有足够的转变时间，进炉回火；所述的回火处理是指工件有效使用层完成淬火转变后，在450～480℃均匀内部温度，升温至510-530℃保温30～40小时，进行淬火组织回火及消除内部热处理应力；随炉冷却至≤80℃出炉,检测外缸硬度、残余奥氏体指标，残奥偏高时需补充二次回火。
如图1、图4、图5和图6所示的步骤S6中的外缸浇铸用模具是由组装生产线自动组成形成，所述的组装生产线包括整体输送平台1、下金属箱输送平台2、下金属箱搬运平台7、翻转搬运平台8和上金属箱输送平台3所组成，所述的整体输送平台上从左往右依次设置有两个皮带传送装置，其分别为第一皮带传送装置4和第二皮带传送装置6，所述的下金属箱输送平台设置在第一皮带传送装置的一侧并且其的顶部还设置有第三皮带传送装置5，所述的下金属箱搬运平台设置在下金属箱输送平台靠近整体输送平台一端的一侧，所述的下金属箱搬运平台的顶部安装有第一伺服电机29，所述的第一伺服电机与竖直设置的第一丝杠31相连，所述的第一丝杠31上通过第一活灵30连接有第一支撑板28，所述的下金属箱搬运平台上还竖直设置有第一导杆33，所述的第一导杆穿过第一支撑板并与其活动连接，所述的第一支撑板在活灵的带动下沿着第一导杆进行上下滑动，所述的第一支撑板上还固定有第二伺服电机32，第二伺服电机的出轴端上还固定有L型座34，所述的L型座随着第二伺服电机的出轴端一同转动并且其上还固定有安装块35，所述的安装块的两侧各设置有一个伸缩气缸36，所述的伸缩气缸通过活塞杆37与第一安装板38相连，与两侧伸缩气缸相连的两块第一安装板相对设置，所述的第一安装板上还固定有第一夹紧气缸39，所述的第一夹紧气缸穿过第一安装板与第一夹紧板相连，所述的翻转搬运平台设置在第一皮带传送装置和第二皮带传送装置的一侧，所述的翻转搬运平台上左右两端的顶部各设置有一块第一竖板40，两块第一竖板之间水平转动连接有第二丝杠41，所述的第二丝杠与整体输送平台的长度方向相同并且其的一端与固定在一块第一竖板上的第三伺服电机相连，所述的第二丝杠上通过第二活灵连接有第一连接件42，所述的翻转搬运平台上还设置有L型安装板43，所述的L型安装板43的顶部内侧开设有两条滑槽，所述的滑槽与第二丝杠相互平行并且长度也相匹配，所述的第一连接件的上端固定在第二支撑板45的底部，所述的第二支撑板的一端通过第二滑块58滑动连接在L型安装板43的滑槽上，所述的第二支撑板的另一端伸至第一皮带传送装置和第二皮带传送装置的正上方，所述的第二支撑板另一端的顶部安装有第一升降气缸44，所述的第一升降气缸穿过第二支撑板与第一U型框体47相连，所述的第一U型框体47的顶部还竖直设置有第二导杆46，所述的第二导杆穿过第二支撑板并与其活动连接，所述的第一U型框体的两侧壁上各安装有一个第四伺服电机49，所述的第四伺服电机穿过第一U型框体的侧壁与第二夹紧板48相连，两侧的两块第二夹紧板上各设置有两组第二夹紧气缸50，所述的上金属箱输送平台设置在第二皮带传送装置的一侧，所述的上金属箱输送平台的顶部通过立柱52固定有一块顶板51，所述的顶板的一端伸至第二皮带传送装置的正上方，所述顶板的底部还设置有滑块滑轨组件53，所述的滑块滑轨组件通过电动缸进行驱动，所述的滑块滑轨组件的底部安装有第二升降气缸54，所述的第二升降气缸的输出轴端上连接有第二U型框体56，所述的第二U型框体通过滑块滑轨组件带动运输到第二皮带传送装置的正上方，所述的第二U型框体的两侧壁上各安装有一个第三夹紧气缸55，所述的第三夹紧气缸穿过第二U型框体的侧壁与第三夹紧板57相连。本发明通过生产线装配代替大部分人工装配，不仅减少了操作者的工作量，还大大提高了工作效率。
工作时，先把手工实样造型的下外模放置在整体输送平台上的第一皮带传送装置上，下金属箱会在第三皮带传送装置的带动下向整体输送平台运动，当下金属箱到达指定位置时，启动第一伺服电机使其带着安装块进行下降，利用安装在第一安装板上的第一夹紧气缸对下金属箱进行夹紧，然后上升启动第二伺服电机把下金属箱运输到下外模的正上方，继续下降把下金属箱套设在下外模的外侧，然后依次连接直浇道、横浇道和内浇道，浇道连接完毕后向下金属箱内填砂，下金属箱内的砂凝固后启动第一皮带传送装置把其向第二皮带传送装置运输，当下金属箱到达指定位置时，启动第一升降气缸下降第一U型框体并利用第二夹紧气缸对下金属箱进行夹紧固定，然后启动第四伺服电机使下金属箱进行180度翻转，然后启动第三伺服电机利用丝杠活灵机构把下金属箱运输到第二皮带传送装置的正上方，继续下降第一U型框体并松开第二夹紧气缸把下金属箱放置在第二皮带传送装置上，下金属箱在第二皮带传送装置运输到指定位置时，把上外模固定在下外模上，再然后启动电动缸利用滑块滑轨组件把上金属箱运输至下金属箱的正上方，启动第二升降气缸把上金属箱放置在下金属箱上，然后向上金属箱内进行填砂，上金属箱内的砂凝固后通过第二皮带传送装置运输出去进行拆模和装砂芯，最后进行浇注制成发电用外缸。
如图1所示的下金属箱输送平台靠近整体输送平台一端的顶部固定有第三安装板9，所述的第三安装板上安装有第一定位气缸27，所述的第一定位气缸穿过第三安装板与第一定位板26相连，本发明通过采用上述结构对下金属箱进行定位，便于对其进行抓取、搬运以及组装。
如图2所示的第一皮带传送装置与第二皮带传送装置之间的整体输送平台上还设置有缓冲定位机构，所述的缓冲定位机构包括固定在整体输送平台上的第四安装板10、调节螺栓15、调节板12、第一缓冲定位板11、第一弹簧13和第三导柱14，所述的第一缓冲定位板通过第一弹簧连接在第四安装板朝向第一皮带传送装置一侧的侧壁上，所述的第三导柱的一端固定在第一缓冲定位板上，所述的第三导柱的另一端穿过第四安装板并与其活动连接，所述的调节板活动连接在第一缓冲定位板与第四安装板之间的第三导柱上，所述的第四安装板上开设有与调节螺栓相匹配的螺纹孔，所述的调节螺栓穿过螺纹孔与调节板活动连接。本发明通过采用上述结构在第一次填砂凝固后对下金属箱进行定位，便于对其进行抓取、翻转以及搬运至第二皮带传送装置上，而且通过第一弹簧的设计进行自我保护，并且可以对第一弹簧的初始弹力进行调节，增加了实用性能。
如图3所示的第二皮带传送装置前后两侧的整体输送平台上还设置有下金属箱定位机构，所述的下金属箱定位机构包括右定位气缸16、左定位气缸18、前后定位气缸17、前后定位板24、第二缓冲定位板19、第二弹簧22、复位气缸23、右定位板21、第四导柱20和左定位板25，所述的第二皮带传送装置的前后两侧从左往右都各设置有一个左定位气缸、一个前后定位气缸和一个右定位气缸，两个左定位气缸、两个前后定位气缸和两个右定位气缸都一一相对设置，所述的左定位板与左定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的前后定位板与前后定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的右定位板与右定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的右定位板上朝向左定位板的一侧通过第二弹簧与第二缓冲定位板相连，所述的第四导柱的一端固定在第二缓冲定位板上，所述的第四导柱的另一端穿过右定位板并与其活动连接，所述的复位气缸安装在右定位板上，所述的复位气缸穿过右定位板与第二缓冲定位板活动连接。工作时，先启动右定位气缸利用第二缓冲定位板使下金属箱停下，然后启动前后定位气缸以及左定位气缸，利用前后定位板把下金属箱扶正，最后启动复位气缸利用第二缓冲定位板可左定位板对下金属箱进行左右定位夹紧；本发明通过采用上述结构可以对下金属箱进行精确定位，从而使上金属箱能够百分百安装到位，不会出现偏差，而且通过第二弹簧的作用起到了自我的保护的功能。

Claims (8)

1.一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：外缸通过外缸浇铸用模具浇注制成，所述的外缸浇铸用模具又是由组装生产线自动组成形成，所述的组装生产线包括整体输送平台(1)、下金属箱输送平台(2)、下金属箱搬运平台(7)、翻转搬运平台(8)和上金属箱输送平台(3)所组成，所述的整体输送平台上从左往右依次设置有两个皮带传送装置，其分别为第一皮带传送装置(4)和第二皮带传送装置(6)，所述的下金属箱输送平台设置在第一皮带传送装置的一侧并且其的顶部还设置有第三皮带传送装置(5)，所述的下金属箱搬运平台设置在下金属箱输送平台靠近整体输送平台一端的一侧，所述的下金属箱搬运平台的顶部安装有第一伺服电机(29)，所述的第一伺服电机与竖直设置的第一丝杠(31)相连，所述的第一丝杠(31)上通过第一活灵(30)连接有第一支撑板(28)，所述的下金属箱搬运平台上还竖直设置有第一导杆(33)，所述的第一导杆穿过第一支撑板并与其活动连接，所述的第一支撑板在活灵的带动下沿着第一导杆进行上下滑动，所述的第一支撑板上还固定有第二伺服电机(32)，第二伺服电机的出轴端上还固定有L型座(34)，所述的L型座随着第二伺服电机的出轴端一同转动并且其上还固定有安装块(35)，所述的安装块的两侧各设置有一个伸缩气缸(36)，所述的伸缩气缸通过活塞杆(37)与第一安装板(38)相连，与两侧伸缩气缸相连的两块第一安装板相对设置，所述的第一安装板上还固定有第一夹紧气缸(39)，所述的第一夹紧气缸穿过第一安装板与第一夹紧板相连，所述的翻转搬运平台设置在第一皮带传送装置和第二皮带传送装置的一侧，所述的翻转搬运平台上左右两端的顶部各设置有一块第一竖板(40)，两块第一竖板之间水平转动连接有第二丝杠(41)，所述的第二丝杠与整体输送平台的长度方向相同并且其的一端与固定在一块第一竖板上的第三伺服电机相连，所述的第二丝杠上通过第二活灵连接有第一连接件(42)，所述的翻转搬运平台上还设置有L型安装板(43)，所述的L型安装板(43)的顶部内侧开设有两条滑槽，所述的滑槽与第二丝杠相互平行并且长度也相匹配，所述的第一连接件的上端固定在第二支撑板(45)的底部，所述的第二支撑板的一端通过第二滑块(58)滑动连接在L型安装板(43)的滑槽上，所述的第二支撑板的另一端伸至第一皮带传送装置和第二皮带传送装置的正上方，所述的第二支撑板另一端的顶部安装有第一升降气缸(44)，所述的第一升降气缸穿过第二支撑板与第一U型框体(47)相连，所述的第一U型框体(47)的顶部还竖直设置有第二导杆(46)，所述的第二导杆穿过第二支撑板并与其活动连接，所述的第一U型框体的两侧壁上各安装有一个第四伺服电机(49)，所述的第四伺服电机穿过第一U型框体的侧壁与第二夹紧板(48)相连，两侧的两块第二夹紧板上各设置有两组第二夹紧气缸(50)，所述的上金属箱输送平台设置在第二皮带传送装置的一侧，所述的上金属箱输送平台的顶部通过立柱(52)固定有一块顶板(51)，所述的顶板的一端伸至第二皮带传送装置的正上方，所述顶板的底部还设置有滑块滑轨组件(53)，所述的滑块滑轨组件通过电动缸进行驱动，所述的滑块滑轨组件的底部安装有第二升降气缸(54)，所述的第二升降气缸的输出轴端上连接有第二U型框体(56)，所述的第二U型框体通过滑块滑轨组件带动运输到第二皮带传送装置的正上方，所述的第二U型框体的两侧壁上各安装有一个第三夹紧气缸(55)，所述的第三夹紧气缸穿过第二U型框体的侧壁与第三夹紧板(57)相连；
所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺的生产工艺步骤如下所示：
S1：对外模进行手工实样造型并将其分成下外模和上外模，将下外模的分面朝下并在其周围套下金属箱，在下金属箱内的下外模上依次接好直浇道、横浇道和内浇道；
S2：在步骤S1浇道接好完毕后，先在下金属箱内的下外模上放好金属激冷物，然后向下金属箱内进行填砂；
S3：在步骤S2填砂完毕后，利用芯盒制作砂芯，暗冒口在砂芯内做出；
S4：等待下金属箱内砂硬化后，将下金属箱进行180°翻转使外模分面朝上，再在下外模上放置上外模并在下金属箱的上方套上金属箱，使上外模位于上金属箱内，最后在上外模上放上明冒口后继续进行填砂；
S5：等待上金属箱内砂硬化后将上下金属箱分开，将上外模和下外模取出，形成外缸的外腔；
S6：将砂芯放入外腔内构成外缸的内腔，从而制成外缸浇铸用模具；
S7：钢水依次采用偏心电弧炉、精炼炉和VD炉进行熔炼，然后通过浇包将钢水沿着直浇道、横浇道和内浇道灌入步骤S6所制得的外缸浇铸用模具的外腔以及内腔；
S8：等待钢水冷却到200—300摄氏度时去除暗冒口和明冒口，然后把浇铸有钢水的外缸浇铸用模具送入窑中进行热处理，热处理后经过自然冷却制得成品外缸。
2.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的下金属箱输送平台靠近整体输送平台一端的顶部固定有第三安装板(9)，所述的第三安装板上安装有第一定位气缸(27)，所述的第一定位气缸穿过第三安装板与第一定位板(26)相连。
3.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的第一皮带传送装置与第二皮带传送装置之间的整体输送平台上还设置有缓冲定位机构，所述的缓冲定位机构包括固定在整体输送平台上的第四安装板(10)、调节螺栓(15)、调节板(12)、第一缓冲定位板(11)、第一弹簧(13)和第三导柱(14)，所述的第一缓冲定位板通过第一弹簧连接在第四安装板朝向第一皮带传送装置一侧的侧壁上，所述的第三导柱的一端固定在第一缓冲定位板上，所述的第三导柱的另一端穿过第四安装板并与其活动连接，所述的调节板活动连接在第一缓冲定位板与第四安装板之间的第三导柱上，所述的第四安装板上开设有与调节螺栓相匹配的螺纹孔，所述的调节螺栓穿过螺纹孔与调节板活动连接。
4.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的第二皮带传送装置前后两侧的整体输送平台上还设置有下金属箱定位机构，所述的下金属箱定位机构包括右定位气缸(16)、左定位气缸(18)、前后定位气缸(17)、前后定位板(24)、第二缓冲定位板(19)、第二弹簧(22)、复位气缸(23)、右定位板(21)、第四导柱(20)和左定位板(25)，所述的第二皮带传送装置的前后两侧从左往右都各设置有一个左定位气缸、一个前后定位气缸和一个右定位气缸，两个左定位气缸、两个前后定位气缸和两个右定位气缸都一一相对设置，所述的左定位板与左定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的前后定位板与前后定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的右定位板与右定位气缸相连并通过其伸至第二皮带传送装置的正上方，所述的右定位板上朝向左定位板的一侧通过第二弹簧与第二缓冲定位板相连，所述的第四导柱的一端固定在第二缓冲定位板上，所述的第四导柱的另一端穿过右定位板并与其活动连接，所述的复位气缸安装在右定位板上，所述的复位气缸穿过右定位板与第二缓冲定位板活动连接。
5.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的步骤S2和步骤S4中填砂的过程中都是先填入铬铁矿砂作为面砂，再填入碱性酚醛树脂砂作为背砂。
6.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的步骤S7中钢水经过偏心电弧炉、精炼炉和VD炉熔炼后，钢水按百分比是由以下成分所组成：C：0.17—0.25％，Si：0.20—0.45％，Mn：0.50—0.80％，P：≤0.030％，S：≤0.030％，Cr：0.50—0.80％，Mo：0.45—0.65％，余量为铁，所述的钢水中气体含量为：N≤50ppm，H≤2ppm，O≤20ppm。
7.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的步骤S7中钢水在氩气的保护下进行浇注，浇注前在外腔和内腔中通氩气5—8分钟，浇注温度控制在1565±5摄氏度。
8.根据权利要求1所述的一种垃圾发电用汽轮机外缸生产工艺，其特征在于：所述的步骤S8中的热处理是指淬火处理和回火处理，淬火处理具体是指：将经过冷却至200—300℃的钢水继续加热至300℃，以降低内外温差以及应力，后以≤15℃/小时升温速度至680℃保温，消除内部应力、使工件进入塑性转变区后，急速升温至980℃保温8-12小时，使工件内部温度进入960℃淬火温度，炉冷至960℃淬火温度保温35-40小时，吊至旋转喷雾淬火机床，进行喷雾冷却；保证工件的表面都均匀得到冷却，测量工件表面温度达到430～480℃，关闭冷却水改喷雾为风冷，控制工件表面温度在430～480℃，至工件向外返温温度≤450℃，使工件有效使用层进入贝氏体转变区，并有足够的转变时间，进炉回火；所述的回火处理是指工件有效使用层完成淬火转变后，在450～480℃均匀内部温度，升温至510-530℃保温30～40小时，进行淬火组织回火及消除内部热处理应力；随炉冷却至≤80℃出炉,检测外缸硬度、残余奥氏体指标，残奥偏高时需补充二次回火。
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